JP2007039510A - 貼着部材および光学部品の貼着方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 粘着剤層の両面側に貼着されている剥離シートのうち、確実に一方の剥離シートのみを剥離することができ、かつ、その際に、粘着剤層の一部が欠損し、最初に剥離した剥離シートにくっついてしまうのを防止することができることが可能な貼着部材を提供すること、このような貼着部材を用いた光学部品の貼着方法を提供すること。
【解決手段】 貼着部材１００は、粘着剤層３と、第１の剥離シート１と、第２の剥離シート２と有している。粘着剤層３は、両面が粘着性を有するものである。第１の剥離シート１は、第１の基材１１上に、第１の剥離剤層１２が形成された構成となっている。第２の剥離シート２は、第２の基材２１上に、第２の剥離剤層２２が形成された構成となっている。第２の剥離シート２は、第１の剥離シート１を剥離する際の剥離方向に対して垂直な方向の端部付近に、第２の剥離剤層２２が設けられていない非剥離領域２３を有している。
【選択図】 図１

Description

本発明は、貼着部材および光学部品の貼着方法に関するものである。

従来より、粘着剤層を、２枚の剥離シートで挟んで保護したテープ状の貼着部材（両面テープ）が知られている。

このような貼着部材は、一方の剥離シート（第１の剥離シート）を剥がし、被着体に貼付し、その後、他方の剥離シート（第２の剥離シート）を剥がすことにより、被着体と他の被着体とを貼り合わせることができるものである。

しかしながら、このような貼着部材は、第１の剥離シートを剥がす際に、粘着剤層と第２の剥離シートとが不本意に剥がれてしまうといった問題があった。このように粘着剤層と第２の剥離シートとが剥がれると、最初の被着体に貼付する際に、粘着剤層を均一に貼着するのが困難で、被着体との十分な密着性を得るのが困難となる場合があった。

このような問題を解決するため、第２の剥離シートの粘着剤層からの剥離力を、第１の剥離シートの粘着剤層からの剥離力よりも大きくすることが行われている（例えば、特許文献１参照。）。

しかしながら、上記のような構成の貼着部材では、前述したような問題を十分に解決することができず、また、第１の剥離シート（剥離力の小さい剥離シート）を剥離した際に、第１の剥離シートに、粘着剤層の一部がくっついてしまい、粘着剤層の一部が欠損する、いわゆる、泣き別れ現象が生じるといった問題があった。特に、このような問題は、貼着部材の幅方向の端部付近において顕著であった。

特開平７−４１７３６号公報

本発明の目的は、粘着剤層の両面側に貼着されている剥離シートのうち、確実に一方の剥離シートのみを剥離することができ、かつ、その際に、粘着剤層の一部が欠損し、最初に剥離した剥離シートにくっついてしまう、いわゆる泣き別れ現象が生じるのを防止することができることが可能な貼着部材を提供すること、このような貼着部材を用いた光学部品の貼着方法を提供することにある。

このような目的は、下記（１）〜（６）の本発明により達成される。
（１） 粘着剤層と、
第１の剥離剤層を備える第１の剥離シートと、
第２の剥離剤層を備える第２の剥離シートとを有し、
前記第１の剥離シートは、前記第１の剥離剤層を介して、前記粘着剤層の一方の面に貼着され、
前記第２の剥離シートは、前記第２の剥離剤層を介して、前記粘着剤層の他方の面に貼着されており、
前記第２の剥離シートの前記第２の剥離剤層が設けられた部位の、前記粘着剤層からの剥離力は、前記第１の剥離シートの前記粘着剤層からの剥離力よりも大きく、
前記第２の剥離シートは、少なくとも周縁部付近の一部に、前記第２の剥離剤層が設けられていない非剥離領域を有し、
前記非剥離領域と前記粘着剤層とが接触していることを特徴とする貼着部材。

（２） 貼着部材は、テープ状であって、
前記非剥離領域は、前記第２の剥離シートの幅方向の端部付近に設けられている上記（１）に記載の貼着部材。

（３） 前記第２の剥離シートは、第２の基材と前記第２の剥離剤層とを有し、
前記非剥離領域の幅は、前記第２の基材の幅の０．１〜５．０％である上記（１）または（２）に記載の貼着部材。

（４） 前記第１の剥離シートの前記粘着剤層からの剥離力をＦ_１［ｍＮ／５０ｍｍ］、前記第２の剥離シートの前記第２の剥離剤層が設けられている部位の前記粘着剤層からの剥離力をＦ_２［ｍＮ／５０ｍｍ］としたとき、Ｆ_２−Ｆ_１≧１０［ｍＮ／５０ｍｍ］の関係を満足する上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の貼着部材。

（５） 光学部品を他の被着体に貼着するのに用いる上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の貼着部材。

（６） 上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の貼着部材から前記第１の剥離シートを剥がして、前記粘着剤層を光学部品に貼着した後、前記第２の剥離シートを剥離し、前記光学部品を他の被着体に貼着することを特徴とする光学部品の貼着方法。

本発明によれば、粘着剤層の両面側に貼着されている剥離シートのうち、確実に一方の剥離シートのみを剥離することができ、かつ、その際に、粘着剤層の一部が欠損し、最初に剥離した剥離シートにくっついてしまう、いわゆる泣き別れ現象が生じるのを防止することができる。

以下、本発明を好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明の貼着部材をロール状に巻き取った状態を示す斜視図、図２は、図１に示した貼着部材の幅方向における縦断面図、図３は、本発明の貼着部材に用いられる第２の剥離シートを示す縦断面図である。なお、以下の説明では、図２および図３中の上側を「上」または「上方」、下側を「下」または「下方」と言う。

貼着部材１００（本発明の貼着部材）は、図１および図２に示すように、粘着剤層３と、第１の剥離シート１と、第２の剥離シート２と有している。

第１の剥離シート１は、粘着剤層３の一方の面に貼着されており、第２の剥離シート２は、粘着剤層３の第１の剥離シート１が貼着されている面とは反対側の面に貼着されている。

本実施形態では、貼着部材１００は、図１に示すように、テープ状の形態をなしている。

貼着部材１００では、第２の剥離シート２（後述する第２の剥離剤層２２が設けられている部位）の粘着剤層３からの剥離力は、第１の剥離シート１の粘着剤層３からの剥離力よりも大きいものとなっている。

このような構成とすることにより、貼着部材１００は、粘着剤層３からの第１の剥離シート１の剥離しを剥離した後、被着体に貼着し、その後、第２の剥離シート２を剥離することにより、被着体を他の被着体に貼着するという使い方ができる。

第２の剥離シート２は、図２および図３に示すように、第２の基材２１上に、第２の剥離剤層２２が形成された構成となっている。

第２の剥離シート２は、第２の剥離剤層２２を介して、後述する粘着剤層３に貼着されている。

第２の基材２１は、第２の剥離剤層２２を支持する機能を有している。
第２の基材２１は、主として合成樹脂材料で構成されているのが好ましい。

第２の基材３２を構成する合成樹脂材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンやポリメチルペンテン等のポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂等のプラスチック等を用いることができる。

中でも、第２の基材２１を構成する材料として、ポリエステル樹脂を用いた場合、耐久性に優れ、また、種々の厚さやグレードのものが入手可能である。

特に、貼着部材１００を光学部品用途として用いる場合、ポリエステル樹脂として、配向角の最大値が１５°以下ものを用いるのが好ましく、１０°以下のものを用いるのがより好ましい。これにより、偏光板等の光学部品と貼り合わせた後に、不良がないか検品するのを行いやすくすることができる。

第２の基材２１の平均厚さは、１２〜２００μｍであるのが好ましく、２５〜１００μｍであるのがより好ましい。
第２の剥離剤層２２は、第２の剥離シート２に剥離性を付与する機能を有している。

第２の剥離剤層２２を構成する材料としては、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、テトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂、シリコーン樹脂、長鎖アルキル樹脂あるいは、これらの混合物等が挙げられる。前述した中でもシリコーン樹脂は、剥離し易さを調整するのが容易であることから、好適に用いることができる。

なお、第２の剥離剤層２２を構成する材料は、第２の剥離シート２の第２の剥離剤層２２が設けられている部位の粘着剤層３からの剥離力が、後述する第１の剥離シート１の粘着剤層３からの剥離力よりも大きくなるように適宜選択される。

なお、第２の剥離剤層２２には、後述する粘着剤層３からの剥離力が大きくなるような添加剤（重剥離添加剤）等を含んでいてもよい。

ここで、剥離力とは、ＪＩＳ−Ｚ０２３７に準拠して測定され、巾５０ｍｍ、長さ２００ｍｍの剥離シートと粘着剤層とを貼着し、引っ張り試験機を用いて、粘着剤層を固定した状態で、剥離シートを３００ｍｍ／分の速度で１８０°方向に剥がした際の荷重を示す。

第２の剥離剤層２２の平均厚さは、特に限定されないが、０．０２〜０．５μｍであるのが好ましく、０．０５〜０．２μｍであるのがより好ましい。第２の剥離剤層２２の平均厚さが前記下限値未満であると、粘着剤層３から剥離するのが困難となる場合がある。一方、第２の剥離剤層２２の平均厚さが前記上限値を超えると、剥離力は変わらないが、生産性やコストを考えると無駄が生じる可能性がある。

本実施形態では、図２に示すように、第２の剥離シート２の幅方向の端部付近、すなわち、第２の剥離シート２の面方向における、第１の剥離シート１を剥離する際の剥離方向（図１中の矢印の方向）に対して垂直な方向の端部付近には、前述した第２の剥離剤層２２が設けられていない非剥離領域２３が設けられている。

非剥離領域２３は、第２の剥離シート２の両端部付近に設けられているのが好ましい。
この非剥離領域２３は、図示の構成のように、粘着剤層３と接触している。

このような非剥離領域２３においては、剥離剤層が設けられていないため、前述したような粘着剤層３との密着性が高くなっている。

従って、上記ような第２の剥離シート２上に、後述するような粘着剤層３および第１の剥離シート１とを積層した貼着部材では、第１の剥離シート１を剥離した際の、第２の剥離シート２と粘着剤層３との間での不本意な剥がれ等を防止することができるとともに、後述する粘着剤層３の一部が欠損し、第１の剥離シート１にくっついてしまう、いわゆる泣き別れ現象が生じるのを防止することができる。特に、従来のこのような貼着部材では生じやすかった、貼着部材１００の幅方向、すなわち、貼着部材１００（第２の剥離シート２）の面方向における、第１の剥離シート１の剥離方向に対して垂直な方向の端部付近における泣き別れ現象を確実に防止することができる。さらに、非剥離領域２３において、第２の剥離シート２と後述する粘着剤層３とが密着しているとともに、第２の剥離シート２の第２の剥離剤層２２が設けられている部位は、第１の剥離シート１よりも粘着剤層３からの剥離力が大きくなっていることから、非剥離領域２３以外の部位においても、第２の剥離シート２と粘着剤層３との不本意な剥離を確実に防止することができる。さらに、例えば、第１の剥離シート１を剥離した後に第１の剥離シート１を巻き取って回収した場合、巻き取りロールが第１の剥離シート１に付着した粘着剤によって汚染されるのを防止することができる。また、貼着部材を液晶セル、偏光板、位相差フィルム等の光学部品に用いる場合、前述したような粘着剤層に欠損等が生じると空気等が光学部品と粘着剤層との間に入り、光学部品の光学特性の低下が生じる場合があるが、上述したような貼着部材１００（本発明の貼着部材）を用いた場合、そのような問題が生じない。

なお、貼着部材１００の非剥離領域に対応する部位は、第１の剥離シート１を剥離し、被着体に貼着した後に、切断等して除去してもよい。

非剥離領域２３の幅は、第２の基材２１の幅の０．１〜５．０％であるのが好ましく、０．３〜４．０％であるのがより好ましい。非剥離領域２３の幅が前記下限値未満であると、第２の剥離シート２を構成する第２の基材２１や後述する粘着剤層３を構成する材料等によっては、非剥離領域２３において粘着剤層３と第２の剥離シート２との密着性を十分に得ることができない場合がある。また、非剥離領域２３の幅が前記上限値を超えると、非剥離領域２３を設けることによる効果のさらなる増大が得られない場合がある。

第２の剥離シート２の第２の剥離剤層２２が設けられている部位の、後述する粘着剤層３からの剥離力は、後述する第１の剥離シート１の粘着剤層３からの剥離力よりも大きいものであれば特に限定されないが、６０〜１０００ｍＮ／５０ｍｍであるのが好ましく、１００〜５００ｍＮ／５０ｍｍであるのがより好ましい。これにより、第１の剥離シート１を剥離した際に、いわゆる泣き別れ現象をより効果的に防止することができる。

また、後述する第１の剥離シート１の粘着剤層３からの剥離力をＦ_１［ｍＮ／５０ｍｍ］、第２の剥離シート２の第２の剥離剤層２２が設けられている部位の粘着剤層３からの剥離力をＦ_２［ｍＮ／５０ｍｍ］としたとき、Ｆ_２−Ｆ_１≧１０［ｍＮ／５０ｍｍ］の関係を満足するのが好ましく、Ｆ_２−Ｆ_１≧３０［ｍＮ／５０ｍｍ］の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、第１の剥離シート１を剥離した際に、いわゆる泣き別れ現象をさらに効果的に防止することができる。

また、第２の剥離シート２の引張強度は、特に限定されないが、第１の剥離シート１の引張強度よりも大きいのが好ましい。これにより、第１の剥離シート１を剥離した際に、いわゆる泣き別れ現象をより効果的に防止することができる。

なお、上記説明では、第２の剥離シート２が、第２の剥離シート２の面方向における、第１の剥離シート１を剥離する際の剥離方向に対して垂直な方向の端部付近に非剥離領域２３を有するものとして説明したが、これに限定されず、非剥離領域２３は、第２の剥離シート２の周縁部付近の一部に設けられているものであればよい。

第１の剥離シート１は、図１に示すように、第１の基材１１上に、第１の剥離剤層１２が形成された構成となっている。

第１の基材１１は、第１の剥離剤層１２を支持する機能を有している。
第１の基材１１は、主として合成樹脂材料で構成されているのが好ましい。

第１の基材１１を構成する合成樹脂材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンやポリメチルペンテン等のポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂等のプラスチック等を用いることができる。

中でも、第１の基材１１を構成する材料として、ポリエステル樹脂を用いた場合、耐久性に優れ、また、種々の厚さやグレードのものが入手可能である。また、第１の剥離剤層１２との密着性が向上する。

第１の基材１１の平均厚さは、前述した第２の剥離シート２を構成する第２の基材２１の平均厚さよりも薄いのが好ましい。特に、第１の基材１１と第２の基材２１とを構成する材料が同じ場合には、このような関係を満足するのが好ましい。これにより、第１の剥離シート１の粘着剤層３からの剥がし易さと、後述する第２の剥離シート２の第２の剥離剤層２２が設けられている部位の粘着剤層３からの剥がし易さとの差をより顕著なものとすることができる。その結果、第１の剥離シート１を粘着剤層３から剥離した際に、いわゆる泣き別れ現象が生じるのをより効果的に防止することができる。

第１の基材１１の平均厚さは、５〜１２５μｍであるのが好ましく、１２〜１００μｍであるのがより好ましい。第１の基材１１の厚さがこのような範囲のものであると、第１の剥離シート１は、後述する粘着剤層３からより容易に剥離することができるものとなる。その結果、第１の剥離シート１を粘着剤層３から剥離した際に、いわゆる泣き別れ現象が生じるのをより効果的に防止することができる。

第１の剥離剤層１２は、第１の剥離シート１に剥離性を付与する機能を有し、第１の基材１１の全面に設けられている。

第１の剥離剤層１２を構成する材料（剥離剤）としては、特に限定されず、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、テトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂、シリコーン樹脂、長鎖アルキル樹脂あるいは、これらの混合物等が挙げられる。前述した中でもシリコーン樹脂は、第１の剥離剤層１２の材料として用いた場合、優れた剥離性を発揮する。

第１の剥離剤層１２の平均厚さは、特に限定されないが、０．０２〜０．５μｍであるのが好ましく、０．０５〜０．２μｍであるのがより好ましい。第１の剥離剤層１２の平均厚さが前記下限値未満であると、後述する粘着剤層３から剥離しにくくなり、第１の剥離剤層１２を構成する材料や後述する第２の剥離シート２の構成によっては、いわゆる泣き別れ現象を十分に防止するのが困難となる場合がある。一方、第１の剥離剤層１２の平均厚さが前記上限値を超えると、剥離力は変わらないが、生産性やコストを考えると無駄が生じる可能性がある。

なお、第１の剥離剤層１２は、他の樹脂成分や、可塑剤、安定剤等の各種添加剤を含んでいてもよい。

第１の剥離シート１の粘着剤層３からの剥離力は、前述した第２の剥離シート２の第２の剥離剤層２２が設けられている部位の剥離力よりも小さい値であれば特に限定されないが、１０〜２００ｍＮ／５０ｍｍであるのが好ましく、２０〜１００ｍＮ／５０ｍｍであるのがより好ましい。これにより、第１の剥離シート１を粘着剤層３から剥離した際に、後述する粘着剤層３の一部が欠損し、第１の剥離シート１にくっついてしまう、いわゆる泣き別れ現象が生じるのをより効果的に防止することができる。

粘着剤層３は、図１に示すように、両面が粘着性を有するものである。
粘着剤層３は、粘着剤を主剤とした粘着剤組成物で構成されている。

粘着剤としては、例えば、アクリル系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等が挙げられる。これらの中でも、光学部品用途としては、アクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。

例えば、粘着剤がアクリル系粘着剤である場合、粘着性を与える主モノマー成分、接着性や凝集力を与えるコモノマー成分、架橋点や接着性改良のための官能基含有モノマー成分を主とする重合体または共重合体から構成することができる。

主モノマー成分としては、例えば、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸メトキシエチル等のアクリル酸アルキルエステルや、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル等のメタクリル酸アルキルエステル等が挙げられる。

コモノマー成分としては、例えば、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、酢酸ビニル、スチレン、アクリロニトリル等が挙げられる。

官能基含有モノマー成分としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸等のカルボキシル基含有モノマーや、アクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル、Ｎ−メチロールアクリルアミド等のヒドロキシル基含有モノマー、アクリルアミド、メタクリルアミド、メタクリル酸グリシジル等が挙げられる。

これらの各成分を含むことにより、粘着剤組成物の粘着力、凝集力が向上する。また、このようなアクリル系樹脂は、通常、分子中に不飽和結合を有しないため、光や酸素に対する安定性の向上を図ることができる。さらに、モノマーの種類や分子量を適宜選択することにより、用途に応じた品質、特性を備える粘着剤組成物を得ることができる。

このような粘着剤組成物には、架橋処理を施す架橋型および架橋処理を施さない非架橋型のいずれのものを用いてもよいが、架橋型のものがより好ましい。架橋型のものを用いる場合、凝集力のより優れた粘着剤層３を形成することができる。

架橋型粘着剤組成物に用いる架橋剤としては、エポキシ系化合物、イソシアナート化合物、金属キレート化合物、金属アルコキシド、金属塩、アミン化合物、ヒドラジン化合物、アルデヒド化合物等が挙げられる。

また、本発明に用いられる粘着剤組成物中には、必要に応じて、可塑剤、粘着付与剤、安定剤、シランカップリング剤等の各種添加剤が含まれていてもよい。

また、本発明に用いられる粘着剤組成物中には、無機微粒子、樹脂粒子等の添加剤が含まれていてもよい。粘着剤層３にこのような無機微粒子等の添加剤が含まれていると、一般に前述したような泣き別れ現象が生じやすくなる傾向があるが、本発明によれば、このような無機微粒子等の添加剤が含まれている場合であっても、泣き別れ現象を効果的に防止することができる。

粘着剤層３の厚さは、特に限定されないが、５〜１００μｍであるのが好ましく、１５〜５０μｍであるのがより好ましい。

また、偏光板等の光学部品と貼着する場合、粘着剤層３の２３℃における貯蔵弾性率Ｇ’が、０．０５〜１ＭＰａのものを用いる場合がある。このような貯蔵弾性率の粘着剤であっても、泣き別れ現象を効果的に防止することができる。

以上説明したような貼着部材１００は、例えば、以下のようにして製造することができる。

まず、テープ状の第２の基材２１を用意し、この第２の基材２１上に、前述したような剥離剤を塗布して第２の剥離剤層２２を形成する。なお、このとき、第２の基材２１の幅方向の端部付近には、剥離剤を塗布せず、非剥離領域２３を形成する。これにより、第２の剥離シート２が得られる。

剥離剤を塗布する方法としては、例えば、グラビアコート法、バーコート法、スプレーコート法、ナイフコート法、ロールコート法、ダイコート法等の既存の方法が使用できる。

次に、得られた第２の剥離シート２上に、前述したような粘着剤組成物を塗布し、粘着剤層３を形成する。粘着剤組成物を塗布する方法としては、前述した剥離剤と同様の方法により行うことができる。

一方、テープ状の第１の基材１１を用意し、この第１の基材１１上に、前述したような剥離剤を塗布して第１の剥離剤層１２を形成する。これにより、第１の剥離シート１が得られる。剥離剤を塗布する方法としては、前述した第２の剥離シート２における剥離剤の塗布方法と同様の方法を用いることができる。

以上のようにして得られた第１の剥離シート１を、第２の剥離シート２上に形成された粘着剤層３に貼り合わせる。これにより、貼着部材１００が得られる。

なお、第１の剥離シート１の第１の剥離剤層１２上に、粘着剤層３を形成し、次いで、粘着剤層３上に第２の剥離シート２を貼合することにより貼着部材１００を製造してもよい。

以上のようにして得られた貼着部材１００は、光学部品を他の被着体に貼着するのに用いるのが好ましい。これにより、光学部品の光学特性を保持しつつ、好適に光学部品を貼着することができる。

光学部品の貼着は、例えば、以下のようにして行うことができる。
貼着部材１００から、第１の剥離シート１を剥がして、露出した粘着剤層を光学部品に貼着する。

次に、第２の剥離シート２を剥離し、光学部品を他の被着体に貼着する。
このように、貼着部材１００を用いて光学部品を貼着することにより、光学部品の光学特性を保持しつつ、好適に光学部品を貼着することができる。

なお、第２の剥離シート２を剥離する際に、非剥離領域２３に対応する部分を切除してもよい。

以上、本発明の貼着部材および光学部品の貼着方法の好適な実施形態について説明したが、本発明は、これらに限定されるものではない。

また、前述した実施形態では、貼着部材としてテープ状のものについて説明したが、本発明の貼着部材は、これに限定されない。例えば、シート状のものであれば、周縁部の一部に非剥離領域を有していてもよいし、周縁部全体に非剥離領域を有していてもよい。

また、前述した実施形態では、粘着剤層が、１層で構成されるものとして説明したが、粘着剤層は、２層または３層以上の積層体であってもよい。粘着剤層が積層体で構成されたものである場合、例えば、第１の剥離シートを貼着する側の粘着剤層の粘着力を、第２の剥離シートを貼着する側の粘着剤層の粘着力よりも小さくすることができる。これにより、本発明の効果をより顕著なものとすることができる。

次に、本発明の貼着部材の具体的実施例について説明する。
（実施例１）
［１］第２の剥離シートの作製
まず、第２の基材として、幅１０４０ｍｍ、平均厚さ３８μｍのテープ状の２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（三菱化学ポリエステル社製：商品名「ダイアホイールＴ１００」）を用意した。

一方、剥離剤としてのシリコーン樹脂（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製：商品名「ＢＹ２４−５６１」）：９０重量部と、重剥離添加剤としてのレジン成分（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製：商品名「ＳＤ−７２９２」）：５重量部とを用意し、これらをトルエンで希釈し、固形分濃度１．３重量％の第２の剥離剤層形成液を調製した。

得られた第２の剥離剤層形成液を、前記第２の基材上にマイヤーバー＃４にて塗工し、１００℃、６０秒間加熱して乾燥させ、平均厚さ０．１μｍの第２の剥離剤層を形成し、第２の剥離シートを作製した。なお、第２の剥離剤層形成液の塗工の際に、第２の基材の幅方向における両端部に、各々幅１０ｍｍ（第２の基材の幅の１％）の第２の剥離剤層形成液の未塗工部分（非剥離領域）を形成した。

［２］粘着剤層の形成
まず、アクリル酸ブチル：９６重量部と、アクリル酸：４重量部を含む重量平均分子量１４５万のアクリル酸エステル共重合体：１００重量部と、架橋剤としてトリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアナート（日本ポリウレタン社製：商品名「コロネートＬ」）：０．３重量部およびＮ，Ｎ，Ｎ，Ｎ，−テトラグリシジルメタキシレンジアミン０．０２重量部と、シランカップリング剤としてグリシジルジメトキシシラン（信越化学工業株式会社製：商品名「ＫＢＭ−４０３」）：０．０５重量部とを混合し、この混合液を２−ブタノンで希釈して、固形分濃度１８％のアクリル系粘着剤を調整した。

得られたアクリル系粘着剤を、第２の剥離シートの第２の剥離剤層および非剥離領域上に、ナイフコーターにより塗工し、１１０℃、６０秒間加熱して乾燥させ、平均厚さ２５μｍの粘着剤層を形成した。

［３］第１の剥離シートの作製
まず、第１の基材として、幅１０４０ｍｍ、平均厚さ３８μｍのテープ状の２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（三菱化学ポリエステル社製：商品名「ダイアホイールＴ１００」）を用意した。

一方、剥離剤としてのシリコーン樹脂（信越化学工業株式会社製：商品名「ＫＳ−８３５」）：１００重量部と、白金触媒（信越化学工業株式会社製：商品名「ＰＬ−５０Ｔ」）：１重量部とを用意し、これらをトルエンで希釈し、固形分濃度１．３重量％の第１の剥離剤層形成液を調製した。

得られた第１の剥離剤層形成液を、前記第１の基材全面にマイヤーバー＃４にて塗工し、１００℃、６０秒間加熱して乾燥させ、平均厚さ０．１μｍの第２の剥離剤層を形成し、第１の剥離シートを作製した。

［４］貼着部材の作製
その後、得られた第１の剥離シートを、第２の剥離シート上に形成された粘着剤層に貼合し、貼着部材を得た。

（実施例２）
第２の剥離シートの作製において、非剥離領域の幅を表１に示すようにした以外は、前記実施例１と同様にして貼着部材を作製した。

（実施例３）
第１の基材として、その平均厚さが表１に示すものを用いた以外は、前記実施例１と同様にして貼着部材を作製した。

（実施例４）
第１の基材として、平均厚さ：１００μｍのポリエチレンフィルム（ＰＥ）（アイセロ化学社製：商品名「スズロンＬ−１０５」）を用いた以外は、前記実施例１と同様にして貼着部材を作製した。

（実施例５）
アクリル系粘着剤の調整において、シリコーン樹脂微粒子（東芝シリコーン社製：商品名「トスパール＃１４５」）：５重量部をさらに添加した以外は、前記実施例１と同様にして貼着部材を作製した。

（実施例６）
アクリル系粘着剤の調整において、シリコーン樹脂微粒子（東芝シリコーン社製：商品名「トスパール＃１４５」）：２５重量部をさらに添加した以外は、前記実施例１と同様にして貼着部材を作製した。

（比較例１）
非剥離領域を形成しなかった以外は、前記実施例１と同様にして貼着部材を作製した。

（比較例２）
非剥離領域を形成しなかった以外は、前記実施例５と同様にして貼着部材を作製した。

（比較例３）
非剥離領域を形成しなかった以外は、前記実施例６と同様にして貼着部材を作製した。

上記各実施例および各比較例で作製した貼着部材における、第１の剥離シートの粘着剤層からの剥離力、第２の剥離シートの第２の剥離剤層が形成されている部位の粘着剤層からの剥離力、各剥離シートの引張強度（カタログ値）、各層（基材）の平均厚さ、粘着剤層の構成材料、平均厚さ、貯蔵弾性率Ｇ’等の製造条件等を表１にまとめた。

なお、貯蔵弾性率Ｇ’は、厚さ２５μｍの粘着剤を積層して、直径８ｍｍ、厚さ３ｍｍの円柱状の試験片を作成し、動的粘弾性測定装置（レオメトリック社製、ＤＹＮＡＭＩＣ ＡＮＡＬＹＺＥＲ ＲＤＡII）を用いて周波数１Ｈｚ、温度２３℃の条件で、ねじり剪断法により測定した。

＜評価＞
［泣き別れ発生評価］
各実施例および各比較例の貼着部材（長さ２００ｍ）をそれぞれ２０本ずつ用意し、第１の剥離シートを速度１０ｍ／ｍｉｎで剥がし、泣き別れが発生した数の割合を求めた。また、同様に、速度３０ｍ／ｍｉｎで剥がし、泣き別れが発生した数の割合を求めた。

なお、泣き別れが発生した割合は、泣き別れが発生した貼着部材の数をＸ個としたとき、Ｘ／２０×１００の式により求めた。
これらの結果を、表２に示した。

表２から明らかなように、各実施例の貼着部材は、泣き別れを防止する効果に優れていた。これに対し、各比較例の貼着部材は、満足する結果が得られなかった。

また、前述した評価方法において、第１の剥離シートの剥離速度を上げていったところ、本発明の貼着部材では十分に満足のいく結果が得られた。また、粘着剤層にシリコーン樹脂微粒子を含む実施例５、６のように、泣き別れが生じやすい粘着剤層であっても優れた結果が得られた。このような貼着部材を用いて光学部品を貼着することにより、光学部品を備える電子機器等の生産性を向上させることができる。

本発明の貼着部材をロール状に巻き取った状態を示す斜視図である。 図１に示した貼着部材の幅方向における縦断面図である。 本発明の貼着部材に用いられる第２の剥離シートを示す縦断面図である。

符号の説明

１００ 貼着部材
１ 第１の剥離シート
１１ 第１の基材
１２ 第１の剥離剤層
２ 第２の剥離シート
２１ 第２の基材
２２ 第２の剥離剤層
２３ 非剥離領域
３ 粘着剤層

Claims (6)

1. 粘着剤層と、
   第１の剥離剤層を備える第１の剥離シートと、
   第２の剥離剤層を備える第２の剥離シートとを有し、
   前記第１の剥離シートは、前記第１の剥離剤層を介して、前記粘着剤層の一方の面に貼着され、
   前記第２の剥離シートは、前記第２の剥離剤層を介して、前記粘着剤層の他方の面に貼着されており、
   前記第２の剥離シートの前記第２の剥離剤層が設けられた部位の、前記粘着剤層からの剥離力は、前記第１の剥離シートの前記粘着剤層からの剥離力よりも大きく、
   前記第２の剥離シートは、少なくとも周縁部付近の一部に、前記第２の剥離剤層が設けられていない非剥離領域を有し、
   前記非剥離領域と前記粘着剤層とが接触していることを特徴とする貼着部材。
2. 貼着部材は、テープ状であって、
   前記非剥離領域は、前記第２の剥離シートの幅方向の端部付近に設けられている請求項１に記載の貼着部材。
3. 前記第２の剥離シートは、第２の基材と前記第２の剥離剤層とを有し、
   前記非剥離領域の幅は、前記第２の基材の幅の０．１〜５．０％である請求項１または２に記載の貼着部材。
4. 前記第１の剥離シートの前記粘着剤層からの剥離力をＦ_１［ｍＮ／５０ｍｍ］、前記第２の剥離シートの前記第２の剥離剤層が設けられている部位の前記粘着剤層からの剥離力をＦ_２［ｍＮ／５０ｍｍ］としたとき、Ｆ_２−Ｆ_１≧１０［ｍＮ／５０ｍｍ］の関係を満足する請求項１ないし３のいずれかに記載の貼着部材。
5. 光学部品を他の被着体に貼着するのに用いる請求項１ないし４のいずれかに記載の貼着部材。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の貼着部材から前記第１の剥離シートを剥がして、前記粘着剤層を光学部品に貼着した後、前記第２の剥離シートを剥離し、前記光学部品を他の被着体に貼着することを特徴とする光学部品の貼着方法。
   

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