JP2006332689A - シリコンエピタキシャルウェーハの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】シリコンウェーハに切り出した後のEG効果が期待できる処理を一切施すことなく、エピタキシャルウェーハのデバイスプロセスにおける1080℃以下の低温のデバイス製造工程においても充分なIG効果を発揮する。
【解決手段】CZ法によるシリコン単結晶を引き上げる際に、酸素濃度、炭素濃度をを適宜制御すると共に、シリコンウェーハに切り出した後、低温にて短時間のアニールを実施することによりIG能を持たせる以外は、従来のシリコンウェーハ成形後に施される各種の複雑なEG処理を一切施さないことによる省工程化ができ、低コストが図られ、エピタキシャルウェーハを使った低温のデバイスプロセスで発生するIG能の付与が可能で、高精度平坦度実現のため、両面鏡面研磨仕上げが必要となった場合にもEGが必要ないため、高精度化に対応し得る基板の作製が可能。
【選択図】なし
【解決手段】CZ法によるシリコン単結晶を引き上げる際に、酸素濃度、炭素濃度をを適宜制御すると共に、シリコンウェーハに切り出した後、低温にて短時間のアニールを実施することによりIG能を持たせる以外は、従来のシリコンウェーハ成形後に施される各種の複雑なEG処理を一切施さないことによる省工程化ができ、低コストが図られ、エピタキシャルウェーハを使った低温のデバイスプロセスで発生するIG能の付与が可能で、高精度平坦度実現のため、両面鏡面研磨仕上げが必要となった場合にもEGが必要ないため、高精度化に対応し得る基板の作製が可能。
【選択図】なし
Description
この発明は、半導体素子デバイス等の製造に供され、所定表面に気相成長させたシリコンエピタキシャル膜を有するシリコンウェーハ(以下、エピタキシャルウェーハと呼ぶ)のゲッタリング能力を付与する製造方法の改良に係り、チョクラルスキー法もしくはマグネティックチョクラルスキー法(以下、単にCZ法と言う)によりシリコン単結晶を引き上げる際に、単結晶中の酸素濃度を所定の範囲に制御すると同時に、炭素濃度を0.3から10×1016 atoms/cm3 の範囲に故意に高く制御して引き上げ、得られたシリコン単結晶インゴットより切り出されたシリコンウェーハに所定の短時間の低温アニールを施すことにより、ゲッタリングに必要なBMD(Bulk Micro Defect)がウェーハ内部に形成され、1080℃程度以下の低温のデバイス製造工程においても、EG(Extrinsic gettering)効果が期待できる処理を一切施すことなく、デバイスプロセス中の種々の汚染に対して、充分なIG(Intrinsic gettering)効果を発揮できるエピタキシャルウェーハの製造方法に関する。
デバイス製造工程では、D−RAMに代表される高温プロセスにおいては、Fe、Ni、Cu等の重金属汚染が発生しやすく、これらの重金属汚染により、ウェーハ表面及び表面近傍に汚染欠陥が形成され、様々なデバイス特性を劣化させ、強いては製品歩留まりを低下させる要因となる。このためこれらの重金属汚染をデバイス活性領域にあたる表面及び表面近傍領域から取り除くために、ウェーハ裏面にPBS(Po1y Backseal)、BSD(BacksideDamage)、エキシマレーザに代表される各種のEGやIGによる汚染捕獲(ゲッタリング)手法が従来より多く用いられている。
従来の高温デバイスプロセスでは、1120℃〜1220℃程度の比較的高いWell−Drive工程を有していたため、デバイスプロセスの熱処理中において比較的容易にBMDの起源である酸素析出が起こり、ウェーハ内部のバルク中ではデバイスでの汚染をゲッタリングするのに充分なBMDが形成されるため、EGに頼るN‐IG(Natural−IG)やDZ(Denuded Zone)−IGといったIGが広く用いられてきた。
今後、将来のデバイスプロセスは、256MB、1GBと言った高集積化に伴うデザインルールの微細化、高エネルギーでのイオン注入を用いたプロセスの低温化が進むことが明らかになっており、この低温化によって、デバイスプロセス中におけるBMDの形成が難しくなることが予測され、充分なIG効果を得ることが困難になる。
この様に、プロセスの低温化に伴いデバイスで発生する汚染量は、幾分低減されるものの高エネルギーイオン注入等での重金属汚染の発生は避け難く、ゲッタリング技術は必須と考えられる。
また、EGでの重金属汚染捕獲については、今後の高集積化されるデバイスでは今まで以上にフラットネスや反り等に代表されるウェーハ精度の高精度平坦化が求められることは必至で、その場合、高精度平坦化を実現でき得る両面鏡面研磨仕上げウェーハが用いられる可能性が高いことを考慮すると、EGによるゲッタリングは適用できない可能性が高く、一層、IGでのゲッタリング能確保が必要となってくる。
一方、高集積化デバイスを作製するにあたっては、ウェーハ表面及び表面近傍層の更なる高品質化が求められており、単結晶の引上に際しては、ウェーハ中に取り込まれる酸素濃度の低減化、一例として従来は、14〜16×1017atoms/cm3 の規格だったものを9〜11×1017atoms/cm3 に変更すると共に、シリコン単結晶を引き上げる際にカーボン坩堝やカーボンヒータ及びその周辺付設部材の材質として用いられる不純物元素である炭素がこのシリコン単結晶中に極力混入しないように可能なかぎりの炭素濃度の低減化、例えば、FTIR(フーリエ変換赤外分光装置)による検出下限値に当たる0.1×1016atoms/cm3 未満、実際は、1014オーダ(放射化分析装置で見た場合)となるようにシリコンウェーハの高純度化並びに完全性の向上に対処してきた。
昨今、デバイスの高集積化が進むにつれて、この炭素濃度の低減化対策が非常に重要視されてきており、酸素濃度及び炭素濃度を低く抑制することによって、表面完全性を向上させ、強いてはデバイス不良の原因となる表面及び表面近傍に存在するBMD及びそれに伴って発生する二次欠陥、例えばOSF(Oxidation Induced Stacking Fault)等の発生を抑制させる方法が提案されている。
特開昭63−198334号公報
特開昭63‐227026号公報
特開平3‐50186号公報
特開平8‐250506号公報
しかしながら、今後の高集積デバイスでは、従来からの酸素濃度並びに炭素濃度の低減化による方法で作製されてきた鏡面研磨仕上げウェーハに代わり、エピタキシャルウエーハが用いられる可能性が高い。すなわち、鏡面研磨仕上げウェーハに比べ、エピタキシャルウェーハの場合、エピタキシャル層にはデバイス特性を劣化させるGrown−in欠陥(シリコン単結晶が引き上げられる過程で生成される微少欠陥)が、全く存在しないため、極めて高品質な表面完全性を得ることができるためである。
これまでは、鏡面研磨仕上げウェーハに対比しエピタキシャルウェーハはコスト面での問題から特定のデバイス用途以外ではあまり使用されていなかった。ところが、高集積化が進む次世代(256MB、1GB以降)デバイスでは、鏡面研磨仕上げウェーハでの、Grown−in欠陥の完全消去が非常に困難なことより、エピタキシャルウェーハが本格的に用いられる可能性が極めて高く、かかる理由から次世代(12インチ)以降の大口径シリコンウェーハでは、エピタキシャルウェーハがデバイス用基板の大勢をなす可能性が極めて高いといえる。
前述のごとく、高集積化された低温プロセスでは、極めて高品質なデバイス活性領域が必要不可欠なために、エピタキシヤルウェーハが使用され、かつ高精度平坦化を実現するためには両面鏡面研磨仕上げウェーハが、その基板として用いられる可能性が高い。また、デバイスで発生する各種の汚染をゲッタリングするにはIG(BMD)が必要である。
ところが、基板であるシリコンウェーハの抵抗値が0.1Ω・cm以上のものに、エピタキシャル層を成長させた場合、エピタキシャル成長工程における温度昇温プロセスでの急激な昇温及び高温前処理プロセスによる熱履歴の影響で、BMDの起源である酸素析出核の縮小、消滅現象が起こり、その後、低温のデバイスプロセスへ投入しても酸素析出が起こらないためにデバイスで発生する汚染をゲッタリングできず、その結果、デバイス特性の劣化や製品歩留まりの低下を招いてしまう。
また、通常デバイス用基板としては使用しないような、高い酸素濃度の基板(BMDが形成し易い)を用いても、低温プロセスではエピタキシャル成長を行うことにより、ゲッタリング源であるBMDがほとんど形成されず、IG効果が期待できないことを確認されている。
そこで、特許文献1では、エピタキシャル成長後に低温長時間アニール、すなわち、650〜900℃で4〜20時間もしくは650〜900℃の間を順次昇温させる方法によってBMDを確保する方法が報告されているが、アニール時間が長いために多大のコストがかかり、かつエピタキシャル成長後にこの低温アニールを施すことにより、熱処理時のボート傷やパーティクル発生及びハンドリングの問題で不良が発生し易く、生産歩留まり上種々の問題が考えられる。
特許文献2では、結晶を引き上げる際に炭素を高濃度(0.5〜15ppma:当該公報に換算係数が示されていないために明確な値は不明だが詳細な説明中の酸素濃度の数字より推定すると2.5×1016atoms/cm3 〜7.5×1017atoms/cm3 程度と推定される)ドープさせたものに、エピタキシャル膜を5〜50μmと限定の厚みだけ成長させた後、低温アニール+中温アニールという2段階の熱処理を施し、BMDを確保する方法が報告されている。
しかし、炭素を高濃度化した方法においても実施例に示されるように8時間30分もの長時間の熱処理が必要でコストがかかり、そのために生産性が低く、かつエピタキシャル成長後に熱処理を実施することにより、熱処理時のボート傷、パーティクル発生及びハンドリングの問題で不良が発生し易く、生産歩留まり上、問題が考えられる。
特許文献3では、エピタキシャル成長前に750〜900℃の熱処理(但し、時間の範囲は提示されていない)を施し、BMDを確保する方法が報告されているが、これについては同公報の図表1及び4から推測すると、少なくとも4時間を越える長時間の熱処理が必要であることが推測でき、生産性の面で問題がある。
特許文献4では、エピタキシャル成長前に、まず1段もしくは2段階の低温アニールを施し、次に、中温度域でこれを保持した後に、エピタキシャル成長を行う方法が提案されているが、この方法では生産性が明らかに低下し、エピタキシャルウェーハを低コストで安定的に製造することが求められる現状では、この方法も問題がある。
次世代高集積デバイスに対応し得るその基板として有望視されているエピタキシャルウェーハでは、低温のデバイスプロセスにおいては充分なIG効果を得ることが困難で、上述したごとく様々な工夫が提案されているが、それぞれ、生産性、コスト、生産歩留まり等の面で問題があった。
この発明は、上述のエピタキシャルウェーハのゲッタリング(IG)の問題点に鑑み、低コスト化を図るために工程をできるだけ簡素化し、すなわち、シリコンウェーハに切り出した後のEG効果が期待できる処理を一切施すことなく、エピタキシャルウェーハのデバイスプロセスにおける約1080℃以下の低温のデバイス製造工程においても充分なゲッタリング効果(IG)が発揮できるシリコンエピタキシャルウェーハとその製造方法の提供を目的とする。
発明者は、シリコンウェーハに切り出した後、EG効果が期待できる処理を一切施すことなく、1080℃程度以下の、低温のデバイス製造工程においても充分なゲッタリング効果(IG)を発揮できるエピタキシャルウェーハの作製を目的に、引き上げたままのシリコンウェーハ自体にゲッタリング能を付与することを種々検討した結果、特定の酸素濃度において、意図的に炭素濃度を高くするようにCZ法にて育成されたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、低温にて短時間のアニールを行うことにより、EG処理を施すことなく、エピタキシャルウェーハでも、低温のデバイスプロセスにおいても充分なゲッタリング(IG)能が発揮されることを知見し、この発明を完成させた。
詳述すると、一般に、CZ法によって育成されたシリコン単結晶中には、汚染元素を捕獲する源となり得る酸素析出核が多く点在している。この酸素析出核はシリコン単結晶が育成される過程において導入されるものであるが、この酸素濃度の含有量が多いほど酸素析出核も多く点在している。一方、炭素についてもそのメカニズムについては明確とはなっていないが、炭素濃度が高いほど析出が起こり易く、シリコン原子の共有半径と比べ炭素原子の共有半径が4割近くも小さいため、この共有半径差によって結晶格子歪みが生じるためではないかとも考えられるが、はっきりしたことは分かっていない。
炭素については、酸素析出を助長させ得る、いわゆる触媒効果、析出促進作用を持っており炭素濃度が多いほど、より大きな酸素析出助長効果が得られ、CZ法にて単結晶シリコンを育成する際に所定の酸素濃度にて、意図的に炭素濃度を高く制御しながら引き上げられたシリコン単結晶を用いて、シリコンウェーハに切り出した後、低温にて短時間のアニールを行い、その後、EG処理加工が何ら施されない両面鏡面研磨仕上げウェーハもしくは、片面鏡面研磨仕上げウェーハに、エピタキシャル膜を成長させ、エピタキシャルウェーハを製造することにより、低コストで高精度な平坦度が得られ、且つ、エピタキシャル成長時の熱履歴を受けても消失しないBMD核が確保でき、その結果、ゲッタリング能(IG)が付与でき、もって、低温のデバイスプロセスにおいても充分なゲッタリング能(IG)を併せ持つエピタキシャルウェーハを実現することができた。
すなわち、本発明のシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法は、酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が0.3〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、その表面にエピタキシャル膜を成膜することを特徴とする。
本発明は、酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が0.3〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、その表面にエピタキシャル膜を成膜するシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法であって、1080℃以下の低温デバイスプロセスシミュレーション熱処理を行った場合に、ウェーハ内部のBMD密度が3×108 [/cm3 ]以上となることを特徴とする。
本発明は、酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が0.3〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、600℃以上、900℃以下の温度で15分以上、4時間以下の条件にてアニールを行い、その表面にエピタキシャル膜を成膜することを特徴とする。
本発明は、酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が0.3〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、600℃以上、900℃以下の温度で15分以上、4時間以下の条件にてアニールを行い、その表面にエピタキシャル膜を成膜するシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法であって、1080℃以下の低温デバイスプロセスシミュレーション熱処理を行った場合に、ウェーハ内部のBMD密度が3×108 [/cm3 ]以上となることを特徴とする。
また、本発明は、シリコン単結晶がボロンまたはリンドープされ、シリコンウェーハの比抵抗値が0.1Ω・cm以上であることができる。
本発明は、前記炭素濃度が0.3〜2.5×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)であることができる。
本発明は、前記炭素濃度が2.5〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)であることが好ましい。
本発明のシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法は、引き上げたシリコン単結晶から切り出したウェーハにエピタキシャル膜を成膜するまでのエピタキシャルウェーハ製造工程と、前記エピタキシャル膜成膜後におこなわれる1080℃以下650℃以上の範囲とされる熱処理温度パターンを有する低温のデバイス製造工程と、を有する一連の製造工程における前記シリコンエピタキシャルウェーハの製造方法であって、
前記シリコン単結晶がボロンまたはリンドープされ、シリコンウェーハの比抵抗値が0.1Ω・cm〜10Ω・cmであり、
前記エピタキシャルウェーハ製造工程において、酸素濃度が12〜18×1017 atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が2.5〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、600℃以上、900℃以下の温度で15分以上、4時間以下の条件にてアニールを行い、EG効果が期待できる処理を一切施すことなく、ウェーハの片面又は両面を鏡面研磨仕上げし、さらにその表面にエピタキシャル膜を成膜させて、後工程としての前記低温のデバイス製造工程後に、充分なゲッタリング効果を発揮するために必要なBMD密度である3×l08 〜4.2×l09 [/cm3 ]を有することもできる。
本発明は、酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が0.3〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、その表面にエピタキシャル膜を成膜するシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法であって、1080℃以下の低温デバイスプロセスシミュレーション熱処理を行った場合に、ウェーハ内部のBMD密度が3×108 [/cm3 ]以上となることを特徴とする。
本発明は、酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が0.3〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、600℃以上、900℃以下の温度で15分以上、4時間以下の条件にてアニールを行い、その表面にエピタキシャル膜を成膜することを特徴とする。
本発明は、酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が0.3〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、600℃以上、900℃以下の温度で15分以上、4時間以下の条件にてアニールを行い、その表面にエピタキシャル膜を成膜するシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法であって、1080℃以下の低温デバイスプロセスシミュレーション熱処理を行った場合に、ウェーハ内部のBMD密度が3×108 [/cm3 ]以上となることを特徴とする。
また、本発明は、シリコン単結晶がボロンまたはリンドープされ、シリコンウェーハの比抵抗値が0.1Ω・cm以上であることができる。
本発明は、前記炭素濃度が0.3〜2.5×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)であることができる。
本発明は、前記炭素濃度が2.5〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)であることが好ましい。
本発明のシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法は、引き上げたシリコン単結晶から切り出したウェーハにエピタキシャル膜を成膜するまでのエピタキシャルウェーハ製造工程と、前記エピタキシャル膜成膜後におこなわれる1080℃以下650℃以上の範囲とされる熱処理温度パターンを有する低温のデバイス製造工程と、を有する一連の製造工程における前記シリコンエピタキシャルウェーハの製造方法であって、
前記シリコン単結晶がボロンまたはリンドープされ、シリコンウェーハの比抵抗値が0.1Ω・cm〜10Ω・cmであり、
前記エピタキシャルウェーハ製造工程において、酸素濃度が12〜18×1017 atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が2.5〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、600℃以上、900℃以下の温度で15分以上、4時間以下の条件にてアニールを行い、EG効果が期待できる処理を一切施すことなく、ウェーハの片面又は両面を鏡面研磨仕上げし、さらにその表面にエピタキシャル膜を成膜させて、後工程としての前記低温のデバイス製造工程後に、充分なゲッタリング効果を発揮するために必要なBMD密度である3×l08 〜4.2×l09 [/cm3 ]を有することもできる。
この発明は、CZ法によって育成されたシリコン単結晶であり、酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 、炭素濃度が0.3から2.5×1016atoms/cm3 の各範囲にあり、シリコンウェーハに切り出した後に、600〜900℃の温度にて15分以上、4時間以下のアニールを行った後に、EGが期待できる処理を一切施すことなく、シリコンウェーハの両面もしくは、片面を鏡面研磨仕上げし、シリコンウェーハ表面にエピタキシャル膜が成膜されたエピタキシャルウェーハを得ることを特徴としている。
この発明は、CZ法によるシリコン単結晶を引き上げる際に、酸素濃度、炭素濃度を適宜制御すると共に、シリコンウェーハに切り出した後、低温にて短時間のアニールを実施することによりゲッタリング能(IG)を持たせる以外は、従来のシリコンウェーハ成形後に施される各種の複雑なEG処理を一切施さないことによる省工程化ができ、低コストが図られ、かつ、実施例で示した如く、従来、実現できなかったエピタキシャルウェーハを使った低温のデバイスプロセスで発生するゲッタリング能(IG)の付与が可能となったことより、12インチウェーハ以降の大口径ウェーハにおける高精度平坦度実現のため、両面鏡面研磨仕上げが必要となった場合にもEGが必要ないため、高精度化に対応し得る基板の作製が可能となった。
また、従来技術で示したものと比較した場合、エピタキシャル成長後もしくはその前に実施するアニール時間が大幅に短縮でき、かつ不良発生頻度が少ないエピタキシャル成長前にこれを実施することにより、低コストで加工不良の少ないシリコンエピタキシャルウェーハの製造が可能となった。
この発明において、対象とするシリコン単結晶は、公知のCZ法にて育成されたもので、EG効果が期待できる処理が全く施されていないことを特徴としており、引き上げ育成時に公知の制御方法にて酸素濃度を12〜18×1017atoms/cm3 の範囲に制御し、同時に炭素濃度を0.3〜2.5×1016toms/cm3 の範囲に制御することにより、シリコンウェーハに切り出した後に600〜900℃の温度で15分以上、4時間以下の短時間のアニールを施すことにより、EG効累が期待できる処理を一切施すことなく、両面あるいは片面に鏡面研磨仕上げを施し、エピタキシャル膜が成膜されたエピタキシャルウェーハでも、その後の低温デバイスプロセスにおいてもゲッタリング能を向上させ得ることを特徴としている。
この発明は、前述の方法によって、比抵抗値が0.1Ω・cm以上のエピタキシャルウェーハでも、図2に示すようなパターンの低温のデバイスプロセス相当の熱処理条件においても充分なゲッタリング効果(IG)が得られることを明らかにしたもので、引き上げ時に純炭素を故意に添加し、シリコンウェーハに切り出した後、低温で短時間のアニールを施すことを特徴とし、低コストなエピタキシャルウェーハが生産でき、且つ、低温のデバイスプロセスにも充分適用が可能であり、前述の従来のいずれの処理方法とも、シリコン単結晶における酸素濃度、炭素濃度、比抵抗値及び熱処理実施工程、その温度、時間が異なる新規な発明である。
この発明は、エピタキシャルウェーハのデバイスプロセスにおける種々の汚染に対するゲッタリング能を向上させ、シリコンウューハに切り出した後、EG効果が期待できる処理を一切施すことなく、工程をできるだけ簡素化して、エピタキシャルウェーハを低コストで供給することを目的としているが、高集積デバイスプロセス用に供するもので、所定の平坦度を得るために公知のエッチングあるいは鏡面研磨を施した裏面エッチドウェーハ、片面鏡面研磨仕上げウェーハ、両面鏡面研磨ウェーハによるエピタキシャルウェーハとして提供し、両面鏡面研磨仕上げウェーハにあっては極めて高精度な平坦度を実現できる。
この発明において、酸素濃度と炭素濃度を増加させることは、酸素析出物であるBMD等の発生を促すためであり、言い換えれば表面及び表面近傍の完全性を劣化させることでもある。しかしながら、エピタキシャル成長処理工程中における高温下でのH2 雰囲気によって、ウェーハ表面から数μmないし数十μmの領域ではこれらのBMDを育成するのに必要な酸素濃度がSIMSによる分析では約1桁以上、大幅に低下するためにBMDが発生できる環境ではなくなり、BMDを消滅させる作用が得られるために表面及び表面近傍の完全性の劣化は防止されている。
この発明において、酸素濃度については、12〜18×1017atoms/cm3 に範囲を限定する。発明者らは、酸素濃度11×1017atoms/cm3 近傍でも炭素含有量との組み合わせ及び低温アニールの長時間実施によりゲッタリング効果を示すウェーハも存在することを確認したが、確実性、再現安定性並びに生産性を考慮して、下限を12×1017atoms/cm3 とする。また、上限の18×1017atoms/cm3 については、例えばシリコン単結晶中に取り込まれる最大値27×1017atoms/cm3 近傍でも問題ないが、シリコン単結晶を引き上げる際の制御安定性、他品種への変更適用が容易なことや、通常の半導体デバイス用基板として用いられる上限の仕様規格であることより、18×1017atoms/cm3 を上限とした。
また、炭素濃度については、0.3×1016atoms/cm3 (Cs0.3という)〜2.5×1016atoms/cm3 (Cs2.5という)に範囲を限定する。発明者らは、Cs0.2近辺においても酸素含有量との組み合わせ及び低温アニールの長時間実施によりゲッタリング効果を示すウェーハも存在することを確認したが、確実性、再現安定性並びに生産性を考慮して、下限をCs0.3とする。
上限Cs2.5については、例えばシリコン単結晶中に取り込まれる最大値Cs32近傍でも問題ないが、炭素の偏析係数が0.07と非常に小さいためにシリコン単結晶を引き上げた際、初期に引き上げられた部位(トップ)の値と、後期(ボトム側)のそれでは一般に炭素濃度の値は3〜5倍も異なり、ボトム側の値が極端に大きくなると(例えばCs15や25とか)、シリコン単結晶を引き上げる際、結晶軸が途中で切れてしまい単結晶として上がらないこと知見しており、その結果、引上歩留まりが低下することを認識し、また、炭素濃度を10×1016atoms/cm3 とした場合と2.5×1016atoms/cm3 とした場合とでは、その後のゲッタリング効果においてさほど有意差がないことよりCs2.5を上限とした。
また、この発明におけるアニール温度については、古典的核形成理論よりの知見並びに各種水準のサンプルを用いての実験結果より、600℃未満の温度では、酸素析出核をエピタキシャル成長工程における熱履歴の影響で、BMDの核サイズが縮小しないサイズまで成長させるまでに、長時間の熱処理が必・要であるため好ましくなく、一方、900℃を越えると温度が高過ぎて、充分な密度の酸素析出核が発生せず、その効果が得られないため、600℃以上、900℃以下とする。
アニール時間は、上記の温度条件で、低温
のプロセスにおいてもゲッタリングに充分な密度の3×108 [/cm3 ]以上のBMDを得るためには、少なくとも15分以上のアニールが必要であることよりそれを下限とし、上限の4時間については、前述の酸素濃度及び炭素濃度のそれぞれの最小値を用いた場合のゲッタリングに充分な密度を得るのに必要な時間であること、及び生産性を考慮した場合はそれ以上は望ましくないことより設定した。
のプロセスにおいてもゲッタリングに充分な密度の3×108 [/cm3 ]以上のBMDを得るためには、少なくとも15分以上のアニールが必要であることよりそれを下限とし、上限の4時間については、前述の酸素濃度及び炭素濃度のそれぞれの最小値を用いた場合のゲッタリングに充分な密度を得るのに必要な時間であること、及び生産性を考慮した場合はそれ以上は望ましくないことより設定した。
さらに、エピタキシャルウェーハの基板となるシリコンウェーハの比抵抗値については特に限定しないが、前述のように、D−RAMに代表される高集積デバイスにはPBSやBSD等のEGに頼るN−IG、又はDZ−IGがその基板として用いられているが、その基板のほとんどが比抵抗値0.1Ω・cm以上のもので、また、このような0.1Ω・cm以上の基板において、エピタキシャル成長によるゲッタリング不足が生じていることより、この発明方法は前記比抵抗値以上のシリコンウェーハに対する効果が顕著である。なお、これらの基板に用いる上限はデバイスによって異なるが、数十Ω・cm程度であり、0.1Ω・cmと数十Ω・cmではゲッタリング能において有意差は見られないため、特に上限は定めていない。
一方、0.1Ω・cm以下については、主にラッチアップ効果を狙って極低抵抗基板がエピタキシャルウェーハの基板として従来より用いられており、その値は、例えば、0.004〜0.013Ω・cm程度で、B(ボロン)が添加されたP型単結晶においては、高濃度のBの効果により酸素析出が異常に促進されるため、エピタキシャル成長工程における熱履歴でも影響がなく、エピタキシャル成長前に低温でのアニールを施すことなく、低温のプロセスにおいてゲッタリングに必要な充分なBMDが形成されてIG不足の問題はないが、必要に応じてこの発明方法を適宜適用することが可能である。
実施例1
CZ法によって直径6インチのシリコン単結晶を育成する際にB(ボロン)を添加して、基板抵抗値が7〜10Ω・cmで、酸素濃度が11、12、14、15、16、18及び19×1017 atoms/cm3 にそれぞれ制御されて引き上げられたシリコン単結晶より切り出されたシリコンウェーハを準備し、これらの基板に図1に示すようなエピタキシャル成長プロセスにて、エピタキシャル膜を4μm成長させた後に、低温のデバイス相当のプロセスシミュレーション熱処理を実施した。実施した熱処理パターンを図2に示す。
CZ法によって直径6インチのシリコン単結晶を育成する際にB(ボロン)を添加して、基板抵抗値が7〜10Ω・cmで、酸素濃度が11、12、14、15、16、18及び19×1017 atoms/cm3 にそれぞれ制御されて引き上げられたシリコン単結晶より切り出されたシリコンウェーハを準備し、これらの基板に図1に示すようなエピタキシャル成長プロセスにて、エピタキシャル膜を4μm成長させた後に、低温のデバイス相当のプロセスシミュレーション熱処理を実施した。実施した熱処理パターンを図2に示す。
それらのサンプルを短冊状に劈開した後に、選択エッチング液(Wright液)にて片面で2.0μmのエッチング処理を施し、BMD等の結晶欠陥を顕在化させたものを光学顕微鏡を用いて、発生密度の測定を実施した。その結果を図3に示す。
図3に示される如く、基板となるシリコンウエーハの酸素濃度が高くなるに従って、BMD密度が高くなっていることが認められる。しかしながら、IG能として必要なBMD密度である3×l08 [/cm3 ]には、例えは酸素濃度が19×1017atoms/cm3 でもその密度は得られておらず、酸素濃度を高くすることのみでは所望のBMD密度が得られないことが確認された。
なおここで、IG能として必要なBMD密度を3×108 [/cm3 ]に設定した理由は、エピ成長後にFe、Ni、Cuの各元素を用いて、スピンコータ汚染を実施し、その後、数条件の低温のデバイス相当のプロセスシミュレーシヨン熱処理を実施し、計測されたBMD密度と、酸化膜耐圧特性及びMOS C−tによる発生ライフタイム特性を調査し、それぞれの相関を解析した結果より導いた密度である。
前述の仕様で引き上げられたシリコン単結晶より切り出したシリコンウェーハに、550〜950℃の温度範囲内で、4〜12時間の範囲内で低温アニールを施し、その後、鏡面研磨仕上げを施し、その後、エピタキシャル成長によってエピタキシャル膜を成長させ、エッチング処理を施した後、BMD密度の計測を行った。その結果を図4に示す。
図4に示される如く、550℃及び950℃の条件下においては、4時間の低温熱処理を施しても、酸素濃度が高いサンプルでもほとんどBMD密度の増加は認めらない。この温度条件下では、更に長時間の時間(例えば12時間)をかけても、さほど、その密度の増加が得られないことが推測できる。
一方、600〜900℃の温度条件下において、4時間の低温のアニールを施した場合については、前述の図3の低温アニールなしの場合と比較すると、BMD密度が増加していることが確認できる。しかしながら、高酸素濃度サンプルの一部を除くと所望のBMDは得られておらず、低温のアニールのみでは、所望のIG能は得られないことがわかる。
また、長時間のアニール、12時間を実施した場合については、基板の酸素濃度が12以上では、所望のBMD密度を得ることが可能であるが、低コスト、生産性を考えた場合、この様な長時間の熱処理は不適当である。同様に、酸素濃度12×1017atoms/cm3 未満については種々の低温熱処理温度及び時間を振ってもBMD密度の増加は認められないことも確認された。
実施例2
CZ法によって直径6インチのシリコン単結晶を育成する際にBを添加して、基板抵抗値が7〜10Ω・cmで、酸素濃度が11、12、14、16、18及び19×1017atoms/cm3 で、炭素濃度がFTIRでの検出下限値である0.1×1016atoms/cm3 未満、0.3×1016atoms/cm3 、1.0×1016atoms/cm3 、2.5×1016atoms/cm3 、1.0×1017atoms/cm3 にそれぞれ制御されて引き上げられたシリコン単結晶より切り出したシリコンウェーハを準備し、これらの基板に図1に示すようなエピタキシャル成長プロセスにてエピタキシャル膜を4μm成長させた後に、図2の低温のデバイス相当のプロセスシミュレーション熱処理を実施した。その結果を図5に示す。
CZ法によって直径6インチのシリコン単結晶を育成する際にBを添加して、基板抵抗値が7〜10Ω・cmで、酸素濃度が11、12、14、16、18及び19×1017atoms/cm3 で、炭素濃度がFTIRでの検出下限値である0.1×1016atoms/cm3 未満、0.3×1016atoms/cm3 、1.0×1016atoms/cm3 、2.5×1016atoms/cm3 、1.0×1017atoms/cm3 にそれぞれ制御されて引き上げられたシリコン単結晶より切り出したシリコンウェーハを準備し、これらの基板に図1に示すようなエピタキシャル成長プロセスにてエピタキシャル膜を4μm成長させた後に、図2の低温のデバイス相当のプロセスシミュレーション熱処理を実施した。その結果を図5に示す。
プロセスシミュレーション熱処理の結果、炭素濃度が増加するに伴って、BMD密度の増加が認められる。但し、酸素濃度11×1017atoms/cm3 では相当量の炭素を添加してもその増加は認められないことより、酸素濃度12×1017atoms/cm3 以上のもので無ければ、いくら炭素濃度を増しても酸素析出を助長または促進させる作用がないことも確認された。
前述の実施例2で示した、各種の炭素濃度が異なるシリコンウェーハに切り出した後、各種の低温短時間アニールを施し、鏡面研磨仕上げし、さらにエピタキシャル成長及び低温のデバイス相当熱処理を行い、BMD密度の変化を調査した。その一例を表1及び表2に示す。
表1では、炭素を添加して濃度が0.3×1016atoms/cm3 となるシリコンウェーハに900℃の温度で、熱処理時間を変えてBMD挙動を調査した。同様に、表2では、炭素濃度が2.5×1016atoms/cm3 のシリコンウェーハに600℃の温度で、熱処理時間を変えてBMD挙動を調査した。その結果、酸素濃度及び炭素濃度をそれぞれ12×1017atoms/cm3 以上、0.3×1016atoms/cm3 以上の値で組み合わせ、かつシリコンウェーハに切り出した後、600〜900℃の温度域で15分以上の時間にて低温のアニールを実施することで、IG能として必要な3×108 [/cm3 ]以上のBMDを得ることが可能であることを見い出した。
上記の範囲及び条件下、600〜900℃の温度域で15分以上の時間にて低温のアニールを実施することは、酸素濃度12×1017atoms/cm3 以上では酸素析出核が多く点在しており、BMDが成長しやすい環境下にあり、同時に、炭素濃度が0.3×1016atoms/cm3 以上ではこれらの酸素析出核を助長または促進する効果が増進し、且つ、これらのシリコンウェーハに低温のアニールを実施することによって、酸素析出核のサイズが増大し、エピタキシャル成長工程で消滅しないようになり、この組み合わせによってエピタキシャル成長後に低温のデバイスプロセスを通しても、ゲッタリングに必要な充分なIG能(BMD)が得られることが確認された。尚、ここでは、P型(B)についてのみの実施例を説明したが、N型についても同様の効果が得られることを確認している。
実施例3
また、酸素濃度が15×1017atoms/cm3 で炭素濃度がそれぞれ検出下限以下0.1×1016atoms/cm3 、0.3×1016atoms/cm3 、及び0.3×1016atoms/cm3 に低温アニールを800℃にて30分施したものの3水準のサンプルを作製し、エピタキシヤル成長後に、スピンコータ法によるニッケル(Ni:1×1012atoms/cm2 )での故意汚染を行った後に、同様の低温のプロセス熱処理を行い、その後、MOS C−tによる発生ライフタイム測定を行った。その結果を図6に示す。
また、酸素濃度が15×1017atoms/cm3 で炭素濃度がそれぞれ検出下限以下0.1×1016atoms/cm3 、0.3×1016atoms/cm3 、及び0.3×1016atoms/cm3 に低温アニールを800℃にて30分施したものの3水準のサンプルを作製し、エピタキシヤル成長後に、スピンコータ法によるニッケル(Ni:1×1012atoms/cm2 )での故意汚染を行った後に、同様の低温のプロセス熱処理を行い、その後、MOS C−tによる発生ライフタイム測定を行った。その結果を図6に示す。
汚染処理がない場合は、3水準のサンプルはともに高いライフタイムを示している。一方、汚染処理を行った場合、故意に炭素濃度を添加し、かつ低温アニールを施したサンプルは、その値に変化は見られないが、他の2水準はライフタイムの大幅な低下が確認される。このことは、炭素濃度添加+低温アニールによって、汚染をゲッタリングするBMD密度が増し、その結果、ライフタイムを維持したものと推定される。すなわち、この発明が低温プロセスにおいて充分なIG効果を導いていることが電気特性評価においても確認された一例である。また、同様に、Fe、Cuについても同様の効果を確認した。
Claims (7)
- 酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が0.3〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、その表面にエピタキシャル膜を成膜することを特徴とするシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法。
- 酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が0.3〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、その表面にエピタキシャル膜を成膜するシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法であって、1080℃以下の低温デバイスプロセスシミュレーション熱処理を行った場合に、ウェーハ内部のBMD密度が3×108 [/cm3 ]以上となることを特徴とするシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法。
- 酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が0.3〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、600℃以上、900℃以下の温度で15分以上、4時間以下の条件にてアニールを行い、その表面にエピタキシャル膜を成膜することを特徴とするシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法。
- 酸素濃度が12〜18×1017atoms/cm3 (OLDASTM法)、炭素濃度が0.3〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)の各範囲に制御してCZ法にて引き上げられたシリコン単結晶を、シリコンウェーハに切り出した後、600℃以上、900℃以下の温度で15分以上、4時間以下の条件にてアニールを行い、その表面にエピタキシャル膜を成膜するシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法であって、1080℃以下の低温デバイスプロセスシミュレーション熱処理を行った場合に、ウェーハ内部のBMD密度が3×108 [/cm3 ]以上となることを特徴とするシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法。
- シリコン単結晶がボロンまたはリンドープされ、シリコンウェーハの比抵抗値が0.1Ω・cm以上であることを特徴とする請求項1〜請求項4の何れかに記載のシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法。
- 前記炭素濃度が0.3〜2.5×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)であることを特徴とする請求項1〜5の何れかに記載のシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法。
- 前記炭素濃度が2.5〜10×1016 atoms/cm3 (NEW ASTM法)であることを特徴とする請求項1〜5の何れかに記載のシリコンエピタキシャルウェーハの製造方法。
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