JP2006176053A - Molded product for vehicle and its manufacturing method - Google Patents
Molded product for vehicle and its manufacturing method Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006176053A JP2006176053A JP2004373225A JP2004373225A JP2006176053A JP 2006176053 A JP2006176053 A JP 2006176053A JP 2004373225 A JP2004373225 A JP 2004373225A JP 2004373225 A JP2004373225 A JP 2004373225A JP 2006176053 A JP2006176053 A JP 2006176053A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- synthetic resin
- fixed seat
- protrusion
- base
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Description
本発明は、サイドモール、サイドロアモール、ドアピラー等の車両用外装材、或いはインストルメントパネル、ドアトリムボード等の車両用内装材として使用される車両用成形品及びその製造方法に関するものである。 The present invention relates to a vehicle molded article used as a vehicle exterior material such as a side molding, a side lower molding, and a door pillar, or a vehicle interior material such as an instrument panel and a door trim board, and a manufacturing method thereof.
従来、車両用成形品として、例えば特許文献１には車両用外装材であるサイドモールが記載されている。この特許文献１に記載されたサイドモールは、長尺のモール本体部（基体）と、ボス（突起体）とを備えている。なお、このボスは、車両のボディパネルにサイドモールを取り付ける際、該ボディパネルに設けられた挿入穴へ挿入されることにより、ボディパネルに対するサイドモールの位置決めを行うべく使用されるものである。さて、前記モール本体部は、その表面を意匠表面（意匠面）としており、裏面には前記ボスを取り付けるためのボス取付部が設けられている。そして、サイドモールは、前記モール本体部と前記ボスとを各個別にそれぞれ成形した後、該モール本体部のボス取付部に該ボスを取り付け、固定することによって構成されている。また、このボスの固定は、溶着、接着、嵌合等によって行われている。 Conventionally, as a molded article for a vehicle, for example, Patent Document 1 describes a side molding that is an exterior material for a vehicle. The side molding described in Patent Document 1 includes a long molding body (base) and a boss (projection). The boss is used to position the side molding with respect to the body panel by being inserted into an insertion hole provided in the body panel when the side molding is attached to the body panel of the vehicle. Now, the surface of the molding main body is a design surface (design surface), and a boss mounting portion for mounting the boss is provided on the back surface. The side molding is configured by molding and molding the molding main body and the boss individually, and then attaching and fixing the boss to the boss mounting portion of the molding main body. The boss is fixed by welding, bonding, fitting, or the like.
また一方、特許文献２には樹脂部材の成形方法及び射出成形装置が記載されている。この特許文献２に記載された樹脂部材（突起体）は、被成形対象物（基体）である車両用ガラスの周縁部に突設されており、該車両用ガラスを車両のフレームに取り付ける際、該車両用ガラスの位置決めを行うべく使用される。さて、特許文献２に記載の射出成形装置は、前記樹脂部材を成形するための金型を有しており、該金型に車両用ガラスが圧接された状態で、その金型内に溶融樹脂を射出するように構成されている。そして、金型内に射出された溶融樹脂は、車両用ガラスに密着した状態で固化することにより、該車両用ガラスに接着されるようになっている。
ところが、上記特許文献１に記載のサイドモールにおいては、該サイドモールを製造するために、モール本体部を成形する工程、ボスを成形する工程、モール本体部にボスを取り付ける工程の少なくとも３つの工程が必要となる。このため、サイドモールの製造が煩雑なものとなっていた。ここで、特許文献２に記載の樹脂部材の成形方法及び射出成形装置を利用し、サイドモールを製造する場合について考慮する。この場合、樹脂部材であるボスの成形時に同ボスがモール本体部と一体化されるため、ボスを成形する工程とモール本体部にボスを取り付ける工程とを１つの工程で行うことが可能となり、製造の簡易化を図ることができると考えられる。 However, in the side molding described in Patent Document 1, in order to manufacture the side molding, at least three processes of molding the molding body, molding the boss, and attaching the boss to the molding body. Is required. For this reason, the manufacture of the side molding has been complicated. Here, the case where a side molding is manufactured using the resin member molding method and injection molding apparatus described in Patent Document 2 is considered. In this case, since the boss is integrated with the molding body when molding the boss which is a resin member, it is possible to perform the process of molding the boss and the process of attaching the boss to the molding body in one process. It is thought that manufacturing can be simplified.
しかし、特許文献１に記載のサイドモールは、意匠面にヒケ等を発生させることなく、その意匠面を優れたものとするべく、ボスを成形する工程と、モール本体部にボスを取り付ける工程とを敢えて分けている。つまり、特許文献２に記載の成形方法及び射出成形装置を利用する場合、樹脂部材（突起体）の成形時における熱及び圧力で被成形対象物（基体）の一部を軟化、或いは溶融させることにより、樹脂部材（突起体）は被成形対象物（基体）に接着される。この場合、合成樹脂製の被成形対象物（基体）は、軟化、或いは溶融された部位に対応する意匠面までも変形してしまうおそれがり、該意匠面にヒケ等の成形不良を生じさせる可能性が高くなる。従って、ボスを成形する工程とモール本体部にボスを取り付ける工程とを１つの工程で行う場合、意匠面における成形不良の発生が避け難いという問題があった。 However, the side molding described in Patent Document 1 includes a step of forming a boss and a step of attaching the boss to the molding main body so as to make the design surface excellent without causing sink marks on the design surface. Dare to divide. That is, when the molding method and the injection molding apparatus described in Patent Document 2 are used, a part of the molding target (substrate) is softened or melted by heat and pressure during molding of the resin member (projection body). Thus, the resin member (projection body) is bonded to the object to be molded (substrate). In this case, the object to be molded (substrate) made of synthetic resin may be deformed even to the design surface corresponding to the softened or melted portion, and may cause molding defects such as sink marks on the design surface. Increases nature. Therefore, when the process of molding the boss and the process of attaching the boss to the molding body are performed in one process, there is a problem that it is difficult to avoid molding defects on the design surface.
加えて、特許文献２では予め車両用ガラスの表面に下地処理剤を塗布することにより、車両用ガラスに対する樹脂部材（突起体）の接着性を向上させている。これに対し、被成形対象物（基体）が合成樹脂製のものとした場合、樹脂部材（突起体）の被成形対象物（基体）に対する接合性は、合成樹脂同士であることを考慮すれば車両用ガラスに比べて高いと推察される。但し、上記のような意匠面における成形不良の発生を抑制するには、被成形対象物（基体）の意匠面を変形させないように工夫する必要があり、このような意匠面の変形を抑止しつつ、接合性を好適なものとすることは難しい。なお、特許文献２には、被成形対象物（基体）の材質として樹脂を対象としてもよいことは記載されているものの、被成形対象物の材質を樹脂とした場合に意匠面の変形を抑止しつつ、接合性を好適なものとする方法については、何ら開示乃至示唆されていない。 In addition, in Patent Document 2, the adhesion of the resin member (projection body) to the vehicle glass is improved by previously applying a base treatment agent to the surface of the vehicle glass. On the other hand, if the object to be molded (substrate) is made of a synthetic resin, the bonding property of the resin member (projection) to the object to be molded (substrate) is considered to be between synthetic resins. It is presumed to be higher than glass for vehicles. However, in order to suppress the occurrence of molding defects on the design surface as described above, it is necessary to devise so as not to deform the design surface of the object to be molded (base), and such deformation of the design surface is suppressed. However, it is difficult to make the joining property suitable. Although Patent Document 2 describes that a resin may be used as the material of the object to be molded (substrate), the design surface is prevented from being deformed when the material of the object to be molded is resin. However, there is no disclosure or suggestion of a method for making the bondability suitable.
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、製造の簡易化を図ることができるとともに、基体の意匠面を好適に維持しつつ、基体に対する突起体の接合性を好適なものとすることができる車両用成形品及びその製造方法を提供することにある。 The present invention has been made paying attention to such problems existing in the prior art. The object of the present invention is to provide a molded article for a vehicle capable of simplifying production and maintaining the design surface of the base body suitably, and making the bonding property of the protrusion to the base body suitable. It is in providing the manufacturing method.
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の車両用成形品の発明は、合成樹脂製の基体と、該基体の表面に立設された合成樹脂製の突起体とを備え、前記基体は、表面の一部が意匠面とされ、表面の他部であって該意匠面の対向位置に前記突起体を立設するための成形面が設けられたものであり、前記突起体は、前記成形面に射出成形されてなり、その基端部に該突起体を前記成形面に固定するための固定座が設けられたものであり、前記成形面が凹凸状に形成され、前記固定座の周縁部には該固定座を拡張させる方向へ延びる拡張部が設けられていることを要旨とする。 In order to achieve the above object, an invention of a molded article for a vehicle according to claim 1 comprises a synthetic resin base and a synthetic resin protrusion standing on the surface of the base, The substrate has a part of the surface as a design surface, and is a part of the surface provided with a molding surface for erecting the protrusion at a position opposite to the design surface. The molding surface is injection-molded, and a fixing seat for fixing the projection to the molding surface is provided at the base end portion thereof, and the molding surface is formed in an uneven shape, and the fixing The gist of the invention is that the peripheral portion of the seat is provided with an extended portion extending in the direction of expanding the fixed seat.
上記の構成によれば、合成樹脂製の基体の成形面に合成樹脂製の突起体を射出成形することにより、突起体を成形する工程と、基体に突起体を接合する工程とを１つの工程で行うことができるようになる。また、固定座の周縁部には拡張部が設けられていることから、突起体の成形時における熱及び圧力が基体の成形面で固定座と対応する部位に集中することを抑制し、該熱及び圧力を拡張部へ分散することができるようになる。さらに、成形面が凹凸状に形成されているため、成形面を平面状とした場合に比べて固定座の接合面積を広げることができるようになる。その結果、製造の簡易化を図ることができるとともに、基体の意匠面を好適に維持しつつ、基体に対する突起体の接合性を好適なものとすることができる。 According to said structure, the process which shape | molds a protrusion and the process of joining a protrusion to a base | substrate are formed into one process by injection-molding the synthetic resin protrusion to the molding surface of a synthetic resin base | substrate. Will be able to do it. In addition, since the peripheral portion of the fixed seat is provided with an extended portion, it is possible to suppress the heat and pressure during the formation of the protrusion from being concentrated on the portion corresponding to the fixed seat on the molding surface of the base body. And the pressure can be distributed to the extension. Furthermore, since the molding surface is formed in a concavo-convex shape, the joint area of the fixed seat can be increased compared to the case where the molding surface is planar. As a result, the manufacturing can be simplified, and the bonding property of the protrusions to the base can be made favorable while the design surface of the base is suitably maintained.
請求項２に記載の車両用成形品の発明は、請求項１に記載の発明において、前記拡張部は、前記固定座を拡張させる方向へ延びるにつれて薄肉となるように形成されていることを要旨とする。 The invention of the molded article for a vehicle according to claim 2 is characterized in that, in the invention according to claim 1, the extension portion is formed so as to become thinner as it extends in a direction in which the fixed seat is extended. And
上記の構成によれば、突起体の成形時における拡張部の熱容量を低減することができるようになる。その結果、基体の意匠面の変形を好適に抑制することができる。
請求項３に記載の車両用成形品の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記成形面は、前記基体の表面に前記固定座へ向かって突出する複数の突部を設けることによって凹凸状に形成されていることを要旨とする。
According to said structure, the thermal capacity of the expansion part at the time of shaping | molding of a projection body can be reduced. As a result, deformation of the design surface of the substrate can be suitably suppressed.
According to a third aspect of the invention of the molded article for a vehicle according to the first or second aspect, the molding surface includes a plurality of protrusions protruding toward the fixed seat on the surface of the base. The gist is that it is formed in an uneven shape by providing.
上記の構成によれば、突部を設けた分、固定座を薄くすることができるようになる。その結果、突起体の成形時における固定座の熱容量を低減することができ、基体の意匠面の変形を好適に抑制することができる。 According to said structure, it becomes possible to make a fixed seat thin by the part which provided the protrusion. As a result, the heat capacity of the fixed seat at the time of forming the protrusion can be reduced, and deformation of the design surface of the base can be suitably suppressed.
請求項４に記載の車両用成形品の製造方法の発明は、請求項１から請求項３のうち何れか一項に記載の車両用成形品の製造方法であって、前記基体を載置するための置台と、前記突起体を成形するためのキャビティを有する金型とを備える射出成形装置を使用し、前記基体の前記成形面と前記金型とを接触させた状態として、前記キャビティに合成樹脂を充填することにより、前記成形面上に前記突起体を射出成形するとともに、前記合成樹脂の充填時において、前記キャビティのうち前記固定座に対応する部位である固定座成形部から前記合成樹脂を漏出させて前記拡張部を形成することを要旨とする。 The invention of the method for manufacturing a molded article for a vehicle according to claim 4 is the method for manufacturing a molded article for a vehicle according to any one of claims 1 to 3, wherein the base is placed. An injection molding apparatus including a mounting base for forming the protrusion and a mold having a cavity for forming the protrusion is used, and the molding surface of the base and the mold are brought into contact with each other to be combined with the cavity. The protrusion is injection-molded on the molding surface by filling the resin, and at the time of filling the synthetic resin, the synthetic resin from the fixed seat molding portion which is a portion corresponding to the fixed seat in the cavity. The gist is to form the expanded portion by leaking out.
上記の構成によれば、合成樹脂製の基体の成形面に合成樹脂製の突起体が射出成形されることにより、突起体を成形する工程と、基体に突起体を接合する工程とを１つの工程で行うことができるようになる。また、キャビティの固定座成形部から合成樹脂を漏出させることによって拡張部を成形することにより、突起体の成形時における熱及び圧力を基体の成形面で拡張部と対応する部位へ逃がすことができるようになる。このため、該熱及び圧力が成形面の固定座と対応する部位に集中することを抑制することができる。さらに、平面状に形成された成形面は、キャビティに充填される合成樹脂を受け止めてしまうため、意匠面を変形させやすいが、凹凸状に形成された成形面は、合成樹脂を受け流すため、意匠面を変形させにくい。加えて、凹凸状に形成された成形面は、平面状に形成されたものに比べ、キャビティに充填される合成樹脂との接触面積が広い。その結果、製造の簡易化を図ることができるとともに、基体の意匠面を好適に維持しつつ、基体に対する突起体の接合性を好適なものとすることができる。 According to said structure, the process which shape | molds a protrusion and the process of joining a protrusion to a base | substrate are carried out by injection molding the processus | protrusion body made of a synthetic resin on the molding surface of a base | substrate made from a synthetic resin. It can be performed in the process. Further, by molding the extended portion by allowing the synthetic resin to leak from the fixed seat molding portion of the cavity, heat and pressure during molding of the protrusion can be released to the portion corresponding to the extended portion on the molding surface of the base body. It becomes like this. For this reason, it can suppress that this heat and pressure concentrate on the site | part corresponding to the fixed seat of a molding surface. Furthermore, since the molding surface formed in a flat shape receives the synthetic resin filled in the cavity, it is easy to deform the design surface, but the molding surface formed in an uneven shape receives the synthetic resin, so the design surface Difficult to deform the surface. In addition, the molding surface formed in the concavo-convex shape has a wider contact area with the synthetic resin filled in the cavity than that formed in the flat shape. As a result, the manufacturing can be simplified, and the bonding property of the protrusions to the base can be made favorable while the design surface of the base is suitably maintained.
請求項５に記載の車両用成形品の製造方法の発明は、請求項４に記載の発明において、前記置台には冷却装置が設けられており、該冷却装置で前記基体の意匠面を冷却しつつ、前記キャビティに前記合成樹脂を充填することを要旨とする。 The invention of the method for manufacturing a molded article for a vehicle according to claim 5 is the invention according to claim 4, wherein the mounting table is provided with a cooling device, and the design surface of the base body is cooled by the cooling device. However, the gist is to fill the cavity with the synthetic resin.
上記の構成によれば、冷却装置で基体の意匠面を冷却することにより、突起体の成形時における熱によって意匠面が軟化等することを抑制することができるようになる。その結果、基体の意匠面の変形を好適に抑制することができる。 According to said structure, it becomes possible to suppress that a design surface softens by the heat | fever at the time of shaping | molding of a protrusion by cooling the design surface of a base | substrate with a cooling device. As a result, deformation of the design surface of the substrate can be suitably suppressed.
本発明によれば、製造の簡易化を図ることができるとともに、基体の意匠面を好適に維持しつつ、基体に対する突起体の接合性を好適なものとすることができる。 According to the present invention, manufacturing can be simplified, and the bonding property of the protrusion to the base can be made favorable while maintaining the design surface of the base suitably.
以下、本発明の車両用成形品を車両用外装材であるサイドモールに具体化した一実施形態について説明する。なお、以下の説明において「前後方向」をいう場合は、車両の進行方向（前進方向）を前方（車両前方）として説明するとともに、この「前後方向」を基準に「上下方向」を規定することとする。 Hereinafter, an embodiment in which the molded article for a vehicle according to the present invention is embodied in a side molding which is a vehicle exterior material will be described. In the following description, when referring to the “front-rear direction”, it is assumed that the traveling direction (forward direction) of the vehicle is the front (front direction of the vehicle), and the “up-down direction” is defined based on this “front-rear direction”. And
図１に示すように、車両１０におけるサイドパネル１１のうち、フロントフェンダー１２、フロントドア１３及びリヤドア１４の外側面には、サイドモール１５がそれぞれ取り付けられている。なお、これらサイドモール１５は、それぞれ車両１０の前後方向へ延びるように取り付けられている。そして、これらサイドモール１５は、擦過傷等といった傷つきからサイドパネル１１を保護する機能と、該サイドパネル１１の意匠性を向上させる機能とを発揮するようになっている。また、車両１０のサイドパネル１１には、これらサイドモール１５を取り付ける場合に各サイドモール１５の位置決めに利用するべく、それぞれのサイドモール１５と対応する位置に複数の挿入孔１０ａが透設されている。
As shown in FIG. 1,
図２に示すように、サイドモール１５は、基体であるモール本体１６と、突起体であるボス部材１７とを備えている。モール本体１６は、合成樹脂を材料として、断面横Ｕ字の長板状をなすように形成されている。モール本体１６の表面の一部であり、車両１０へ取り付けた場合に外面となる部位は、意匠面１８とされている。この意匠面１８は、サイドパネル１１の意匠性を向上させるべく、略平滑面とされるとともに、サイドパネル１１の色調に合わせて着色等されている。モール本体１６の表面の他部であり、車両１０へ取り付けた場合に内面となる部位であって前記意匠面１８の対向位置となる部位は、前記ボス部材１７を立設するための成形面１９とされている。また、モール本体１６の表面のうち、車両１０へ取り付けた場合に内面となる部位であって、成形面１９の上部及び下部には、固定面２０が設けられている。特に図示はしないが、サイドモール１５は、これら固定面２０に粘着テープを貼着したり、接着剤を塗布したり等することにより、該固定面２０を介して車両１０に取り付けられ、固定されている。
As shown in FIG. 2, the
ボス部材１７は、合成樹脂を材料として、前記モール本体１６の前記成形面１９に射出成形されてなるものである。このボス部材１７は、該ボス部材１７の基端部に設けられた板状の固定座２１と、該固定座２１上に突設された十字柱状の挿入部２２とを備えている。また、挿入部２２は、その先端部が先鋭状をなすように形成されている。当該ボス部材１７は、前記固定座２１が前記成形面１９に固定されることにより、前記モール本体１６に取り付けられている。そして、車両１０のサイドパネル１１にサイドモール１５を取り付ける場合、ボス部材１７の挿入部２２をサイドパネル１１の前記挿入孔１０ａに挿入することにより、サイドモール１５が位置決めされる。
The
図３及び図４に示すように、前記モール本体１６の前記成形面１９において、前記ボス部材１７の前記固定座２１と対応する部位には、複数の突部２３が該固定座２１へ向かって突出するように形成されている。各突部は、それぞれの表面が断面円弧状をなすように形成されている。これら突部２３により、当該成形面１９は、凹凸状に形成されている。また、これら突部２３が固定座２１へ向かって突出するように形成されていることから、該突部２３が形成された分、固定座２１は、その厚みが薄くなるように形成されている。そして、固定座２１は、成形面１９との接触面が、成形面１９の内面、つまりは各突部２３の表面と互いに溶融しあい、一体化して接合されることにより、モール本体１６に固定されている。
As shown in FIGS. 3 and 4, in the
前記固定座２１の周縁部において、前部及び後部には、それぞれ拡張部２４が該固定座２１を拡張させる方向、つまりは前方及び後方へそれぞれ延びるように、突条状に設けられている。各拡張部２４は、前記固定座２１を拡張させる方向、つまりは前方及び後方へ延びるにつれ、薄肉となるように形成されている。また、固定座２１と各拡張部２４との間には、それぞれ段差部２５が設けられている。さらに、固定座２１は、各拡張部２４へ向かうにつれ先細となるように、平面視で菱形状をなすように形成されている。そして、各拡張部２４は、ボス部材１７を射出成形する場合に、固定座２１を介して成形面１９に加わる圧力を分散させる機能を発揮する。また、各拡張部２４は、前記成形面１９に一体化して接合されることにより、固定座２１によるボス部材１７のモール本体１６に対する接合を補助する機能を発揮する。
In the peripheral portion of the fixed
次に、上記サイドモール１５を成形するための射出成形装置の構成について説明する。
図５に示すように、射出成形装置３１は、基体である前記モール本体１６を載置するための置台３２と、該置台３２の上方に配置された金型３３とを備えている。また、当該射出成形装置３１は、図示しない駆動装置を備えており、該駆動装置により、置台３２及び金型３３は、何れか一方が他方に対して接近又は離隔できるように構成されている。
Next, the configuration of an injection molding apparatus for molding the
As shown in FIG. 5, the
置台３２には、当該射出成形装置３１とは別の射出成形装置によって予め射出成形されたモール本体１６が載置されるようになっている。モール本体１６を置台３２に載置する場合、該モール本体１６は、その意匠面１８を置台３２に接触させるようにして載置される（図６参照）。また、置台３２の内部には、冷却装置を構成する冷却管３４が内装されている。この冷却管３４の内部には、冷水、冷風、冷油等の冷媒が流動されており、置台３２は、該冷媒によってモール本体１６の意匠面１８を冷却するように構成されている。
On the table 32, the
金型３３の内部には、前記ボス部材１７を成形するためのキャビティ３５が形成されている。このキャビティ３５は、ボス部材１７の固定座２１、挿入部２２及び拡張部２４に対応して、固定座成形部３６、挿入部成形部３７及び拡張部成形部３８に区分けされている。固定座成形部３６、挿入部成形部３７及び拡張部成形部３８は、それぞれ固定座２１、挿入部２２及び拡張部２４に対応する形状をなすように形成されている。そして、金型３３の下面において、固定座成形部３６及び拡張部成形部３８は、それぞれ置台３２へ向かって開放されている。
A
金型３３の内部において、挿入部成形部３７の上端には、キャビティ３５に溶融状態の合成樹脂を送り込むための樹脂供給路３９が設けられている。また、樹脂供給路３９の上端には、キャビティ３５に溶融状態の合成樹脂を注入するための樹脂注入部４０が設けられている。樹脂注入部４０とキャビティ３５とは、樹脂供給路３９を介して互いに連通されている。そして、当該金型３３において、樹脂注入部４０に注入された溶融状態の合成樹脂は、樹脂供給路３９を介してキャビティ３５へ送り込まれるように構成されている。
Inside the
次いで、上記射出成形装置３１を使用したサイドモール１５の成形方法について説明する。
さて、サイドモール１５を成形する場合には、まずモール本体１６を予め射出成形した後、図６に示すように、置台３２の上面に該モール本体１６を、その意匠面１８を置台３２の上面に接触させるようにして載置する。なお、サイドモール１５の成形中は、冷却管３４の内部を冷媒が常に流動しており、モール本体１６の意匠面１８を冷却する。そして、モール本体１６の成形面１９に設けられた各突部２３と、前記金型３３とが対応するように位置合わせを行う。
Next, a method for forming the
When molding the
各突部２３と金型３３との位置合わせの後、前記駆動装置により、置台３２又は金型３３の何れか一方を他方に対して接近させ、金型３３の下面とモール本体１６の成形面１９とを密着させる。このとき、各突部２３と、前記金型３３とが位置合わせされていることから、各突部２３は前記金型３３のキャビティ３５内に収容される。そして、金型３３の下面とモール本体１６の成形面１９とが密着されることにより、固定座成形部３６及び拡張部成形部３８が閉塞される。
After the alignment of each
金型３３の下面とモール本体１６の成形面１９とを密着させた状態とした後、金型３３の内部へ溶融状態の合成樹脂が射出される。そして、図７に示すように、キャビティ３５の固定座成形部３６及び挿入部成形部３７に合成樹脂が充填される。この充填時において、固定座成形部３６では、溶融状態の合成樹脂が各突部２３の表面を軟化させながら流動する。従って、この合成樹脂を充填する工程において、軟化した各突部２３の表面と溶融状態の合成樹脂とが互いに溶融しあい、固定座２１がモール本体１６の成形面１９に接合される。
After the lower surface of the
金型３３への充填時において、合成樹脂は、モール本体１６に対し、同モール本体１６を置台３２に押し付けるように圧力を加えようとする。特に、この圧力は固定座成形部３６の周縁に集中しようとする。このように圧力が集中しようとするとき、合成樹脂は、図８に示すように、固定座成形部３６から拡張部成形部３８へと漏出する。このため、合成樹脂からモール本体１６へ加わろうとする圧力が緩和される。さらに、拡張部成形部３８は、各拡張部２４を前方又は後方へ延びるにつれ薄肉とするべく、その上面が斜面状をなしており、合成樹脂が流れ込みやすい形状とされている。従って、射出時の合成樹脂による圧力は、モール本体１６の意匠面１８まで伝わりにくく、意匠面１８の変形が抑制される。また、意匠面１８は、サイドモール１５の成形中、常に冷却されているため、合成樹脂からの伝熱による軟化は当該意匠面１８まで至らず、該軟化による変形は、各突部２３の表面、つまりは成形面１９の表面部で留まる。
When filling the
なお、上記サイドモール１５の成形方法において、モール本体１６とボス部材１７との接合力を向上させるべく、モール本体１６に使用する合成樹脂と、ボス部材１７に使用する合成樹脂とは、同系のものとすることが好ましい。これは、モール本体１６及びボス部材１７のそれぞれに同系の合成樹脂を使用することにより、モール本体１６及びボス部材１７の接触面における合成樹脂同士の相溶性が増し、接合力が高まるためである。モール本体１６及びボス部材１７に使用される合成樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のエステル系樹脂等が挙げられる。
In the molding method of the
前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 実施形態のサイドモール１５によれば、ボス部材１７をモール本体１６に固定するための固定座２１の周縁部には、拡張部２４が該固定座２１を広げる方向へ延びるように延設されている。このため、ボス部材１７を射出成形するとき、固定座２１、特には固定座２１の周縁部に射出成形時の合成樹脂による圧力が集中しようとする場合、金型３３内で固定座成形部３６から拡張部成形部３８へ合成樹脂が漏出し、拡張部２４が形成されることにより、圧力の集中が緩和される。従って、圧力の集中に影響されてモール本体１６が大きく変形することを抑制することができるため、意匠面１８を好適な形状に維持することができる。
The effects exhibited by the above embodiment will be described below.
-According to the
・ 例えば、固定座２１を際限なく拡張した場合、モール本体１６に対するボス部材１７の接合力は高まるものの、ボス部材１７からモール本体１６に伝わる熱量も増すため、意匠面１８にヒケ等の成形不良が生じやすくなる。このため、意匠面１８を好適な形状に維持するという観点では、固定座２１は可能な限り小さくすることが好ましい。一方、固定座２１を過剰に小さくすれば、モール本体１６に対するボス部材１７の接合力が低下するおそれもある。そこで、実施形態のサイドモール１５においては、モール本体１６の成形面１９が突部２３を突設することによって凹凸状とされており、凹凸状をなす成形面１９上にボス部材１７を射出成形している。これにより、固定座２１と成形面１９との接合面積を広げることができ、固定座２１を小さくしつつも、接合力の維持、或いは向上を図ることができる。
For example, when the fixed
・ また、ボス部材１７はモール本体１６の成形面１９上で射出成形されるため、ボス部材１７の成形と、該ボス部材１７のモール本体１６への接合を一つの工程で行うことができる。従って、サイドモール１５における製造の簡易化を図ることができる。
In addition, since the
・ なお、モール本体１６上にボス部材１７を射出成形するという構成において、射出される合成樹脂の熱及び圧力による意匠面１８の変形を完全に防止することは極めて困難である。従って、合成樹脂の熱及び圧力により、意匠面１８が極僅かに変形してしまった場合、拡張部２４は、その意匠面１８の変形範囲を広げることにより、該変形を目立たなくするという効果も有する。つまり、圧力、或いは熱の集中により、意匠面１８の微小領域のみが変形してしまった場合、該変形は却って目立つこととなる。これに対し、拡張部２４を設けた場合には、圧力、或いは熱の集中が緩和されて微小領域のみの変形が抑制されるとともに、圧力、或いは熱が拡散されて意匠面１８の形状が広い領域で徐変されることにより、該意匠面１８の外観上の変形を目立たなくすることができる。このため、意匠面１８を好適な形状に維持することができる。
In the configuration in which the
・ また、拡張部２４は、固定座２１から離隔するにつれ、薄肉となるように形成されている。このため、金型３３において、拡張部２４を成形する部位となる拡張部成形部３８においては、固定座成形部３６から漏出した合成樹脂を流し込みやすくすることができる。また一方、拡張部２４を薄肉とすることで、拡張部２４における熱容量を低減することができ、該拡張部２４からの伝熱により、意匠面１８が変形することを抑制することができる。
In addition, the
・ また、成形面１９の突部２３は、固定座２１へ向かうように突設されているため、該突部２３を設けた分、固定座２１を薄肉化することができる。このため、固定座２１における熱容量を低減することができ、該固定座２１からの伝熱により、意匠面１８が変形することを抑制することができる。
In addition, since the
・ また、射出成形装置３１において、置台３２には、冷却管３４が内装されており、該置台３２は、ボス部材１７の成形中にモール本体１６の意匠面１８を冷却するように構成されている。このため、ボス部材１７の成形中に固定座２１、拡張部２４等からの伝熱がある場合にも、意匠面１８を冷却することにより、該伝熱による意匠面１８の変形を抑制することができ、意匠面１８を好適な形状に維持することができる。
In addition, in the
・ また、各突部２３は、その表面が断面円弧状をなすように形成されている。このため、射出成形時における合成樹脂の圧力を受け流すように受圧することができ、圧力による意匠面１８の変形を抑制することができる。
（変更例）
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
Each
(Example of change)
In addition, this embodiment can also be changed and embodied as follows.
・ 射出成形装置３１において、冷却装置を省略する等してもよい。
・ 金型３３に拡張部成形部３８を形成せずとも、金型３３の下面とモール本体１６の成形面１９との間に形成される隙間から合成樹脂を漏出させてもよい。なお、金型３３の下面とモール本体１６の成形面１９との間に隙間を形成する方法の１つとして、合成樹脂の充填後、金型３３内に圧縮空気を送り込む等して、金型３３をモール本体１６の成形面１９から浮かせる方法が挙げられる。他の方法として、例えば本実施形態のように成形面１９に突部２３を設ける場合、この突部２３上に金型３３を載せる方法も挙げられる。
-In the
The synthetic resin may be leaked from the gap formed between the lower surface of the
・ 成形面１９を凹凸状とすることが可能であれば、本実施形態の突部２３に限らず、突条、溝、凹み等を設けることで成形面１９を凹凸状としてもよい。
・ 拡張部２４は、必ずしも薄肉とする必要はなく、全て同じ厚みとなるように形成してもよい。また、本実施形態の針状に限らず、固定座を拡張させる方向へ延びるのであれば、放射状、シボ状等に形成してもよい。
-As long as the
-The
・ 突起体は、ボス部材１７に限らず、クリップ、ピン、筒体等としてもよい。
・ モール本体１６は、射出成形に限らず、押出成形等の成形方法で成型してもよい。
・ 車両用成形品は、サイドモール１５に限らず、車両用外装材であれば、サイドパネル１１の下半部に取り付けられるサイドロアモール、車両用サイドウィンドの周縁に設けられるドアピラー等としてもよい。あるいは、車両用内装材であれば、インストルメントパネル、ドアトリム、コンソールパネル等に具体化してもよい。
The protrusion is not limited to the
The
The vehicle molded product is not limited to the
１５…車両用成形品としてのサイドモール、１６…基体としてのモール本体、１７…突起体としてのボス部材、１８…意匠面、１９…成形面、２１…固定座、２３…突部、２４…拡張部、３１…射出成形装置、３２…置台、３３…金型、３４…冷却装置を構成する冷却管、３５…キャビティ、３６…固定座成形部。
DESCRIPTION OF
Claims (5)
前記基体は、表面の一部が意匠面とされ、表面の他部であって該意匠面の対向位置に前記突起体を立設するための成形面が設けられたものであり、
前記突起体は、前記成形面に射出成形されてなり、その基端部に該突起体を前記成形面に固定するための固定座が設けられたものであり、
前記成形面が凹凸状に形成され、前記固定座の周縁部には該固定座を拡張させる方向へ延びる拡張部が設けられている
ことを特徴とする車両用成形品。 A synthetic resin base, and a synthetic resin protrusion erected on the surface of the base;
The base has a part of the surface as a design surface, and is a part of the surface provided with a molding surface for standing the protrusion at a position opposite the design surface.
The protrusion is formed by injection molding on the molding surface, and a fixing seat for fixing the protrusion to the molding surface is provided at a base end portion thereof.
The molded article for a vehicle, wherein the molding surface is formed in a concavo-convex shape, and an extended portion extending in a direction in which the fixed seat is extended is provided at a peripheral portion of the fixed seat.
前記基体を載置するための置台と、前記突起体を成形するためのキャビティを有する金型とを備える射出成形装置を使用し、
前記基体の前記成形面と前記金型とを接触させた状態として、前記キャビティに合成樹脂を充填することにより、前記成形面上に前記突起体を射出成形するとともに、
前記合成樹脂の充填時において、前記キャビティのうち前記固定座に対応する部位である固定座成形部から前記合成樹脂を漏出させて前記拡張部を形成する
ことを特徴とする車両用成形品の製造方法。 A method for manufacturing a molded article for a vehicle according to any one of claims 1 to 3,
Using an injection molding apparatus comprising a mounting base for mounting the base and a mold having a cavity for molding the protrusion,
As the molding surface of the base body and the mold are in contact with each other, the cavity is filled with a synthetic resin, thereby injection-molding the protrusion on the molding surface,
Manufacturing of a molded article for a vehicle, wherein when the synthetic resin is filled, the synthetic resin is leaked from a fixed seat molding portion which is a portion corresponding to the fixed seat in the cavity. Method.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004373225A JP2006176053A (en) | 2004-12-24 | 2004-12-24 | Molded product for vehicle and its manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004373225A JP2006176053A (en) | 2004-12-24 | 2004-12-24 | Molded product for vehicle and its manufacturing method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2006176053A true JP2006176053A (en) | 2006-07-06 |
Family
ID=36730564
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004373225A Withdrawn JP2006176053A (en) | 2004-12-24 | 2004-12-24 | Molded product for vehicle and its manufacturing method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2006176053A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104154393A (en) * | 2014-07-17 | 2014-11-19 | 苏州胜利精密制造科技股份有限公司 | Bicolor high-light transparent three-dimensional injection-molded television base and manufacturing method thereof |
| JP2018500210A (en) * | 2015-07-10 | 2018-01-11 | クーパー スタンダード ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | Method for manufacturing composite parts and composite parts |
| WO2022001067A1 (en) * | 2020-06-30 | 2022-01-06 | 惠州视维新技术有限公司 | Display base and display |
-
2004
- 2004-12-24 JP JP2004373225A patent/JP2006176053A/en not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104154393A (en) * | 2014-07-17 | 2014-11-19 | 苏州胜利精密制造科技股份有限公司 | Bicolor high-light transparent three-dimensional injection-molded television base and manufacturing method thereof |
| JP2018500210A (en) * | 2015-07-10 | 2018-01-11 | クーパー スタンダード ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | Method for manufacturing composite parts and composite parts |
| WO2022001067A1 (en) * | 2020-06-30 | 2022-01-06 | 惠州视维新技术有限公司 | Display base and display |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH1128935A (en) | Convertible top assembly, and manufacturing method and device thereof | |
| US7235206B2 (en) | Mold for producing a multilayer molded article and a method for producing a multilayer molded article | |
| JP2015164763A (en) | Sandwich panel and method for manufacturing sandwich panel | |
| JP2008037026A (en) | Interior panel and its injection molding method | |
| JP4108700B2 (en) | Manufacturing method and manufacturing apparatus of composite molded product | |
| WO2019116680A1 (en) | Injection molded article | |
| JP2006176053A (en) | Molded product for vehicle and its manufacturing method | |
| JP4692456B2 (en) | Manufacturing method of resin foam molding | |
| JP2005343178A (en) | Long composite molding, and method and apparatus for molding the same | |
| JP2004106765A (en) | Rear spoiler | |
| JP2010111045A (en) | Method of manufacturing injection-molded article | |
| JP2006239892A (en) | Component for vehicle and its manufacturing method | |
| JP2004017629A (en) | Molding method for resin molded body | |
| JPH08276462A (en) | Manufacture of decorative molding | |
| JP6548815B2 (en) | METHOD FOR FORMING INSTRUMENT PANEL, INSTRUMENT PANEL, AND FORMING DEVICE FOR INSTRUMENT PANEL | |
| JP2009190359A (en) | Core material insert molding method | |
| JPS62248611A (en) | Manufacture of monolithic laminated molded material of structural member for vehicle and trim material | |
| JP2007296698A (en) | Expandable resin molding method, and molding die structure | |
| KR20150077821A (en) | Device and method for manufacturing interior parts of vehicle | |
| JP2019142078A (en) | Manufacturing method of molded structure | |
| JP2936457B2 (en) | Vehicle window with synthetic resin frame | |
| JP2006068913A (en) | Molding equipment of trim material for vehicle | |
| JP2006088900A (en) | Part for vehicle, and method for manufacturing the same | |
| JP5483282B2 (en) | Vehicle parts mounting structure | |
| JP2006068914A (en) | Molding equipment of trim material for vehicle |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070222 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20080827 |