JP2006249607A

JP2006249607A - 印刷用艶消し塗被紙

Info

Publication number: JP2006249607A
Application number: JP2005067085A
Authority: JP
Inventors: Seiji Fujiwara; 誠二藤原; Takashi Morita; 隆司森田; Koji Kuniya; 康志国谷
Original assignee: Oji Paper Co Ltd
Current assignee: New Oji Paper Co Ltd
Priority date: 2005-03-10
Filing date: 2005-03-10
Publication date: 2006-09-21

Abstract

【課題】比較的低坪量であるにも拘わらず低密度で、かつ平滑度の高いダルの印刷用艶消し塗被紙を提供することにある。
【解決手段】原紙の両面に顔料塗被層が形成され、粗面化ロールと弾性ロールからなるカレンダで処理された印刷用艶消し塗被紙において、原紙が填料として無定形シリカまたは無定形シリケートの少なくとも１種を原紙質量の３〜１２質量％含有し、顔料塗被層が無機顔料、プラスチックピグメントおよび接着剤で構成されており、該無機顔料が、エンジニアードカオリンまたはデラミネーテッドカオリンの少なくとも１種のカオリン５０〜１００質量％と他の無機顔料５０質量％以下とからなり、該カオリンの平均粒子径（沈降方式による）が０.２〜１.０μｍであり、且つ顔料塗被層が全無機顔料１００質量部あたり２〜１７質量部のプラスチックピグメントを含有せしめる。
【選択図】なし

Description

本発明は、印刷用艶消し塗被紙に関し、特に、比較的低坪量であるにも拘らず低密度で、それでいて平滑性の高いダル調の艶消し塗被紙に関するものである。

近年、印刷物に写真や図案を多用し、加えてカラー化することで、視覚的な訴求力を高めようとする（以下、視覚化という）強い要望がある。一方、省資源、輸送および郵送コストの低減などの観点から印刷物の軽量化に対しても強い要望がある。これらの要望は相反するものであって、視覚化に適するグレードの塗被紙は原紙坪量、塗工量とも多く、軽量化の要望にそぐわない。

印刷用塗被紙は、高光沢塗被紙と艶消し塗被紙に大別される。高光沢塗被紙には、従来から高級印刷に用いられているスーパーアート紙、アート紙、コート紙などがあり、印刷仕上がりは白紙光沢も印刷光沢も高いグロス調である。一方、艶消し塗被紙は白紙光沢と印刷光沢によりダル調とマット調に大別される。マット調の塗被紙は、白紙部も印刷部も光沢が低くフラットで落ち着いた感じの印刷物が得られる塗被紙で、ダル調の塗被紙は、白紙光沢は低いが印刷光沢は高いという、グロス調とマット調の中間的な品質が得られる塗被紙である。ダル調の艶消し塗被紙は、従来のグロス調の高光沢塗被紙では得がたい落ち着いた高級感が得られるため、視覚化に適したグレードとして好まれ、近年その需要が増加している。

一方、塗被紙を軽量化する方法として、原紙米坪や塗工量を減ずることが考えられるが、原紙坪量を減ずることは印刷作業性や印刷物のページめくり性の低下を招き、また塗工量を減ずることは印刷品質の低下要因となる。
このような印刷作業性やページめくり性の低下を改善するために、原紙抄紙時のプレス圧およびマシンカレンダ圧を軽減することで原紙密度を低下させ、紙腰（剛度）を維持する方法もあるが、この方法だけで原紙の密度を満足し得るレベルまで低下させようとすると、原紙の平滑度が著しく低下し、塗被紙の平滑度も大きく低下してしまう。

また、原紙の密度を低下させる方法として、使用するパルプに機械パルプを配合すると共に、填料として無定型シリカを使用する方法（特許文献１、２参照）も提案されている。しかし、機械パルプの配合は、原紙の低密度化には有利であるが、繊維の剛直性に起因して製品である塗被紙の平滑度を低下させるばかりでなく、機械パルプ配合原紙は塗被液が過度に浸透し易いため塗被液の性能を十分に引き出せないといった難点がある。
特にマット調やダル調の塗被紙は、白紙光沢を低く抑えるため、塗工顔料として重質炭酸カルシウムを多く使用することが一般的であり、このような顔料を用いた塗被層は平滑度が低くなりがちで、上述の方法で低密度化した原紙を艶消し塗被紙に仕上げると、更に平滑度が低下してしまう。

また、原紙の密度を低下させる別法として、原紙に柔軟剤などの嵩高剤を含有させる手法（特許文献３）も知られているが、嵩高剤はパルプ繊維同士の結合を阻害するのが本来の働きであるため、これを配合した原紙から得られる塗被紙は、これに適性な印刷強度を保持させることが困難である。

塗被紙の平滑度を高める手段としてスーパーカレンダ等の表面平滑化処理を施すことが一般的であるが、これらの処理は用紙を加圧して平滑性を高めるものであるため、用紙の紙厚が低くなり、白紙光沢度も高くなってしまう。そのため、カレンダのニップ圧およびニップ数を減らして処理することも行なわれるが、この方法では低密度に仕上げることはできるものの、平滑性を高める効果が少なくなってしまう。
また、体積分布平均粒径が３.５〜２０μｍのデラミネーテッドクレーを顔料１００重量部あたり３０〜９０重量部使用した塗工層を、金属ロールの温度が１００℃以上のソフトカレンダで処理し、低密度な艶消し塗工紙を得る方法（特許文献４）も提案されているが、充分な平滑度を有する艶消し塗被紙は得がたい。

さらに、塗被紙を粗面化ロールと弾性ロールからなるカレンダに通紙し、艶消し塗被紙を得る方法も従来から提案されており、例えば、表面粗さ（Rmax）が８〜２５μｍの硬質粗面化ロールで処理する方法（特許文献５）、顔料１００重量部に対して合成樹脂粒子を１０〜３０重量部含有した塗被層を形成し、表面粗さRz（十点平均粗さ）が２~８μｍである金属ロールと弾性ロールからなるカレンダーで白紙光沢度が４０以下となるように処理する方法（特許文献６）などが提案されている。しかし、従来から提案されている方法では、低密度で平滑性に優れた艶消し塗被紙は得られていない。

特開２００１−２１４３９５号公報（請求項１）特開平１１−２７９９８８号公報（請求項）特開２００２−２７５７９２号公報（請求項１）特開２００２−１９４６９８号公報（請求項３）特開平４−１１９１９２号公報（請求項１）特開平７−２３８４９３号公報（請求項１）

本発明の課題は、比較的低坪量であるにも拘らず低密度で実用に適した剛度と不透明度を有し、低白紙光沢で且つ相対的に高い平滑度および印刷光沢度を有するダル調艶消し塗被紙を提供することにある。

本発明は、原紙の両面に顔料塗被層が形成され、粗面化ロールと弾性ロールからなるカレンダで処理された印刷用艶消し塗被紙において、原紙が填料として無定形シリカまたは無定形シリケートの少なくとも１種を原紙質量の３〜１２質量％含有し、顔料塗被層が無機顔料、プラスチックピグメントおよび接着剤で構成されており、該無機顔料が、エンジニアードカオリンまたはデラミネーテッドカオリンの少なくとも１種のカオリン５０〜１００質量％と他の無機顔料５０質量％以下とからなり、該カオリンの平均粒子径（沈降方式による）が０.２〜１.０μｍであり、且つ顔料塗被層が全無機顔料１００質量部あたり２〜１７質量部のプラスチックピグメントを含有するものである。
無機顔料が、エンジニアードカオリンまたはデラミネーテッドカオリンの少なくとも１種のカオリン５０〜８５質量％と、他の無機顔料１５〜５０質量％とで構成されていると、塗被液の流動性が向上し、得られた艶消し塗被紙の面質が向上するため、より好ましい。
他の無機顔料は、平均粒子径（沈降方式による）が０.２〜１.５μｍであるのが好ましい。
粗面化ロールとしては、JIS B ０６０１-2001で定義される粗さ曲線の最大高さ粗さRzが８〜３５μｍとなるように加工されたロールを使用するのが好ましい。

本発明の印刷用艶消し塗被紙は、比較的低坪量であっても実用に差し支えない剛度を有し、しかも平滑性に優れ、かつ白紙光沢と印刷光沢のバランスが良いという特性を備えているため、視覚化と軽量化の双方が要求される艶消し塗被紙として利用できる利点を有する。
なお、本発明が意図する印刷用艶消し塗被紙は、塗被紙の密度が１.００ｇ／ｃｍ³以下、白紙光沢度（７５°）が３０〜５５％、印刷光沢（６０°）が４０〜６０％、王研式平滑度が４００秒以上の艶消し塗被紙であり、特に原紙坪量が３０〜１３０ｇ／ｍ²程度で塗被紙の坪量が４５〜１６０ｇ／ｍ²程度である場合に顕著な効果を発揮する。

本発明においては、填料として無定形シリカまたは無定形シリケートの少なくとも１種を原紙質量の３〜１２質量％含有する原紙を用い、かかる原紙上に形成する顔料塗被層を無機顔料、プラスチックピグメントおよび接着剤で構成し、無機顔料として、エンジニアードカオリンまたはデラミネーテッドカオリンの少なくとも１種であって特定の平均粒子径を有するカオリン５０〜１００質量％と他の無機顔料５０質量％以下とを使用し、かつ、全無機顔料１００質量部あたり２〜１７質量部のプラスチックピグメントを含有せしめ、粗面化ロールと弾性ロールからなるカレンダで処理することにより、実用に差し支えない剛度（紙腰）と、ダル調艶消し塗被紙として望ましい白紙光沢と印刷光沢、平滑性が得られるという優れた効果を発揮する。

本発明で使用する原紙は、パルプ成分と填料を主たる成分として構成される。パルプ成分としては、針葉樹晒クラフトパルプ（NBKP）、広葉樹晒クラフトパルプ（LBKP）などの化学パルプの他、砕木パルプ（GP）などの各種機械パルプ、更には、各種の古紙を原料とする古紙パルプを適宜配合して使用することができる。しかし、充分な平滑性を有する塗被紙を得るためには、原紙のパルプ成分を化学パルプのみで構成するか、あるいは、これに機械パルプを含まない古紙（例えば、上白及びカードに分類される古紙、模造・色上に分類される古紙）を原料とする古紙パルプを併用するのが望ましい。
これらのパルプ成分は常法に従って叩解されてパルプスラリーとされ、これに無定型シリカまたは無定形シリケートの少なくとも１種が、原紙質量の３〜１２質量％となるよう添加されて紙料が調成される。
ちなみに、無定形シリカ若しくは無定形シリケートの含有率が３質量％未満であると、パルプ配合やカレンダ条件等を最適化しても十分な低密度化を達成することができない。逆に１２質量％を超えると、パルプ質量当たりの填料粒子数が多くなり過ぎるため、パルプ繊維間結合を阻害する確率が高くなり、印刷作業性に適した強度を維持することができない。

本発明で使用する無定形シリカとしては、例えばホワイトカーボンや含水ケイ酸が例示できる。また、無定形シリケートは、含水ケイ酸を合成する際に、例えば硫酸アルミニウムなどの他の無機化合物をケイ酸ナトリウムと反応させて得られる含水ケイ酸であって、含水ケイ酸ナトリウム、含水ケイ酸アルミニウム、含水ケイ酸アルミニウムナトリウム、含水ケイ酸カルシウム、含水ケイ酸マグネシウム等を例示することができる。これらの無定形シリカや無定形シリケートは、単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。
上記の無定形シリカおよび無定形シリケートのうち、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＳＡＬＤ２０００Ｊ、島津製作所製）にて測定した５０累積質量％に相当する平均粒子径（ｄ₅₀）が３〜３５μｍのものが好ましく、平均粒子径が５〜２５μｍのものがより好ましい。因みに、平均粒子径が３μｍ未満のものを使用すると十分な紙厚が得がたく、所望の低密度な塗被紙に仕上げることが困難となるおそれがあり、他方、平均粒子径が３５μｍを超えるものを使用すると原紙の平滑度および層間強度が著しく低下してしまうおそれがある。
また、無定形シリカおよび無定形シリケートは、JIS Ｋ５１０１（静置法）に準拠して測定した嵩比重が０.３ｇ／ｍｌ以下のものが有効である。嵩比重が０.３ｇ／ｍｌを超える無定形シリカや無定形シリケートを使用した場合には、十分な紙厚を有する原紙が得られない。但し、嵩比重が低くなるに従って原紙の層間強度が低下するため、原紙での強度対策が必要となるので、嵩比重が０．０５〜０．２ｇ／ｍｌのものを使用するのが良い。また、嵩比重の低いもの（比表面積の大きいもの）は不透明度や白色度の向上効果もある。
本発明では、無定形シリカや無定形シリケートが、ここで規定した平均粒子径と嵩比重の双方を満たすと、原紙の低密度化と層間強度維持をバランスさせやすいため、好ましく用いられる。

本発明では、填料として無定形シリカまたは無定形シリケートの少なくとも１種を内添するものであるが、抄紙適性や原紙の強度特性を調節する目的で、それ以外の填料、例えばタルク、カオリン、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、酸化チタン等を少量併用しても良い。

パルプスラリーに填料が添加された紙料には、必要に応じて通常抄紙工程で使用される薬品類、例えば紙力増強剤、サイズ剤、定着剤、消泡剤、着色剤などが添加され、抄紙される。抄紙方法については特に限定されるものではなく、トップワイヤーなどを含む長網マシン、丸網マシン、この両者の併用マシン、ヤンキードライヤーマシンなどを用いて、酸性抄紙、中性抄紙、あるいはアルカリ性抄紙方式で抄紙することができる。
また、本発明の原紙には、２本ロールサイズプレスコーター、ゲートロールコーター、プレメタリングサイズプレスコーターを使用して、澱粉、ポリビニルアルコールなどを予備塗工したり、顔料と接着剤を含む塗工液を一層以上予備塗工したりすることができる。
原紙の坪量は一般の塗工紙に用いられる３０〜３００ｇ／ｍ²程度のものを適宜用いることができるが、本発明の効果が顕著に発揮されるのは、原紙の不透明性や嵩が特に要求される３０〜１３０ｇ／ｍ²の範囲である。

本発明の顔料塗被層は、主たる成分として、無機顔料（白色無機顔料）とプラスチックピグメントと接着剤とを含有する。
本発明においては、かかる無機顔料のうち５０〜１００質量％を、エンジニアードカオリンまたはデラミネーテッドカオリンの少なくと１種で且つ沈降方式により測定した平均粒子径（５０累積質量％に相当する平均粒径：ｄ₅₀ ）が０．２〜１．０μｍであるカオリンによって構成することが極めて重要である。因みに、かかるカオリンの平均粒子径が１．０μｍを超える場合には、白紙光沢度が低くなり、所望とする白紙光沢度が得られない。また、平均粒子径が０．２μｍ未満の場合には、塗被液中のカオリンが原紙内に過度に浸透するため平滑性の高い塗被層を形成することが困難で、白紙光沢度も高くなりすぎ、ダル調に仕上げることができない。また、かかるカオリンの無機顔料全体（全無機顔料）に占める割合が、５０質量％未満であると、白紙光沢度および平滑度が低下し、所望とする白紙光沢および平滑度が得られない。
なお、本発明において、沈降方式による平均粒子径は、セディグラフ５１００（マイクロメリティックス社製）で測定した値である。

本発明では、全無機顔料の１００質量％を上記特定のエンジニアードカオリンまたはデラミネーテッドカオリンで構成する場合以外は、他の無機顔料を全無機顔料の５０質量％以下の割合で併用することになる。
かかる他の無機顔料としては、従来から塗工用顔料として用いられているカオリン、クレー、デラミネーテッドカオリン、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、二酸化チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ケイ酸、ケイ酸塩、コロイダルシリカ、サチンホワイトなどの無機顔料を例示することができる。なお、ここでいうカオリンとは、エンジニアードカオリンやデラミネーテッドカオリン以外のカオリンを指し、また、デラミネーテッドカオリンとは、平均粒子径が１．０μｍを超えるものを指す。上記の他の無機顔料は、必要に応じて単独又は二種以上を混合して使用することができる。
これらの他の無機顔料のうちでも、沈降方式により測定した平均粒子径（ｄ₅₀）が０．２〜１．５μｍのものが好ましく、０．２〜１．０μｍのものがより好ましい。

本発明では、上記のごとく、無機顔料を特定の平均粒子径（沈降方式による）を有するエンジニアードカオリンまたはデラミネーテッドカオリンのみで構成することもできるが、塗被液の流動性を良好に維持し、得られる塗被紙の面質を向上するために、無機顔料のうちの５０〜８５質量％をエンジニアードカオリンまたはデラミネーテッドカオリンとし、５０〜１５質量％を他の無機顔料とするのが好ましい。

顔料塗被層に配合するプラスチックピグメントとしては、例えば、スチレン、メチル（メタ）アクリレートなどの単独重合体、スチレン−メチル（メタ）アクリレートなどの共重合体、さらには、これらと共重合可能なモノマーであるα−メチルスチレン等のオレフィン系芳香族モノマー、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマール酸、イタコン酸等のオレフィン系不飽和カルボン酸モノマー、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリロニトリル等のアクリル系モノマー、（メタ）アクリルアミド等のオレフィン系不飽和アミドモノマーなどとの共重合体からなる樹脂粒子が例示できる。
これらの樹脂粒子は、一般に球状の粒子であって、本発明では、これらの蜜実タイプの樹脂粒子や中空樹脂粒子、更には貫通孔を有する樹脂粒子やお椀型をした樹脂粒子であってもよい。
上記プラスチックピグメントとしては、平均粒子径が０．５〜１．５μm程度のものが好ましく、それらのうちでも空隙率３０〜６０％程度の中空粒子が好ましく用いられる。
本発明では、上記のプラスチックピグメントを、顔料塗被層を構成する無機顔料１００質量部あたり２〜１７質量部の割合で配合する。配合量が２質量部未満であると、カレンダ処理後の平滑度向上効果が乏しく、１７質量部を超えると、カレンダ処理後の平滑度は向上するが白紙光沢度が過度に高くなり、所望するダル調に仕上げることができない。また、過度に使用した場合には、印刷強度が低下するという新たな問題も発生する。

顔料塗工層を構成する接着剤としては、特に限定されるものではなく、塗被紙用に従来から用いられている接着剤を使用することができ、例えば、スチレン・ブタジエン系共重合体、スチレン・アクリル系共重合体、エチレン・酢酸ビニル系共重合体、ブタジエン・メチルメタクリレート系共重合体、酢酸ビニル・ブチルアクリレート系共重合体等の各種水分散性接着剤、あるいは、ポリビニルアルコール、無水マレイン酸共重合体、アクリル酸・メチルメタクリレート系共重合体等の合成接着剤；カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白などの蛋白質類；酸化澱粉、陽性澱粉、尿素燐酸エステル化澱粉、ヒドロキシエチルエーテル化澱粉などのエーテル化澱粉、デキストリンなどの澱粉類；カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体などの水溶性接着剤が挙げられる。
これらの接着剤から適宜選択し、単独または二種以上を使用することができる。
これらの接着剤は、無機顔料とプラスチックピグメントを含めた顔料１００質量部当たり５〜５０質量部、より好ましくは１０〜３０質量部程度の範囲で使用される。

顔料塗被層は、上述の無機顔料、プラスチックピグメントおよび接着剤を水媒体中で分散・混合して調製した顔料塗被液を、原紙上に塗布・乾燥して形成される。
顔料塗被液中には、必要に応じて、分散剤、増粘剤、保水剤、消泡剤、耐水化剤、着色剤等の各種助剤を適宜使用することができる。
調製された顔料塗被液は、ブレードコーター、バーコーター、ロールコーター、エアナイフコーター、リバースロールコーター、カーテンコーター、サイズプレスコーター、ゲートロールコーター等を用いて、原紙の両面に各々一層もしくは二層以上の多層で塗布・乾燥される。
顔料塗被液を乾燥させる方法としては、例えば加熱シリンダ、加熱熱風エアドライヤ、ガスヒータードライヤ、電気ヒータードライヤ、赤外線ヒータードライヤ等の各種方式のドライヤを単独あるいは組み合わせて用いることができる。
なお、本発明において、原紙上に多層の顔料塗被層を形成する場合、最表層とそれに接する原紙側の塗被層の双方に本発明の特定の顔料塗被層を形成することも可能であるが、最表層に本発明の特定顔料塗被層を形成し、それに接する原紙側の塗被層には別の顔料塗被層を形成するのが一般的である。
顔料塗被層の塗工量は、所望する艶消し塗被紙の品質に応じて決定されるが、原紙坪量が７０ｇ／ｍ²の場合を例にとると、特定顔料塗被層を両面合計で１５〜３０ｇ／ｍ²程度の塗工量（乾燥塗工量）とすれば、十分な被覆性と、高い平滑度および印刷面光沢度を得ることができる。

このようにして得られた前記特定の顔料塗被層が形成された塗被紙は、粗面化ロールと弾性ロールからなるカレンダに通紙され、艶消し塗被紙に仕上げられる。使用する粗面化ロールは、JIS B ０６０１-2001で定義される粗さ曲線の最大高さ粗さRzが８〜３５μｍとなるように加工されたロールが好ましく、最大高さ粗さRzが８〜２０μｍとなるように加工されたロールがより好ましく使用される。
なお、最大高さ粗さRzが８μｍ未満の粗面化ロールを使用した場合には、白紙光沢を低下させる効果が乏しく、白紙光沢を所望の範囲に収めようとすると塗被紙の密度が所望する範囲を超えて高くなってしまい、所望のダル調艶消し塗被紙に仕上げることが難しい。一方、最大高さ粗さRzが３５μｍを超える粗面化ロールを使用した場合には、白紙光沢を所望する範囲に収めることはできるが、平滑度が低下し、所望する艶消し塗被紙に仕上げることが難しい。
粗面化ロールと弾性ロールで構成されるニップへの通紙回数は、塗被紙の各面が粗面化ロールに１〜３回接するように処理するのが好ましい。

以下に実施例をあげて、本発明をより具体的に説明するが、勿論これらの例に限定されるものではない。なお、特に断らない限り、例中の部および％はそれぞれ質量部および質量％を示す。

各実施例および比較例で得られた艶消し塗被紙について、以下に示すような評価法に基づいて評価を行った。評価結果は、表１に示す。
（沈降方式による顔料の平均粒子径測定）
沈降方式による平均粒子径の測定は、セディグラフ5100（米国マイクロメリティックス社製）を使用し、５０累積質量％に相当する平均粒子径（ｄ₅₀）として測定した。
なお、測定に供した顔料分散液は、分散剤（ポリアクリル酸ナトリウム）を対顔料０．０５％添加して調製した顔料スラリーを、燐酸塩系分散剤（ナンカリン）の０．１％水溶液で、顔料固形分濃度が約１％になるよう希釈して得た。

（白紙光沢度）
得られた艶消し塗被紙を２３℃±１℃、（５０±２）％RHの環境下で調湿したのち、同環境下で、光沢度計（GM−２６D型、村上色彩技術研究所製、ISO ８２５４−Part １に準拠）を用いて７５°光沢度を測定した。
（平滑度）
得られた艶消し塗被紙を２３℃±１℃、（５０±２）％RHの環境下で調湿したのち、同環境下で、JAPAN TAPPI 紙・パルプ試験方法No.5-2「空気マイクロメーター型試験器による紙および板紙の平滑度・透気度試験方法」に基づいて測定した。

（密度）
JIS Ｐ８１１８-1998に基づいて測定した。
（印刷光沢度）
得られた艶消し塗被紙を２３℃±１℃、（５０±２）％RHの環境下で調湿したのち、同環境下で、ＲＩ印試験機にて、印刷インキ（バリウスG墨Nタイプ、大日本インキ社製）を０．３ｃｃ使用して印刷し、１日放置後、光沢度計（GM−２６D型、村上色彩技術研究所製）を用いて６０°光沢度を測定した。
（表面強度）
得られた艶消し塗被紙を２３℃±１℃、（５０±２）％RHの環境下で調湿したのち、同環境下で、ＲＩ印刷試験機にて、印刷インキ（紙試験用ＳＤ５０紅、東洋インキ社製）を０．６ｃｃ使用して印刷を行い、印刷面のピッキングの程度を目視評価した。
◎：ピッキングが全く発生せず、表面強度が極めて良好である。
○：ピッキングが僅かに発生しているが、塗被紙としては良好なレベルである。
△：ピッキングが発生しており、表面強度が劣る。
×：ピッキングが多く発生しており、表面強度がかなり劣る。

実施例１
［原紙の調製］
ＬＢＫＰ７５部（フリーネス４５０ｍｌ／ｃｓｆ）、ＮＢＫＰ２５部（フリーネス４５０ｍｌ／ｃｓｆ）からなるパルプスラリーに、填料として無定形シリケート（平均粒子径：９．０μｍ、嵩比重：０．１９ｇ／ｍｌ）を、抄紙した原紙質量の１０質量％となるように添加し、さらにパルプ１００部に対して、内添サイズ剤としてＡＫＤサイズ剤（商品名：サイズパインＫ-902、荒川化学製）０．０１部（固形分換算）および硫酸アルミニウム０．５部（固形分換算）をそれぞれ添加して紙料を調成した。この紙料を用いて抄紙し、さらに酸化澱粉（エースＡ、王子コーンスターチ社製）を用いて表面サイズプレス(酸化澱粉塗工量は両面で２．５ｇ／ｍ²)処理して米坪７０ｇ／ｍ²の上質紙の塗工原紙を得た。
なお、原紙に内添した填料の平均粒子径および嵩比重は、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＳＡＬＤ２０００Ｊ、島津製作所製）にて測定した５０累積質量％に相当する値を平均粒子径とし、嵩比重はJIS Ｋ５１０１（静置法）に準拠して測定した値である。

［顔料塗被液の調製］
沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．５μｍのエンジニアードカオリン（商品名：コントラスト３００、エンゲルハード社製）５５部、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．８μｍの微粒重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）４５部からなる顔料に、分散剤として対顔料でポリアクリル酸ソーダ０．1部を添加してミキサーで分散し、固形分濃度が７０％の顔料スラリーを調製した。この顔料スラリーに、無機顔料１００部あたり中空プラスチックピグメント（商品名：ローペイクＨＰ９１、平均粒子径：１μｍ、空隙率：５５％、ロームアンドハース社製）１２部、スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：スマテックスＰＡ２３２７、日本エイアンドエル社製）１０部（固形分）、酸化澱粉（商品名：エースＡ、前出）２部（固形分）およびその他助剤を添加し、最終的に固形分濃度５８％の顔料塗被液を調製した。

［塗被紙の製造］
前述の原紙に上記顔料塗被液を片面当たりの乾燥塗工量が１０ｇ/ｍ²になるように、８００ｍ／分の塗工速度のブレードコーターで両面塗工を行い、紙水分が５．０％となるように乾燥して塗被紙を製造した。
［艶消し塗被紙の製造］
次いで、上記で得た塗被紙を、ロール表面が、JIS B ０６０１-2001で定義される最大高さ粗さRzが１５〜２０μｍとなるように加工された粗面化ロールと弾性ロールから成るカレンダにて、ニップ数４ニップの条件でカレンダ処理を行い艶消し塗被紙を製造した。

実施例２
実施例１の原紙の調製において、パルプに添加する填料として無定形シリカ（平均粒子径：１９．９μｍ、嵩比重：０．１０ｇ／ｍｌ）を用い、これを抄紙した原紙質量の４質％となるように添加した以外は、実施例1と同様の方法で塗工原紙を得た。
また、実施例１の顔料塗被液の調製において、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．４６μｍのデラミネーテッドカオリン（商品名：コンツアー１５００、イメリス社製）８５部と、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．８μｍの微粒重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）１５部を使用し、無機顔料１００部あたり中空プラスチックピグメント（商品名：ローペイクＨＰ９１、平均粒子径：１μｍ、空隙率：５５％、ロームアンドハース社製）３部を配合した以外は実施例１と同様にして顔料塗被液を調製した。
上記で得た原紙に上記の顔料塗被液を塗布・乾燥した以外は、実施例１と同様の方法で艶消し塗被紙を得た。

実施例３
実施例１の顔料塗被液の調製において、エンジニアードカオリン（商品名：コントラスト３００、エンゲルハード社製）８５部と、微粒重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）１５部を使用し、無機顔料１００部あたり中空プラスチックピグメント（商品名：ローペイクＨＰ９１、平均粒子径：１μｍ、空隙率：５５％、ロームアンドハース社製）３部を配合した以外は実施例１と同様にして顔料塗被液を調製した。
上記で得た顔料塗被液を使用した以外は、実施例１と同様の方法で艶消し塗被紙を得た。

実施例４
実施例１の顔料塗被液の調製において、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．６１μｍのデラミネーテッドカオリン（商品名：カピムＤＧ、ＲＣＣ社製）７５部と、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．８μｍの微粒重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）2５部とを使用し、無機顔料１００部あたり中空プラスチックピグメント（ＡＥ−８５１、平均粒子径：１μｍ、空隙率：５５％、ＪＳＲ製）５部を配合した以外は実施例１と同様にして顔料塗被液を調製した。
上記で得た顔料塗被液を使用した以外は、実施例１と同様の方法で艶消し塗被紙を得た。

比較例１
実施例１の原紙の調製において、パルプに添加する填料として無定形シリケート（平均粒子径：９．０μｍ、嵩比重：０．１９ｇ／ｍｌ）を、抄紙した原紙質量の１質量％となるように添加し、さらに軽質炭酸カルシウム（平均粒子径：６．１μｍ、嵩比重：０．２３ｇ／ｍｌ）を、抄紙した原紙質量の７質量％となるように添加した以外は、実施例１と同様にして塗工原紙を得た。
上記で得た塗工原紙を用いた以外は、実施例１と同様の方法で艶消し塗被紙を得た。

比較例２
実施例１の原紙の調製において、パルプに添加する填料として無定形シリケート（平均粒子径：６．０μｍ、嵩比重：０．１９ｇ／ｍｌ）を、抄紙した原紙質量の１５質量％となるように添加した以外は、実施例１と同様にして塗工原紙を得た。
上記で得た塗工原紙を用いた以外は、実施例１と同様の方法で艶消し塗被紙を得た。

比較例３
実施例１の原紙の調製において、パルプに添加する填料として無定形シリケートの代わりに軽質炭酸カルシウム（平均粒子径：６．１μｍ、嵩比重：０．２３ｇ／ｍｌ）を、抄紙した原紙質量の１０質量％となるように添加した以外は、実施例１と同様にして塗工原紙を得た。
上記で得た塗工原紙を用いた以外は、実施例１と同様の方法で艶消し塗被紙を得た。
実施例１と同様の方法で塗工紙を得た。

比較例４
実施例１の顔料塗被液の調製において、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．５μｍのエンジニアードカオリン（商品名：コントラスト３００、エンゲルハード社製）５５部と、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．８μｍの微粒重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）４５部の代わりに、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．２１μｍの高白微粒カオリン（商品名：ハイドラグロス９０、ヒューバ社製）４０部と、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．８μｍの微粒重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）６０部とを使用した以外は実施例１と同様にして顔料塗被液を調製した。
上記で得た顔料塗被液を使用した以外は、実施例１と同様の方法で艶消し塗被紙を得た。

比較例５
実施例１の顔料塗被液の調製において、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．５μｍのエンジニアードカオリン（商品名：コントラスト３００、エンゲルハード社製）５５部と、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．８μｍの微粒重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）４５部の代わりに、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が２．１μｍの大粒径デラミネーテッドカオリン（商品名：ニューサーフ、エンゲルハード社製）７５部と、沈降方式により測定した平均粒子径ｄ₅₀が０．８μｍの微粒重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）２５部とを使用した以外は実施例１と同様にして顔料塗被液を調製した。
上記で得た顔料塗被液を使用した以外は、実施例１と同様の方法で艶消し塗被紙を得た。、

比較例６
実施例１の顔料塗被液の調製において、中空プラスチックピグメントの配合量を無機顔料１００部あたり１部とした以外は、実施例１と同様にして顔料塗被液を調製した。
上記で得た顔料塗被液を使用した以外は、実施例１と同様の方法で艶消し塗被紙を得た。

比較例７
実施例１の顔料塗被液の調製において、中空プラスチックピグメントの配合量を無機顔料１００部あたり２０部とした以外は、実施例１と同様にして顔料塗被液を調製した。
上記で得た顔料塗被液を使用した以外は、実施例１と同様の方法で艶消し塗被紙を得た。

比較例８
実施例１の原紙の調製において、LBKP７５部とNBKP２５部からなるパルプ配合の代りに、LBKP５５部、NBKP２５部および機械パルプ２０部からなるパルプ配合とした以外は実施例１と同様にして塗工原紙を得た。
上記で得た原紙を使用した以外は、実施例１と同様の方法で艶消し塗被紙を得た。

比較例９
実施例１の艶消し塗被紙の製造において、使用するカレンダとして、プレーンのロールと弾性ロールからなるカレンダを使用して処理を行った以外は実施例１と同様の方法で塗被紙を得た。

原紙の両面に顔料塗被層が形成され、粗面化ロールと弾性ロールからなるカレンダで処理された印刷用艶消し塗被紙において、原紙が填料として無定形シリカまたは無定形シリケートの少なくとも１種を原紙質量の３〜１２質量％含有し、顔料塗被層が無機顔料、プラスチックピグメントおよび接着剤で構成されており、該無機顔料が、エンジニアードカオリンまたはデラミネーテッドカオリンの少なくとも１種のカオリン５０〜１００質量％と他の無機顔料５０質量％以下とからなり、該カオリンの平均粒子径（沈降方式による）が０.２〜１.０μｍであり、且つ顔料塗被層が全無機顔料１００質量部あたり２〜１７質量部のプラスチックピグメントを含有させることで、比較的低坪量であるにも拘わらず低密度で、かつ平滑度の高いダルの艶消し塗被紙が効率よく得られるので、軽量化と視覚化の両方の要望を満たす艶消し塗被紙としても適用できる。

Claims

原紙の両面に顔料塗被層が形成され、粗面化ロールと弾性ロールからなるカレンダで処理された印刷用艶消し塗被紙において、原紙が填料として無定形シリカまたは無定形シリケートの少なくとも１種を原紙質量の３〜１２質量％含有し、顔料塗被層が無機顔料、プラスチックピグメントおよび接着剤で構成されており、該無機顔料が、エンジニアードカオリンまたはデラミネーテッドカオリンの少なくとも１種のカオリン５０〜１００質量％と他の無機顔料５０質量％以下とからなり、該カオリンの平均粒子径（沈降方式による）が０.２〜１.０μｍであり、且つ顔料塗被層が全無機顔料１００質量部あたり２〜１７質量部のプラスチックピグメントを含有することを特徴とする印刷用艶消し塗被紙。
無機顔料が、エンジニアードカオリンまたはデラミネーテッドカオリンの少なくとも１種のカオリン５０〜８５質量％と、他の無機顔料１５〜５０質量％で構成されている請求項１に記載の印刷用艶消し塗被紙。
他の無機顔料の平均粒子径（沈降方式による）が、０．２〜１．５μｍである請求項１または２に記載の印刷用艶消し塗被紙。
粗面化ロールが、JIS B ０６０１-2001で定義される粗さ曲線の最大高さ粗さRzが８〜３５μｍとなるように加工されたロールである請求項１〜３のいずれか１項に記載の印刷用艶消し塗被紙。