JP2005231066A - 成形機及び型開き方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】射出成形用金型と成形機とから成る射出成形装置は、金型に多くの機能が搭載されているため、金型が巨大化し、射出成形装置は全体として大がかりで重く、高価なものとなっている。
【解決手段】射出成形装置10を構成する成形機を、固定型20が設置される固定プラテン14と、キャビティ23を形成するスライドコア22を保持して型開き方向X1に往復動させるコアスライド機構16と、コアスライド機構16と可動型21とが設置される可動プラテン12と、可動プラテン12を型開き方向に往復動させる型開閉スライド機構28とで構成した。可動プラテン12には、射出成形時に金型が受ける圧を受け止める機能を備えた。また、スライドコア22の型開き方向Y1への移動を規制する規制部材(押抜ピン25・押抜ピン台26)を設け、スライドコア22が規制部材にて移動を規制されたあとも可動プラテン12を型開き方向Y1へ移動可能とした。
【選択図】図1
【解決手段】射出成形装置10を構成する成形機を、固定型20が設置される固定プラテン14と、キャビティ23を形成するスライドコア22を保持して型開き方向X1に往復動させるコアスライド機構16と、コアスライド機構16と可動型21とが設置される可動プラテン12と、可動プラテン12を型開き方向に往復動させる型開閉スライド機構28とで構成した。可動プラテン12には、射出成形時に金型が受ける圧を受け止める機能を備えた。また、スライドコア22の型開き方向Y1への移動を規制する規制部材(押抜ピン25・押抜ピン台26)を設け、スライドコア22が規制部材にて移動を規制されたあとも可動プラテン12を型開き方向Y1へ移動可能とした。
【選択図】図1
Description
本発明は、射出形成を行う射出成形装置において、射出成形金型を保持する成形機の構造と、その型開き方法に関する。
一般に、射出成形装置は、金型と、金属や樹脂等の材料を射出し金型を保持するとともに移動させる成形機等とから成る。金型構成要素は、少なくとも固定型と、該固定型に対して離接する型開き方向又は型締め方向に往復動可能な可動型と、可動型の移動方向と直交する方向に往復動可能で且つ固定型及び可動型に当接するスライドコアとからなり、固定型、可動型及びスライドコアによりキャビティ(成形空間)が画成され、このキャビティ内に射出された材料により製品が成形され、金型内での冷却固化のあとに型開きして成型品が得られる。
射出成形装置の金型を型開きする際には、まず、可動型にて製品を保持した状態で、可動型を固定型から引き離す型開き方向へ移動させることによって固定型から製品を離型させ、続いて、可動型にて製品を保持した状態で、スライドコアをスライドコアの型開き方向へ移動させてスライドコアから製品を離型させ、最後に、製品に当接可能に配置された押出板又は押出ピンにて可動型から製品を押し出して離型させる。
押出ピンは、一般的に金型構成要素である可動型を挿通するように配置されるが、材料の差し込みを防止するために、押出ピンはなるべく細いものが採用される。このため、押出ピンに製品の押出荷重が掛かったときに、押出ピンが曲がって、これに起因するかじりやピン折れが生じて作動不全が生じることがある。
また、製品の形状が複雑になるにつれて離型に要する荷重が大きくなるため、必要となる押出ピンの数が増加する。また、押出ピンを駆動するためにシリンダ等の駆動機構を必要とするが、押出ピンの本数や配置によっては駆動機構が大型化し、金型の組付作業が煩雑なものとなることがある。
さらに、押出ピンの配置により、製品の押出可能部位が限定されてしまうことになり、押し出し可能な位置に製品が配置されるように金型を形成する必要があり、金型の形状が限定されることになる。
また、製品の形状が複雑になるにつれて離型に要する荷重が大きくなるため、必要となる押出ピンの数が増加する。また、押出ピンを駆動するためにシリンダ等の駆動機構を必要とするが、押出ピンの本数や配置によっては駆動機構が大型化し、金型の組付作業が煩雑なものとなることがある。
さらに、押出ピンの配置により、製品の押出可能部位が限定されてしまうことになり、押し出し可能な位置に製品が配置されるように金型を形成する必要があり、金型の形状が限定されることになる。
この金型に備えられる押出板や押出ピンに係る不具合を解消するために、押出板や押出ピンの配置や離型順序を工夫した技術が公開されている。例えば、特許文献1に記載の技術である。この技術では、可動型を移動することによって、まず、固定型より製品を引き離し、続いて、スライドコアで製品を保持した状態で可動型を固定しスライドコアを可動型に対して移動させることによって可動型より製品より引き離し、最後に、スライドコアから製品を引き離す、離型過程を採ることで、可動型から製品を引き離すための押出ピンを不要としている。
一方、最近の生産ラインにおいては、多品種少量生産が一般化しており、金型交換のサイクルがかなり短くなっている。また、鋳造、射出成形等により成形される製品は、益々複雑化あるいは大型化する傾向にあり、これに伴って金型の寿命短縮が避けられず、その交換の頻度が増加している。
そこで、金型の小型化を図るために、特許文献2に記載の技術では、本出願人により、固定型、可動型等の金型構成要素を、共通化された汎用部とキャビティを形成する専用部とに分割し、専用部のみの交換で段替えに対処する技術が提案されている。
そこで、金型の小型化を図るために、特許文献2に記載の技術では、本出願人により、固定型、可動型等の金型構成要素を、共通化された汎用部とキャビティを形成する専用部とに分割し、専用部のみの交換で段替えに対処する技術が提案されている。
射出成形装置では、金型自体が大きいために、金型を開閉するための駆動機構や、金型の開閉のためのストロークのために空間が必要となり、全体として大規模で重量の大きなものとなっている。これにより、射出成形装置の作成費用が高価となり、また、金型が大きいために金型も高価なものとなっている。このために、多品種少量生産をすれば費用が嵩むことになり、製造品のコストダウンが困難となっている。
そこで、本発明では、上記特許文献2に記載の技術を利用するとともに、さらなる金型の小型化による射出成形装置の全体的な小型化を図るために、成形機に金型としての機能を備えさせ、射出成形装置のコストダウン及び占有空間の削減を図る。
そこで、本発明では、上記特許文献2に記載の技術を利用するとともに、さらなる金型の小型化による射出成形装置の全体的な小型化を図るために、成形機に金型としての機能を備えさせ、射出成形装置のコストダウン及び占有空間の削減を図る。
また、可動型より製品を押出して離型するために設けられている押出ピンや押出板を金型に組付する際に、金型に対して多方向からの作業が必要となり、組付作業が煩雑となり、保全・メンテナンス性が良好ではなかった。さらに、押出ピンに製品の押出荷重が掛かったときに、押出ピンが曲がって、これに起因するかじりやピン折れが生じて作動不全が生じることがある。
そこで、本発明では、押出ピン及び押出板を不要とした射出成形装置とするための成形機の構造及び型開き方法を提案する。
そこで、本発明では、押出ピン及び押出板を不要とした射出成形装置とするための成形機の構造及び型開き方法を提案する。
また、上記特許文献1に記載の技術では、可動型より製品を押出して離型するために設けられている押出板を不要とするために、金型を型開きする際に、一旦製品を上方に移動させたのち、さらに下方に移動させる方法を採っている。
しかし、金型への製品の固着防止と、製品の温度変化を緩やかにすることによる製品品質の向上とを図るために、金型の型開きは素早い動きが必要とされる。素早く型開きするためには、より機械を安定して素早く動作させるために、製品の移動方向の転換が少ない方が好ましい。
そこで、本発明では、一方向の型開き動作にて、製品から固定型と可動型の両方を離型することのできる射出成形装置を構成する成形機の構造及び型開き方法を提案する。
しかし、金型への製品の固着防止と、製品の温度変化を緩やかにすることによる製品品質の向上とを図るために、金型の型開きは素早い動きが必要とされる。素早く型開きするためには、より機械を安定して素早く動作させるために、製品の移動方向の転換が少ない方が好ましい。
そこで、本発明では、一方向の型開き動作にて、製品から固定型と可動型の両方を離型することのできる射出成形装置を構成する成形機の構造及び型開き方法を提案する。
また、上述の如く、製品の金型からの離型は素早く行う必要がある。しかし、製品を離型する際に、金型に設けられ製品に挿入されている鋳抜きピンを抜き出すために十分なストロークで、可動型又はスライドコア等の金型構成要素を移動する必要がある。さらに、全ての金型構成要素から製品を一気に離型させるのではなく、順序をもって一つ一つの金型構成要素から製品を離型させる機構であるため、射出成形装置に備えられた全ての金型構成要素から製品を離型するためにはある程度の時間を要し、最初に製品から離れた金型構成要素と、最後に製品から離れた金型構成要素との間に時間的ギャップが生じ、これが、製品の金型への固着の原因となることがある。
そこで、本発明では、金型構成要素であるスライドコアの移動を、製品から引き離す工程と、鋳抜きピンを抜き出すために十分なストロークを移動させる工程とに分けることによって、より素早く金型構成要素から製品を離型できるようにした射出成形装置を構成する成形機の構造及び型開き方法を提案する。
そこで、本発明では、金型構成要素であるスライドコアの移動を、製品から引き離す工程と、鋳抜きピンを抜き出すために十分なストロークを移動させる工程とに分けることによって、より素早く金型構成要素から製品を離型できるようにした射出成形装置を構成する成形機の構造及び型開き方法を提案する。
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
即ち、請求項1においては、固定型が設置される固定プラテンと、製品の成形空間を形成するスライドコアを保持するとともに型開き方向に対して交差する向きにスライドコアを往復動可能とするコアスライド機構と、コアスライド機構と可動型とがそれぞれ独立して設置される可動プラテンと、可動プラテンを型開き方向に往復道可能とする型開閉機構とを、具備する成形機である。
請求項2においては、前記固定プラテンと可動プラテンとに、成形空間内への材料射出時に型に掛かる力を受ける受圧手段を設けるものである。
請求項3においては、前記スライドコアが可動プラテンの型開き方向へ移動することを規制する規制部材を設け、規制部材にてスライドコアの型開き方向への移動が規制されたあとも、型開閉機構にて可動プラテンをさらに型開き方向に移動可動とするものである。
請求項4においては、前記コアスライド機構と型開閉機構のうち少なくとも一方を、第一駆動手段と、第一駆動手段と比較して大きなストロークを有し且つ小さな駆動力を要する第二駆動手段とにより構成するものである。
請求項5においては、前記型開閉機構における第一駆動手段が、油圧式シリンダ機構であって、可動プラテンが連結されたシリンダロッドと、該シリンダロッドが摺動可能に挿入された第一シリンダと、該第一シリンダが摺動可能に挿入された第二シリンダと、シリンダロッドと第一シリンダとの相対的位置を固定可能とする連結部材と、シリンダロッドと第一シリンダとの間に介挿可能な受圧部材とで構成するものである。
請求項6においては、前記型開閉機構における第二駆動手段をボールネジ機構とするものである。
請求項7においては、前記コアスライド機構において、前記第一駆動手段と第二駆動手段とを並列に配置するものである。
請求項8においては、固定型や可動型とともに製品の成形空間を形成するスライドコアと、該スライドコアを保持するとともに、型の成形空間に向かう方向に往復動可能とするシリンダロッドとシリンダとから成るシリンダユニットを設け、スライドコアに形成した嵌合片を遊嵌可能な嵌合部をシリンダロッドに形成し、スライドコアに形成した嵌合片を嵌合可能な嵌合部をスライドコアの当接する可動型及び固定型に形成する成形機である
請求項9においては、固定型と可動型とスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出成形を行う成形装置において、可動型を型開き方向に移動させて固定型から製品を離型する工程と、可動型を型開き方向に移動する工程と、スライドコアの可動型への型開き方向への移動を規制した状態で可動型を型開き方向に移動させて可動型から製品を離型する工程と、スライドコアをスライドコアの型開方向に移動させてスライドコアから製品を離型する工程とから成る型開き方法である。
請求項10においては、固定型と可動型とスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出成形を行う成形装置において、製品を離型する工程を、製品と型とを引き離す段階と、さらに型を開くために型若しくは製品のいずれか一方又は両方を移動する段階との、少なくとも二段階を経る工程とし、各段階を駆動力の異なる型駆動手段にて実施する型開き方法である。
請求項11においては、射出成形用金型の構成要素である固定型と可動型と複数のスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出形成を行う射出成形装置において、製品を介して対向配置された一組のスライドコアを移動の一単位として、金型に備えられた全てのスライドコアと製品とを引き離す工程と、製品を介して対向配置された一組のスライドコアを移動の一単位として、金型に備えられた全てのスライドコアを離型方向に移動する工程とを、含む型開き方法である。
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
請求項1においては、
ダイベースを必要としない構成であり、さらに、従来主型に備えてられていたスライドコアのスライド機構を可動プラテンに設置したことにより、主型を大幅に小型化することができる。また、スライドコアのスライド機構が主型から独立して可動プラテンに設置されており、入子脱着寺の保全性が大幅に向上される。
ダイベースを必要としない構成であり、さらに、従来主型に備えてられていたスライドコアのスライド機構を可動プラテンに設置したことにより、主型を大幅に小型化することができる。また、スライドコアのスライド機構が主型から独立して可動プラテンに設置されており、入子脱着寺の保全性が大幅に向上される。
請求項2においては、
成形圧を受け止める受圧手段を成形機に設けることにより、主型を小型化させることができ、コストダウンに寄与することができる。
成形圧を受け止める受圧手段を成形機に設けることにより、主型を小型化させることができ、コストダウンに寄与することができる。
請求項3においては、
可動型の型開き工程で、製品を保持した状態のスライドコアの移動を規制した状態で可動型から製品を離型する方向へ移動させる動作で、製品から可動型とスライドコアとを離型させることができ、従来、可動型より製品を押し出して離型するために備えられていた押出ピンや押出板及びその駆動機構を不要とすることができ、保全性を高めるとともに、離型工程の簡素化を図ることができる。また、装置を小型化することができ、コストダウンに寄与することができる。
可動型の型開き工程で、製品を保持した状態のスライドコアの移動を規制した状態で可動型から製品を離型する方向へ移動させる動作で、製品から可動型とスライドコアとを離型させることができ、従来、可動型より製品を押し出して離型するために備えられていた押出ピンや押出板及びその駆動機構を不要とすることができ、保全性を高めるとともに、離型工程の簡素化を図ることができる。また、装置を小型化することができ、コストダウンに寄与することができる。
請求項4においては、
大小異なる駆動力を有する型駆動手段を併用することができ、効率的な型の開閉駆動を行うことができ省力化できる。
大小異なる駆動力を有する型駆動手段を併用することができ、効率的な型の開閉駆動を行うことができ省力化できる。
請求項5においては、
受圧手段にて、射出圧力によるロッドの動きを規制するとともに、受圧手段及び連結部材にて、型締め時に型締めシリンダ圧を可動型に伝達することができる。これにより、複数のシリンダのシリンダストロークを合わせたものを、可動型の移動ストロークとすることができ、装置の小型化を図ることができる。
受圧手段にて、射出圧力によるロッドの動きを規制するとともに、受圧手段及び連結部材にて、型締め時に型締めシリンダ圧を可動型に伝達することができる。これにより、複数のシリンダのシリンダストロークを合わせたものを、可動型の移動ストロークとすることができ、装置の小型化を図ることができる。
請求項6においては、
製品と型との離型工程を油圧機構にて行い、型の移動工程はボールネジで行うので、型開閉機構の駆動機構の小型化を図ることができる。
製品と型との離型工程を油圧機構にて行い、型の移動工程はボールネジで行うので、型開閉機構の駆動機構の小型化を図ることができる。
請求項7においては、
シリンダロッドと第一シリンダとを直列する長さを型開閉スライド機構のストローク方向長さとすることができるため、型開閉スライド機構の大きさに対して可動プラテンのストロークをより長くとることができ、装置で小型化を図ることができる。
シリンダロッドと第一シリンダとを直列する長さを型開閉スライド機構のストローク方向長さとすることができるため、型開閉スライド機構の大きさに対して可動プラテンのストロークをより長くとることができ、装置で小型化を図ることができる。
請求項8においては、
スライドコアの嵌合片とシリンダロッドの嵌合部との間に遊びが存在することによって、固定型又は可動型に対するスライドコアの位置関係が正確でなくとも確実に固定型と可動型とスライドコアとを位置合わせすることができ、合わせ不良の解消を図ることができる。
スライドコアの嵌合片とシリンダロッドの嵌合部との間に遊びが存在することによって、固定型又は可動型に対するスライドコアの位置関係が正確でなくとも確実に固定型と可動型とスライドコアとを位置合わせすることができ、合わせ不良の解消を図ることができる。
請求項9においては、
スライドコアにて製品を保持した状態で、製品から可動型を引き抜き、可動型を型開き方向に移動させる一連の動作で固定型及び可動型から製品を離型させることができる。これにより、可動型から製品を離型させるために特別に動作する機構を要せず、装置を小型化させることができる。また、一方向の離型動作にて、固定型及び可動型から製品を離型させるので、より速やかに安定した動作で離型させることができる。
スライドコアにて製品を保持した状態で、製品から可動型を引き抜き、可動型を型開き方向に移動させる一連の動作で固定型及び可動型から製品を離型させることができる。これにより、可動型から製品を離型させるために特別に動作する機構を要せず、装置を小型化させることができる。また、一方向の離型動作にて、固定型及び可動型から製品を離型させるので、より速やかに安定した動作で離型させることができる。
請求項10においては、
離型のための型駆動手段と、移動のためのシリンダの二つの型駆動手段を併用することで、大小異なる駆動力を有する型駆動手段を併用することができ、効率的な型の開閉駆動を行うことができ省力化できる。
離型のための型駆動手段と、移動のためのシリンダの二つの型駆動手段を併用することで、大小異なる駆動力を有する型駆動手段を併用することができ、効率的な型の開閉駆動を行うことができ省力化できる。
請求項11においては、
四方向のスライドコアを一度に離型させるには各シリンダに供給する油圧が大きくなり油圧発生装置が大型化してしまうが、離型だけの工程を対辺ごとに順番に済ませることで、省力化を図ることができる。また、スライドコアに鋳抜きピン等が付設されている場合でも、先に全てのスライドコアから製品を離型したのち、鋳抜きピン等を製品から抜き出すので、製品の離型を速やかに行うことができる。これにより、製品の金型への固着を防止し、また、製品の品質を向上させることができる。
四方向のスライドコアを一度に離型させるには各シリンダに供給する油圧が大きくなり油圧発生装置が大型化してしまうが、離型だけの工程を対辺ごとに順番に済ませることで、省力化を図ることができる。また、スライドコアに鋳抜きピン等が付設されている場合でも、先に全てのスライドコアから製品を離型したのち、鋳抜きピン等を製品から抜き出すので、製品の離型を速やかに行うことができる。これにより、製品の金型への固着を防止し、また、製品の品質を向上させることができる。
次に、発明の実施の形態を説明する。
図1は本発明の実施例に係る鋳造用射出成形装置の全体的な構成を示す図、図2はスライドコアと固定型の位置合わせ機構を示す図、図3はスライドコアと固定型の位置合わせ機構を示す図、図4は金型に形成された冷却回路を示す図、図5は冷却回路の形成機構を説明する図、図6は冷却回路の形成機構を説明する図、図7は可動プラテンのスライド機構を説明する図である。
図8は離型過程の流れを示す図、図9はコントローラによる型開閉スライド機構及びコアスライド機構の制御の流れを示す図、図10はコントローラによる型開閉スライド機構及びコアスライド機構の制御関係を示すブロック図である。
図11は固定型離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図、図12は可動型離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図、図13はスライドコア離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図、図14はコアスライド機構の作動順序を説明する図、図15はコアスライド機構の作動を説明する図、図16はコアスライド機構の作動の流れ図である。
図1は本発明の実施例に係る鋳造用射出成形装置の全体的な構成を示す図、図2はスライドコアと固定型の位置合わせ機構を示す図、図3はスライドコアと固定型の位置合わせ機構を示す図、図4は金型に形成された冷却回路を示す図、図5は冷却回路の形成機構を説明する図、図6は冷却回路の形成機構を説明する図、図7は可動プラテンのスライド機構を説明する図である。
図8は離型過程の流れを示す図、図9はコントローラによる型開閉スライド機構及びコアスライド機構の制御の流れを示す図、図10はコントローラによる型開閉スライド機構及びコアスライド機構の制御関係を示すブロック図である。
図11は固定型離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図、図12は可動型離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図、図13はスライドコア離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図、図14はコアスライド機構の作動順序を説明する図、図15はコアスライド機構の作動を説明する図、図16はコアスライド機構の作動の流れ図である。
[射出成形装置の全体構造]
次に、本発明に係る成形機を具備する射出成形装置について説明する。
図1は、本発明の実施の形態である射出成形装置10の全体的構造を示したものである。
射出成形装置10は大概して成形機と、該成形機に保持されている金型とで構成されている。
次に、本発明に係る成形機を具備する射出成形装置について説明する。
図1は、本発明の実施の形態である射出成形装置10の全体的構造を示したものである。
射出成形装置10は大概して成形機と、該成形機に保持されている金型とで構成されている。
前記成形機は、架台11上の一端部に配置された固定プラテン14と、架台11上の他端部に配置された固定台15と、固定プラテン14と固定台15との間に橋架した四本のダイバー8にて摺動板24上を摺動可能に支持されている可動プラテン12と、可動プラテン12を移動させるための型開閉スライド機構28と、スライドコア22を保持するとともに移動させるためのコアスライド機構16と、離型時にコアスライド機構16の移動を規制する規制部材である押抜ピン25及び押抜ピン台26で、大概構成されている。
また、前記金型は、固定プラテン14に取り付けられる固定型20と、可動プラテン12に取り付けられる可動型21と、固定型20に取り付けられる固定入子20a、可動型21に取り付けられる可動入子21a、コアスライド機構16に保持されるスライドコア22とで、大概構成されている。
製品30が形成されるキャビティ23(成形空間)は、固定型20と、可動型21と、固定型20及び可動型21に当接可能である複数のスライドコア22・22・・・によって閉じられた空間から成り、該キャビティ23に材料が射出され、凝固されて製品30が成形される。
なお、キャビティ23に射出される材料は、金属溶湯としたり、樹脂溶湯としたりすることができる。
製品30が形成されるキャビティ23(成形空間)は、固定型20と、可動型21と、固定型20及び可動型21に当接可能である複数のスライドコア22・22・・・によって閉じられた空間から成り、該キャビティ23に材料が射出され、凝固されて製品30が成形される。
なお、キャビティ23に射出される材料は、金属溶湯としたり、樹脂溶湯としたりすることができる。
固定プラテン14には、適宜固定入子20aが取り付けられた固定型20や、材料をキャビティ23に圧送するための注湯ピストン13や、反力受けブロック19aが設けられている。
可動プラテン12には、適宜可動入子21aが取り付けられた可動型21や、スライドコア22を保持するコアスライド機構16や、反力受けブロック19bが設けられている。さらに、前記固定台15に設けた型開閉スライド機構28のシリンダロッド27の先端が可動プラテン12に連結されており、型開閉スライド機構28の動作により、可動プラテン12は固定プラテン14と離接する方向(第一方向Y)に移動させることができる。すなわち、金型を型締めする方向(型締め方向Y2)と金型を型開きする方向(型開き方向Y1)とに、可動プラテン12移動することができる。
これにより、可動プラテン12に固定された可動型21は、固定プラテン14に固定された固定型20に合された型閉じ状態(図1)と固定型20から所定距離だけ離間する型開き状態(図13)とに選択的に位置決めされる。
これにより、可動プラテン12に固定された可動型21は、固定プラテン14に固定された固定型20に合された型閉じ状態(図1)と固定型20から所定距離だけ離間する型開き状態(図13)とに選択的に位置決めされる。
また、可動プラテン12に設けられたコアスライド機構16は、可動プラテン12に対して第一方向Yに摺動可能とされている。そして、コアスライド機構16に保持されているスライドコア22は、コアスライド機構16にて第一方向Yに対して直交する方向(第二方向X)に移動させることができる。すなわち、スライドコア22は型締めする方向(型締め方向X2)と型開きする方向(型開き方向X1)とに移動可能に構成されており、スライドコア22は固定型20又は可動型21に対して離接可能とされている。
なお、本実施例においては、コアスライド機構16は四組備えられており、コアスライド機構16に保持されるスライドコア22にて、キャビティ23の四方向を囲むように配置されている。
なお、本実施例においては、コアスライド機構16は四組備えられており、コアスライド機構16に保持されるスライドコア22にて、キャビティ23の四方向を囲むように配置されている。
また、可動プラテン12及び可動型21とに連続して形成された挿通孔を第一方向Yに貫通する複数の押抜ピン25が、該挿通孔内を第一方向Yに摺動可能に設けられている。押抜ピン25は可動プラテン12側端部はスライドコア22に当接可能に配置されている。押抜ピン25の他側端部は、押抜ピン25が可動プラテン12とともに固定台15側へ移動すると、固定台15に設けられた押抜ピン台26に当接可能に配置されている。
これらの押抜ピン25及び押抜ピン台26は、スライドコア22及びコアスライド機構16の型開き方向Y1への移動を規制するための規制部材として設けられている。そして、押抜ピン25と押抜ピン台26とが当接し、スライドコア22及びコアスライド機構16の型開き方向Y1への移動が規制された後も、可動プラテン12はさらに型開き方向Y1へ移動可能に構成されている。
これらの押抜ピン25及び押抜ピン台26は、スライドコア22及びコアスライド機構16の型開き方向Y1への移動を規制するための規制部材として設けられている。そして、押抜ピン25と押抜ピン台26とが当接し、スライドコア22及びコアスライド機構16の型開き方向Y1への移動が規制された後も、可動プラテン12はさらに型開き方向Y1へ移動可能に構成されている。
上記した金型構成部材のうち、固定型20、可動型21は、共通化された汎用部であり、スライドコア22と、固定入子20aと、可動入子21aとが専用部である。
すなわち、専用部を変更することによって、他の形状の製品を成形することが可能となり、汎用部は他の形状の製品を成形する際においても共通して利用することができる。従って、専用部のみの取り替えで複数の形状の製品の成形を行うことができ、射出成形装置10にかかるコストを削減することができる。さらに、金型の変更を行う際に、専用部のみの取り替えを行うだけで済み、作業が簡易となる。
すなわち、専用部を変更することによって、他の形状の製品を成形することが可能となり、汎用部は他の形状の製品を成形する際においても共通して利用することができる。従って、専用部のみの取り替えで複数の形状の製品の成形を行うことができ、射出成形装置10にかかるコストを削減することができる。さらに、金型の変更を行う際に、専用部のみの取り替えを行うだけで済み、作業が簡易となる。
上述の構成の射出成形装置10では、
第一に、従来の金型構成要素である主型に備えられていた、スライドコア22を保持する機能と、スライドコア22を移動させる機能とを、成形機構成要素である可動プラテン12に備えている。スライドコア22はコアスライド機構16により保持されており、コアスライド機構16は可動プラテン12に取り付けられている。
第二に、従来の金型構成要素である主型に備えられていた、キャビティ23へ材料が射出される際に生じる射出圧を受圧する機能を、成形機構成要素である可動プラテン12と固定プラテン14とに設けた反力受けブロック19a・19bと、成形機構成要素である型開閉スライド機構28に備えている。
第三に、従来の金型構成要素である主型に備えられていた、固定型20や可動型21やスライドコア22に形成された冷却回路と、冷却装置とを連結する機能を、成形機構成要素である可動プラテン12又は固定プラテン14に備えている。
第四に、従来の金型構成要素である押出ピンに備えられていた、型開きの際に製品を押し出す機能を、成形機構成要素である押抜ピン25に備えている。これにより、押出ピンを備える必要がなく、押出ピンに発生していた不具合を解消することができる。
第一に、従来の金型構成要素である主型に備えられていた、スライドコア22を保持する機能と、スライドコア22を移動させる機能とを、成形機構成要素である可動プラテン12に備えている。スライドコア22はコアスライド機構16により保持されており、コアスライド機構16は可動プラテン12に取り付けられている。
第二に、従来の金型構成要素である主型に備えられていた、キャビティ23へ材料が射出される際に生じる射出圧を受圧する機能を、成形機構成要素である可動プラテン12と固定プラテン14とに設けた反力受けブロック19a・19bと、成形機構成要素である型開閉スライド機構28に備えている。
第三に、従来の金型構成要素である主型に備えられていた、固定型20や可動型21やスライドコア22に形成された冷却回路と、冷却装置とを連結する機能を、成形機構成要素である可動プラテン12又は固定プラテン14に備えている。
第四に、従来の金型構成要素である押出ピンに備えられていた、型開きの際に製品を押し出す機能を、成形機構成要素である押抜ピン25に備えている。これにより、押出ピンを備える必要がなく、押出ピンに発生していた不具合を解消することができる。
上述の如く、金型の小型化を図るために、従来の射出成形装置に備えられていた主型を不要とするとともに、金型に必須のキャビティ23を形成する機能のみを備え、他の機能を成形機に備えている。これにより、従来の金型と比較して金型の大きさを大幅に低減させることができ、この結果、金型に係るコストや占有空間を低減させることができ、射出成形装置10全体としての小型化に寄与している。
さらに、上述の構成の射出成形装置10では、従来の金型構成要素である押出ピンに備えられていた、型開きの際に製品を押し出す機能を、成形機構成要素である押抜ピン25に備えるために、押抜ピン25が押抜ピン台26とが当接した後も、可動プラテン12はさらに型開き方向Y1へ移動可能に構成されている。これにより、型開閉スライド機構28による可動プラテン12の一連の移動動作で、製品30から固定型20及び可動型21を離型することができる。
押出ピンが不要であるため、押出ピンを駆動させるために必要とされていた駆動機構を設ける必要がなく、押出ピン及びその駆動機構のためのコスト及び占有空間を削減することができる。
押出ピンが不要であるため、押出ピンを駆動させるために必要とされていた駆動機構を設ける必要がなく、押出ピン及びその駆動機構のためのコスト及び占有空間を削減することができる。
[スライドコアの離型機構]
ここで、前記スライドコア22の支持及び移動のための機構について説明する。
図1に示す如く、可動プラテン12には、スライド用シリンダ18と離型用シリンダ17を並設配置したコアスライド機構16・16・・・が取り付けられている。スライド用シリンダ18と離型用シリンダ17とは、いずれもシリンダとシリンダロッドを具備するシリンダユニットである。
コアスライド機構16に具備されるシリンダ17・18はそのシリンダロッド17a・18aの伸縮方向は、いずれも可動型21の移動方向である第一方向Yと直交する方向である第二方向Xであるが、スライド用シリンダ18のシリンダロッド18aと離型用シリンダ17のシリンダロッド17aとでは移動ストロークが異なり、さらに、スライド用シリンダ18と離型用シリンダ17とではシリンダ径(シリンダ圧)が異なる。
ここで、前記スライドコア22の支持及び移動のための機構について説明する。
図1に示す如く、可動プラテン12には、スライド用シリンダ18と離型用シリンダ17を並設配置したコアスライド機構16・16・・・が取り付けられている。スライド用シリンダ18と離型用シリンダ17とは、いずれもシリンダとシリンダロッドを具備するシリンダユニットである。
コアスライド機構16に具備されるシリンダ17・18はそのシリンダロッド17a・18aの伸縮方向は、いずれも可動型21の移動方向である第一方向Yと直交する方向である第二方向Xであるが、スライド用シリンダ18のシリンダロッド18aと離型用シリンダ17のシリンダロッド17aとでは移動ストロークが異なり、さらに、スライド用シリンダ18と離型用シリンダ17とではシリンダ径(シリンダ圧)が異なる。
離型用シリンダ17は、製品30よりスライドコア22を引き離す機能を備えるため、製品30からスライドコア22が離れるに十分な僅かな移動ストロークでよいが、大きな離型抵抗に抗してスライドコア22を移動させることができる力が必要である。また、スライド用シリンダ18では、製品30より引き離されたスライドコア22をより離れる方向へ移動させる機能を備えるため、離型用シリンダ17と比較してシリンダ圧は小さくて良いが、スライドコア22に取り付けられる鋳抜きピン等を引き抜くために十分大きな移動ストロークが必要となる。
そこで、ストロークが小さくシリンダ圧が大きいコアホルダ内蔵離型シリンダである離型用シリンダ17と、ストロークが大きくシリンダ圧が小さい摺動用シリンダであるスライド用シリンダ18との、二種類のシリンダにより、スライドコア22を駆動するのである。
そこで、ストロークが小さくシリンダ圧が大きいコアホルダ内蔵離型シリンダである離型用シリンダ17と、ストロークが大きくシリンダ圧が小さい摺動用シリンダであるスライド用シリンダ18との、二種類のシリンダにより、スライドコア22を駆動するのである。
このように、コアスライド機構16として、離型用シリンダ17とスライド用シリンダ18との二種の異なるシリンダを備え、一方をシリンダロッドの力が強く移動ストロークの小さいシリンダとし、他方をシリンダロッドの力が弱く移動ストロークの大きいシリンダとすることで、シリンダロッドの力が強く移動ストロークの大きいシリンダを一つ備えるときと比較して、安く且つ小型のシリンダを採用することができる。よって、射出成形装置10のコストダウンと小型化に寄与することができる。さらに、離型用シリンダ17とスライド用シリンダ18とを並設配置することによって、ストロークに比較してコアスライド機構16を小型化させることができる。
[スライドコアと固定型及び可動型との位置合わせ機構]
次に、スライドコアと固定型及び可動型との位置合わせのための機構を説明する。
図2(a)及び図3に示す如く、コアスライド機構16の構成要素である離型用シリンダ17のシリンダロッド17aの端部には、スライドコア22を保持するためのC型状のスライドコアホルダ17bが形成されている。一方、スライドコア22には、可動型21に形成された嵌合部としての切欠21a(段差形状部)に嵌合するための突起状の嵌合片22aと、嵌合部としてのスライドコアホルダ17bに嵌合するためのT字状の嵌合片22bとが、一体的に形成されている。
そして、スライドコアホルダ17bに嵌合片22bが嵌合することによって、シリンダロッド17aとスライドコア22とが連結されている。スライドコアホルダ17bに対して嵌合片22bは遊嵌されており、これらの間に多少の間隙(遊び)が存在する。
次に、スライドコアと固定型及び可動型との位置合わせのための機構を説明する。
図2(a)及び図3に示す如く、コアスライド機構16の構成要素である離型用シリンダ17のシリンダロッド17aの端部には、スライドコア22を保持するためのC型状のスライドコアホルダ17bが形成されている。一方、スライドコア22には、可動型21に形成された嵌合部としての切欠21a(段差形状部)に嵌合するための突起状の嵌合片22aと、嵌合部としてのスライドコアホルダ17bに嵌合するためのT字状の嵌合片22bとが、一体的に形成されている。
そして、スライドコアホルダ17bに嵌合片22bが嵌合することによって、シリンダロッド17aとスライドコア22とが連結されている。スライドコアホルダ17bに対して嵌合片22bは遊嵌されており、これらの間に多少の間隙(遊び)が存在する。
型締め動作において、離型用シリンダ17の駆動によりシリンダロッド17aが伸びて固定型20及び可動型21にスライドコア22が当接する際に、図2(b)に示す如く、可動型21に形成された切欠21aに、スライドコア22の嵌合片22aが嵌合することによって、固定型20に対するスライドコア22の位置が決定される。
スライドコアホルダ17bと嵌合片22bとの遊びが存在することによって、固定型20又は可動型21に対するスライドコア22の位置関係が精確でなくとも、固定型20及び可動型21に対してスライドコア22が確実に嵌合して、キャビティ23を形成することができる。
これにより装置の精度をさほど向上させることなく、キャビティ23の形状の精度を高めることができ、合わせ不良の解消を図ることができる。
スライドコアホルダ17bと嵌合片22bとの遊びが存在することによって、固定型20又は可動型21に対するスライドコア22の位置関係が精確でなくとも、固定型20及び可動型21に対してスライドコア22が確実に嵌合して、キャビティ23を形成することができる。
これにより装置の精度をさほど向上させることなく、キャビティ23の形状の精度を高めることができ、合わせ不良の解消を図ることができる。
[冷却回路の形成機構]
ここで、金型の冷却回路の構造について説明する。
図4及び図5に示す如く、型締めされてキャビティ23が形成されている状態において冷却回路が形成されるように、オートジョイントを用いて固定型20又は可動型21と金型構成要素を通じて構成される冷却回路の接続が為されている。
ここで、金型の冷却回路の構造について説明する。
図4及び図5に示す如く、型締めされてキャビティ23が形成されている状態において冷却回路が形成されるように、オートジョイントを用いて固定型20又は可動型21と金型構成要素を通じて構成される冷却回路の接続が為されている。
スライドコア22を通る冷却回路は、固定プラテン14と固定型20とスライドコア22とに連続して形成された一つの回路である。固定プラテン14の回路50に雌型ジョイント51が、固定型20の回路50に雄型ジョイント52が備えられ、固定プラテン14に固定型20が取り付けられると雌型ジョイント51と雄型ジョイント52とが接続される。また、固定型20の回路50に雌型ジョイント51が、スライドコア22の回路50に雄型ジョイント52が備えられ、固定型20とスライドコア22とが嵌合されると雌型ジョイント51と雄型ジョイント52とが接続される。
すなわち、図1や図4に示す型締め状態において、型締め動作により自動的に冷却回路が形成されることになり、型締めの度の冷却回路の接続作業を不要としている。
すなわち、図1や図4に示す型締め状態において、型締め動作により自動的に冷却回路が形成されることになり、型締めの度の冷却回路の接続作業を不要としている。
なお、固定入子20aを通る冷却回路は、固定プラテン14と固定型20と固定入子20aとに連続して形成された一つの回路である。また、可動入子21aを通る冷却回路は、可動プラテン12と可動型21と可動入子21aとに連続して形成された一つの回路である。固定プラテン14と固定型20との間及び可動プラテン12と可動型21との間にはオートジョイントが設けられており、それぞれ固定プラテン14に固定型20が固定されたとき、可動プラテン12に可動型21が固定されたときにオートジョイントが接続されて冷却回路が形成されるように構成されている。
また、図6に示す如く、金型には冷却回路の主回路56aに直交するように副回路となる穴56bが複数穿設されている。主回路56aには流入口55aと流出口55bとが形成されており、冷却水が冷却回路に供給される。金型に設けられた冷却回路を塞ぐ冷却蓋49には、前記穴56bに挿入するための複数の仕切板49aが一体的に形成されており、穴56bに仕切板49aが挿入されることによって、穴56bはその奥部を残して半分に仕切られるともに、主回路56aが遮られる。これにより、主回路56aに導入された冷却水は、副回路としての穴56bを折り返すように流れることとなる。
このように、冷却蓋49に仕切板49aを一体的に形成することにより、仕切板49aの組み付け作業が容易となっている。
このように、冷却蓋49に仕切板49aを一体的に形成することにより、仕切板49aの組み付け作業が容易となっている。
[材料射出圧の受圧機構]
次に、金型により形成されたキャビティ23に材料が射出される際の、キャビティ23が拡大されようとする材料射出圧を受けるための受圧機構について説明する。
キャビティ23に射出される材料によりキャビティ23内に大きな圧力が発生すると、スライドコア22が移動したり可動入子21aが変形したりして、キャビティ23の形状が変化し、バリ発生や、製品寸法精度の悪化や、入子割れ等の不具合を生じる虞がある。
これを防止するために、成形機構成要素としての型開閉スライド機構28に可動型21の型開き方向Y1への動きを規制する機能が備えられ、また、成形機構成要素としての固定プラテン14と可動プラテン12とにスライドコア22の型開き方向X1への動きを規制する受圧手段としての反力受けブロック19a・19bが設けられている。
次に、金型により形成されたキャビティ23に材料が射出される際の、キャビティ23が拡大されようとする材料射出圧を受けるための受圧機構について説明する。
キャビティ23に射出される材料によりキャビティ23内に大きな圧力が発生すると、スライドコア22が移動したり可動入子21aが変形したりして、キャビティ23の形状が変化し、バリ発生や、製品寸法精度の悪化や、入子割れ等の不具合を生じる虞がある。
これを防止するために、成形機構成要素としての型開閉スライド機構28に可動型21の型開き方向Y1への動きを規制する機能が備えられ、また、成形機構成要素としての固定プラテン14と可動プラテン12とにスライドコア22の型開き方向X1への動きを規制する受圧手段としての反力受けブロック19a・19bが設けられている。
反力受けブロック19aは固定プラテン14に固設されており、また、可動プラテン12には、固定プラテン14に設けられた反力受けブロック19aとスライドコア22を介して対峙する位置に反力受けブロック19bが設けられておいる。この、固定プラテン14の反力受けブロック19aと可動プラテン12の反力受けブロック19bとは対を成し、スライドコア22を介して相対する位置に配置されて、バランス良くスライドコア22を押圧することができるものとしている。
図1に示す型締め状態において、反力受けブロック19a・19bはいずれもスライドコア22を保持するスライドコアホルダ17bの上部に当接してスライドコア22の型開き方向X1への動きを規制する。また、後述するが、型開きの過程においてスライドコアホルダ17bと反力受けブロック19a・19bとの当接は解除され、スライドコア22はキャビティ23にて形成された製品30より離型することができる。
[可動プラテンのスライド機構]
次に、型締め及び型開きの際に、可動プラテン12を移動させるためのスライド機構である型開閉スライド機構28の構造について説明する。
図1及び図7に示す如く、型開閉スライド機構28は、固定台15に支持されており、一側端部に可動プラテン12が接続固定されたシリンダロッド27と、該シリンダロッド27を摺動可能に内装する第一シリンダ41と、該第一シリンダ41を摺動可能に内装する第二シリンダ47とで構成されている。第一シリンダ41は、シリンダロッド27に対するシリンダとしての機能を有するシリンダ部41aと、第二シリンダ47に対するシリンダロッドとしての機能するロッド部41bとが、一体的に形成されている。これにより、シリンダロッド27と第一シリンダ41とから成るスライド用シリンダ58と、第一シリンダ41と第二シリンダ47とから成る離型用シリンダ59とが、型開閉スライド機構28に構成されていることとなる。
次に、型締め及び型開きの際に、可動プラテン12を移動させるためのスライド機構である型開閉スライド機構28の構造について説明する。
図1及び図7に示す如く、型開閉スライド機構28は、固定台15に支持されており、一側端部に可動プラテン12が接続固定されたシリンダロッド27と、該シリンダロッド27を摺動可能に内装する第一シリンダ41と、該第一シリンダ41を摺動可能に内装する第二シリンダ47とで構成されている。第一シリンダ41は、シリンダロッド27に対するシリンダとしての機能を有するシリンダ部41aと、第二シリンダ47に対するシリンダロッドとしての機能するロッド部41bとが、一体的に形成されている。これにより、シリンダロッド27と第一シリンダ41とから成るスライド用シリンダ58と、第一シリンダ41と第二シリンダ47とから成る離型用シリンダ59とが、型開閉スライド機構28に構成されていることとなる。
第一シリンダ41には二つのシャッタ及びその開閉機構が備えられている。一方のシャッタは、シリンダロッド27と第一シリンダ41との相対的位置を固定可能とする連結部材としての小シャッタ45であり、他方は、シリンダロッド27と第一シリンダ41との間に介挿可能な受圧部材としての大シャッタ43である。
小シャッタ45は、第一シリンダ41に固定されたアーム42に設けられたシャッタ開閉機構46により小シャッタ45が開閉駆動される。
小シャッタ45は、シリンダロッド27の軸方向前後に形成された二つの溝である短尺溝27aと長尺溝27bとのいずれかに嵌入し、より可動プラテン12側に位置する短尺溝27aに小シャッタ45が嵌入したときよりも、長尺溝27bに小シャッタ45が嵌入したときのほうが、第一シリンダ41とシリンダロッド27とを合わせた実質ロッド長さHが長くなるように構成している。
本実施例では、シリンダロッド27が第一シリンダ41より最大限引き出されたときに長尺溝27bに小シャッタ45が嵌合し、シリンダロッド27が第一シリンダ41のシリンダ部41aに最大限押し込まれたときに短尺溝27aに小シャッタ45が嵌合するように位置決めされている。
小シャッタ45は、シリンダロッド27の軸方向前後に形成された二つの溝である短尺溝27aと長尺溝27bとのいずれかに嵌入し、より可動プラテン12側に位置する短尺溝27aに小シャッタ45が嵌入したときよりも、長尺溝27bに小シャッタ45が嵌入したときのほうが、第一シリンダ41とシリンダロッド27とを合わせた実質ロッド長さHが長くなるように構成している。
本実施例では、シリンダロッド27が第一シリンダ41より最大限引き出されたときに長尺溝27bに小シャッタ45が嵌合し、シリンダロッド27が第一シリンダ41のシリンダ部41aに最大限押し込まれたときに短尺溝27aに小シャッタ45が嵌合するように位置決めされている。
大シャッタ43は、シリンダロッド27が受ける圧を受け止める機能を果たすために、シリンダロッド27と第一シリンダ41との間に介挿されるものであり、第一シリンダ41に固定されたアーム42に設けられたシャッタ開閉機構44により大シャッタ43が開閉駆動される。特に、大シャッタ43は、シリンダロッド27にて可動型21が受ける材料射出圧を受け止めるための受圧機構として機能する。
大シャッタ43は小シャッタ45よりも型開き方向Y1側に位置し、長尺溝27bに小シャッタ45が嵌合する位置までシリンダロッド27が第一シリンダ41より引き出されている状態において、大シャッタ43を閉じることができ、その他の状態では大シャッタ43は開いた状態を保持する。
大シャッタ43は小シャッタ45よりも型開き方向Y1側に位置し、長尺溝27bに小シャッタ45が嵌合する位置までシリンダロッド27が第一シリンダ41より引き出されている状態において、大シャッタ43を閉じることができ、その他の状態では大シャッタ43は開いた状態を保持する。
図7(a)に示す状態では、シリンダロッド27の先端部が最も可動プラテン12側に位置する状態である。このとき、第一シリンダ41とシリンダロッド27とを合わせた型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHが最大であって、小シャッタ45は長尺溝27bに嵌合し、大シャッタ43は閉じられた状態にある。この状態において、シリンダロッド27が受ける圧は、大シャッタ43により受圧される。
型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHを最大の長さの状態から縮める際には、図7(b)に示す如く、小シャッタ45と大シャッタ43とを開いて、シリンダロッド27が第一シリンダ41のシリンダ部41aに格納される方向(型開き方向Y1)に移動される。
そして図7(c)に示す如く、シリンダロッド27がシリンダ部41aの奥部に当接する位置まで摺動すれば、型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHが最小となり、小シャッタ45が短尺溝27aに嵌入される。この状態においては、シリンダロッド27が受ける圧は、シリンダ部41aの奥部にて受圧される。
さらに、図7(d)に示す如く、型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHが最小の状態で、第一シリンダ41のロッド部41bが第二シリンダ47内を摺動して、ロッド部41bが第二シリンダ47の奥部に当接するまで移動すれば、型開閉スライド機構28としてシリンダロッド27の先端部が最も固定台15側に位置する状態となる。
型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHを最大の長さの状態から縮める際には、図7(b)に示す如く、小シャッタ45と大シャッタ43とを開いて、シリンダロッド27が第一シリンダ41のシリンダ部41aに格納される方向(型開き方向Y1)に移動される。
そして図7(c)に示す如く、シリンダロッド27がシリンダ部41aの奥部に当接する位置まで摺動すれば、型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHが最小となり、小シャッタ45が短尺溝27aに嵌入される。この状態においては、シリンダロッド27が受ける圧は、シリンダ部41aの奥部にて受圧される。
さらに、図7(d)に示す如く、型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHが最小の状態で、第一シリンダ41のロッド部41bが第二シリンダ47内を摺動して、ロッド部41bが第二シリンダ47の奥部に当接するまで移動すれば、型開閉スライド機構28としてシリンダロッド27の先端部が最も固定台15側に位置する状態となる。
上述の如く構成した型開閉スライド機構28では、型開閉スライド機構28のシリンダストローク方向の長さに対して、より大きなストロークで可動プラテン12を移動させることができ、また、型締め時や型開き時や材料射出時にシリンダロッド27が受ける圧力を受け止めることができる。これにより、型開閉スライド機構28を、機能を低下させることなく小型化することができる。
[製品の押抜機構]
本発明に係る射出成形装置10では、可動プラテン12の型開きの動作によって製品30から固定型20及び可動型21が離型される。
図1に示す如く、固定台15には、押抜ピン台26が固設されている。また、押抜ピン25は、可動プラテン12及び可動型21に形成された挿通孔に挿通されて一側端(先端)をスライドコア22に当接した状態に保持されている。
本発明に係る射出成形装置10では、可動プラテン12の型開きの動作によって製品30から固定型20及び可動型21が離型される。
図1に示す如く、固定台15には、押抜ピン台26が固設されている。また、押抜ピン25は、可動プラテン12及び可動型21に形成された挿通孔に挿通されて一側端(先端)をスライドコア22に当接した状態に保持されている。
図11に示す如く、製品30から固定型20を離型するために、可動プラテン12が型開閉スライド機構28の駆動により型開き方向Y1へ移動したときに、可動プラテン12と共に押抜ピン25も移動し該押抜ピン25の後端が押抜ピン台26に当接する。この状態から、更に可動プラテン12を型開き方向Y1へ移動すると、押抜ピン25は押抜ピン台26により動きを規制されて移動することができないため、該押抜ピン25は可動プラテン12及び可動型21の挿通孔内をY2方向へ摺動する。その結果、図12に示す如く、押抜ピン25によってスライドコア22が可動型21から押し(突き)放されることになる。これにより、スライドコア22に保持されている製品30から可動型21が引き抜かれ、離型される。
上述の如く、型開閉スライド機構28による可動プラテン12を型開き方向Y1へ移動させる一方向の動き(型開きの動き)によって、製品30が固定型20と可動型21から離型される。押抜ピン25により製品30を保持するスライドコア22を可動型21より押し放す動作にて、製品30が可動型21から離型されるが、この動作には可動プラテン12を離型させるための動作以外を必要とせず、すなわち、押抜ピン25のために別途駆動機構を要しない。これに加え、従来の金型に備えられている押出ピン及び押出板を要しない。よって、射出成形装置10を小型することができ、また、コストダウンに寄与している。
[型開き方法]
次に、上記構成の射出成形装置10を使用して本発明の実施例にかかる型開き方法を実行する、離型過程について順を追って説明する。
図8では、離型過程の流れを示しており、離型過程は、固定型離型工程S41、可動型移動工程S42、可動型離型工程S43、スライドコア離型工程S44より成る。
また、図9ではコントローラによる型開閉スライド機構28及びコアスライド機構16の制御の流れを示している。
次に、上記構成の射出成形装置10を使用して本発明の実施例にかかる型開き方法を実行する、離型過程について順を追って説明する。
図8では、離型過程の流れを示しており、離型過程は、固定型離型工程S41、可動型移動工程S42、可動型離型工程S43、スライドコア離型工程S44より成る。
また、図9ではコントローラによる型開閉スライド機構28及びコアスライド機構16の制御の流れを示している。
図10に示す如く、大シャッタ43はシャッタ開閉機構44により開閉駆動され、小シャッタ45はシャッタ開閉機構46により開閉駆動される。シャッタ開閉機構44・46は油圧シリンダを利用した油圧式とすることもモータを利用した電気式とすることもできる。
型開閉スライド機構28のシリンダロッド27はボールネジであって、電動式のモータ53によりシリンダロッド27が回転駆動され、第一シリンダ41に格納されたり引き出されたりすることによって、シリンダロッド27が伸縮駆動される。また、型開閉スライド機構28の第二シリンダ47は油圧シリンダであって、油圧装置54により第一シリンダ41が伸縮駆動される。
コアスライド機構16の離型用シリンダ17は油圧シリンダであって、油圧装置55によりシリンダロッド17aが伸縮駆動される。また、コアスライド機構16のスライド用シリンダ18は油圧シリンダであって、油圧装置56によりシリンダロッド18aが伸縮駆動される。
上記シャッタ開閉機構44、シャッタ開閉機構46、モータ53、油圧装置54、油圧装置55、油圧装置56は、いずれもコントローラ57に電気的に接続されており、コントローラ57の制御を受けて作動するものである。
型開閉スライド機構28のシリンダロッド27はボールネジであって、電動式のモータ53によりシリンダロッド27が回転駆動され、第一シリンダ41に格納されたり引き出されたりすることによって、シリンダロッド27が伸縮駆動される。また、型開閉スライド機構28の第二シリンダ47は油圧シリンダであって、油圧装置54により第一シリンダ41が伸縮駆動される。
コアスライド機構16の離型用シリンダ17は油圧シリンダであって、油圧装置55によりシリンダロッド17aが伸縮駆動される。また、コアスライド機構16のスライド用シリンダ18は油圧シリンダであって、油圧装置56によりシリンダロッド18aが伸縮駆動される。
上記シャッタ開閉機構44、シャッタ開閉機構46、モータ53、油圧装置54、油圧装置55、油圧装置56は、いずれもコントローラ57に電気的に接続されており、コントローラ57の制御を受けて作動するものである。
(固定型離型工程S41)
離型過程は、まず、固定型20より製品30を離型する、固定型離型工程S41より開始する。
キャビティ23に材料が射出される射出過程、キャビティ23内の材料が凝固して製品30が形成される凝固過程を経て、製品30を金型より離型する離型過程に入る状態において、図1に示す如く、製品30は固定型20、スライドコア22・22・・・及び可動型21に接し、これらに保持されている。そして、型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHは最長の状態にある。
離型過程は、まず、固定型20より製品30を離型する、固定型離型工程S41より開始する。
キャビティ23に材料が射出される射出過程、キャビティ23内の材料が凝固して製品30が形成される凝固過程を経て、製品30を金型より離型する離型過程に入る状態において、図1に示す如く、製品30は固定型20、スライドコア22・22・・・及び可動型21に接し、これらに保持されている。そして、型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHは最長の状態にある。
固定型離型工程S41が開始されると、コントローラ57は、シャッタ開閉機構44にて大シャッタ43を開放するよう制御する(S51)。
続いて、シャッタ開閉機構44に備えた検出手段(図示せず)により、大シャッタ43が開放されたことが検出されれば、コントローラ57は、油圧装置54にて、離型用シリンダ59である第二シリンダ47へ第一シリンダ41を格納する方向(型開き方向Y1)へ駆動するよう制御する(S52)。これにより、第一シリンダ41と共にシリンダロッド27が移動され、可動プラテン12が型開き方向Y1へ移動し、固定型20より製品30が離型される。
続いて、シャッタ開閉機構44に備えた検出手段(図示せず)により、大シャッタ43が開放されたことが検出されれば、コントローラ57は、油圧装置54にて、離型用シリンダ59である第二シリンダ47へ第一シリンダ41を格納する方向(型開き方向Y1)へ駆動するよう制御する(S52)。これにより、第一シリンダ41と共にシリンダロッド27が移動され、可動プラテン12が型開き方向Y1へ移動し、固定型20より製品30が離型される。
(可動型移動工程S42)
続いて、可動型移動工程S42が開始され、コントローラ57は、シャッタ開閉機構46にて小シャッタ45を開放するよう制御する(S53)。シャッタ開閉機構46に備えた検出手段(図示せず)により、小シャッタ45が開放されたことが検出されれば、モータ53にて、スライド用シリンダ58である第一シリンダ41のシリンダ部41aへシリンダロッド27が格納される方向(型開き方向Y1)に駆動するよう制御する(S54)とともに、油圧装置54にて、離型用シリンダ59である第二シリンダ47より第一シリンダ41を引き出す方向(型締め方向Y2)へ駆動するよう制御する(S55)。
このようにして、型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHが最長である状態から、型開閉スライド機構28のシリンダロッド27が短縮駆動されることによって、図11に示す如く、該シリンダロッド27に固設された可動プラテン12が固定プラテン14から離れる方向へ移動する。
続いて、可動型移動工程S42が開始され、コントローラ57は、シャッタ開閉機構46にて小シャッタ45を開放するよう制御する(S53)。シャッタ開閉機構46に備えた検出手段(図示せず)により、小シャッタ45が開放されたことが検出されれば、モータ53にて、スライド用シリンダ58である第一シリンダ41のシリンダ部41aへシリンダロッド27が格納される方向(型開き方向Y1)に駆動するよう制御する(S54)とともに、油圧装置54にて、離型用シリンダ59である第二シリンダ47より第一シリンダ41を引き出す方向(型締め方向Y2)へ駆動するよう制御する(S55)。
このようにして、型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHが最長である状態から、型開閉スライド機構28のシリンダロッド27が短縮駆動されることによって、図11に示す如く、該シリンダロッド27に固設された可動プラテン12が固定プラテン14から離れる方向へ移動する。
型開閉スライド機構28のシリンダロッド27は、第一シリンダ41のシリンダ部41aに当接するまで移動され、第一シリンダ41又はシリンダロッド27に設けた検出手段により、第一シリンダ41のシリンダ部41aにシリンダロッド27が当接したことが検出されれば、コントローラ57は、シャッタ開閉機構46にて小シャッタ45を閉じるよう制御する(S56)。このとき小シャッタ45は短尺溝27aに嵌入され、型開閉スライド機構28の実質ロッド長さHが最小の状態となり、押抜ピン25は押抜ピン台26に当接している。
上述の如く、固定型離型工程S41において、離型には固定型20と製品30とを引き離すための力を要するため、油圧力を利用した第一シリンダ41及び第二シリンダ47から成るシリンダを用い、可動型移動工程S42において、可動プラテン12を型開き方向Y1へ移動させるためには離型ほどの力を要しないがより大きな移動距離を得るためにボールネジ構造を利用したシリンダロッド27及び第一シリンダ41から成るシリンダを用いている。
(可動型離型工程S43)
続いて、離型過程は、可動型21より製品30を離型する、可動型離型工程S43に入る。
可動型離型工程S43が開始されると、コントローラ57は油圧装置54にて、離型用シリンダ59である第二シリンダ47へ第一シリンダ41を格納する方向(型開き方向Y1)へ駆動するよう制御する(S57)。これにより、第一シリンダ41とシリンダロッド27とが一体的に移動され、可動プラテン12が型開き方向Y1へ移動する。
続いて、離型過程は、可動型21より製品30を離型する、可動型離型工程S43に入る。
可動型離型工程S43が開始されると、コントローラ57は油圧装置54にて、離型用シリンダ59である第二シリンダ47へ第一シリンダ41を格納する方向(型開き方向Y1)へ駆動するよう制御する(S57)。これにより、第一シリンダ41とシリンダロッド27とが一体的に移動され、可動プラテン12が型開き方向Y1へ移動する。
このとき、図12に示す如く、一側端がスライドコア22に当接している押抜ピン25は、他側端が当接している押抜ピン台26により型開き方向Y1への移動を規制されており、可動プラテン12と可動型21とは型開き方向Y1へ移動するが、押抜ピン25とスライドコア22は移動することができない。
これにより、スライドコア22により保持されている製品30より可動型21が引き抜かれ、可動型21より製品30が離型され、製品30はスライドコア22のみに保持されている状態となる。
これにより、スライドコア22により保持されている製品30より可動型21が引き抜かれ、可動型21より製品30が離型され、製品30はスライドコア22のみに保持されている状態となる。
上述の固定型離型工程S41、可動型移動工程S42及び可動型離型工程S43では、可動型21を型開き方向Y1へ移動させる一連の動作によって、固定型20より製品30が離型され、可動型21より製品30が離型される。
すなわち、一つの型開閉スライド機構28の一つの連続する型開き動作によって、固定型20及び可動型21より製品30が離型されることになる。また、押抜ピン25はそれ自体に特別な駆動機構を必要とすることなく、可動型21と製品30とを離型することができる。
従来の射出成形装置10では、型開き及び型締めのために可動プラテン12を移動させるためのシリンダと、製品30を押し出すために押出ピンや押出板を駆動するシリンダの、二つのシリンダが設けられていたが、本実施例では、一組の型開閉スライド機構28にて、型開き、型締め及び製品30の押し抜き(押し出し)を行っている。これにより、シリンダの数を削減することができ、シリンダの占有空間や、コストを低減することができる。よって、射出成形装置10の小型化や、コストダウンに寄与することができる。
すなわち、一つの型開閉スライド機構28の一つの連続する型開き動作によって、固定型20及び可動型21より製品30が離型されることになる。また、押抜ピン25はそれ自体に特別な駆動機構を必要とすることなく、可動型21と製品30とを離型することができる。
従来の射出成形装置10では、型開き及び型締めのために可動プラテン12を移動させるためのシリンダと、製品30を押し出すために押出ピンや押出板を駆動するシリンダの、二つのシリンダが設けられていたが、本実施例では、一組の型開閉スライド機構28にて、型開き、型締め及び製品30の押し抜き(押し出し)を行っている。これにより、シリンダの数を削減することができ、シリンダの占有空間や、コストを低減することができる。よって、射出成形装置10の小型化や、コストダウンに寄与することができる。
また、上述の可動型離型工程S43では、最後までスライドコア22で製品30を保持し、可動プラテン12に設けた押抜ピン25にて、可動型21より製品30を離型している。
これにより、従来の射出成形装置に備えられていた、可動型より製品を離型する際に製品を押し出すための押出ピンや押出板が不要となる。従って、金型の組付作業が簡易となり、組付け作業に係る時間を削減することができる。また、押出板に係るコストを削減することができる。
これにより、従来の射出成形装置に備えられていた、可動型より製品を離型する際に製品を押し出すための押出ピンや押出板が不要となる。従って、金型の組付作業が簡易となり、組付け作業に係る時間を削減することができる。また、押出板に係るコストを削減することができる。
そして、固定型20及び可動型21より製品30が離型するための、型開閉スライド機構28を可動プラテン12と固定プラテン14との間に配設している。これは、前述の如く、従来の射出成形装置10に設けられている押出板を備えないために、そのぶんの空間を型開閉スライド機構28の配置のために利用できることにより実現している。
これにより、射出成形装置10全体を小型化することができ、射出成形装置10の作成のためのコストダウンを図ることができる。
これにより、射出成形装置10全体を小型化することができ、射出成形装置10の作成のためのコストダウンを図ることができる。
(スライドコア離型工程S44)
離型過程の最後は、スライドコア22より製品30を離型する、スライドコア離型工程S44である。
スライドコア離型工程S44は、図14及び図15にも示す如く、製品30よりスライドコア22を離型する離型ステップS44aと、製品30より離型したスライドコア22を、スライドコア22に設けられた鋳抜きピン(図示せず)の長さぶんだけ移動させる引抜ステップS44bより成る。
離型過程の最後は、スライドコア22より製品30を離型する、スライドコア離型工程S44である。
スライドコア離型工程S44は、図14及び図15にも示す如く、製品30よりスライドコア22を離型する離型ステップS44aと、製品30より離型したスライドコア22を、スライドコア22に設けられた鋳抜きピン(図示せず)の長さぶんだけ移動させる引抜ステップS44bより成る。
なお、図14において、説明のために、スライドコア22は製品30の周囲上下左右に四つ設けられているものとし、第一方向Yから見て、製品30の上部に位置するスライドコア22をスライドコア22Aとし、該スライドコア22Aより右回りにスライドコア22B・22C・22Dとする。各スライドコア22A・22B・22C・22Dには、それぞれにおいて、離型用シリンダ17及びスライド用シリンダ18から成るコアスライド機構16が備えられている。
スライドコア離型工程S44では、まず、離型ステップS44aが行われる。
離型ステップS44aでは、コントローラ57は、油圧装置55にて離型用シリンダ17のシリンダロッド17aを短縮させるよう制御する(S58)。これにより、スライドコア22が型開き方向X1へ移動し、スライドコア22より製品30が離型される。このときのスライドコア22の移動量は、スライドコア22が製品30より離れるために十分な長さであり、本実施例においては7mm程度としている。
離型ステップS44aでは、コントローラ57は、油圧装置55にて離型用シリンダ17のシリンダロッド17aを短縮させるよう制御する(S58)。これにより、スライドコア22が型開き方向X1へ移動し、スライドコア22より製品30が離型される。このときのスライドコア22の移動量は、スライドコア22が製品30より離れるために十分な長さであり、本実施例においては7mm程度としている。
また、この離型ステップS44aにおいて、射出成形装置10に備えられた四つの離型用シリンダ17・17・・・のうち、第一段階として二つの離型用シリンダ17・17が駆動され、続く第二段階として残り二つの離型用シリンダ17・17が駆動される。
すなわち、図14及び図16にて説明すると、離型ステップS44aでは、まず、製品30の上下に位置し対向配置されているスライドコア22A・22Cが図14に示す矢印1の方向へ移動され(S61)、製品30よりスライドコア22A・22Cが離れる。続いて、製品30の左右に位置し対向配置されているスライドコア22B・22Dが図14に示す矢印2の方向へ移動され(S62)、製品30よりスライドコア22B・22Dが離れる。但し、スライドコアの移動順序は左右のスライドコア22B・22Dが先であって、上下のスライドコア22A・22Cが後であっても構わない。
そして、射出成形装置10に備えられた全てのスライドコア22・22・・・が製品30から離れれば、引抜ステップS44bに移行する。
引抜ステップS44bでは、コントローラ57は、油圧装置56にてスライド用シリンダ18のシリンダロッド18aを短縮させるよう制御する(S59)。これにより、スライドコア22が型開き方向X1へ移動し、スライドコア22は待機位置に至る。なお、待機位置は、型開きした状態のスライドコア22の位置とする。
この引抜ステップS44bでのスライドコア22の移動量は、スライドコア22に設けられた鋳抜きピンが製品30より抜き出るために十分な量とし、引抜ステップS44bではスライドコア22に設けられた鋳抜きピンが製品30より完全に抜き出される。
そして、射出成形装置10に備えられた全てのスライドコア22・22・・・より、鋳抜きピンが抜き出されれば、スライドコア離型工程S44が終了する。
引抜ステップS44bでは、コントローラ57は、油圧装置56にてスライド用シリンダ18のシリンダロッド18aを短縮させるよう制御する(S59)。これにより、スライドコア22が型開き方向X1へ移動し、スライドコア22は待機位置に至る。なお、待機位置は、型開きした状態のスライドコア22の位置とする。
この引抜ステップS44bでのスライドコア22の移動量は、スライドコア22に設けられた鋳抜きピンが製品30より抜き出るために十分な量とし、引抜ステップS44bではスライドコア22に設けられた鋳抜きピンが製品30より完全に抜き出される。
そして、射出成形装置10に備えられた全てのスライドコア22・22・・・より、鋳抜きピンが抜き出されれば、スライドコア離型工程S44が終了する。
上記引抜ステップS44bにおいて、射出成形装置10に備えられた四つのスライド用シリンダ18・18・・・のうち、第一段階として二つのスライド用シリンダ18・18が駆動され、続く第二段階として残り二つのスライド用シリンダ18・18が駆動される。
すなわち、図14及び図16にて説明すると、引抜ステップS44bでは、まず、製品30の上下に位置し対向配置されているスライドコア22A・22Cが図14に示す矢印3の方向へ待機位置まで移動され(S63)、製品30よりスライドコア22A・22Cに設けられた鋳抜きピンが製品30より抜き出される。続いて、製品30の左右に位置し対向配置されているスライドコア22B・22Dが図14に示す矢印4の方向へ待機位置まで移動され(S64)、製品30よりスライドコア22B・22Dに設けられた鋳抜きピンが製品30より抜き出される。但し、スライドコアの移動順序は左右のスライドコア22B・22Dが先であって、上下のスライドコア22A・22Cが後であっても構わない。
上述の離型ステップS44a及び引抜ステップS44bでは、射出成形装置10に備えられている離型用シリンダ17とスライド用シリンダ18とを、二回に分けて駆動している。
すなわち、離型用シリンダ17にて、製品30を介して対向配置された複数のスライドコア22・22を一単位として移動させるステップを繰り返すことによって、金型に備えられた全てのスライドコア22・22・・・と製品30とを引き離す工程と、この工程に続いて、スライド用シリンダ18にて製品30を介して対向配置された複数のスライドコア22・22を一単位として移動させるステップを繰り返すことによって、金型に備えられた全てのスライドコア22・22・・・と製品30とを離間させるために移動する工程とで、スライドコア22から製品30を離型しているのである。
すなわち、離型用シリンダ17にて、製品30を介して対向配置された複数のスライドコア22・22を一単位として移動させるステップを繰り返すことによって、金型に備えられた全てのスライドコア22・22・・・と製品30とを引き離す工程と、この工程に続いて、スライド用シリンダ18にて製品30を介して対向配置された複数のスライドコア22・22を一単位として移動させるステップを繰り返すことによって、金型に備えられた全てのスライドコア22・22・・・と製品30とを離間させるために移動する工程とで、スライドコア22から製品30を離型しているのである。
射出成形装置10に具備される全ての離型用シリンダ17又はスライド用シリンダ18を一度に駆動するための駆動機構を備えることは可能であるが、駆動機構のための空間や、コストが嵩むことになり、この結果、射出成形装置10が大型化し高価なものとなってしまう。このために、射出成形装置10に備えられる離型用シリンダ17とスライド用シリンダ18とを、いずれも二段階に分けて駆動する構成としている。なお、離型用シリンダ17やスライド用シリンダ18の数によっては、二段階ではなく、三段階以上の複数段階に分けて駆動することもできる。
また、上述の如く、スライドコア離型工程S44を、離型ステップS44aと引抜ステップS44bとに分けて行うことで、製品30の金型への固着を防止し、また、製品の品質を向上させることができる。これは、製品の離型を速やかに行うことができるためである。
本実施例の射出成形装置10のように、複数のスライドコア22・22・・・を備え、これらのスライドコア22・22・・・を一度に移動させることのできない構成においては、スライドコア22と製品30の離型と、製品30から鋳抜きピンの引き抜きとを連続して一気に行うと、先に移動されるスライドコア22・22と、後に移動される残りスライドコア22・22とでは、時間のギャップが生じ、これが、スライドコア22と製品30との固着の原因となる。これを避けるために、まず、離型ステップS44aにて、急を要する離型を行い、全てのスライドコア22・22・・・より製品30を離型したのち、比較的時間を要する引抜ステップS44bを行うのである。
本実施例の射出成形装置10のように、複数のスライドコア22・22・・・を備え、これらのスライドコア22・22・・・を一度に移動させることのできない構成においては、スライドコア22と製品30の離型と、製品30から鋳抜きピンの引き抜きとを連続して一気に行うと、先に移動されるスライドコア22・22と、後に移動される残りスライドコア22・22とでは、時間のギャップが生じ、これが、スライドコア22と製品30との固着の原因となる。これを避けるために、まず、離型ステップS44aにて、急を要する離型を行い、全てのスライドコア22・22・・・より製品30を離型したのち、比較的時間を要する引抜ステップS44bを行うのである。
10 射出成形装置
11 架台
12 可動プラテン
13 注湯ピストン
14 固定プラテン
15 固定台
16 コアスライド機構
17 離型用シリンダ
18 スライド用シリンダ
19a・19b 反力受けブロック
20 固定型
21 可動型
22 スライドコア
23 キャビティ
24 摺動板
25 押抜ピン
26 押抜ピン台
27 シリンダロッド
28 型開閉スライド機構
30 製品
41 第一シリンダ
43 大シャッタ
45 小シャッタ
47 第二シリンダ
58 スライド用シリンダ
59 離型用シリンダ
11 架台
12 可動プラテン
13 注湯ピストン
14 固定プラテン
15 固定台
16 コアスライド機構
17 離型用シリンダ
18 スライド用シリンダ
19a・19b 反力受けブロック
20 固定型
21 可動型
22 スライドコア
23 キャビティ
24 摺動板
25 押抜ピン
26 押抜ピン台
27 シリンダロッド
28 型開閉スライド機構
30 製品
41 第一シリンダ
43 大シャッタ
45 小シャッタ
47 第二シリンダ
58 スライド用シリンダ
59 離型用シリンダ
Claims (11)
- 固定型が設置される固定プラテンと、
製品の成形空間を形成するスライドコアを保持するとともに型開き方向に対して交差する向きにスライドコアを往復動可能とするコアスライド機構と、
コアスライド機構と可動型とがそれぞれ独立して設置される可動プラテンと、
可動プラテンを型開き方向に往復道可能とする型開閉機構とを、
具備することを特徴とする成形機。 - 前記固定プラテンと可動プラテンとに、成形空間内への材料射出時に型に掛かる力を受ける受圧手段を設ける、
請求項1に記載の成形機。 - 前記スライドコアが可動プラテンの型開き方向へ移動することを規制する規制部材を設け、
規制部材にてスライドコアの型開き方向への移動が規制されたあとも、型開閉機構にて可動プラテンをさらに型開き方向に移動可動とする、
請求項1又は請求項2に記載の成形機。 - 前記コアスライド機構と型開閉機構のうち少なくとも一方を、
第一駆動手段と、
第一駆動手段と比較して大きなストロークを有し且つ小さな駆動力を要する第二駆動手段とにより構成する、
請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の成形機。 - 前記型開閉機構における第一駆動手段が、油圧式シリンダ機構であって、
可動プラテンが連結されたシリンダロッドと、
該シリンダロッドが摺動可能に挿入された第一シリンダと、
該第一シリンダが摺動可能に挿入された第二シリンダと、
シリンダロッドと第一シリンダとの相対的位置を固定可能とする連結部材と、
シリンダロッドと第一シリンダとの間に介挿可能な受圧部材とで構成する、
請求項4に記載の成形機。 - 前記型開閉機構における第二駆動手段をボールネジ機構とする、
請求項4又は請求項5に記載の成形機。 - 前記コアスライド機構において、前記第一駆動手段と第二駆動手段とを並列に配置する、
請求項4乃至請求項6のいずれかに記載の成形機。 - 固定型や可動型とともに製品の成形空間を形成するスライドコアと、
該スライドコアを保持するとともに、型の成形空間に向かう方向に往復動可能とするシリンダロッドとシリンダとから成るシリンダユニットを設け、
スライドコアに形成した嵌合片を遊嵌可能な嵌合部をシリンダロッドに形成し、スライドコアに形成した嵌合片を嵌合可能な嵌合部をスライドコアの当接する可動型及び固定型に形成することを特徴とする成形機。 - 固定型と可動型とスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出成形を行う成形装置において、
可動型を型開き方向に移動させて固定型から製品を離型する工程と、
可動型を型開き方向に移動する工程と、
スライドコアの可動型への型開き方向への移動を規制した状態で可動型を型開き方向に移動させて可動型から製品を離型する工程と、
スライドコアをスライドコアの型開方向に移動させてスライドコアから製品を離型する工程とから成ることを、
特徴とする型開き方法。 - 固定型と可動型とスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出成形を行う成形装置において、
製品を離型する工程を、製品と型とを引き離す段階と、さらに型を開くために型若しくは製品のいずれか一方又は両方を移動する段階との、少なくとも二段階を経る工程とし、
各段階を駆動力の異なる型駆動手段にて実施することを、
特徴とする型開き方法。 - 射出成形用金型の構成要素である固定型と可動型と複数のスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出形成を行う射出成形装置において、
製品を介して対向配置された一組のスライドコアを移動の一単位として、金型に備えられた全てのスライドコアと製品とを引き離す工程と、
製品を介して対向配置された一組のスライドコアを移動の一単位として、金型に備えられた全てのスライドコアを離型方向に移動する工程とを、
含むことを特徴とする型開き方法。
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