JP2005324260A - 両頭側面フライス盤 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】前後方向にスライド自在に設けられた加工台2と、加工台2のスライド位置を挟んで、左右方向において、互いに接近離間自在に設けられた第1加工ヘッド10および第2加工ヘッド10と、加工台2上に設けられた、薄板状のワークを載せる下治具3と、下治具3上に載せられたワークWを、上方から下向きに押える上治具6と、上治具6を昇降させるクランプシリンダ5からなるクランプ機構と、下治具3上のワークWの端面を加工するよう、加工台2の端部において左右方向に移動する第3加工ヘッド60と、クランプ機構と第3加工ヘッド60との間にワークWの端部を仮固定する端部クランパー52と、端部クランパー52を昇降させる端部クランプシリンダ51とからなる。
【選択図】図1
Description
上記に例示したものとは対照的に、薄板状のワークを切削する場合は事情が異なる。もっとも、平板状ワークの片面を切削するならば、ワークを寝かせてクランプすればよいので、クランプの形状に工夫こそ必要としても、ワークにビビリが生ずることはほとんどない。
しかしながら、上記従来例において薄板状のワークの端面を加工する場合は、いったんワークを降ろしてから、別の加工機によって加工しなければならず、生産性が良くなかった。
第2発明の両頭側面フライス盤は、第1発明において、前記クランプ機構と前記第3加工ヘッドとの間に前記ワークの端部を仮固定する端部クランパーと、該端部クランパーを昇降させる端部クランプシリンダとからなる端部クランプ機構を設けたことを特徴とする。
第3発明の両頭側面フライス盤は、第1発明において、前記第1加工ヘッドまたは第2加工ヘッドに取付けられており、前記加工台が前方にスライドしてきたとき、該加工台上のワークが当接するとONする第1スイッチと、前記第3ヘッドに取付けられており、前記加工台が後方にスライドしてきたとき、該加工台上のワークが当接するとONする第2スイッチとを設けたことを特徴とする。
第4発明の両頭側面フライス盤は、第1発明において、前記ベースにおける、前記加工台の加工開始前の準備位置における側方にワーク搬入装置を設けており該ワーク搬入装置がワークを載せて昇降し、前記下治具に対し前後進退するフォークを有していることを特徴とする。
第5発明の両頭側面フライス盤は、第4発明において、前記フォークが、ワークの載置位置を固定するための位置決め板を備えており、該位置決め板にはワークを吸着する磁石が取付けられていることを特徴とする。
第2発明によれば、ワークの端面加工時に端部クランプ機構でワークを仮固定できるので、薄板状のワークであってもビビリが生じず、高精度な加工が行える。
第3発明によれば、加工台にワークをセットして前後方向へスライドさせ、第1スイッチと第2スイッチをONさせると、その間の加工台のスライド距離からワーク長さを検出できるので、仕上げ寸法に対する切削量を演算することによって、正確な長さのワークに仕上げることができる。
第4発明によれば、ワークをフォークに載せて昇降し、前後進することで、ワークの搬入をワーク搬入装置で行え、人力作業が軽減され、かつ作業能率も向上する。
第5発明によれば、ワークをフォークに載せた際に位置決め板の磁石によってワークが吸引されるので、フォークに対しワークを常に決まった位置にのせることができる。このため、フォークから加工台の下治具上に置き換えるときも、決まった位置に置けるので、そのままクランプして加工すれば、ワークの側面も端面も正確に加工でき、とくに側面と端面間の直角も出しやすい。
図1は本発明の一実施形態に係る両頭側面フライス盤の平面図である。図2は同両頭側面フライス盤の側面図である。
まず、本実施形態の両頭側面フライス盤の基本構成を説明する。図1および図2において、符号1はベースを示しており、このベース1の上面には、ベース1に対して前後方向(図1,2では上下方向)にスライド自在に加工台2が設けられている。7は加工台2をスライドさせるネジ棒、8はネジ棒7を回転させるモータである。加工台2はレールでスライドを案内されているが、図示は省略されている。9は切粉よけに設けた伸縮式のカバーで、加工台2の前後に配置されている。
この加工台2上には、ワークWを載せるための下治具3が設けられている。この下治具3の上方には、加工台2とともに前後に移動するクランプシリンダ5が設けられている。このクランプシリンダ5は、そのロッドが鉛直下向きに配設されており、そのロッドの先端には上治具6が設けられている。
このため、クランプ用シリンダ5を伸長させれば、下治具3と上治具6の間にワークWが挟まれるので、ワークWを加工台2に固定することができる。しかも、加工台2を前後にスライドさせれば、ワークWを上治具6と下治具3との間に挟んだままでワークWを加工台2とともに前後に移動させることができる。
この左右に延びる一対のレール14,14の上面には、左右一対の加工ヘッド10A,10Bの主軸台11,11がそれぞれ取り付けられている。各主軸台11は、レール14上を左右に移動自在である。
前記一対の主軸台11,11には、一対の主軸がそれぞれ回転自在に支持されており、この一対の主軸の向かいあった端部には、カッタ15がそれぞれ取り付けられており、各主軸の他端部は、例えば、ベルト等によって、主軸台11の上部に設けられたモータ13の主軸と連結されている。
このため、モータ13を駆動させれば、カッタ15が回転し、ワークを加工できるようになっている。
図3はクランプ機構の側面図である。図4の(A)図はクランプ機構の縦断面図、(B)図は端部クランプ機構の正面図である。
図3および図4の(A)図に示すように、前記加工台2上の下治具3は、断面形状が概ね三角形の台部3aと、台部3aの中央上面から細幅で上方に突出した支持部3bとからなる。支持部3bの幅は、切削加工すべきワークWの仕上り寸法より細くされている。換言すれば、ワークに応じて数種類の下治具3を用意しておき、仕上げ寸法より狭幅の支持部3bを有する下治具3を選んで用いられる。
以上の構成により、下治具3上に薄板状のワークWを立てておき、上から上治具6を下降させると、上下の治具3,6間にワークWを、クランプすることができる。
クランプシリンダ51は、そのシリンダ本体51aが架台7の後端部に取付けられており、ロッド51bの下端には、端部クランパー52が取付けられている。よって、クランプシリンダ51の伸縮動作によって、端部クランパー52が昇降するようになっている。
一方、加工台2の後端部における上面には、端部下治具53が設けられている。この端部下治具53の高さは、前記下治具3と同じである。
以上の構成により端部下治具53上に薄板状のワークWを立てておき、端部クランパー52を下降させると、ワークWの端部をしっかりクランプすることができる。
これらの第1,第2スイッチ71,72は、ワークWの長さを検出するために設けられている。
このワーク搬入装置Aの主要な構成部材は、図5および図6に示すように、ワークを載せるための複数本の支持棒21を有するフォーク20と、このフォーク20を昇降させる昇降機構および前後進させる進退機構とからなる。
このフォーク20は、複数本の支持棒21が平行に並べられ、各支持棒21を固定する平面視略台形状の基盤22をから構成されたものである。
また、基盤22上には、前記各支持棒21の根元付近において、断面L字状の位置決め板23が取付けられている。この位置決め板23の表面には、適数個の磁石81が埋設されている。この磁石81は、支持棒21上に載せられたワークWを位置決め板23側に吸引するので、ワークWをフォーク20上に常に固定的に載せることができる。よって、後述するごとくフォーク20からワークWを加工台2上の下治具3上に載せ替えたときの位置も、常に一定となり、ワークWの加工精度が向上する。とくに、ワークWの側面と端面の直角が正確に出るようになる。
昇降テーブル32の前テーブル32a と後テーブル32b との間には、ネジ棒41が配置され、このネジ棒41は、後テーブル32b に取付けられたモータ42によって回転させられるようになっている。そして、このネジ棒41にはナット43が螺合されており、ナット43はブラッケット44でフォーク20の基盤22に固定されている。
このため、モータ42でネジ棒41を正逆回転させると、フォーク20を前後進させることができる。
なお、下治具3は分割されて隙間を有するものであっても、ワークWの下端面の大部分を支えることができるので、上治具6との間でワークをクランプすることに何ら差し支えないものである。
(1)フォーク20が待機位置から上昇してきた状態である。
(2)フォーク20が前進し、下治具3より前方すなわち操作側(作業員が各種作業を行う側)に突出した状態である。この状態では、下治具3の上方に位置するクランプシリンダ5等より前進しているので、支持棒21の上方空間はあいている。
(3)支持棒21にワークWを載せた状態である。このときワークWは位置決め板23に既述の磁石によってピッタリと吸着保持される。また、既述のごとく支持棒21の上方空間はあいているので、天井クレーンを使ったり、その他任意のハンドリング装置でワークを支持棒21上に搬入する作業が可能であり、容易に行える。
(4)フォーク20をクランプ位置まで後退させた状態である。このとき位置決め板23の後退位置は下治具3上にワークWの中心を置ける位置である。この後退位置はワークWの幅と位置決め板23の取付位置で決定され、ネジ棒41の回転数によって正確に制御することができる。
(5)フォーク20を下降させた状態である。このとき、支持棒21は下治具3同士の間の隙間に入っていくので、ワークWを下治具3上に置くことができる。このとき、ワークWはフォーク20に対して位置決めされているので、下治具3に対しても斜めになることなく、長芯が一致するように置かれる。
(6)そして、フォーク20を後退させ、当初の待機位置に下降させる。
(7)フォーク20が退避すると、クランプシリンダ5によって、上治具6を下降させ、ワークWを下治具3との間にクランプする。これにより、ワークWを加工できる状態となる。
(7)図8の(7)は図7の(7)と同じ状態である。一対の加工ヘッド10,10は開いた状態である。
(8)一対の加工ヘッド10A,10Bを互いに前進させ、加工位置にして、加工台2を前進させる。ワークWの後端は端部クランパー52に当接しており、加工抵抗で後方にずれることはない。加工台2の前進により、ワークWの表裏両側面は加工ヘッド10A,10Bのカッタ15,15で加工される。ワークWを前端まで前進させると、加工が終了する。
(9)加工が終了すると加工台2は後端まで後退する。フォーク20の支持棒21がワーク取出し位置に前進する。
(10)上治具6と端部クランパー52を上昇させ、ワークWをアンクランプする。
(11)フォーク20の支持棒21を上昇させて、ワークWを下治具3より持ち上げる。
(12)加工台2を、フォーク20における複数本の支持棒21間の1ピッチ分を前進させる。この状態で、ワークWの一端が端部クランパー52側より第3加工ヘッド60側へ突出する。
(13)フォーク20を下降させ、ワークWを下治具3上に載せ、上治具6と端部クランパー52を下降させ、ワークWをクランプする。
(14)加工台2を後方に1ピッチ分移動させ、当初の準備位置にもたらす。これにより、ワークWの一端は第3加工ヘッド60で、加工できることとなる。
(15)第3加工ヘッド60を左右方向に往復動させると、ワークWの端部をカッタ65で加工できる。
一方の端面の加工が終わると、ワークWのクランプを解除し、ワークWを取り出して、再度未加工側の端部を第3加工ヘッド60側に向け、クランプする。そして、再度、第3加工ヘッド60で端面加工する。このように端面加工する際、前記(5)で記述したように下治具3に対しワークWの長芯が一致しているので、加工後の端面は、先に加工された側面に対し正確に直角に加工されることになる。
5 クランプシリンダ
6 上治具
20 フォーク
51 端部クランプシリンダ
52 端部クランパー
53 端部下治具
60 第3加工ヘッド
63 主軸台
65 カッタ
Claims (5)
- ベース上に、前後方向にスライド自在に設けられた加工台と、
前記ベース上に、前記加工台のスライド位置を挟んで、左右方向に互いに接近離間自在に設けられた第1加工ヘッドおよび第2加工ヘッドと、
前記加工台上に設けられた、薄板状のワークを載せる下治具と、該下治具上に載せられた前記ワークを、上方から下向きに押える上治具と、該上治具を昇降させるクランプシリンダからなるクランプ機構と、
前記下治具上の前記ワークの端面を加工するよう、前記加工台の端部において左右方向に移動する第3加工ヘッドとからなる
ことを特徴とする両頭側面フライス盤。 - 前記クランプ機構と前記第3加工ヘッドとの間に前記ワークの端部を仮固定する端部クランパーと、該端部クランパーを昇降させる端部クランプシリンダとからなる端部クランプ機構を設けた
ことを特徴とする請求項1記載の両頭側面フライス盤。 - 前記第1加工ヘッドまたは第2加工ヘッドに取付けられており、前記加工台が前方にスライドしてきたとき、該加工台上のワークが当接するとONする第1スイッチと、
前記第3ヘッドに取付けられており、前記加工台が後方にスライドしてきたとき、該加工台上のワークが当接するとONする第2スイッチとを設けた
ことを特徴とする請求項1記載の両頭側面フライス盤。 - 前記ベースにおける、前記加工台の加工開始前の準備位置における側方にワーク搬入装置を設けており
該ワーク搬入装置がワークを載せて昇降し、前記下治具に対し前後進退するフォークを有している
ことを特徴とする請求項1記載の両頭側面フライス盤。 - 前記フォークが、ワークの載置位置を固定するための位置決め板を備えており、該位置決め板にはワークを吸着する磁石が取付けられている
ことを特徴とする請求項4記載の両頭側面フライス盤。
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