JP2006213185A - Front body structure of vehicle - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a front body structure of a vehicle capable of preventing its airbag from making malfunction even in case the components constituting the body front part are formed on module system from a reinforced resin material. <P>SOLUTION: An airbag sensor 100 is mounted on a radiator panel 2 installed in the front of the body 1, and a bumper supporting bracket 21 made of fiber-reinforced resin is attached fast to the front of the radiator panel 2. When an impact load is impressed on the forefront face 22d of the bracket 21 at the initial stage of a head-on collision, a tear-apart stress is concentrated on the forefront of a slit 22f formed in a side plate 22e, and an upper supporting part 22a and a lower supporting part 22c continued to the side plate 22e are torn apart up and down and destroyed. Because the bracket 21 is destroyed by the tear-apart stress at the initial stage of collision, the G-wave is free of inclusion of a noise component varying vigorously, and it is possible to prevent the airbag sensor 100 from making malfunction. <P>COPYRIGHT: (C)2006,JPO&NCIPI

Description

本発明は、車体前部の少なくとも初期衝突を受ける支持部位を繊維強化樹脂製とした車両の車体前部構造に関する。   The present invention relates to a vehicle body front part structure for a vehicle in which a support part that receives at least an initial collision of a vehicle body front part is made of fiber reinforced resin.

一般に、自動車などの車両には、前方に位置する障害物に衝突（以下、これを「前突」と称する）したときの衝撃から乗員を保護するエアバッグ装置が備えられている。このエアバッグ装置は、車体前部に左右一対配設されているエアバッグセンサの少なくとも一方が前突を検知すると、車室内にエアバッグが瞬時に膨張展開して、乗員に加わる衝撃を緩衝し、乗員がステアリングハンドルやフロントガラスなどに衝突することを防止するようにしている。   In general, a vehicle such as an automobile is provided with an airbag device that protects an occupant from an impact when the vehicle collides with an obstacle located in front of the vehicle (hereinafter referred to as a “front collision”). In this airbag device, when at least one of the pair of left and right airbag sensors disposed in the front part of the vehicle body detects a front collision, the airbag instantaneously inflates and deploys in the passenger compartment to buffer the impact applied to the occupant. The occupant is prevented from colliding with the steering handle or the windshield.

エアバッグセンサは、車両走行時等の振動等を前突時の衝撃と誤認識しないように比較的剛性の高い部分に設置する必要があると共に、前突を初期の段階で正確に検出する必要があるため、前突初期の衝撃振動が伝達され易い部位に取付ける必要がある。   The air bag sensor must be installed in a relatively rigid part so that vibrations during vehicle traveling etc. are not mistakenly recognized as an impact at the time of the front collision, and it is necessary to accurately detect the front collision at an early stage. Therefore, it is necessary to attach to a part where the impact vibration at the initial stage of the front collision is easily transmitted.

従って、エアバッグセンサは、前突時における初期耐力を確保するために補強された車体前部のクラッシュし難い部位（以下、「非クラッシュ部」と称する）に取付けられる場合が多い。例えば特許文献１（特開平５−１１２１９５号公報）には、車体の左右に配設されているフロントサイドフレームの前端部に非クラッシュ部を設け、この非クラッシュ部の前端側にクラッシュカンを設け、このクラッシュカン内にエアバッグセンサを取付けた技術が開示されている。   Therefore, the airbag sensor is often attached to a portion of the front portion of the vehicle body that is reinforced to ensure the initial yield strength at the time of a front collision (hereinafter referred to as “non-crash portion”). For example, in Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 5-112195), a non-crash portion is provided at the front end portion of the front side frame disposed on the left and right sides of the vehicle body, and a crash can is provided at the front end side of the non-crash portion. A technique in which an airbag sensor is mounted in the crash can is disclosed.

この文献に開示されている技術では、前突時の衝撃によりクラッシュカンが圧潰されると、そのときの衝撃波がエアバッグセンサに検知されて、車室内にエアバッグが展開される。   In the technique disclosed in this document, when the crash can is crushed by an impact at the time of a front collision, the shock wave at that time is detected by the airbag sensor, and the airbag is deployed in the vehicle interior.

ところで、最近の車体前部構造は、各構成部分の造形の自由度を高め、且つ軽量化を実現する目的から樹脂製とする傾向にある。例えば特許文献２（特開２００４−１９６０７５号公報）では、フロントエンドモジュールを構成するラジエータパネルの左右に配設されているサイドメンバー取付面、及びヘッドランプを取付けるヘッドランプステーを含むラジエータコアサイドを樹脂製としてる。   By the way, recent vehicle body front structures tend to be made of resin for the purpose of increasing the degree of freedom of modeling of each component and realizing weight reduction. For example, in Patent Document 2 (Japanese Patent Laid-Open No. 2004-196075), a radiator core side including side member mounting surfaces disposed on the left and right of a radiator panel constituting a front end module and a headlamp stay for mounting a headlamp is provided. It is made of resin.

同文献に開示されている技術では、前突時の衝撃荷重は、車体最前部に配設されているパンパ構造体からフロントエンドモジュールを経て、これらを支持しているフロントサイドフレームに伝達される。そして、フロントサイドフレームに伝達された衝撃荷重は、このフロントサイドフレームの前部が圧潰されることで吸収される。   In the technique disclosed in this document, the impact load at the time of the front collision is transmitted from the bumper structure disposed at the foremost part of the vehicle body to the front side frame supporting these through the front end module. . The impact load transmitted to the front side frame is absorbed by the front part of the front side frame being crushed.

この場合、バンパ構造体や、フロントエンドモジュールを構成する部品が破壊される程度で吸収される衝撃荷重は、いわゆる軽衝突であるため、エアバッグを展開させる必要はない。
特開平５−１１２１９５号公報 特開２００４−１９６０７５号公報 In this case, since the impact load absorbed to the extent that the components constituting the bumper structure and the front end module are destroyed is a so-called light collision, there is no need to deploy the airbag.
Japanese Patent Laid-Open No. 5-112195 JP 2004-196075 A

車体前部構造の少なくとも一部を樹脂製とする場合、ある程度の強度が要求されるため整形材としてはガラス繊維や炭素繊維などを含有した繊維強化樹脂が採用される。繊維強化樹脂は耐衝撃性に強く強靱である反面、常温下では変形し難く、従って、車両の前突時に圧縮応力や曲げ応力が作用した場合でも、大きく歪むことはなく、破壊限界以上の応力が作用すると割れが発生して破壊される。   When at least a part of the vehicle body front part structure is made of resin, a certain degree of strength is required, and therefore a fiber reinforced resin containing glass fiber, carbon fiber, or the like is employed as the shaping material. Although fiber reinforced resin is strong and tough in impact resistance, it is difficult to deform at room temperature.Therefore, even if compressive stress or bending stress is applied at the time of frontal collision of the vehicle, it will not be greatly distorted, and the stress exceeds the fracture limit. When it works, it breaks and breaks.

図６は、ヘッドランプを固設すると共にバンパモジュールを支持する支持ブラケットを繊維強化樹脂製とし、この支持ブラケットに対し、前方から衝撃荷重を印加したときのＧ波形（加速度Ｇの波形）を時間軸（Ｓ）に沿って計測したものである。   FIG. 6 shows the support waveform for fixing the headlamp and supporting the bumper module made of fiber reinforced resin, and shows the G waveform (acceleration G waveform) when an impact load is applied to the support bracket from the front. It is measured along the axis (S).

ブラケットが複雑な形状に形成されている場合、応力の集中し易い部位が複数箇所存在するため、局所的な割れが段階的に発生し、その都度、Ｇ波には、大きく変化するノイズ成分（ｎ１，ｎ２，ｎ３，ｎ４）が発生する。このノイズ成分がエアバッグセンサで検出されてＯＮ動作すると、前突時の初期衝突において、軽衝突であるにも拘わらず誤動作によりエアバッグが展開してしまうという問題が生じる。   When the bracket is formed in a complicated shape, since there are a plurality of portions where stress is likely to concentrate, local cracks occur in stages, and each time a noise component ( n1, n2, n3, n4) are generated. When this noise component is detected by the airbag sensor and the ON operation is performed, there is a problem that the airbag is deployed due to a malfunction in the initial collision at the time of the front collision, although it is a light collision.

これに対処するに、車体前部の樹脂化された部位の応力集中し易い部位に板金部品を充てがい、樹脂が破壊される際に生じるノイズの発生を抑制することも考えられるが、板金部品を追加することは製品コストの高騰、及び重量の増加を招くため好ましくない。   To cope with this, it is conceivable to fill the sheet metal part in the resinized part of the front part of the vehicle body where the stress is concentrated and suppress the generation of noise when the resin is destroyed. It is not preferable to add, because it causes an increase in product cost and an increase in weight.

本発明は、上記事情に鑑み、車体前部の少なくとも一部を繊維強化樹脂によりモジュール化した場合であっても、モジュール化した部位に板金部品を充てがうことなく、前突時の初期衝突におけるエアバックの誤動作を未然に防止することができ、重量を増加させることなく、しかも製品コストの高騰を抑制することのできる車両の車体前部構造を提供することを目的とする。   In view of the above circumstances, the present invention provides an initial collision at the time of a frontal collision, even when at least a part of the front part of the vehicle body is modularized with a fiber reinforced resin, without allocating sheet metal parts to the modularized part. It is an object of the present invention to provide a vehicle body front structure that can prevent a malfunction of an air bag in the vehicle and can prevent an increase in product cost without increasing the weight.

上記目的を達成するため本発明は、車体前部にエアバッグセンサが配設されていると共に、該車体前部の少なくとも初期衝突を受ける支持部位が繊維強化樹脂で形成されている車両の車体前部構造において、上記繊維強化樹脂で形成されている支持部位に、前方からの衝撃を受けて引裂応力を発生させる脆弱部が形成されていることを特徴とする。   In order to achieve the above object, according to the present invention, an airbag sensor is disposed at the front portion of a vehicle body, and at least a support portion for receiving an initial collision of the vehicle body front portion is formed of a fiber reinforced resin. In the partial structure, a fragile portion that generates a tear stress upon receiving an impact from the front is formed in the support portion formed of the fiber reinforced resin.

本発明によれば、車体前部の少なくとも一部を繊維強化樹脂によりモジュール化した場合であっても、モジュール化した部位に板金部品を充てがうことなく、前突時の初期衝突においてエアバックの誤動作を未然に防止することができる。又、重量が増加せず、しかも製品コストの高騰を抑制することができる。   According to the present invention, even if at least a part of the front part of the vehicle body is modularized with fiber reinforced resin, the airbag is not subjected to an air bag in the initial collision at the time of the front collision without filling the sheet metal parts in the modularized part. Can be prevented in advance. Further, the weight does not increase, and the product cost can be prevented from rising.

以下、図１〜図５の図面に基づいて本発明の一形態を説明する。図１に車体前部の概略斜視図を示す。   Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 1 is a schematic perspective view of the front part of the vehicle body.

同図の符号１は車両を構成する車体であり、この車体１の前部の幅方向両側に、前後へ延出する一対のフロントサイドフレーム３が配設され、この各フロントサイドフレーム３の前端側にラジエータパネル２の左右両側が連結されている。このラジエータパネル２は、ラジエータロアフレーム４と、このラジエータロアフレーム４の上方に略平行に配設されたラジエータアッパフレーム５と、両フレーム４，５の両側を連結する左右一対のラジエータサイドフレーム６とを有している。更に、このラジエータサイドフレーム６から車体幅方向の斜め後方へ延出する屈曲部９を介してヘッドランプ取付部１０が一体形成されている。このヘッドランプ取付部１０にヘッドランプ１１が固設される。   Reference numeral 1 in FIG. 1 denotes a vehicle body constituting the vehicle. A pair of front side frames 3 extending in the front-rear direction are disposed on both sides of the front portion of the vehicle body 1 in the width direction. The left and right sides of the radiator panel 2 are connected to the side. The radiator panel 2 includes a radiator lower frame 4, a radiator upper frame 5 disposed substantially in parallel above the radiator lower frame 4, and a pair of left and right radiator side frames 6 that connect both sides of the frames 4, 5. And have. Further, a headlamp mounting portion 10 is integrally formed through a bent portion 9 extending obliquely rearward in the vehicle body width direction from the radiator side frame 6. A headlamp 11 is fixed to the headlamp mounting portion 10.

又、図２に示すように、各ラジエータサイドフレーム６に、エアバッグセンサ１００が各々取り付けられている。エアバッグセンサ１００は、ラジエータサイドフレーム６に伝達される加速度を検出して車両の前突を検出するものであり、このエアバッグセンサ１００で前突が検出されると、運転席のステアリングハンドルや助手席のダッシュパネルに装備されているエアバッグが展開される。   Further, as shown in FIG. 2, an airbag sensor 100 is attached to each radiator side frame 6. The airbag sensor 100 detects the front collision of the vehicle by detecting the acceleration transmitted to the radiator side frame 6. When the front collision is detected by the airbag sensor 100, The airbags installed on the passenger seat dash panel will be deployed.

又、ラジエータサイドフレーム６からヘッドランプ取付部１０にかけて、その前面に支持部位としてのバンパ支持ブラケット２１が固設されている。このバンパ支持ブラケット２１は、繊維強化樹脂を素材とする一体成型品である。尚、強化繊維としてはガラス繊維、カーボン繊維、アルミナ繊維、アラミド繊維などがある。又、図示しないが車体右側にもバンパ支持ブラケットが固設されているが、このバンパ支持ブラケットは、図２に示すバンパ支持ブラケット２１と対称形状をなしているため、図面の記載を省略する。   Further, a bumper support bracket 21 as a support portion is fixedly provided on the front surface from the radiator side frame 6 to the headlamp mounting portion 10. The bumper support bracket 21 is an integrally molded product made of fiber reinforced resin. Examples of the reinforcing fiber include glass fiber, carbon fiber, alumina fiber, and aramid fiber. Although not shown, a bumper support bracket is also fixed on the right side of the vehicle body. However, the bumper support bracket is symmetrical with the bumper support bracket 21 shown in FIG.

更に、このバンパ支持ブラケット２１の前面にバンパモジュール（図示せず）の両側上部が固設される。尚、このバンパモジュールは、図示しないバンパビームを介して、フロントサイドフレーム３に連結される。   Further, upper portions on both sides of a bumper module (not shown) are fixed to the front surface of the bumper support bracket 21. The bumper module is connected to the front side frame 3 via a bumper beam (not shown).

バンパ支持ブラケット２１の車幅方向両側に支持部２２，２３が形成されている。車体内方の支持部（以下、「内方支持部」と称する）２２がラジエータサイドフレーム６にボルトなどを用いて固設されている。又、車体外方の支持部（以下、「外方支持部」と称する）２３が斜め後方へ後退した位置に配設され、ヘッドランプ取付部１０にボルトなどを介して固設されている。尚、図２においては、外方支持部２３の一部のみが示されている。   Support portions 22 and 23 are formed on both sides of the bumper support bracket 21 in the vehicle width direction. A support portion (hereinafter referred to as “inward support portion”) 22 inside the vehicle body is fixed to the radiator side frame 6 using bolts or the like. Further, a support portion (hereinafter referred to as “outer support portion”) 23 outside the vehicle body is disposed at a position retracted obliquely rearward, and is fixed to the headlamp mounting portion 10 via a bolt or the like. In FIG. 2, only a part of the outer support portion 23 is shown.

又、バンパ支持ブラケット２１の両支持部２２，２３間が、断面コの字状に形成されたフレーム２４で連結されている（図３参照）。このフレーム２４は内方支持部２２から外方支持部２３方向へ、ヘッドランプ取付部１０に沿って延出されている。このフレーム２４にヘッドランプ１１の前部下面が、図示しないクッション材を介して固設されている。   Further, the support portions 22 and 23 of the bumper support bracket 21 are connected by a frame 24 having a U-shaped cross section (see FIG. 3). The frame 24 extends from the inner support portion 22 toward the outer support portion 23 along the headlamp mounting portion 10. A front lower surface of the headlamp 11 is fixed to the frame 24 via a cushion material (not shown).

図４に示すように、内方支持部２２は断面略ハット状に形成されており、上側と下側とに形成されているフランジ２２ｇ，２２ｈがラジエータサイドフレーム６に固設されている。上側フランジ２２ｇに連続する上側支持部２２ａに段部２２ｂが形成され、又、下側支持部２２ｃが前端面２２ｄからななめ下方向へ延出されて、下側フランジ２２ｈに連続されている。更に、上側支持部２２ａと下側支持部２２ｃとがサイドプレート２２ｅを介して一体形成されている。   As shown in FIG. 4, the inner support portion 22 has a substantially hat-shaped cross section, and flanges 22 g and 22 h formed on the upper side and the lower side are fixed to the radiator side frame 6. A step portion 22b is formed on the upper support portion 22a continuous to the upper flange 22g, and the lower support portion 22c extends from the front end surface 22d in a tangled downward direction and is continued to the lower flange 22h. Furthermore, the upper side support part 22a and the lower side support part 22c are integrally formed through the side plate 22e.

このサイドプレート２２ｅに、脆弱部としてのスリット２２ｆが形成されている。このスリット２２ｆは前部から後方へ拡開するくさび状をなしている。上述したように、バンパ支持ブラケット２１は内方支持部２２から外方支持部２３方向へ後退された形状に形成されているため、前突時には、先ず内方支持部２２に衝撃荷重が伝達される。   The side plate 22e is formed with a slit 22f as a fragile portion. The slit 22f has a wedge shape that expands from the front to the rear. As described above, since the bumper support bracket 21 is formed in a shape that is retracted from the inner support portion 22 toward the outer support portion 23, an impact load is first transmitted to the inner support portion 22 at the time of a front collision. The

次に、このような構成による本形態の作用について説明する。前突時、障害物からの衝撃荷重がバンパモジュールに伝達されると、このバンパモジュールを介して衝撃荷重の一部がラジエータパネル２に伝達される。一方、前方からの衝撃荷重によりバンパモジュール２が変形、或いは後退すると、やがて、衝撃荷重の他の一部が、車体１の両側に配設されているヘッドランプ１１や、このヘッドランプ１１の前部下面を固定するバンパ支持ブラケット２１に伝達されると、バンパ支持ブラケット２１の車体内方に形成されている内方支持部２２の前端面２２ｄが衝撃荷重Ｆで押圧されると共に、ヘッドランプ１１に印加された衝撃荷重の一部もも内方支持部２２に伝達される。   Next, the effect | action of this form by such a structure is demonstrated. When the impact load from the obstacle is transmitted to the bumper module during the front collision, a part of the impact load is transmitted to the radiator panel 2 via the bumper module. On the other hand, when the bumper module 2 is deformed or retracted due to an impact load from the front, the other part of the impact load will eventually become a headlamp 11 disposed on both sides of the vehicle body 1 or the front of the headlamp 11. When transmitted to the bumper support bracket 21 that fixes the lower surface of the part, the front end face 22d of the inner support part 22 formed inside the vehicle body of the bumper support bracket 21 is pressed by the impact load F, and the headlamp 11 A part of the impact load applied to the inner support portion 22 is also transmitted.

ラジエータサイドフレーム６の上部は、内方支持部２２を押圧する衝撃荷重と、ラジエータパネル２に伝達される衝撃荷重とにより、図４に一点鎖線で示すように車体１の後方へ屈曲される。   The upper portion of the radiator side frame 6 is bent rearward of the vehicle body 1 by an impact load that presses the inner support portion 22 and an impact load transmitted to the radiator panel 2 as shown by a one-dot chain line in FIG.

このとき、内方支持部２２の前端面２２ｄには前方から衝撃荷重Ｆが印加されているため、断面ハット状に形成された内方支持部２２のラジエータサイドフレーム６に固設されている上側フランジ２２ｇと下側フランジ２２ｈとが、互いに離間する上下方向へずれようとする。すると、この各フランジ２２ｇ，２２ｈに連続する上側支持部２２ａと下側支持部２２ｃとが、各フランジ２２ｇ，２２ｈ側から拡開し、両支持部２２ｂ，２２ｃ間を連設するサイドプレート２２ｅに対して、これを引き裂こうとする応力が作用する。   At this time, since the impact load F is applied to the front end surface 22d of the inner support portion 22 from the front, the upper side fixed to the radiator side frame 6 of the inner support portion 22 formed in a hat shape in cross section. The flange 22g and the lower flange 22h tend to be displaced in the up and down direction away from each other. Then, the upper support portion 22a and the lower support portion 22c continuous to the flanges 22g and 22h are expanded from the flanges 22g and 22h, and the side plates 22e connected between the support portions 22b and 22c are connected to the side plate 22e. On the other hand, the stress which tries to tear this acts.

その結果、この引裂応力が、くさび形に形成されているスリット２２ｆの先端方向に集中し、このスリット２２ｆの先端部に引裂き部Ｐが形成される。従って、内方支持部２２は、上側支持部２２ａと下側支持部２２ｃとが互いに離間する方向へ引き裂かれることで破壊される。次いで、内方支持部２２が圧潰され、その際、段部２２ｂの両端稜部などに曲げ応力が集中し、割れが発生して破壊される。このとき、内方支持部材２２が上下方向へ既に引き裂かれて破壊されているため、圧潰により発生する割れも軽度で、Ｇ波に混入するノイズ成分を抑制することができる。更に、初期衝突の段階では引裂応力のみが発生し、それに遅れて曲げ応力による割れが発生するため、初期衝突時において検出されるＧ波に、割れを原因とするノイズ成分が混入することが無く、エアバッグセンサの誤動作を未然に防止することができる。   As a result, the tear stress is concentrated in the direction of the tip of the slit 22f formed in a wedge shape, and a tear portion P is formed at the tip of the slit 22f. Accordingly, the inner support portion 22 is destroyed by being torn in a direction in which the upper support portion 22a and the lower support portion 22c are separated from each other. Next, the inner support portion 22 is crushed, and at that time, bending stress concentrates on the ridges at both ends of the step portion 22b, and cracks are generated and broken. At this time, since the inward support member 22 has already been torn and destroyed in the vertical direction, cracks generated by crushing are also mild, and noise components mixed in the G wave can be suppressed. Furthermore, since only tearing stress is generated at the initial collision stage, and cracking due to bending stress occurs later, no noise component due to cracking is mixed into the G wave detected at the initial collision. In addition, malfunction of the airbag sensor can be prevented in advance.

このように、本形態ではバンパ支持ブラケット２１の内方支持部２２に設けたサイドプレート２２ｅにくさび形のスリット２２ｆを形成したので、前突時の衝撃荷重がバンパ支持ブラケットに印加されると、初期衝突の段階では、突端側にある内方支持部２２がスリット２２ｆの先端側から上下方向へ引き裂かれて破壊される。その結果、図５に示すように、バンパ支持ブラケット２１が破壊される際に発生するＧ波（加速度Ｇの波形）には、前述した図６に示すような、割れによって発生する局所的なノイズ成分（ｎ１〜ｎ４）が殆ど含まれず、従って、エアバックセンサ１００が、軽衝突時の衝撃荷重で誤ってＯＮ動作することが無く、エアバッグの誤動作を未然に防止することができる。   Thus, in this embodiment, since the wedge-shaped slit 22f is formed in the side plate 22e provided in the inner support portion 22 of the bumper support bracket 21, when the impact load at the time of the front collision is applied to the bumper support bracket, In the initial collision stage, the inner support portion 22 on the projecting end side is torn up and down from the front end side of the slit 22f and destroyed. As a result, as shown in FIG. 5, the G wave (acceleration G waveform) generated when the bumper support bracket 21 is broken includes local noise generated by cracks as shown in FIG. The components (n1 to n4) are scarcely contained. Therefore, the airbag sensor 100 is not erroneously turned ON by an impact load at the time of a light collision, and the malfunction of the airbag can be prevented.

又、バンパ支持ブラケット２１のサイドプレート２２ｅにくさび形のスリット２２ｆを形成するだけの簡単な構造であり、従来のように衝撃荷重を受けて割れやすい部位に板金部品を充てがうなどの対策を施す必要が無く、製造が容易で、重量増とならず、製品コストの高騰を抑制することができる。更に、バンパ支持ブラケット２１は、初期衝突の段階で引裂応力を受けて破壊されるので、そのときの変形により衝撃エネルギが効率よく吸収される。   In addition, it has a simple structure in which a wedge-shaped slit 22f is simply formed on the side plate 22e of the bumper support bracket 21, and measures such as applying sheet metal parts to parts that are easily broken by receiving an impact load as in the past. There is no need to apply, the manufacturing is easy, the weight is not increased, and the increase in product cost can be suppressed. Further, since the bumper support bracket 21 is broken by receiving a tearing stress at the stage of the initial collision, the impact energy is efficiently absorbed by the deformation at that time.

又、段部２２ｂなどに発生する割れは、バンパ支持ブラケット２１が引裂応力により破壊される初期衝突の後に発生するため、割れに起因するノイズ成分は、ラジエータパネル２などが破壊され、或いはフロントサイドフレーム３が圧潰される際に発生するＧ波に混入され、しかも、上述したように当該ノイズ成分は抑制されているため、この割れによるノイズ成分を原因としてエアバッグセンサ１００が誤動作することはない。   In addition, since the crack generated in the step portion 22b or the like occurs after the initial collision in which the bumper support bracket 21 is broken by the tear stress, the noise component due to the crack is caused by the radiator panel 2 or the like being broken, or the front side Since the noise component is mixed in the G wave generated when the frame 3 is crushed, and the noise component is suppressed as described above, the airbag sensor 100 does not malfunction due to the noise component due to the crack. .

尚、本発明は上述した形態に限るものではなく、例えば、脆弱部は、くさび形のスリット２２ｆに限定されず、初期衝突時の衝突荷重により、特定の部位に引裂応力を発生させることができる形状であれば、単なる切り込みであっても良く、或いは特定の部位の肉厚を薄くすることで脆弱部を形成するようにしても良い。更に、脆弱部の大きさ或いは板厚も限定されるものではない。   The present invention is not limited to the above-described form. For example, the fragile portion is not limited to the wedge-shaped slit 22f, and a tear stress can be generated at a specific portion by a collision load at the time of initial collision. If it is a shape, it may be a simple cut, or the weak part may be formed by reducing the thickness of a specific part. Further, the size or thickness of the fragile portion is not limited.

又、ラジエータパネル２、バンパモジュールなどが繊維強化樹脂製であり、これらの部品が破壊される際に、エアバックセンサ１００を誤動作させるようなノイズ成分が発生するような場合は、当該部品に対して引裂応力が発生するような脆弱部を形成するようにしても良い。   If the radiator panel 2, the bumper module, etc. are made of fiber reinforced resin, and these components are destroyed, noise components that cause the airbag sensor 100 to malfunction may be generated. Thus, a fragile portion where tearing stress is generated may be formed.

更に、引裂応力により引き裂かれる方向も車体の上下方向である必要はなく、車体の左右方向へ引き裂かれるようにしても良い。   Furthermore, the direction torn by the tearing stress does not have to be the vertical direction of the vehicle body, and may be torn in the horizontal direction of the vehicle body.

車体前部構造を示す斜視図Perspective view showing the front structure of the vehicle body ラジエータサイドフレームにバンパ支持ブラケット及びエアバッグセンサを取付けた状態の部分斜視図Partial perspective view of a state in which a bumper support bracket and an airbag sensor are attached to the radiator side frame バンパ支持ブラケットの部分平面図Partial plan view of bumper support bracket 図２のIV-IV断面図IV-IV sectional view of Fig. 2 初期衝突により破壊される際の加速度の波形を示す特性図Characteristic chart showing the waveform of acceleration when destroyed by initial collision 従来の初期衝突により破壊される際の加速度の波形を示す特性図Characteristic diagram showing the waveform of acceleration when breaking due to conventional initial collision

符号の説明Explanation of symbols

１…車体
２…ラジエータパネル
３…フロントサイドフレーム
４…ラジエータロアフレーム
５…ラジエータアッパフレーム
６…ラジエータサイドフレーム
９…屈曲部
１０…ヘッドランプ取付部
１１…ヘッドランプ
２１…バンパ支持ブラケット
２２…内方支持部
２３…外方支持部
２２ａ…上側支持部
２２ｂ…段部
２２ｃ…下側支持部
２２ｄ…前端面
２２ｅ…サイドプレート
２２ｆ…スリット
２３…外方支持部
２４…フレーム
２５…ヘッドランプ
１００…エアバッグセンサ

代理人 弁理士 伊 藤 進 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Car body 2 ... Radiator panel 3 ... Front side frame 4 ... Radiator lower frame 5 ... Radiator upper frame 6 ... Radiator side frame 9 ... Bending part 10 ... Head lamp attaching part 11 ... Head lamp 21 ... Bumper support bracket 22 ... Inward Support part 23 ... Outer support part 22a ... Upper support part 22b ... Step part 22c ... Lower support part 22d ... Front end face 22e ... Side plate 22f ... Slit 23 ... Outer support part 24 ... Frame 25 ... Head lamp 100 ... Air Bag sensor

Agent Patent Attorney Susumu Ito

Claims (4)

車体前部にエアバッグセンサが配設されていると共に、該車体前部の少なくとも初期衝突を受ける支持部位が繊維強化樹脂で形成されている車両の車体前部構造において、
上記繊維強化樹脂で形成されている支持部位に、前方からの衝撃を受けて引裂応力を発生させる脆弱部が形成されている
ことを特徴とする車両の車体前部構造。 In the vehicle body front part structure of the vehicle in which an airbag sensor is disposed in the vehicle body front part, and at least a support part that receives the initial collision of the vehicle body front part is formed of fiber reinforced resin.
A vehicle body front portion structure for a vehicle, wherein a brittle portion that generates a tear stress upon receiving an impact from the front is formed at a support portion formed of the fiber reinforced resin. 上記脆弱部がスリットであり、
上記スリットが上記支持部位に対し前部から後方へ拡開した状態で形成されている
ことを特徴とする請求項１記載の車両の車体前部構造。 The fragile part is a slit,
2. The vehicle body front structure according to claim 1, wherein the slit is formed in a state in which the slit is expanded rearward from the front portion with respect to the support portion. 上記支持部位に肉厚の薄い部分を形成することで上記脆弱部が形成される
ことを特徴とする請求項１記載の車両の車体前部構造。 The vehicle body front part structure according to claim 1, wherein the weakened portion is formed by forming a thin-walled portion at the support portion. 上記支持部位がラジエータパネルの前部に設けられている支持ブラケットである
ことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の車両の車体前部構造。 The vehicle body front part structure according to any one of claims 1 to 3, wherein the support part is a support bracket provided at a front part of a radiator panel.
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