JP2010111045A

JP2010111045A - Method of manufacturing injection-molded article

Info

Publication number: JP2010111045A
Application number: JP2008286392A
Authority: JP
Inventors: Takao Umezawa; 隆男梅澤
Original assignee: Oshima Electric Works Co Ltd
Current assignee: Oshima Electric Works Co Ltd
Priority date: 2008-11-07
Filing date: 2008-11-07
Publication date: 2010-05-20
Anticipated expiration: 2028-11-07
Also published as: JP5426143B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To carry out an injection-mold to make a side blinker a molded article without any deformation or any resin leakage in manufacturing the side blinker constituted by an outer housing and an outer lens. <P>SOLUTION: After the outer housing (3) and the outer lens (4) are shaped between a first mold (8) and a second mold (9) in a primary injection process, these molded articles are abutted on mutually and a resin material (6) is injected to the abutted surface in a secondary injection process and integrated to manufacture a molded article body. At that time, a passage is formed on the abutted surface of the outer lens (4) or the outer housing (3) formed in the primary injection process to inject the resin material (6) to the passage in the secondary injection process. <P>COPYRIGHT: (C)2010,JPO&INPIT

Description

本発明は、自動車本体或いはドアミラー等に取付けられるサイドウインカー等に代表される射出成形体製造方法の技術分野に属するものである。 The present invention belongs to the technical field of an injection molded body manufacturing method typified by a side winker or the like attached to an automobile body or a door mirror.

一般に、この種の中空状の射出成形体を製造する場合、これがサイドウインカーである場合に、透光性素材で形成されるレンズ部と、バルブ（光源）が組み込まれるハウジングとをそれぞれ射出成形した後、レンズ部とハウジングの突き合せ面を接合することによって一体化させて成形することになるが、このようなレンズ部とハウジングの突き合せ部位を接合する方法として、超音波融着による方法が知られている（特許文献１参照）。
実公平６−１２５６４号公報 In general, when manufacturing a hollow injection molded body of this type, when this is a side blinker, a lens portion formed of a translucent material and a housing in which a bulb (light source) is incorporated are each injection molded. After that, the lens unit and the butted surface of the housing are joined to form a united body, and as a method for joining such a lens unit and the butted portion of the housing, there is a method using ultrasonic fusion. It is known (see Patent Document 1).
Japanese Utility Model Publication No. 6-12564

しかるに、超音波融着は、成形体に振動を与えて接合面に振動エネルギーを伝達し、該振動エネルギーを摩擦熱に変換して接合部位の樹脂を融点まで上昇させて溶着させるものであるが、接合部位に凹凸があったり、汚れが付着していたりすると融着にムラが発生したり、融着が十分なされない部分が生じることがある。融着ムラが発生すると、仮にハウジングが不透明な材料で成形され、レンズ部が透明な材料で成形されたものであった場合に、この成形体同士を融着すると、透明な材料で成形されたレンズ部を通して、接合部の融着ムラが外部から透けて見えてしまい外観上好ましくない。また、融着が十分でなかったり経年劣化等により融着部分が剥離してしまったりした場合は、この部分から汚れや雨滴が浸入することにより内部に汚れが溜まったり結露したりするという問題が生じ、これらに本発明が解決せんとする課題がある。 However, ultrasonic fusion is a method in which vibration is applied to the molded body to transmit vibration energy to the joining surface, and the vibration energy is converted into frictional heat to raise the resin at the joining portion to the melting point and weld it. If there are irregularities in the bonded portion or if dirt is adhered, unevenness may occur in the fusion, or a portion where the fusion is not sufficient may occur. When the fusion unevenness occurs, if the housing is molded with an opaque material and the lens part is molded with a transparent material, the molded product is molded with a transparent material. Through the lens portion, the fusion unevenness of the joint portion can be seen from the outside, which is not preferable in appearance. Also, if the fused part is peeled off due to inadequate fusion or deterioration over time, dirt or raindrops may infiltrate from this part, causing dirt to accumulate inside or condensation. These are the problems that the present invention does not solve.

本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、複数の金型のあいだで、半割り状の成形体の複数を第一の射出ステップで成形した後、これら複数の成形体同士を突き合せ、該突き合せ面に樹脂材を射出する第二の射出ステップで一体化して成形体本体を製造するにあたり、前記第一の射出ステップで成形された少なくとも一つの成形体の突合せ面に流路を形成し、該流路に樹脂材を第二の射出ステップで射出するようにしたことを特徴とする射出成形体の製造方法である。
請求項２の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、成形体本体の形状の一部を構成することを特徴とする請求項１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項３の発明は、複数の金型のあいだで、半割り状の成形体半部の複数を第一の射出ステップで成形した後、これら複数の成形体半部同士を、前記金型に当接支持された状態で突き合せ、該突き合せ面に樹脂材を射出する第二の射出ステップで一体化して成形体本体を製造するにあたり、前記第一の射出ステップで成形された少なくとも一つの成形体半部の突合せ面に流路を形成し、該流路に樹脂材を射出するようにしたことを特徴とする射出成形体の製造方法である。
請求項４の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、成形体本体の形状の一部を構成することを特徴とする請求項３記載の射出成形体の製造方法である。
請求項５の発明は、流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士と、第二の射出ステップで型合わせされる金型とのあいだで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法である。
請求項６の発明は、流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法である。
請求項７の発明は、流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみで形成されている部分と、互いに突き合わせられた成形体半部同士と第二の射出ステップで型合わせされる金型とのあいだで形成されている部分とで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法である。
請求項８の発明は、流路は、単一の樹脂材のみで形成されていることを特徴とする請求項３乃至７の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項９の発明は、各成形体半部のうちの少なくとも一つは異形状であることを特徴とする請求項３乃至８の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１０の発明は、各成形体半部のうちの少なくとも二つは、同じ色の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至９の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１１の発明は、各成形体半部は、それぞれ異なる色の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至９の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１２の発明は、各成形体半部のうちの少なくとも二つは、同じ材料の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至１１の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１３の発明は、各成形体半部は、それぞれ異なる材料の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至１１の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１４の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、第一の射出ステップで射出成形される成形体半部の樹脂材と同じ樹脂材であることを特徴とする請求項３乃至１３の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１５の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、第一の射出ステップで射出成形される成形体半部の樹脂材と異なる樹脂材であることを特徴とする請求項３乃至１３の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１６の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１７の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、半透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１８の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、不透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１９の発明は、成形体半部同士を突き合わせたときに中空部が形成され、第二の射出ステップで射出される樹脂材は中空部が密閉されるように射出することを特徴とする請求項３乃至１８の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２０の発明は、成形体半部同士を突き合わせたときに中空部が形成され、第二の射出ステップで射出される樹脂材は中空部の一部が開口されるように射出することを特徴とする請求項３乃至１８の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２１の発明は、成形体半部には、成形体半部同士を突き合わせたとき、第二の射出ステップで射出される樹脂材の中空部側への漏れを規制する漏れ規制手段が形成されていることを特徴とする請求項３乃至２０の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２２の発明は、漏れ規制手段は、成型体半部同士の突き合せ部を、成形体本体のコーナー部位で面接触させるとともに、該面接触する部位より成形体本体の端縁部側に流路を形成したことを特徴とする請求項２１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２３の発明は、漏れ規制手段は、面接触する部位に、一方の成形体半部には凹部を形成し、他方の成形体半部には凸部を形成して、該凹部と凸部とを嵌合せしめて嵌合部を形成し、該嵌合部より成形体本体の端縁部側に流路を形成したことを特徴とする請求項２２記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２４の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、軟質材であることを特徴とする請求項１乃至２３の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２５の発明は、軟質材は、成形体本体を躯体に取付けるとき当該躯体に当接してパッキンになることを特徴とする請求項２４記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２６の発明は、軟質材は、中空部内の内圧変化を吸収するものであることを特徴とする請求項２４または２５記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２７の発明は、第一の射出ステップと第二の射出ステップとの間には、部品の組み込み工程があることを特徴とする請求項１乃至２６の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２８の発明は、部品は、中空部内に組み込まれていることを特徴とする請求項２７記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２９の発明は、第二の射出ステップで射出される流路は組み込み部品の周囲を含み、第二の射出ステップで射出される樹脂材で組み込み部品を成形体本体と一体化することを特徴とする請求項１乃至２８の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項３０の発明は、第一の射出ステップと第二の射出ステップとの間には、成膜ステップがあることを特徴とする請求項１乃至２９の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項３１の発明は、第二の射出ステップで射出したとき、互いに突き合わされた成形体半部のうちの一方の成形体半部の外周縁部を内方に引き寄せ偏倚させて、該一方の成形体半部の外周面と金型内面との間に、第二の射出ステップによる射出スペースと繋がる延長スペースを形成し、該延長スペースにまで第二の射出をするようにしたことを特徴とする請求項１乃至３０の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項３２の発明は、一方の成形体半部の外周縁部の内方への引き寄せ偏倚は、突き合せ面に形成される凹凸嵌合部を相互に位置ずれして形成するようにしたことを特徴とする請求項３１記載の射出成形体の製造方法である。 The present invention has been created in view of the above-described circumstances and has been created for the purpose of solving these problems. The invention of claim 1 is a method of forming a half-shaped molded body between a plurality of molds. After molding a plurality of molded bodies in the first injection step, but these multiple molded bodies are butted together, and in the second injection step of injecting a resin material to the butted surface to produce a molded body body, An injection-molded body characterized in that a flow path is formed on a butt surface of at least one molded body molded in the first injection step, and a resin material is injected into the flow path in the second injection step. It is a manufacturing method.
The invention according to claim 2 is the method for manufacturing an injection molded body according to claim 1, wherein the resin material injected in the second injection step constitutes a part of the shape of the molded body.
According to the invention of claim 3, after a plurality of half-shaped molded body halves are molded in the first injection step between a plurality of molds, the plurality of molded body halves are joined to the mold. When the molded body is integrated by the second injection step of injecting the resin material onto the abutting surface while being abutted and supported, and at least one molded in the first injection step A method for producing an injection-molded article, characterized in that a flow path is formed on a butt surface of a half of the molded body, and a resin material is injected into the flow path.
The invention according to claim 4 is the method of manufacturing an injection molded body according to claim 3, wherein the resin material injected in the second injection step constitutes a part of the shape of the molded body.
According to a fifth aspect of the present invention, the flow path is formed between the molded product halves that are abutted with each other and a mold that is matched in the second injection step. Or a method for producing an injection-molded article according to 4.
The invention according to claim 6 is the method for producing an injection-molded article according to claim 3 or 4, wherein the flow path is formed by only the half-molded parts that are butted against each other.
According to the invention of claim 7, the flow path is formed of a portion formed only by the molded half halves that are butted against each other, and a mold that is mold-matched in the second injection step with the molded half halves that are butted against each other. 5. The method of manufacturing an injection-molded article according to claim 3, wherein the injection-molded article is formed by a portion formed between the mold and the mold.
The invention according to claim 8 is the method for producing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 7, wherein the flow path is formed of only a single resin material.
The invention according to claim 9 is the method for producing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 8, wherein at least one of the half parts of the molded article has a different shape.
The invention according to claim 10 is characterized in that at least two of the half parts of each molded body are formed of the same color resin material. It is a manufacturing method.
The invention according to claim 11 is the method for producing an injection-molded body according to any one of claims 3 to 9, wherein each half of the molded body is formed of a resin material having a different color.
According to a twelfth aspect of the present invention, at least two of the half portions of each molded body are formed of a resin material of the same material. The injection molded body according to any one of the third to eleventh aspects, It is a manufacturing method.
The invention of claim 13 is the method for manufacturing an injection-molded body according to any one of claims 3 to 11, wherein each half of the molded body is formed of a resin material of a different material.
The invention of claim 14 is characterized in that the resin material injected in the second injection step is the same resin material as the resin material of the half of the molded body injection-molded in the first injection step. The method for producing an injection-molded article according to any one of 3 to 13.
The invention of claim 15 is characterized in that the resin material injected in the second injection step is a resin material different from the resin material of the half of the molded body injection-molded in the first injection step. The method for producing an injection-molded article according to any one of 3 to 13.
The invention of claim 16 is the method for producing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 15, wherein the resin material injected in the second injection step is transparent.
The invention according to claim 17 is the method for producing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 15, wherein the resin material injected in the second injection step is translucent.
The invention according to claim 18 is the method for producing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 15, wherein the resin material injected in the second injection step is opaque.
The invention according to claim 19 is characterized in that a hollow portion is formed when the molded product halves are brought into contact with each other, and the resin material injected in the second injection step is injected so that the hollow portion is sealed. It is a manufacturing method of the injection-molded body according to any one of claims 3 to 18.
According to the invention of claim 20, the hollow part is formed when the half parts of the molded bodies are brought into contact with each other, and the resin material injected in the second injection step is injected so that a part of the hollow part is opened. The method for producing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 18.
In the invention of claim 21, a leakage restricting means for restricting leakage of the resin material injected in the second injection step to the hollow portion side is formed in the molded product half when the molded product halves are brought into contact with each other. 21. The method for producing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 20, wherein:
According to the invention of claim 22, the leakage restricting means causes the butted portion of the molded body halves to be brought into surface contact at the corner portion of the molded body main body, and to the edge of the molded body from the surface contact portion. The method for producing an injection-molded article according to claim 21, wherein a flow path is formed.
The invention according to claim 23 is characterized in that the leakage restricting means has a concave portion formed in one half of the molded body and a convex portion formed in the other half of the molded body at the surface contact portion. 23. The method of manufacturing an injection-molded article according to claim 22, wherein a fitting part is formed by fitting the part and a flow path is formed on the end edge part side of the molded article body from the fitting part. .
The invention of claim 24 is the method of manufacturing an injection-molded article according to any one of claims 1 to 23, wherein the resin material injected in the second injection step is a soft material.
The invention according to claim 25 is the method for producing an injection-molded body according to claim 24, wherein the soft material is in contact with the casing to form a packing when the molded body is attached to the casing.
The invention according to claim 26 is the method for producing an injection-molded article according to claim 24 or 25, wherein the soft material absorbs a change in internal pressure in the hollow portion.
The invention according to claim 27 is characterized in that there is a part assembling step between the first injection step and the second injection step. It is a manufacturing method.
The invention of claim 28 is the method of manufacturing an injection-molded article according to claim 27, wherein the component is incorporated in the hollow portion.
According to a twenty-ninth aspect of the present invention, the flow path injected in the second injection step includes the periphery of the embedded part, and the embedded part is integrated with the molded body with the resin material injected in the second injection step. 29. The method for producing an injection-molded article according to any one of claims 1 to 28.
The invention according to claim 30 is characterized in that there is a film forming step between the first injection step and the second injection step. Is the method.
In the invention of claim 31, when the injection is performed in the second injection step, the outer peripheral edge of one of the molded product halves abutted against each other is drawn inward and biased, An extended space connected to the injection space by the second injection step is formed between the outer peripheral surface of the half of the molded body and the inner surface of the mold, and the second injection is performed up to the extended space. A method for producing an injection-molded body according to any one of claims 1 to 30.
In the invention of claim 32, the inward biasing of the outer peripheral edge of one half of the molded body is formed by shifting the concave-convex fitting portions formed on the butted surfaces to each other. 32. The method for producing an injection molded article according to claim 31.

請求項１または３の発明とすることにより、第一の射出ステップで射出した半割り状の成形体同士を第二の射出ステップによる射出によって確実に一体化することができる。
請求項２または４の発明とすることにより、第二の射出ステップによる射出によっても成形体の形状となる部分を形成することができる。
請求項５の発明とすることにより、樹脂材の流路を成形体と金型とで形成することができるため、流路設計の自由度が高まる。
請求項６の発明とすることにより、第二の射出ステップによって射出される樹脂材は外観に現れることがなく、接合部位を意識させない成形体とすることができる。
請求項７の発明とすることにより、樹脂材の流路を成形体と金型とで自由に組み合わせて形成することができるため、流路設計の自由度が高まる。
請求項８の発明とすることにより、接合部を意識させない意匠的に美しい成形体とすることができる。
請求項９の発明とすることにより、異形状の成形体半部同士であっても第二の射出ステップによる接合によって一体化することができる。
請求項１０または１１の発明とすることにより、成形体半部を種々異なる色にして形成することができて、設計、製造の自由度が高まる。
請求項１２または１３の発明とすることにより、成形体半部を種々異なる材料で形成することができて、設計、製造の自由度が高まる。
請求項１４または１５の発明とすることにより、第二の射出ステップによって射出される樹脂材は、第一の射出ステップによって射出される樹脂材に制約されることがなく、設計、製造の自由度が高まる。
請求項１６乃至１８の発明とすることにより、流路に射出する樹脂を様々な透明度のものにすることができて、設計、製造の自由度が高まる。
請求項１９の発明とすることにより、成形体の中空部が確実に密閉されたものを提供することができる。
請求項２０の発明とすることにより、成形体の中空部の一部が確実に開口されたものを提供することができる。
請求項２１乃至２３の発明とすることにより、第二の射出ステップによって射出される樹脂材が中空部に漏れることのない成形体を提供することができる。
請求項２４の発明とすることにより、第二の射出ステップによる射出で成形される部分に衝撃吸収や内圧変化を吸収する機能を持たせることができる。
請求項２５の発明とすることにより、サイドウインカーの車両本体若しくはドアミラーへの組込みに際して、第二の射出ステップによって射出される樹脂材をパッキンとして機能させることができる。
請求項２６の発明とすることにより、中空部の内圧の変化による中空部内の圧力を軟質材の伸縮により吸収することができて、内圧変化による破損を防止することができる。
請求項２７の発明とすることにより、成形体の第一の射出ステップと第二の射出ステップとのあいだに部品の組み込み工程があるため、効率の良い生産工程とすることができる。
請求項２８の発明とすることにより、成形体を、中空部に部品が組み込まれたものにすることができる。
請求項２９の発明とすることにより、外部の電源に接続するための電子部材を成形体本体に確りと組み込むことができて、抜け等の不具合を防止できる。
請求項３０の発明とすることにより、第一の射出ステップと第二の射出ステップとのあいだに、成形体に成膜を施すことができて、効率の良い生産工程とすることができる。
請求項３１または３２の発明とすることにより、熱収縮により生じる成形体の大きさや外観に差が生じない成形体を生産することができる。 By setting it as invention of Claim 1 or 3, the half-shaped molded object inject | emitted by the 1st injection step can be integrated reliably by injection by the 2nd injection step.
By setting it as invention of Claim 2 or 4, the part used as the shape of a molded object can be formed also by injection by the 2nd injection step.
According to the invention of claim 5, since the flow path of the resin material can be formed by the molded body and the mold, the degree of freedom in the flow path design is increased.
According to the sixth aspect of the present invention, the resin material injected by the second injection step does not appear in the appearance, and can be a molded body that does not make the joint part conscious.
According to the seventh aspect of the present invention, since the flow path of the resin material can be formed by freely combining the molded body and the mold, the degree of freedom in the flow path design is increased.
By setting it as invention of Claim 8, it can be set as the beautiful design object which does not make a junction part conscious.
According to the ninth aspect of the present invention, even molded half halves having different shapes can be integrated by joining in the second injection step.
According to the invention of claim 10 or 11, the half of the molded body can be formed in various colors, and the degree of freedom in design and manufacture is increased.
According to the invention of claim 12 or 13, the half of the molded body can be formed of various materials, and the degree of freedom in design and manufacture is increased.
According to the invention of claim 14 or 15, the resin material injected by the second injection step is not limited to the resin material injected by the first injection step, and the degree of freedom in design and manufacture. Will increase.
According to the sixteenth to eighteenth aspects of the present invention, the resin injected into the flow path can have various transparency levels, and the degree of freedom in design and manufacture is increased.
According to the nineteenth aspect of the present invention, it is possible to provide a product in which the hollow portion of the molded body is securely sealed.
According to the invention of claim 20, it is possible to provide a product in which a part of the hollow portion of the molded body is reliably opened.
According to the invention of claims 21 to 23, it is possible to provide a molded body in which the resin material injected by the second injection step does not leak into the hollow portion.
According to the twenty-fourth aspect of the present invention, it is possible to impart a function of absorbing shock and a change in internal pressure to a portion molded by injection in the second injection step.
According to the invention of claim 25, the resin material injected by the second injection step can function as a packing when the side winker is incorporated into the vehicle main body or the door mirror.
According to the twenty-sixth aspect of the invention, the pressure in the hollow portion due to the change in the internal pressure of the hollow portion can be absorbed by the expansion and contraction of the soft material, and the damage due to the change in the internal pressure can be prevented.
According to the twenty-seventh aspect of the present invention, since there is a part assembling process between the first injection step and the second injection step of the molded body, an efficient production process can be achieved.
According to the invention of claim 28, the molded body can be made such that a part is incorporated in the hollow portion.
According to the twenty-ninth aspect of the present invention, the electronic member for connecting to an external power source can be surely incorporated into the molded body, and problems such as disconnection can be prevented.
According to the invention of claim 30, a film can be formed on the molded body between the first injection step and the second injection step, and an efficient production process can be achieved.
By making it the invention of Claim 31 or 32, the molded object which does not produce a difference in the magnitude | size and external appearance of the molded object which arise by heat shrink can be produced.

次に本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
図１（Ａ）、（Ｂ）において、１は、車両の運転席側、助手席側の各ドアに取付けられるドアミラーのボディであって、該ボディの１の後方（車両後方）に面する部位には開口部（図示せず）が形成され、該開口部に、後方確認用のミラー（図示せず）が位置調整自在に嵌め込まれている。さらに、前記ボディ１は、ドア側に固定されるステー１ａに回転自在に支持されており、ミラーが後方を向いて運転者による後方確認ができる作用姿勢と、ミラーが邪魔にならないようドア面に沿って格納される格納姿勢とに回転変姿するように構成されている。 Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
In FIGS. 1A and 1B, reference numeral 1 denotes a body of a door mirror that is attached to each door on the driver's seat side and the passenger seat side of the vehicle, and a portion facing the rear (vehicle rear) of the body 1 An opening (not shown) is formed in the opening, and a mirror (not shown) for rearward confirmation is fitted into the opening so as to be adjustable in position. Further, the body 1 is rotatably supported by a stay 1a fixed to the door side, and an action posture in which the mirror can face rearward and can be confirmed by the driver, and on the door surface so that the mirror does not get in the way. It is comprised so that it may rotate and change into the storing attitude | position stored along.

前記ボディ１は、ドアミラーの作用姿勢において、車両前方に向けて膨出する一方、後方が開口する椀型形状に形成されており、該膨出部１ｂには、ミラーの姿勢調整をするための部材等が収容されている。さらに、ボディ１の中心位置よりやや下方には、ボディ１を切り欠く状態で開口部１ｃが形成されており、該開口部１ｃに、車両の進行方向（操向方向）を指示するためのサイドウインカー２が組み込まれている。
ここで、ドアミラーは左右対称形状のものが車両の左右ドア体にそれぞれ設けられるが、ここでは、図１に示す車両左側に設けられるドアミラーについての説明をし、右側のドアミラーについては省略する。
因みに、サイドウインカー２としては、前述したようなドアミラーに取付けられるものに限定する必要はなく、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、車両本体１ｄの左右両側面部に取付けられるものであってもよいが、このものは車両本体からの突出量が小さいものが好ましい。この場合、サイドウインカー２は、取り付け時における車両側面視では楕円形状をしており、車両平面視では車両外方に向けて膨出したものになる。このものでは、図３（Ａ）に示すように、サイドウインカー２の中央部には、光源であるバルブ（電球）５ａが内装され、電源接続用端子５ｃが車両前後方向を向くように組み付けられているが、これに限定されることなく、図３（Ｂ）に示すように電源接続用端子５ｃが車両の左右方向内方に向くようにして組み付けたものであっても勿論実施することができる。 The body 1 is swelled toward the front of the vehicle in the action posture of the door mirror, and is formed in a bowl shape with an opening at the rear, and the bulge 1b is provided for adjusting the mirror posture. Members and the like are accommodated. Further, an opening 1c is formed in a state where the body 1 is notched slightly below the center position of the body 1, and a side for instructing the opening 1c in the traveling direction (steering direction) of the vehicle. A blinker 2 is incorporated.
Here, the left and right symmetric door mirrors are provided on the left and right door bodies of the vehicle, respectively, but here, the door mirror provided on the left side of the vehicle shown in FIG. 1 will be described, and the right side door mirror will be omitted.
Incidentally, the side blinker 2 need not be limited to those attached to the door mirror as described above, and is attached to the left and right side surfaces of the vehicle body 1d as shown in FIGS. 2 (A) and 2 (B). Although there may be, this thing with a small protrusion amount from a vehicle main part is preferable. In this case, the side blinker 2 has an elliptical shape in a side view of the vehicle at the time of attachment, and bulges toward the outside of the vehicle in a plan view of the vehicle. In this device, as shown in FIG. 3 (A), a bulb (bulb) 5a as a light source is built in the central portion of the side blinker 2, and the power connection terminal 5c is assembled so as to face the vehicle longitudinal direction. However, the present invention is not limited to this, and it is of course possible to implement even if the power supply connection terminal 5c is assembled so as to face inward in the left-right direction of the vehicle as shown in FIG. it can.

前記サイドウインカー２は、図４に示すように、ボディ1の内側に収容されるアウターハウジング３と、ボディ１の外周面とともに外部（前方）に露出するアウターレンズ４と、アウターハウジング３の内面（前面）に光源５ａおよび該光源５ａに接続される基板５ｂとが一体的に組み込まれたインナーハウジング５を備えて構成される。 As shown in FIG. 4, the side blinker 2 includes an outer housing 3 housed inside the body 1, an outer lens 4 exposed to the outside (front) together with the outer peripheral surface of the body 1, and an inner surface ( An inner housing 5 in which a light source 5a and a substrate 5b connected to the light source 5a are integrally incorporated is provided on the front surface.

前記アウターハウジング３は、樹脂材を射出することによって一体成形されており、前方向から左側方向に向けて車両前方側が湾曲状に開口した左右方向に長尺の椀形状となっている。一方、アウターレンズ４は、後方が開口する椀形状に形成されているが、これらアウターハウジング３とアウターレンズ４とは、後述するように第一の射出ステップ（一次射出）の工程でそれぞれ型成形された後、インナーハウジング５がアウターハウジング３に組み込まれ、その後、アウターハウジング３とアウターレンズ４との開口端縁部同士を突き合せて、該突き合せ部位に樹脂材６を第二の射出ステップ（二次射出）で射出して一体化することで製造することができるようになっている。 The outer housing 3 is integrally formed by injecting a resin material, and has a long bowl shape in the left-right direction in which the vehicle front side opens in a curved shape from the front direction toward the left side. On the other hand, the outer lens 4 is formed in a bowl shape with an opening at the rear, and the outer housing 3 and the outer lens 4 are respectively molded in the first injection step (primary injection) step as will be described later. After that, the inner housing 5 is assembled into the outer housing 3, and then the opening end edges of the outer housing 3 and the outer lens 4 are butted together, and the resin material 6 is injected into the butted portion in the second injection step. It can be manufactured by injecting and integrating with (secondary injection).

一体化されたサイドウインカー２には、図５に示すように、アウターレンズ４の開口端縁部とアウターハウジング３の開口端縁部との突き合わせによって該突き合せ面部に樹脂材６の流路が形成され、ここに樹脂材６が二次射出されることによって前述のアウターレンズ４とアウターハウジング３との一体成形がなされる。この時、アウターレンズ４とアウターハウジング３との突き合わせで各椀形状部分同士が突き合わされて空間部７が形成され、この突き合わせ状態でアウターレンズ４とアウターハウジング３の各外周縁部に形成の流路に樹脂材が二次射出されることで前記空間部７が封止される。 As shown in FIG. 5, the integrated side blinker 2 has a flow path of the resin material 6 on the abutting surface portion by abutment between the opening edge of the outer lens 4 and the opening edge of the outer housing 3. The resin material 6 is secondarily injected here, whereby the outer lens 4 and the outer housing 3 are integrally formed. At this time, the flange portions of the outer lens 4 and the outer housing 3 are abutted to each other to form a space portion 7, and the flow formed at the outer peripheral edge portions of the outer lens 4 and the outer housing 3 in this abutting state. The space portion 7 is sealed by secondary injection of a resin material into the path.

図６において、８は第一金型であり、該第一金型８には、一次射出の工程でアウターハウジング３を形成するための凹型面８ａとアウターレンズ４を形成するための凸型面８ｂとが形成されている。９は第二金型であり、該第二金型９には、一次射出の工程でアウターハウジング３を形成するための凸型面９ａとアウターレンズ４を形成するための凹型面９ｂとが形成されている。 In FIG. 6, reference numeral 8 denotes a first mold, and the first mold 8 includes a concave mold surface 8 a for forming the outer housing 3 and a convex mold surface for forming the outer lens 4 in the primary injection process. 8b. Reference numeral 9 denotes a second mold, and the second mold 9 is formed with a convex surface 9a for forming the outer housing 3 and a concave surface 9b for forming the outer lens 4 in the primary injection process. Has been.

そして次にサイドウインカー２の製造工程について説明する。
まず、図６（Ａ）に示すように第一の射出工程では、第一、第二金型８、９のアウターハウジング３形成用の凹型面８ａ、凸型面９ａ同士と、アウターレンズ４形成用の凸型面８ｂ、凹型面９ｂ同士とが互いに型合わせされる状態で第一、第二金型８、９同士の型締めをして一次射出され、これによってアウターハウジング３、アウターレンズ４がそれぞれ型成形される。 Next, the manufacturing process of the side blinker 2 will be described.
First, as shown in FIG. 6A, in the first injection step, the concave surface 8a for forming the outer housing 3 of the first and second molds 8 and 9, the convex surfaces 9a and the outer lens 4 are formed. The first mold 8 and the second mold 8 are clamped together in a state where the convex surface 8b and the concave mold surface 9b are matched with each other, and the primary injection is thereby performed, whereby the outer housing 3 and the outer lens 4 Are molded.

ここで、第一金型８のアウターハウジング３形成用凹型面８ａには、一次射出で成形されるアウターハウジング３の両端部に隣接する形で流路が形成されるべく、流路形成部８ｃが形成され、また、第二金型９のアウターハウジング３形成用凸型面９ａの両端部には、後述する二次射出において射出される樹脂材６の流路を形成すべく前記流路形成部８ｃに嵌合する突起部９ｃが形成されている。そして、一次射出工程において、第一金型８に形成された流路形成部８ｃに第二金型の突起部９ｃが嵌着した状態で一次射出されることによってアウターハウジング３が形成される。 Here, in the concave mold surface 8a for forming the outer housing 3 of the first mold 8, a flow path forming portion 8c is formed so that a flow path is formed adjacent to both ends of the outer housing 3 formed by primary injection. In addition, the flow path is formed at both ends of the convex surface 9a for forming the outer housing 3 of the second mold 9 so as to form a flow path of the resin material 6 injected in the secondary injection described later. A protrusion 9c that fits into the portion 8c is formed. In the primary injection step, the outer housing 3 is formed by primary injection with the projection 9c of the second mold fitted to the flow path forming portion 8c formed in the first mold 8.

そして次に、図６（Ｂ）に示すように、一次の射出工程が実行された後、第一、第二金型８、９は互いに型離れするが、この際、第一金型８にはアウターハウジング３が、第二金型９にはアウターレンズ４がそれぞれ支持された状態で、アウターハウジング３は第二金型９から型離れし、アウターレンズ４は第一金型８から型離れする。このとき、第二金型９に形成された突起部９ｃも第一金型８に形成された流路形成部８ｃから型離れすることになり、この型離れした状態では、アウターハウジング３の両端部に形成された流路形成部８ｃは第二金型９方向に開口している。
尚、本実施の形態では、部品であるインナーハウジング５の組み込みを行っているが、この部品組み込みの工程としては、この第一、第二金型８、９が離型した段階で、前記第一金型８に支持されたアウターハウジング３にインナーハウジング５の組み込みをおこなうことができるが、後述する図６（Ｃ）に示す段階でも実行することができる。 Then, as shown in FIG. 6 (B), after the primary injection process is performed, the first and second molds 8 and 9 are separated from each other. The outer housing 3 is separated from the second mold 9 while the outer lens 4 is supported by the second mold 9 and the outer lens 4 is separated from the first mold 8. To do. At this time, the protrusion 9c formed on the second mold 9 is also separated from the flow path forming section 8c formed on the first mold 8, and in this state, the both ends of the outer housing 3 are separated. The flow path forming part 8c formed in the part opens in the second mold 9 direction.
In this embodiment, the inner housing 5 which is a part is assembled. As a part assembling process, the first and second molds 8 and 9 are separated from each other. Although the inner housing 5 can be incorporated into the outer housing 3 supported by the single mold 8, it can also be executed at the stage shown in FIG.

次に、図６（Ｃ）に示すように、第一、第二金型８、９が離型した状態で型面に沿う方向に相対移動して前記第一金型８の凹型面８ａと、第二金型９の凹型面９ｂとが互いに向き合った状態になった後、図６（Ｄ）に示すように、第一金型８と第二金型９が互いに型合わせされると、前記一次の射出工程で形成されたアウターハウジング３とアウターレンズ４との開口端縁部３ａ、４ａ同士が互いに突き合うことになるが、この時、第一金型８に形成された流路形成部８ｃは、アウターハウジング３の開口端縁部３ａの外側面とアウターレンズ４の開口端縁部４ａの下面によって覆蓋されて樹脂材６の流路が形成される。そして、この流路に樹脂材６が二次射出されることでアウターハウジング３とアウターレンズ４とが一体化されてサイドウインカー２が一体成形される。同時にアウターハウジング３とアウターレンズ４とが一体化されることで、成形体内部には中空部７が形成されるが、この中空部には前述したインナーハウジング５が取り付けられることになる。 Next, as shown in FIG. 6 (C), the first and second molds 8 and 9 are moved relative to each other in the direction along the mold surface in a separated state, and the concave mold surface 8a of the first mold 8 and After the concave mold surface 9b of the second mold 9 faces each other, as shown in FIG. 6D, when the first mold 8 and the second mold 9 are aligned with each other, The opening edge portions 3a and 4a of the outer housing 3 and the outer lens 4 formed in the primary injection process face each other. At this time, the flow path formed in the first mold 8 is formed. The portion 8 c is covered with the outer surface of the opening edge portion 3 a of the outer housing 3 and the lower surface of the opening edge portion 4 a of the outer lens 4 to form a flow path for the resin material 6. Then, the resin material 6 is secondarily injected into the flow path, whereby the outer housing 3 and the outer lens 4 are integrated, and the side blinker 2 is integrally formed. At the same time, the outer housing 3 and the outer lens 4 are integrated to form the hollow portion 7 in the molded body, and the inner housing 5 described above is attached to the hollow portion.

尚、アウターハウジング３に成膜する成膜工程を実施する場合は、図６の（Ｃ）と（Ｄ）とのあいだに成膜工程を入れて成膜処理を実施することができる。つまり成膜処理は、図７（Ａ）に示すように第一金型８と第二金型９とが型離れした後、第二金型９に当接支持された状態のアウターハウジング３が、図７（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、第二金型９の第一金型８に対する相対移動および型合わせによって、成膜処理のための真空蒸着装置に代表される成膜装置１０が組込まれた型面に位置した後、型合わせされた状態で成膜処理がおこなわれ、この成膜処理がなされた後に、図７（Ｄ）、（Ｅ）に示すように、再び第一金型８が第二金型９から型離れし、再び相対移動した後、二次射出工程に移ることで実行される。 When the film forming process for forming the film on the outer housing 3 is performed, the film forming process can be performed by inserting the film forming process between (C) and (D) of FIG. That is, in the film forming process, as shown in FIG. 7A, after the first mold 8 and the second mold 9 are separated from each other, the outer housing 3 in a state of being in contact with and supported by the second mold 9 is used. 7 (B) and 7 (C), a film forming apparatus represented by a vacuum evaporation apparatus for film forming processing by relative movement and mold matching of the second mold 9 with respect to the first mold 8. After the film is placed on the mold surface in which the film 10 is incorporated, a film forming process is performed in a state where the molds are aligned, and after the film forming process is performed, as shown in FIGS. The first mold 8 is moved away from the second mold 9 and moved relative to the second mold 9 again, and then moved to the secondary injection process.

叙述の如く構成された本発明の実施の形態において、アウターハウジング３とアウターレンズ４とを一次射出した後に、一次成形されたアウターハウジング３とアウターレンズ４とが金型同士の型合わせによって突き合わされ、該突き合せ部に形成された流路に樹脂材６が二次射出されることによって中空状の射出成形体であるサイドウインカー２が一体形成されるものであって、二次射出によって半割り状のアウターハウジング３とアウターレンズ４とが一体化されてサイドウインカー２を一体成形するものでありながら、二次射出される樹脂材６が流れる流路が、サイドウインカー２の本体形状の一部を構成していて無駄な部分がなく、完成度の高い美しい射出成形体を製造することができる。 In the embodiment of the present invention configured as described above, after the primary injection of the outer housing 3 and the outer lens 4, the primary molded outer housing 3 and the outer lens 4 are abutted by mold matching. The side blinker 2 that is a hollow injection molded body is integrally formed by the secondary injection of the resin material 6 into the flow path formed in the butt portion, and is divided by the secondary injection. The flow path through which the resin material 6 that is secondarily injected flows is part of the main shape of the side winker 2 while the outer outer housing 3 and the outer lens 4 are integrally formed to integrally mold the side winker 2. It is possible to manufacture a beautiful injection-molded body having a high degree of completion without any useless parts.

因みに、本実施の形態では、成形体は、中空部７が二次射出によって密閉されたものとしたが、これに限定されることなく、図８（Ａ）に示すように中空部７の一部が開口して開口部７ａを形成したものに構成しても良い。 Incidentally, in the present embodiment, the molded body is such that the hollow portion 7 is hermetically sealed by secondary injection. However, the present invention is not limited to this, and as shown in FIG. The part may be configured to be opened to form the opening 7a.

また本実施の形態においては、樹脂材６の流路を、互いに突き合わせられた成形体半部同士であるアウターハウジング３およびアウターレンズ４と、二次の射出工程で型合わせされる第一金型８とのあいだで形成し、ここに樹脂材６を射出するように構成したが、例えば、図８（Ｂ）に示すように、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみでトンネル状に形成してもよく、これらの場合に、図８（Ｃ）（Ｄ）に示すように両半部間に亘るようにして樹脂材６の流路を形成してもよい。そしてこれら各種の流路を、部分的に組み合わせて構成してもよいことは勿論である。 In the present embodiment, the flow path of the resin material 6 is matched with the outer housing 3 and the outer lens 4 that are the halves of the molded bodies that are abutted with each other, and the first mold that is matched in the secondary injection process. 8, and the resin material 6 is injected here. For example, as shown in FIG. 8 (B), the resin material 6 is formed in a tunnel shape only with the halves of the molded bodies abutted with each other. In these cases, the flow path of the resin material 6 may be formed so as to extend between both halves as shown in FIGS. Of course, these various flow paths may be partially combined.

また、二次射出される樹脂材６の材質や色は特に限定されるものではなく、成形体半部の何れかと同じ材質であってもよく、また異なる材質であっても良い。
また、樹脂材６は、ポリプロピレンに代表される軟質系の樹脂材を用いてもよく、このような軟質樹脂材を使用することによって、射出成形体を躯体に取り付ける際のパッキンや防振材としての機能を持たせることができ、また、射出成形体の中空部内の内圧が温度変化等により変化した場合に膨縮することで内圧変化を吸収するように構成することができる。 The material and color of the resin material 6 to be secondarily injected are not particularly limited, and may be the same material as any of the half of the molded body, or may be a different material.
Further, the resin material 6 may be a soft resin material typified by polypropylene, and by using such a soft resin material, as a packing or a vibration isolating material when the injection molded body is attached to the housing. Further, when the internal pressure in the hollow portion of the injection molded body changes due to a temperature change or the like, it can be configured to absorb the change in internal pressure by expanding and contracting.

さらに、図９（Ａ）に示す第二のサイドウインカーの実施の形態のように、アウターレンズ４の端縁部に、アウターハウジング３との突き合せ面に向けて傾斜するテーパ面４ｂを形成し、このテーパ面４ｂからアウターレンズ外周縁に向けて水平状となった第一端面部４ｃ、該第一端面部４ｃの外周縁からハウジング側に向けて段差状に突出する段差面部４ｄ、該段差面部４ｄの先端縁から水平状にアウターレンズ４の外周縁４ｅに続く第二端面部４ｆを形成する一方、アウターハウジング３の端縁部に、突き合せの際にアウターレンズ４のテーパ面４ｂに面接触するテーパ面部３ａ、該テーパ面部３ａの端縁部から水平状に延びて第一端面部４ｃに面接触する接触水平面３ｂ、該接触水平面３ｂの端縁部からアウターレンズ４と離間する方向に段差状となった外端面部３ｃを形成したものとしている。そしてこのものでは、アウターレンズ４とアウターハウジング３との突き合せにおいて、アウターレンズ４に形成のテーパ面４ｂ、第一端面部４ｃと、アウターハウジング３に形成のテーパ面部３ａ、接触水平面３ｂとが互いに面接触した状態になり、この状態で、流路形成部８ｃに樹脂材６を二次射出してサイドウインカー２を形成しているが、このようにすることで、二次射出する樹脂材６が中空部内に漏れてしまうことを防止することができる。 Further, as in the second side blinker embodiment shown in FIG. 9 (A), a tapered surface 4b that is inclined toward the abutting surface with the outer housing 3 is formed at the edge of the outer lens 4. The first end surface portion 4c that is horizontal from the tapered surface 4b toward the outer peripheral edge of the outer lens, the step surface portion 4d that protrudes stepwise from the outer peripheral edge of the first end surface portion 4c toward the housing, A second end surface portion 4f is formed horizontally from the front end edge of the surface portion 4d to the outer peripheral edge 4e of the outer lens 4, while the outer edge portion of the outer housing 3 is formed on the tapered surface 4b of the outer lens 4 at the time of butting. A tapered surface portion 3a that makes surface contact, a contact horizontal surface 3b that extends horizontally from the edge portion of the tapered surface portion 3a and makes surface contact with the first end surface portion 4c, and a method that is separated from the outer lens 4 from the edge portion of the contact horizontal surface 3b It is assumed that the formation of the outer end face portion 3c became stepped on. And in this thing, in the abutting of the outer lens 4 and the outer housing 3, the taper surface 4b formed in the outer lens 4, the 1st end surface part 4c, the taper surface part 3a formed in the outer housing 3, and the contact horizontal surface 3b are comprised. In this state, the resin material 6 is secondarily injected into the flow path forming portion 8c to form the side blinker 2. In this way, the resin material that is secondarily injected is formed. It can prevent that 6 leaks in a hollow part.

さらには、図９（Ｂ）に示す第三の実施の形態のように、アウターレンズ４に形成の第一端面部４ｃのアウターレンズ中心側面から順に嵌合凸部４ｇ、嵌合凹部４ｈを形成する一方、アウターハウジング３のテーパ面部３ａと第一端面部３ｃとの間に嵌合凹部３ｄ、嵌合凸部３ｅを形成して、アウターレンズ４とアウターハウジング３との突合せにおいて前記嵌合凸部４ｇ、嵌合凹部４ｈと嵌合凹部３ｄ、嵌合凸部３ｅとを互いに嵌合せしめ、この状態で、流路形成部８ｃに樹脂材６を二次射出して射出成形するようにしても良く、このようにしても二次射出する樹脂材６が中空部内に漏れてしまうことを防止することができる。 Further, as in the third embodiment shown in FIG. 9B, a fitting convex portion 4g and a fitting concave portion 4h are formed in order from the outer lens central side surface of the first end surface portion 4c formed on the outer lens 4. On the other hand, a fitting concave portion 3d and a fitting convex portion 3e are formed between the tapered surface portion 3a and the first end surface portion 3c of the outer housing 3 so that the fitting convexity is brought into contact with the outer lens 4 and the outer housing 3. The part 4g, the fitting concave part 4h, the fitting concave part 3d, and the fitting convex part 3e are fitted together, and in this state, the resin material 6 is secondarily injected into the flow path forming part 8c and injection molded. In this way, it is possible to prevent the resin material 6 to be secondarily injected from leaking into the hollow portion.

これらのように構成することによって、アウターレンズ４とアウターハウジング３の突き合せ部位において樹脂材６を二次射出した場合、左右方向及び上下方向の射出圧をアウターレンズ４とアウターハウジング３とで受けることになるが、前述の通り、アウターレンズ４とアウターハウジング３との接触面は二方向での面接触によって突き合わされた状態で射出圧を受けることになるから、射出圧をより確実に受け止めることができ、特に、アウターハウジング３の嵌合凹部３ｄ、嵌合凸部３ｅをアウターレンズ４の嵌合凸部４ｇ、嵌合凹部４ｈに嵌合せしめた状態で二次射出するものにおいては、テーパ面および凹凸嵌合部が密着状態となった部位で射出圧を受けることになるから、さらに確実に射出圧を受け止めることができ、二次射出される樹脂材６が空間部７への間隙にてバリ状に漏れ出すことを防ぐことができる。 With such a configuration, when the resin material 6 is secondarily injected at the abutting portion between the outer lens 4 and the outer housing 3, the outer lens 4 and the outer housing 3 receive the injection pressure in the left-right direction and the vertical direction. However, as described above, since the contact surface between the outer lens 4 and the outer housing 3 receives the injection pressure in a state of being abutted by surface contact in two directions, the injection pressure is more reliably received. In particular, in the case of secondary injection in a state where the fitting recess 3d and the fitting protrusion 3e of the outer housing 3 are fitted to the fitting protrusion 4g and the fitting recess 4h of the outer lens 4, the taper is tapered. Since the injection pressure is received at the part where the surface and the uneven fitting part are in close contact, the injection pressure can be received more reliably, and the secondary Resin material 6 that is can be prevented from leaking to the burr shape in the gap into the space section 7.

また本発明は、第四の実施の形態のようにすることもできる。このものは、図１０に示すように、光源５ａに電源供給するためサイドウインカー２から外方に突出するように設けられるカプラ１１の基部１１ａを二次射出に合せてサイドウインカー２に対して一体固定化したものである。 In addition, the present invention can be configured as in the fourth embodiment. As shown in FIG. 10, the base 11a of the coupler 11 provided so as to protrude outward from the side winker 2 for supplying power to the light source 5a is integrated with the side winker 2 in accordance with the secondary injection. It is fixed.

つまりこのものは、図１１（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、アウターハウジング３に形成される外周縁部３ｄの一端には、アウターハウジング外周縁部３ｄから外方に向かってカプラ１１のフランジ状になった基部１１ａをアウターレンズ４側から嵌合して支持するためのカプラ支持部３ｅが外周縁部外方に向けて突設されており、該カプラ支持部３ｅには、前記嵌合支持したカプラ基部１１ａとのあいだで二次射出される樹脂材６の流路となるべくカプラ基部１１ａを囲繞する状態で金型に対して凹陥した段差部３ｆが形成されている。また、アウターレンズ４には、前記カプラ支持部３ｅに突き合ってカプラ支持部３ｅを覆蓋すると共にカプラ基部１１ａに当接して支持するためのカプラ支持部４ｊが突出形成されているが、さらに前記カプラ支持部３ｅには、段差部３ｆと連通する状態でアウターレンズ４側のカプラ支持部４ｊとの突合せ面部に二次射出される樹脂材６の流路を形成するための溝部３ｇが形成されている。 In other words, as shown in FIGS. 11A, 11B, and 11C, this is provided at one end of the outer peripheral edge portion 3d formed on the outer housing 3 from the outer housing outer peripheral edge portion 3d toward the outside. A coupler support portion 3e for fitting and supporting the flange-like base portion 11a of the coupler 11 from the outer lens 4 side is provided so as to protrude outward from the outer peripheral edge portion. Is formed with a stepped portion 3f that is recessed with respect to the mold so as to surround the coupler base 11a as a flow path of the resin material 6 to be secondarily injected between the coupler base 11a that is fitted and supported. . Further, the outer lens 4 has a coupler support portion 4j that protrudes from the coupler support portion 3e so as to cover the coupler support portion 3e and to contact and support the coupler base portion 11a. The coupler support portion 3e is formed with a groove portion 3g for forming a flow path of the resin material 6 that is secondarily injected to the butting surface portion with the coupler support portion 4j on the outer lens 4 side in a state of communicating with the step portion 3f. ing.

そしてカプラ基部１１ａをカプラ支持部３ｅに内嵌支持した状態のアウターハウジング３にアウターレンズ４を突き合わせると、カプラ基部１１ａは両カプラ支持部３ｅ、４ｊに囲繞される状態で支持され、この状態で二次射出すると、樹脂材６は、前記段差部３ｆと溝部３ｇとに射出されることになって、該樹脂材６は、カプラ基部１１ａの周囲を囲繞すると共に両カプラ支持部３ｅ、４ｊの突合せ面部に流れ、これによってカプラ基部１１ａと両カプラ支持部３ｅ、４ｊは封止状に固定されて一体形成され、これによって防水性の高い引き出し部が容易に形成される。 When the outer lens 4 is abutted against the outer housing 3 in a state where the coupler base 11a is fitted and supported by the coupler support 3e, the coupler base 11a is supported in a state surrounded by both coupler supports 3e and 4j. When the secondary injection is performed, the resin material 6 is injected into the stepped portion 3f and the groove portion 3g. The resin material 6 surrounds the periphery of the coupler base portion 11a and the coupler support portions 3e, 4j. Thus, the coupler base 11a and the coupler support portions 3e and 4j are fixed in a sealing manner and integrally formed, whereby a highly waterproof drawer portion is easily formed.

また本発明は、図１２に示す第五の実施の形態のようにすることもできる。つまりこのものは、図１２（Ａ）に示すように、アウターレンズ４の突き合せ部位には、テーパ面４ｂ、嵌合凹部４ｃ、第一端面部（接触水平面部）４ｄ、段差面部（突出面部）４ｅ、第二端面部（接触水平面部）４ｆを形成する一方、図１２（Ｂ）に示すように、アウターハウジング３の突き合せ部位には、テーパ面３ｂ、嵌合凸部３ｃ、外側面部３ｄを形成し、図１２（Ｃ）に示すように、二次射出のための型合わせした場合に、アウターハウジング３とアウターレンズ４との突合せは、この嵌合凹部４ｃと嵌合凸部３ｃとを嵌合させておこなう。この場合に、二次射出される樹脂材６は、アウターレンズ４に形成された第一端面部（接触水平面部）４ｄ、段差面部（突出面部）４ｅ、第二端面部（接触水平面部）４ｆとアウターハウジング３に形成された外側面部３ｄ、及び第一金型８に形成の流路形成部８ｃによって囲繞形成された流路を流れることになるが、このものでは前記突き合わせた場合に、アウターレンズ４に形成のテーパ面４ｂ、嵌合凹部４ｃに対しアウターハウジング３に形成のテーパ面３ｂ、嵌合凸部３ｃが外側に位置ずれするように設定されており、これによって前記突き合わせた場合に、アウターレンズ側の嵌合凹部４ｃがアウターハウジング側の嵌合凸部３ｃによって内方に向けて強制的に引き寄せられて偏倚してテーパ面３ｂ、４ｂ同士が当接し、これによってレンズ部外周面２ｃと第二金型９との間にスペースＳが形成される。 Further, the present invention can be configured as in the fifth embodiment shown in FIG. That is, as shown in FIG. 12 (A), the outer lens 4 has a butted portion at a tapered surface 4b, a fitting recess 4c, a first end surface portion (contact horizontal surface portion) 4d, and a step surface portion (protruding surface portion). 4e, the second end surface portion (contact horizontal surface portion) 4f is formed, while the outer housing 3 has a tapered surface 3b, a fitting convex portion 3c, and an outer surface portion as shown in FIG. 12B. In the case where the outer housing 3 and the outer lens 4 are brought into contact with each other when the mold is formed for the secondary injection as shown in FIG. 12C, the fitting recess 4c and the fitting projection 3c are formed. And make it fit. In this case, the second-injected resin material 6 includes a first end surface portion (contact horizontal surface portion) 4d, a step surface portion (projecting surface portion) 4e, and a second end surface portion (contact horizontal surface portion) 4f formed on the outer lens 4. And the outer surface portion 3d formed in the outer housing 3 and the flow passage formed by the flow passage forming portion 8c formed in the first mold 8 in this case. When the taper surface 4b formed on the lens 4 and the fitting concave portion 4c are set so that the taper surface 3b formed on the outer housing 3 and the fitting convex portion 3c are displaced to the outside. The fitting recess 4c on the outer lens side is forcibly drawn inward by the fitting projection 3c on the outer housing side and is biased so that the tapered surfaces 3b and 4b come into contact with each other. Space S is formed between the lens outer peripheral surface 2c and the second mold 9 Te.

そして、図１２（Ｄ）に示すように、この型合わせされた状態で樹脂材６が二次射出することになるが、ここで樹脂材６は、第一金型８の上面、第二金型９の側面、アウターレンズ４に形成された第一端面部（接触水平面部）４ｄ、段差面部（突出面部）４ｅ、第二端面部（接触水平面部）４ｆおよびアウターハウジング３に形成の外側面部３ｄで囲繞された流路に射出されることになる。そしてさらにこのものでは第一金型８とアウターレンズ外周面２ｃとの間に形成されたスペースＳにも射出されることになって、こうすることによって接合面積が増加して接着強度が増すとともに、成形体の外周面が面一状に形成され、アウターレンズ４とアウターハウジング３との接合部に段差が生じることがないので、外観性の優れたサイドウインカーとすることができる。また、アウターレンズ４とアウターハウジング３とを突き合わせた場合に、アウターレンズ４側の嵌合凹部４ｃがアウターハウジング側の嵌合凸部３ｃへの嵌合によって内方に向けて強制的に引き寄せられることにより、一次成形後に熱収縮が発生した場合であっても、スペースＳは金型に寄って外周面が形成されるため、外周面に影響を与えることがない。 Then, as shown in FIG. 12D, the resin material 6 is secondarily injected in this mold-matched state. Here, the resin material 6 is formed on the upper surface of the first mold 8 and the second metal mold. Side surface of mold 9, first end surface portion (contact horizontal surface portion) 4 d formed on outer lens 4, step surface portion (projection surface portion) 4 e, second end surface portion (contact horizontal surface portion) 4 f, and outer surface portion formed on outer housing 3 It is injected into the flow path surrounded by 3d. Further, in this case, it is also injected into the space S formed between the first mold 8 and the outer peripheral surface 2c of the outer lens, thereby increasing the bonding area and increasing the adhesive strength. Since the outer peripheral surface of the molded body is formed to be flush with the outer lens 4 and the outer housing 3, there is no difference in level between the outer lens 4 and the outer housing 3, so that the side blinker with excellent appearance can be obtained. Further, when the outer lens 4 and the outer housing 3 are brought into contact with each other, the fitting concave portion 4c on the outer lens 4 side is forcibly drawn inward by fitting to the fitting convex portion 3c on the outer housing side. As a result, even when heat shrinkage occurs after primary molding, the outer peripheral surface of the space S does not affect the outer peripheral surface because it approaches the mold.

尚、本発明の実施の形態として、アウターハウジング３およびアウターレンズ４を第一金型８および第二金型９の型合わせによって射出成形し、しかる後アウターハウジング３とアウターレンズ４が第一金型８、第二金型９にそれぞれ支持されたままの状態で二次射出がなされてサイドウインカー２が一体成形されるものに構成したが、一次射出するものとして構成した第一の射出ステップと二次射出するものとして構成した第二の射出ステップは、同一金型内で一連の工程としておこなわれる必要はなく、各異なる金型を用いてアウターハウジングとアウターレンズとを形成する第一の射出ステップを施した後、該形成したアウターハウジングとアウターレンズをさらに別の金型に嵌めこんで突き合せてから樹脂材を射出して一体化する第二の射出ステップをおこなうように構成してもよく、さらにはアウターハウジングに対する成膜処理も、アウターハウジングを第一の射出ステップによって成形した後、該アウターハウジングを一旦金型から取り外して成膜を施し、しかる後元の金型あるいは別の金型に再び型嵌めしてから第二の射出ステップをおこなうように構成してもよい。 As an embodiment of the present invention, the outer housing 3 and the outer lens 4 are injection-molded by matching the first mold 8 and the second mold 9, and then the outer housing 3 and the outer lens 4 are made of the first mold. The second injection is performed while being supported by the mold 8 and the second mold 9, and the side blinker 2 is integrally formed. The first injection step is configured to perform the primary injection. The second injection step configured as a secondary injection does not need to be performed as a series of processes in the same mold, but the first injection that forms the outer housing and the outer lens using different molds. After applying the step, the formed outer housing and outer lens are fitted into another mold and abutted, and then the resin material is injected and integrated. In addition, the outer housing may be formed by performing the first injection step and then removing the outer housing from the mold to form a film. Then, the second injection step may be performed after the mold is re-fitted into the original mold or another mold.

（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれドアミラーの全体斜視図である。(A) and (B) are the whole perspective views of a door mirror, respectively. （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ車両本体にサイドウインカーが取付けられた状態を示す平面図および側面図である。(A), (B) is the top view and side view which show the state by which the side blinker was attached to the vehicle main body, respectively. （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ車両本体に取付けられるサイドウインカーの側面断面図である。(A), (B) is side sectional drawing of the side turn signal attached to a vehicle main body, respectively. サイドウインカーの分解図である。It is an exploded view of a side blinker. サイドウインカーの側面断面図である。It is side surface sectional drawing of a side blinker. （Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ第一、第二金型によって射出成形される工程を示す概略説明図である。(A)-(D) is a schematic explanatory drawing which shows the process by which injection molding is carried out by the 1st and 2nd metal mold | die, respectively. （Ａ）〜（Ｅ）はそれぞれサイドウインカーの成膜工程を示す概略説明図である。(A)-(E) is a schematic explanatory drawing which shows the film-forming process of a side blinker, respectively. （Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ流路の他の実施形態を示す側面断面図である。(A)-(D) are side surface sectional drawings which show other embodiment of a flow path, respectively. （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれサイドウインカーの第二の実施の形態を示す側面断面図である。(A), (B) is side sectional drawing which shows 2nd embodiment of a side blinker, respectively. サイドウインカーの第三の実施の形態を示す分解図である。It is an exploded view which shows 3rd embodiment of a side blinker. （Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれサイドウインカーの第三の実施の形態を示す斜視図、平面図、側面図である。(A), (B), (C) is the perspective view, top view, and side view which respectively show 3rd embodiment of a side blinker. （Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれサイドウインカーの第四の実施の形態を示す要部側面断面図である。(A)-(D) are principal part side surface sectional drawings which respectively show 4th embodiment of a side blinker.

符号の説明Explanation of symbols

２サイドウインカー
３アウターハウジング
４アウターレンズ
５インナーハウジング
６樹脂材
７空間部
８第一金型
８ｃ流路形成部
９第二金型
９ｃ突起部 2 Side blinker 3 Outer housing 4 Outer lens 5 Inner housing 6 Resin material 7 Space part 8 First mold 8c Flow path forming part 9 Second mold 9c Projection part

Claims

複数の金型のあいだで、半割り状の成形体の複数を第一の射出ステップで成形した後、これら複数の成形体同士を突き合せ、該突き合せ面に樹脂材を射出する第二の射出ステップで一体化して成形体本体を製造するにあたり、前記第一の射出ステップで成形された少なくとも一つの成形体の突合せ面に流路を形成し、該流路に樹脂材を第二の射出ステップで射出するようにしたことを特徴とする射出成形体の製造方法。 After molding a plurality of half-shaped molded bodies in the first injection step between the plurality of molds, the second molded body is butted together and a resin material is injected onto the butted surface In manufacturing the molded body by integrating in the injection step, a flow path is formed on the butt surface of at least one molded body molded in the first injection step, and a resin material is injected into the flow path in the second injection. A method for producing an injection-molded article, characterized by being injected in steps.

第二の射出ステップで射出される樹脂材は、成形体本体の形状の一部を構成することを特徴とする請求項１記載の射出成形体の製造方法。 The method for manufacturing an injection molded body according to claim 1, wherein the resin material injected in the second injection step constitutes a part of the shape of the molded body.

複数の金型のあいだで、半割り状の成形体半部の複数を第一の射出ステップで成形した後、これら複数の成形体半部同士を、前記金型に当接支持された状態で突き合せ、該突き合せ面に樹脂材を射出する第二の射出ステップで一体化して成形体本体を製造するにあたり、前記第一の射出ステップで成形された少なくとも一つの成形体半部の突合せ面に流路を形成し、該流路に樹脂材を射出するようにしたことを特徴とする射出成形体の製造方法。 Between a plurality of molds, after molding a plurality of half-shaped molded product halves in the first injection step, the plurality of molded product halves are in contact with and supported by the mold. When producing a molded body by integrating in a second injection step of injecting a resin material onto the butted surfaces, the butted surface of at least one molded body half formed in the first injection step A method for producing an injection-molded article, characterized in that a flow path is formed in the flow path and a resin material is injected into the flow path.

第二の射出ステップで射出される樹脂材は、成形体本体の形状の一部を構成することを特徴とする請求項３記載の射出成形体の製造方法。 4. The method of manufacturing an injection molded body according to claim 3, wherein the resin material injected in the second injection step constitutes a part of the shape of the molded body main body.

流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士と、第二の射出ステップで型合わせされる金型とのあいだで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法。 5. The injection molded body according to claim 3 or 4, wherein the flow path is formed between the molded body halves that are abutted with each other and the mold that is molded in the second injection step. Manufacturing method.

流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法。 5. The method for manufacturing an injection-molded article according to claim 3, wherein the flow path is formed only by the half parts of the molded article butted against each other.

流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみで形成されている部分と、互いに突き合わせられた成形体半部同士と第二の射出ステップで型合わせされる金型とのあいだで形成されている部分とで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法。 The flow path is formed between a portion formed only by the molded half halves that are butted against each other, and a mold that is matched with each other at the second injection step. The method for producing an injection-molded article according to claim 3 or 4, characterized in that the injection-molded article is formed of

流路は、単一の樹脂材のみで形成されていることを特徴とする請求項３乃至７の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The method for manufacturing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 7, wherein the flow path is formed of only a single resin material.

各成形体半部のうちの少なくとも一つは異形状であることを特徴とする請求項３乃至８の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 9. The method of manufacturing an injection-molded article according to claim 3, wherein at least one of the half parts of the molded article has a different shape.

各成形体半部のうちの少なくとも二つは、同じ色の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至９の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The method for manufacturing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 9, wherein at least two of the half-molded parts are made of the same color resin material.

各成形体半部は、それぞれ異なる色の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至９の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The method of manufacturing an injection-molded body according to any one of claims 3 to 9, wherein each half of the molded body is formed of a resin material having a different color.

各成形体半部のうちの少なくとも二つは、同じ材料の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至１１の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The method for producing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 11, wherein at least two of the half parts of the molded article are formed of the same resin material.

各成形体半部は、それぞれ異なる材料の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至１１の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The method of manufacturing an injection-molded body according to any one of claims 3 to 11, wherein each half of the molded body is formed of a resin material of a different material.

第二の射出ステップで射出される樹脂材は、第一の射出ステップで射出成形される成形体半部の樹脂材と同じ樹脂材であることを特徴とする請求項３乃至１３の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The resin material injected in the second injection step is the same resin material as the resin material of the half of the molded body injection-molded in the first injection step. The manufacturing method of the injection-molded body as described.

第二の射出ステップで射出される樹脂材は、第一の射出ステップで射出成形される成形体半部の樹脂材と異なる樹脂材であることを特徴とする請求項３乃至１３の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The resin material injected in the second injection step is a resin material different from the resin material of the half of the molded body injection-molded in the first injection step. The manufacturing method of the injection-molded body as described.

第二の射出ステップで射出される樹脂材は、透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The method for manufacturing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 15, wherein the resin material injected in the second injection step is transparent.

第二の射出ステップで射出される樹脂材は、半透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The method for manufacturing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 15, wherein the resin material injected in the second injection step is translucent.

第二の射出ステップで射出される樹脂材は、不透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The method for manufacturing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 15, wherein the resin material injected in the second injection step is opaque.

成形体半部同士を突き合わせたときに中空部が形成され、第二の射出ステップで射出される樹脂材は中空部が密閉されるように射出することを特徴とする請求項３乃至１８の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The hollow part is formed when the molded half parts are brought into contact with each other, and the resin material injected in the second injection step is injected so that the hollow part is sealed. A method for producing an injection-molded article according to claim 1.

成形体半部同士を突き合わせたときに中空部が形成され、第二の射出ステップで射出される樹脂材は中空部の一部が開口されるように射出することを特徴とする請求項３乃至１８の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 A hollow part is formed when the molded product halves are brought into contact with each other, and the resin material injected in the second injection step is injected so that a part of the hollow part is opened. The method for producing an injection-molded article according to any one of 18.

成形体半部には、成形体半部同士を突き合わせたとき、第二の射出ステップで射出される樹脂材の中空部側への漏れを規制する漏れ規制手段が形成されていることを特徴とする請求項３乃至２０の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The molded body half is formed with a leakage regulating means for regulating leakage of the resin material injected in the second injection step to the hollow part when the molded body halves are brought into contact with each other. The method for producing an injection-molded article according to any one of claims 3 to 20.

漏れ規制手段は、成型体半部同士の突き合せ部を、成形体本体のコーナー部位で面接触させるとともに、該面接触する部位より成形体本体の端縁部側に流路を形成したことを特徴とする請求項２１記載の射出成形体の製造方法。 Leakage restricting means that the abutting part between the molded body halves is brought into surface contact at the corner part of the molded body, and the flow path is formed on the edge side of the molded body from the surface contact part. The method for producing an injection-molded article according to claim 21,

漏れ規制手段は、面接触する部位に、一方の成形体半部には凹部を形成し、他方の成形体半部には凸部を形成して、該凹部と凸部とを嵌合せしめて嵌合部を形成し、該嵌合部より成形体本体の端縁部側に流路を形成したことを特徴とする請求項２２記載の射出成形体の製造方法。 The leakage restricting means is formed by forming a concave portion in one half of the molded body and forming a convex portion in the other half of the molded body, and fitting the concave portion and the convex portion into a portion in contact with the surface. 23. The method of manufacturing an injection molded body according to claim 22, wherein a joint portion is formed, and a flow path is formed on the edge side of the molded body from the fitting portion.

第二の射出ステップで射出される樹脂材は、軟質材であることを特徴とする請求項１乃至２３の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The method for manufacturing an injection-molded article according to any one of claims 1 to 23, wherein the resin material injected in the second injection step is a soft material.

軟質材は、成形体本体を躯体に取付けるとき当該躯体に当接してパッキンになることを特徴とする請求項２４記載の射出成形体の製造方法。 25. The method of manufacturing an injection molded body according to claim 24, wherein the soft material abuts against the casing when the molded body is attached to the casing and becomes a packing.

軟質材は、中空部内の内圧変化を吸収するものであることを特徴とする請求項２４または２５記載の射出成形体の製造方法。 The method for producing an injection-molded article according to claim 24 or 25, wherein the soft material absorbs a change in internal pressure in the hollow portion.

第一の射出ステップと第二の射出ステップとの間には、部品の組み込み工程があることを特徴とする請求項１乃至２６の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The method for manufacturing an injection-molded article according to any one of claims 1 to 26, wherein there is a part assembling step between the first injection step and the second injection step.

部品は、中空部内に組み込まれていることを特徴とする請求項２７記載の射出成形体の製造方法。 28. The method of manufacturing an injection-molded article according to claim 27, wherein the component is incorporated in the hollow portion.

第二の射出ステップで射出される流路は組み込み部品の周囲を含み、第二の射出ステップで射出される樹脂材で組み込み部品を成形体本体と一体化することを特徴とする請求項１乃至２８の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 The flow path to be injected in the second injection step includes the periphery of the embedded part, and the integrated part is integrated with the molded body by the resin material injected in the second injection step. 28. A method for producing an injection-molded article according to any one of 28.

第一の射出ステップと第二の射出ステップとの間には、成膜工程があることを特徴とする請求項１乃至２９の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 30. The method for manufacturing an injection-molded article according to any one of claims 1 to 29, wherein there is a film forming step between the first injection step and the second injection step.

第二の射出ステップで射出したとき、互いに突き合わされた成形体半部のうちの一方の成形体半部の外周縁部を内方に引き寄せ偏倚させて、該一方の成形体半部の外周面と金型内面との間に、第二の射出ステップによる射出スペースと繋がる延長スペースを形成し、該延長スペースにまで第二の射出をするようにしたことを特徴とする請求項１乃至３０の何れか１記載の射出成形体の製造方法。 When injected in the second injection step, the outer peripheral edge of one of the molded body halves that are abutted against each other is drawn inward and biased, and the outer peripheral surface of the one molded body half An extension space connected to an injection space in the second injection step is formed between the first and the inner surface of the mold, and the second injection is performed up to the extension space. The manufacturing method of the injection molded body of any one.

一方の成形体半部の外周縁部の内方への引き寄せ偏倚は、突き合せ面に形成される凹凸嵌合部を相互に位置ずれして形成するようにしたことを特徴とする請求項３１記載の射出成形体の製造方法。 32. The inward bias of the outer peripheral edge of one half of the molded body is formed so that the concave and convex fitting portions formed on the butted surfaces are displaced from each other. The manufacturing method of the injection-molded body as described.