JP2005231066A - 成形機及び型開き方法 - Google Patents

Abstract

【課題】射出成形用金型と成形機とから成る射出成形装置は、金型に多くの機能が搭載されているため、金型が巨大化し、射出成形装置は全体として大がかりで重く、高価なものとなっている。
【解決手段】射出成形装置１０を構成する成形機を、固定型２０が設置される固定プラテン１４と、キャビティ２３を形成するスライドコア２２を保持して型開き方向Ｘ１に往復動させるコアスライド機構１６と、コアスライド機構１６と可動型２１とが設置される可動プラテン１２と、可動プラテン１２を型開き方向に往復動させる型開閉スライド機構２８とで構成した。可動プラテン１２には、射出成形時に金型が受ける圧を受け止める機能を備えた。また、スライドコア２２の型開き方向Ｙ１への移動を規制する規制部材（押抜ピン２５・押抜ピン台２６）を設け、スライドコア２２が規制部材にて移動を規制されたあとも可動プラテン１２を型開き方向Ｙ１へ移動可能とした。
【選択図】図１

Description

本発明は、射出形成を行う射出成形装置において、射出成形金型を保持する成形機の構造と、その型開き方法に関する。

一般に、射出成形装置は、金型と、金属や樹脂等の材料を射出し金型を保持するとともに移動させる成形機等とから成る。金型構成要素は、少なくとも固定型と、該固定型に対して離接する型開き方向又は型締め方向に往復動可能な可動型と、可動型の移動方向と直交する方向に往復動可能で且つ固定型及び可動型に当接するスライドコアとからなり、固定型、可動型及びスライドコアによりキャビティ（成形空間）が画成され、このキャビティ内に射出された材料により製品が成形され、金型内での冷却固化のあとに型開きして成型品が得られる。

射出成形装置の金型を型開きする際には、まず、可動型にて製品を保持した状態で、可動型を固定型から引き離す型開き方向へ移動させることによって固定型から製品を離型させ、続いて、可動型にて製品を保持した状態で、スライドコアをスライドコアの型開き方向へ移動させてスライドコアから製品を離型させ、最後に、製品に当接可能に配置された押出板又は押出ピンにて可動型から製品を押し出して離型させる。

押出ピンは、一般的に金型構成要素である可動型を挿通するように配置されるが、材料の差し込みを防止するために、押出ピンはなるべく細いものが採用される。このため、押出ピンに製品の押出荷重が掛かったときに、押出ピンが曲がって、これに起因するかじりやピン折れが生じて作動不全が生じることがある。
また、製品の形状が複雑になるにつれて離型に要する荷重が大きくなるため、必要となる押出ピンの数が増加する。また、押出ピンを駆動するためにシリンダ等の駆動機構を必要とするが、押出ピンの本数や配置によっては駆動機構が大型化し、金型の組付作業が煩雑なものとなることがある。
さらに、押出ピンの配置により、製品の押出可能部位が限定されてしまうことになり、押し出し可能な位置に製品が配置されるように金型を形成する必要があり、金型の形状が限定されることになる。

この金型に備えられる押出板や押出ピンに係る不具合を解消するために、押出板や押出ピンの配置や離型順序を工夫した技術が公開されている。例えば、特許文献１に記載の技術である。この技術では、可動型を移動することによって、まず、固定型より製品を引き離し、続いて、スライドコアで製品を保持した状態で可動型を固定しスライドコアを可動型に対して移動させることによって可動型より製品より引き離し、最後に、スライドコアから製品を引き離す、離型過程を採ることで、可動型から製品を引き離すための押出ピンを不要としている。

一方、最近の生産ラインにおいては、多品種少量生産が一般化しており、金型交換のサイクルがかなり短くなっている。また、鋳造、射出成形等により成形される製品は、益々複雑化あるいは大型化する傾向にあり、これに伴って金型の寿命短縮が避けられず、その交換の頻度が増加している。
そこで、金型の小型化を図るために、特許文献２に記載の技術では、本出願人により、固定型、可動型等の金型構成要素を、共通化された汎用部とキャビティを形成する専用部とに分割し、専用部のみの交換で段替えに対処する技術が提案されている。

特開平８−３２３４５９号公報 特開２００３−１９１０６３号公報

射出成形装置では、金型自体が大きいために、金型を開閉するための駆動機構や、金型の開閉のためのストロークのために空間が必要となり、全体として大規模で重量の大きなものとなっている。これにより、射出成形装置の作成費用が高価となり、また、金型が大きいために金型も高価なものとなっている。このために、多品種少量生産をすれば費用が嵩むことになり、製造品のコストダウンが困難となっている。
そこで、本発明では、上記特許文献２に記載の技術を利用するとともに、さらなる金型の小型化による射出成形装置の全体的な小型化を図るために、成形機に金型としての機能を備えさせ、射出成形装置のコストダウン及び占有空間の削減を図る。

また、可動型より製品を押出して離型するために設けられている押出ピンや押出板を金型に組付する際に、金型に対して多方向からの作業が必要となり、組付作業が煩雑となり、保全・メンテナンス性が良好ではなかった。さらに、押出ピンに製品の押出荷重が掛かったときに、押出ピンが曲がって、これに起因するかじりやピン折れが生じて作動不全が生じることがある。
そこで、本発明では、押出ピン及び押出板を不要とした射出成形装置とするための成形機の構造及び型開き方法を提案する。

また、上記特許文献１に記載の技術では、可動型より製品を押出して離型するために設けられている押出板を不要とするために、金型を型開きする際に、一旦製品を上方に移動させたのち、さらに下方に移動させる方法を採っている。
しかし、金型への製品の固着防止と、製品の温度変化を緩やかにすることによる製品品質の向上とを図るために、金型の型開きは素早い動きが必要とされる。素早く型開きするためには、より機械を安定して素早く動作させるために、製品の移動方向の転換が少ない方が好ましい。
そこで、本発明では、一方向の型開き動作にて、製品から固定型と可動型の両方を離型することのできる射出成形装置を構成する成形機の構造及び型開き方法を提案する。

また、上述の如く、製品の金型からの離型は素早く行う必要がある。しかし、製品を離型する際に、金型に設けられ製品に挿入されている鋳抜きピンを抜き出すために十分なストロークで、可動型又はスライドコア等の金型構成要素を移動する必要がある。さらに、全ての金型構成要素から製品を一気に離型させるのではなく、順序をもって一つ一つの金型構成要素から製品を離型させる機構であるため、射出成形装置に備えられた全ての金型構成要素から製品を離型するためにはある程度の時間を要し、最初に製品から離れた金型構成要素と、最後に製品から離れた金型構成要素との間に時間的ギャップが生じ、これが、製品の金型への固着の原因となることがある。
そこで、本発明では、金型構成要素であるスライドコアの移動を、製品から引き離す工程と、鋳抜きピンを抜き出すために十分なストロークを移動させる工程とに分けることによって、より素早く金型構成要素から製品を離型できるようにした射出成形装置を構成する成形機の構造及び型開き方法を提案する。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、固定型が設置される固定プラテンと、製品の成形空間を形成するスライドコアを保持するとともに型開き方向に対して交差する向きにスライドコアを往復動可能とするコアスライド機構と、コアスライド機構と可動型とがそれぞれ独立して設置される可動プラテンと、可動プラテンを型開き方向に往復道可能とする型開閉機構とを、具備する成形機である。

請求項２においては、前記固定プラテンと可動プラテンとに、成形空間内への材料射出時に型に掛かる力を受ける受圧手段を設けるものである。

請求項３においては、前記スライドコアが可動プラテンの型開き方向へ移動することを規制する規制部材を設け、規制部材にてスライドコアの型開き方向への移動が規制されたあとも、型開閉機構にて可動プラテンをさらに型開き方向に移動可動とするものである。

請求項４においては、前記コアスライド機構と型開閉機構のうち少なくとも一方を、第一駆動手段と、第一駆動手段と比較して大きなストロークを有し且つ小さな駆動力を要する第二駆動手段とにより構成するものである。

請求項５においては、前記型開閉機構における第一駆動手段が、油圧式シリンダ機構であって、可動プラテンが連結されたシリンダロッドと、該シリンダロッドが摺動可能に挿入された第一シリンダと、該第一シリンダが摺動可能に挿入された第二シリンダと、シリンダロッドと第一シリンダとの相対的位置を固定可能とする連結部材と、シリンダロッドと第一シリンダとの間に介挿可能な受圧部材とで構成するものである。

請求項６においては、前記型開閉機構における第二駆動手段をボールネジ機構とするものである。

請求項７においては、前記コアスライド機構において、前記第一駆動手段と第二駆動手段とを並列に配置するものである。

請求項８においては、固定型や可動型とともに製品の成形空間を形成するスライドコアと、該スライドコアを保持するとともに、型の成形空間に向かう方向に往復動可能とするシリンダロッドとシリンダとから成るシリンダユニットを設け、スライドコアに形成した嵌合片を遊嵌可能な嵌合部をシリンダロッドに形成し、スライドコアに形成した嵌合片を嵌合可能な嵌合部をスライドコアの当接する可動型及び固定型に形成する成形機である

請求項９においては、固定型と可動型とスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出成形を行う成形装置において、可動型を型開き方向に移動させて固定型から製品を離型する工程と、可動型を型開き方向に移動する工程と、スライドコアの可動型への型開き方向への移動を規制した状態で可動型を型開き方向に移動させて可動型から製品を離型する工程と、スライドコアをスライドコアの型開方向に移動させてスライドコアから製品を離型する工程とから成る型開き方法である。

請求項１０においては、固定型と可動型とスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出成形を行う成形装置において、製品を離型する工程を、製品と型とを引き離す段階と、さらに型を開くために型若しくは製品のいずれか一方又は両方を移動する段階との、少なくとも二段階を経る工程とし、各段階を駆動力の異なる型駆動手段にて実施する型開き方法である。

請求項１１においては、射出成形用金型の構成要素である固定型と可動型と複数のスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出形成を行う射出成形装置において、製品を介して対向配置された一組のスライドコアを移動の一単位として、金型に備えられた全てのスライドコアと製品とを引き離す工程と、製品を介して対向配置された一組のスライドコアを移動の一単位として、金型に備えられた全てのスライドコアを離型方向に移動する工程とを、含む型開き方法である。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、
ダイベースを必要としない構成であり、さらに、従来主型に備えてられていたスライドコアのスライド機構を可動プラテンに設置したことにより、主型を大幅に小型化することができる。また、スライドコアのスライド機構が主型から独立して可動プラテンに設置されており、入子脱着寺の保全性が大幅に向上される。

請求項２においては、
成形圧を受け止める受圧手段を成形機に設けることにより、主型を小型化させることができ、コストダウンに寄与することができる。

請求項３においては、
可動型の型開き工程で、製品を保持した状態のスライドコアの移動を規制した状態で可動型から製品を離型する方向へ移動させる動作で、製品から可動型とスライドコアとを離型させることができ、従来、可動型より製品を押し出して離型するために備えられていた押出ピンや押出板及びその駆動機構を不要とすることができ、保全性を高めるとともに、離型工程の簡素化を図ることができる。また、装置を小型化することができ、コストダウンに寄与することができる。

請求項４においては、
大小異なる駆動力を有する型駆動手段を併用することができ、効率的な型の開閉駆動を行うことができ省力化できる。

請求項５においては、
受圧手段にて、射出圧力によるロッドの動きを規制するとともに、受圧手段及び連結部材にて、型締め時に型締めシリンダ圧を可動型に伝達することができる。これにより、複数のシリンダのシリンダストロークを合わせたものを、可動型の移動ストロークとすることができ、装置の小型化を図ることができる。

請求項６においては、
製品と型との離型工程を油圧機構にて行い、型の移動工程はボールネジで行うので、型開閉機構の駆動機構の小型化を図ることができる。

請求項７においては、
シリンダロッドと第一シリンダとを直列する長さを型開閉スライド機構のストローク方向長さとすることができるため、型開閉スライド機構の大きさに対して可動プラテンのストロークをより長くとることができ、装置で小型化を図ることができる。

請求項８においては、
スライドコアの嵌合片とシリンダロッドの嵌合部との間に遊びが存在することによって、固定型又は可動型に対するスライドコアの位置関係が正確でなくとも確実に固定型と可動型とスライドコアとを位置合わせすることができ、合わせ不良の解消を図ることができる。

請求項９においては、
スライドコアにて製品を保持した状態で、製品から可動型を引き抜き、可動型を型開き方向に移動させる一連の動作で固定型及び可動型から製品を離型させることができる。これにより、可動型から製品を離型させるために特別に動作する機構を要せず、装置を小型化させることができる。また、一方向の離型動作にて、固定型及び可動型から製品を離型させるので、より速やかに安定した動作で離型させることができる。

請求項１０においては、
離型のための型駆動手段と、移動のためのシリンダの二つの型駆動手段を併用することで、大小異なる駆動力を有する型駆動手段を併用することができ、効率的な型の開閉駆動を行うことができ省力化できる。

請求項１１においては、
四方向のスライドコアを一度に離型させるには各シリンダに供給する油圧が大きくなり油圧発生装置が大型化してしまうが、離型だけの工程を対辺ごとに順番に済ませることで、省力化を図ることができる。また、スライドコアに鋳抜きピン等が付設されている場合でも、先に全てのスライドコアから製品を離型したのち、鋳抜きピン等を製品から抜き出すので、製品の離型を速やかに行うことができる。これにより、製品の金型への固着を防止し、また、製品の品質を向上させることができる。

次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の実施例に係る鋳造用射出成形装置の全体的な構成を示す図、図２はスライドコアと固定型の位置合わせ機構を示す図、図３はスライドコアと固定型の位置合わせ機構を示す図、図４は金型に形成された冷却回路を示す図、図５は冷却回路の形成機構を説明する図、図６は冷却回路の形成機構を説明する図、図７は可動プラテンのスライド機構を説明する図である。
図８は離型過程の流れを示す図、図９はコントローラによる型開閉スライド機構及びコアスライド機構の制御の流れを示す図、図１０はコントローラによる型開閉スライド機構及びコアスライド機構の制御関係を示すブロック図である。
図１１は固定型離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図、図１２は可動型離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図、図１３はスライドコア離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図、図１４はコアスライド機構の作動順序を説明する図、図１５はコアスライド機構の作動を説明する図、図１６はコアスライド機構の作動の流れ図である。

［射出成形装置の全体構造］
次に、本発明に係る成形機を具備する射出成形装置について説明する。
図１は、本発明の実施の形態である射出成形装置１０の全体的構造を示したものである。
射出成形装置１０は大概して成形機と、該成形機に保持されている金型とで構成されている。

前記成形機は、架台１１上の一端部に配置された固定プラテン１４と、架台１１上の他端部に配置された固定台１５と、固定プラテン１４と固定台１５との間に橋架した四本のダイバー８にて摺動板２４上を摺動可能に支持されている可動プラテン１２と、可動プラテン１２を移動させるための型開閉スライド機構２８と、スライドコア２２を保持するとともに移動させるためのコアスライド機構１６と、離型時にコアスライド機構１６の移動を規制する規制部材である押抜ピン２５及び押抜ピン台２６で、大概構成されている。

また、前記金型は、固定プラテン１４に取り付けられる固定型２０と、可動プラテン１２に取り付けられる可動型２１と、固定型２０に取り付けられる固定入子２０ａ、可動型２１に取り付けられる可動入子２１ａ、コアスライド機構１６に保持されるスライドコア２２とで、大概構成されている。
製品３０が形成されるキャビティ２３（成形空間）は、固定型２０と、可動型２１と、固定型２０及び可動型２１に当接可能である複数のスライドコア２２・２２・・・によって閉じられた空間から成り、該キャビティ２３に材料が射出され、凝固されて製品３０が成形される。
なお、キャビティ２３に射出される材料は、金属溶湯としたり、樹脂溶湯としたりすることができる。

固定プラテン１４には、適宜固定入子２０ａが取り付けられた固定型２０や、材料をキャビティ２３に圧送するための注湯ピストン１３や、反力受けブロック１９ａが設けられている。

可動プラテン１２には、適宜可動入子２１ａが取り付けられた可動型２１や、スライドコア２２を保持するコアスライド機構１６や、反力受けブロック１９ｂが設けられている。さらに、前記固定台１５に設けた型開閉スライド機構２８のシリンダロッド２７の先端が可動プラテン１２に連結されており、型開閉スライド機構２８の動作により、可動プラテン１２は固定プラテン１４と離接する方向（第一方向Ｙ）に移動させることができる。すなわち、金型を型締めする方向（型締め方向Ｙ２）と金型を型開きする方向（型開き方向Ｙ１）とに、可動プラテン１２移動することができる。
これにより、可動プラテン１２に固定された可動型２１は、固定プラテン１４に固定された固定型２０に合された型閉じ状態（図１）と固定型２０から所定距離だけ離間する型開き状態（図１３）とに選択的に位置決めされる。

また、可動プラテン１２に設けられたコアスライド機構１６は、可動プラテン１２に対して第一方向Ｙに摺動可能とされている。そして、コアスライド機構１６に保持されているスライドコア２２は、コアスライド機構１６にて第一方向Ｙに対して直交する方向（第二方向Ｘ）に移動させることができる。すなわち、スライドコア２２は型締めする方向（型締め方向Ｘ２）と型開きする方向（型開き方向Ｘ１）とに移動可能に構成されており、スライドコア２２は固定型２０又は可動型２１に対して離接可能とされている。
なお、本実施例においては、コアスライド機構１６は四組備えられており、コアスライド機構１６に保持されるスライドコア２２にて、キャビティ２３の四方向を囲むように配置されている。

また、可動プラテン１２及び可動型２１とに連続して形成された挿通孔を第一方向Ｙに貫通する複数の押抜ピン２５が、該挿通孔内を第一方向Ｙに摺動可能に設けられている。押抜ピン２５は可動プラテン１２側端部はスライドコア２２に当接可能に配置されている。押抜ピン２５の他側端部は、押抜ピン２５が可動プラテン１２とともに固定台１５側へ移動すると、固定台１５に設けられた押抜ピン台２６に当接可能に配置されている。
これらの押抜ピン２５及び押抜ピン台２６は、スライドコア２２及びコアスライド機構１６の型開き方向Ｙ１への移動を規制するための規制部材として設けられている。そして、押抜ピン２５と押抜ピン台２６とが当接し、スライドコア２２及びコアスライド機構１６の型開き方向Ｙ１への移動が規制された後も、可動プラテン１２はさらに型開き方向Ｙ１へ移動可能に構成されている。

上記した金型構成部材のうち、固定型２０、可動型２１は、共通化された汎用部であり、スライドコア２２と、固定入子２０ａと、可動入子２１ａとが専用部である。
すなわち、専用部を変更することによって、他の形状の製品を成形することが可能となり、汎用部は他の形状の製品を成形する際においても共通して利用することができる。従って、専用部のみの取り替えで複数の形状の製品の成形を行うことができ、射出成形装置１０にかかるコストを削減することができる。さらに、金型の変更を行う際に、専用部のみの取り替えを行うだけで済み、作業が簡易となる。

上述の構成の射出成形装置１０では、
第一に、従来の金型構成要素である主型に備えられていた、スライドコア２２を保持する機能と、スライドコア２２を移動させる機能とを、成形機構成要素である可動プラテン１２に備えている。スライドコア２２はコアスライド機構１６により保持されており、コアスライド機構１６は可動プラテン１２に取り付けられている。
第二に、従来の金型構成要素である主型に備えられていた、キャビティ２３へ材料が射出される際に生じる射出圧を受圧する機能を、成形機構成要素である可動プラテン１２と固定プラテン１４とに設けた反力受けブロック１９ａ・１９ｂと、成形機構成要素である型開閉スライド機構２８に備えている。
第三に、従来の金型構成要素である主型に備えられていた、固定型２０や可動型２１やスライドコア２２に形成された冷却回路と、冷却装置とを連結する機能を、成形機構成要素である可動プラテン１２又は固定プラテン１４に備えている。
第四に、従来の金型構成要素である押出ピンに備えられていた、型開きの際に製品を押し出す機能を、成形機構成要素である押抜ピン２５に備えている。これにより、押出ピンを備える必要がなく、押出ピンに発生していた不具合を解消することができる。

上述の如く、金型の小型化を図るために、従来の射出成形装置に備えられていた主型を不要とするとともに、金型に必須のキャビティ２３を形成する機能のみを備え、他の機能を成形機に備えている。これにより、従来の金型と比較して金型の大きさを大幅に低減させることができ、この結果、金型に係るコストや占有空間を低減させることができ、射出成形装置１０全体としての小型化に寄与している。

さらに、上述の構成の射出成形装置１０では、従来の金型構成要素である押出ピンに備えられていた、型開きの際に製品を押し出す機能を、成形機構成要素である押抜ピン２５に備えるために、押抜ピン２５が押抜ピン台２６とが当接した後も、可動プラテン１２はさらに型開き方向Ｙ１へ移動可能に構成されている。これにより、型開閉スライド機構２８による可動プラテン１２の一連の移動動作で、製品３０から固定型２０及び可動型２１を離型することができる。
押出ピンが不要であるため、押出ピンを駆動させるために必要とされていた駆動機構を設ける必要がなく、押出ピン及びその駆動機構のためのコスト及び占有空間を削減することができる。

［スライドコアの離型機構］
ここで、前記スライドコア２２の支持及び移動のための機構について説明する。
図１に示す如く、可動プラテン１２には、スライド用シリンダ１８と離型用シリンダ１７を並設配置したコアスライド機構１６・１６・・・が取り付けられている。スライド用シリンダ１８と離型用シリンダ１７とは、いずれもシリンダとシリンダロッドを具備するシリンダユニットである。
コアスライド機構１６に具備されるシリンダ１７・１８はそのシリンダロッド１７ａ・１８ａの伸縮方向は、いずれも可動型２１の移動方向である第一方向Ｙと直交する方向である第二方向Ｘであるが、スライド用シリンダ１８のシリンダロッド１８ａと離型用シリンダ１７のシリンダロッド１７ａとでは移動ストロークが異なり、さらに、スライド用シリンダ１８と離型用シリンダ１７とではシリンダ径（シリンダ圧）が異なる。

離型用シリンダ１７は、製品３０よりスライドコア２２を引き離す機能を備えるため、製品３０からスライドコア２２が離れるに十分な僅かな移動ストロークでよいが、大きな離型抵抗に抗してスライドコア２２を移動させることができる力が必要である。また、スライド用シリンダ１８では、製品３０より引き離されたスライドコア２２をより離れる方向へ移動させる機能を備えるため、離型用シリンダ１７と比較してシリンダ圧は小さくて良いが、スライドコア２２に取り付けられる鋳抜きピン等を引き抜くために十分大きな移動ストロークが必要となる。
そこで、ストロークが小さくシリンダ圧が大きいコアホルダ内蔵離型シリンダである離型用シリンダ１７と、ストロークが大きくシリンダ圧が小さい摺動用シリンダであるスライド用シリンダ１８との、二種類のシリンダにより、スライドコア２２を駆動するのである。

このように、コアスライド機構１６として、離型用シリンダ１７とスライド用シリンダ１８との二種の異なるシリンダを備え、一方をシリンダロッドの力が強く移動ストロークの小さいシリンダとし、他方をシリンダロッドの力が弱く移動ストロークの大きいシリンダとすることで、シリンダロッドの力が強く移動ストロークの大きいシリンダを一つ備えるときと比較して、安く且つ小型のシリンダを採用することができる。よって、射出成形装置１０のコストダウンと小型化に寄与することができる。さらに、離型用シリンダ１７とスライド用シリンダ１８とを並設配置することによって、ストロークに比較してコアスライド機構１６を小型化させることができる。

［スライドコアと固定型及び可動型との位置合わせ機構］
次に、スライドコアと固定型及び可動型との位置合わせのための機構を説明する。
図２（ａ）及び図３に示す如く、コアスライド機構１６の構成要素である離型用シリンダ１７のシリンダロッド１７ａの端部には、スライドコア２２を保持するためのＣ型状のスライドコアホルダ１７ｂが形成されている。一方、スライドコア２２には、可動型２１に形成された嵌合部としての切欠２１ａ（段差形状部）に嵌合するための突起状の嵌合片２２ａと、嵌合部としてのスライドコアホルダ１７ｂに嵌合するためのＴ字状の嵌合片２２ｂとが、一体的に形成されている。
そして、スライドコアホルダ１７ｂに嵌合片２２ｂが嵌合することによって、シリンダロッド１７ａとスライドコア２２とが連結されている。スライドコアホルダ１７ｂに対して嵌合片２２ｂは遊嵌されており、これらの間に多少の間隙（遊び）が存在する。

型締め動作において、離型用シリンダ１７の駆動によりシリンダロッド１７ａが伸びて固定型２０及び可動型２１にスライドコア２２が当接する際に、図２（ｂ）に示す如く、可動型２１に形成された切欠２１ａに、スライドコア２２の嵌合片２２ａが嵌合することによって、固定型２０に対するスライドコア２２の位置が決定される。
スライドコアホルダ１７ｂと嵌合片２２ｂとの遊びが存在することによって、固定型２０又は可動型２１に対するスライドコア２２の位置関係が精確でなくとも、固定型２０及び可動型２１に対してスライドコア２２が確実に嵌合して、キャビティ２３を形成することができる。
これにより装置の精度をさほど向上させることなく、キャビティ２３の形状の精度を高めることができ、合わせ不良の解消を図ることができる。

［冷却回路の形成機構］
ここで、金型の冷却回路の構造について説明する。
図４及び図５に示す如く、型締めされてキャビティ２３が形成されている状態において冷却回路が形成されるように、オートジョイントを用いて固定型２０又は可動型２１と金型構成要素を通じて構成される冷却回路の接続が為されている。

スライドコア２２を通る冷却回路は、固定プラテン１４と固定型２０とスライドコア２２とに連続して形成された一つの回路である。固定プラテン１４の回路５０に雌型ジョイント５１が、固定型２０の回路５０に雄型ジョイント５２が備えられ、固定プラテン１４に固定型２０が取り付けられると雌型ジョイント５１と雄型ジョイント５２とが接続される。また、固定型２０の回路５０に雌型ジョイント５１が、スライドコア２２の回路５０に雄型ジョイント５２が備えられ、固定型２０とスライドコア２２とが嵌合されると雌型ジョイント５１と雄型ジョイント５２とが接続される。
すなわち、図１や図４に示す型締め状態において、型締め動作により自動的に冷却回路が形成されることになり、型締めの度の冷却回路の接続作業を不要としている。

なお、固定入子２０ａを通る冷却回路は、固定プラテン１４と固定型２０と固定入子２０ａとに連続して形成された一つの回路である。また、可動入子２１ａを通る冷却回路は、可動プラテン１２と可動型２１と可動入子２１ａとに連続して形成された一つの回路である。固定プラテン１４と固定型２０との間及び可動プラテン１２と可動型２１との間にはオートジョイントが設けられており、それぞれ固定プラテン１４に固定型２０が固定されたとき、可動プラテン１２に可動型２１が固定されたときにオートジョイントが接続されて冷却回路が形成されるように構成されている。

また、図６に示す如く、金型には冷却回路の主回路５６ａに直交するように副回路となる穴５６ｂが複数穿設されている。主回路５６ａには流入口５５ａと流出口５５ｂとが形成されており、冷却水が冷却回路に供給される。金型に設けられた冷却回路を塞ぐ冷却蓋４９には、前記穴５６ｂに挿入するための複数の仕切板４９ａが一体的に形成されており、穴５６ｂに仕切板４９ａが挿入されることによって、穴５６ｂはその奥部を残して半分に仕切られるともに、主回路５６ａが遮られる。これにより、主回路５６ａに導入された冷却水は、副回路としての穴５６ｂを折り返すように流れることとなる。
このように、冷却蓋４９に仕切板４９ａを一体的に形成することにより、仕切板４９ａの組み付け作業が容易となっている。

［材料射出圧の受圧機構］
次に、金型により形成されたキャビティ２３に材料が射出される際の、キャビティ２３が拡大されようとする材料射出圧を受けるための受圧機構について説明する。
キャビティ２３に射出される材料によりキャビティ２３内に大きな圧力が発生すると、スライドコア２２が移動したり可動入子２１ａが変形したりして、キャビティ２３の形状が変化し、バリ発生や、製品寸法精度の悪化や、入子割れ等の不具合を生じる虞がある。
これを防止するために、成形機構成要素としての型開閉スライド機構２８に可動型２１の型開き方向Ｙ１への動きを規制する機能が備えられ、また、成形機構成要素としての固定プラテン１４と可動プラテン１２とにスライドコア２２の型開き方向Ｘ１への動きを規制する受圧手段としての反力受けブロック１９ａ・１９ｂが設けられている。

反力受けブロック１９ａは固定プラテン１４に固設されており、また、可動プラテン１２には、固定プラテン１４に設けられた反力受けブロック１９ａとスライドコア２２を介して対峙する位置に反力受けブロック１９ｂが設けられておいる。この、固定プラテン１４の反力受けブロック１９ａと可動プラテン１２の反力受けブロック１９ｂとは対を成し、スライドコア２２を介して相対する位置に配置されて、バランス良くスライドコア２２を押圧することができるものとしている。

図１に示す型締め状態において、反力受けブロック１９ａ・１９ｂはいずれもスライドコア２２を保持するスライドコアホルダ１７ｂの上部に当接してスライドコア２２の型開き方向Ｘ１への動きを規制する。また、後述するが、型開きの過程においてスライドコアホルダ１７ｂと反力受けブロック１９ａ・１９ｂとの当接は解除され、スライドコア２２はキャビティ２３にて形成された製品３０より離型することができる。

［可動プラテンのスライド機構］
次に、型締め及び型開きの際に、可動プラテン１２を移動させるためのスライド機構である型開閉スライド機構２８の構造について説明する。
図１及び図７に示す如く、型開閉スライド機構２８は、固定台１５に支持されており、一側端部に可動プラテン１２が接続固定されたシリンダロッド２７と、該シリンダロッド２７を摺動可能に内装する第一シリンダ４１と、該第一シリンダ４１を摺動可能に内装する第二シリンダ４７とで構成されている。第一シリンダ４１は、シリンダロッド２７に対するシリンダとしての機能を有するシリンダ部４１ａと、第二シリンダ４７に対するシリンダロッドとしての機能するロッド部４１ｂとが、一体的に形成されている。これにより、シリンダロッド２７と第一シリンダ４１とから成るスライド用シリンダ５８と、第一シリンダ４１と第二シリンダ４７とから成る離型用シリンダ５９とが、型開閉スライド機構２８に構成されていることとなる。

第一シリンダ４１には二つのシャッタ及びその開閉機構が備えられている。一方のシャッタは、シリンダロッド２７と第一シリンダ４１との相対的位置を固定可能とする連結部材としての小シャッタ４５であり、他方は、シリンダロッド２７と第一シリンダ４１との間に介挿可能な受圧部材としての大シャッタ４３である。

小シャッタ４５は、第一シリンダ４１に固定されたアーム４２に設けられたシャッタ開閉機構４６により小シャッタ４５が開閉駆動される。
小シャッタ４５は、シリンダロッド２７の軸方向前後に形成された二つの溝である短尺溝２７ａと長尺溝２７ｂとのいずれかに嵌入し、より可動プラテン１２側に位置する短尺溝２７ａに小シャッタ４５が嵌入したときよりも、長尺溝２７ｂに小シャッタ４５が嵌入したときのほうが、第一シリンダ４１とシリンダロッド２７とを合わせた実質ロッド長さＨが長くなるように構成している。
本実施例では、シリンダロッド２７が第一シリンダ４１より最大限引き出されたときに長尺溝２７ｂに小シャッタ４５が嵌合し、シリンダロッド２７が第一シリンダ４１のシリンダ部４１ａに最大限押し込まれたときに短尺溝２７ａに小シャッタ４５が嵌合するように位置決めされている。

大シャッタ４３は、シリンダロッド２７が受ける圧を受け止める機能を果たすために、シリンダロッド２７と第一シリンダ４１との間に介挿されるものであり、第一シリンダ４１に固定されたアーム４２に設けられたシャッタ開閉機構４４により大シャッタ４３が開閉駆動される。特に、大シャッタ４３は、シリンダロッド２７にて可動型２１が受ける材料射出圧を受け止めるための受圧機構として機能する。
大シャッタ４３は小シャッタ４５よりも型開き方向Ｙ１側に位置し、長尺溝２７ｂに小シャッタ４５が嵌合する位置までシリンダロッド２７が第一シリンダ４１より引き出されている状態において、大シャッタ４３を閉じることができ、その他の状態では大シャッタ４３は開いた状態を保持する。

図７（ａ）に示す状態では、シリンダロッド２７の先端部が最も可動プラテン１２側に位置する状態である。このとき、第一シリンダ４１とシリンダロッド２７とを合わせた型開閉スライド機構２８の実質ロッド長さＨが最大であって、小シャッタ４５は長尺溝２７ｂに嵌合し、大シャッタ４３は閉じられた状態にある。この状態において、シリンダロッド２７が受ける圧は、大シャッタ４３により受圧される。
型開閉スライド機構２８の実質ロッド長さＨを最大の長さの状態から縮める際には、図７（ｂ）に示す如く、小シャッタ４５と大シャッタ４３とを開いて、シリンダロッド２７が第一シリンダ４１のシリンダ部４１ａに格納される方向（型開き方向Ｙ１）に移動される。
そして図７（ｃ）に示す如く、シリンダロッド２７がシリンダ部４１ａの奥部に当接する位置まで摺動すれば、型開閉スライド機構２８の実質ロッド長さＨが最小となり、小シャッタ４５が短尺溝２７ａに嵌入される。この状態においては、シリンダロッド２７が受ける圧は、シリンダ部４１ａの奥部にて受圧される。
さらに、図７（ｄ）に示す如く、型開閉スライド機構２８の実質ロッド長さＨが最小の状態で、第一シリンダ４１のロッド部４１ｂが第二シリンダ４７内を摺動して、ロッド部４１ｂが第二シリンダ４７の奥部に当接するまで移動すれば、型開閉スライド機構２８としてシリンダロッド２７の先端部が最も固定台１５側に位置する状態となる。

上述の如く構成した型開閉スライド機構２８では、型開閉スライド機構２８のシリンダストローク方向の長さに対して、より大きなストロークで可動プラテン１２を移動させることができ、また、型締め時や型開き時や材料射出時にシリンダロッド２７が受ける圧力を受け止めることができる。これにより、型開閉スライド機構２８を、機能を低下させることなく小型化することができる。

［製品の押抜機構］
本発明に係る射出成形装置１０では、可動プラテン１２の型開きの動作によって製品３０から固定型２０及び可動型２１が離型される。
図１に示す如く、固定台１５には、押抜ピン台２６が固設されている。また、押抜ピン２５は、可動プラテン１２及び可動型２１に形成された挿通孔に挿通されて一側端（先端）をスライドコア２２に当接した状態に保持されている。

図１１に示す如く、製品３０から固定型２０を離型するために、可動プラテン１２が型開閉スライド機構２８の駆動により型開き方向Ｙ１へ移動したときに、可動プラテン１２と共に押抜ピン２５も移動し該押抜ピン２５の後端が押抜ピン台２６に当接する。この状態から、更に可動プラテン１２を型開き方向Ｙ１へ移動すると、押抜ピン２５は押抜ピン台２６により動きを規制されて移動することができないため、該押抜ピン２５は可動プラテン１２及び可動型２１の挿通孔内をＹ２方向へ摺動する。その結果、図１２に示す如く、押抜ピン２５によってスライドコア２２が可動型２１から押し（突き）放されることになる。これにより、スライドコア２２に保持されている製品３０から可動型２１が引き抜かれ、離型される。

上述の如く、型開閉スライド機構２８による可動プラテン１２を型開き方向Ｙ１へ移動させる一方向の動き（型開きの動き）によって、製品３０が固定型２０と可動型２１から離型される。押抜ピン２５により製品３０を保持するスライドコア２２を可動型２１より押し放す動作にて、製品３０が可動型２１から離型されるが、この動作には可動プラテン１２を離型させるための動作以外を必要とせず、すなわち、押抜ピン２５のために別途駆動機構を要しない。これに加え、従来の金型に備えられている押出ピン及び押出板を要しない。よって、射出成形装置１０を小型することができ、また、コストダウンに寄与している。

［型開き方法］
次に、上記構成の射出成形装置１０を使用して本発明の実施例にかかる型開き方法を実行する、離型過程について順を追って説明する。
図８では、離型過程の流れを示しており、離型過程は、固定型離型工程Ｓ４１、可動型移動工程Ｓ４２、可動型離型工程Ｓ４３、スライドコア離型工程Ｓ４４より成る。
また、図９ではコントローラによる型開閉スライド機構２８及びコアスライド機構１６の制御の流れを示している。

図１０に示す如く、大シャッタ４３はシャッタ開閉機構４４により開閉駆動され、小シャッタ４５はシャッタ開閉機構４６により開閉駆動される。シャッタ開閉機構４４・４６は油圧シリンダを利用した油圧式とすることもモータを利用した電気式とすることもできる。
型開閉スライド機構２８のシリンダロッド２７はボールネジであって、電動式のモータ５３によりシリンダロッド２７が回転駆動され、第一シリンダ４１に格納されたり引き出されたりすることによって、シリンダロッド２７が伸縮駆動される。また、型開閉スライド機構２８の第二シリンダ４７は油圧シリンダであって、油圧装置５４により第一シリンダ４１が伸縮駆動される。
コアスライド機構１６の離型用シリンダ１７は油圧シリンダであって、油圧装置５５によりシリンダロッド１７ａが伸縮駆動される。また、コアスライド機構１６のスライド用シリンダ１８は油圧シリンダであって、油圧装置５６によりシリンダロッド１８ａが伸縮駆動される。
上記シャッタ開閉機構４４、シャッタ開閉機構４６、モータ５３、油圧装置５４、油圧装置５５、油圧装置５６は、いずれもコントローラ５７に電気的に接続されており、コントローラ５７の制御を受けて作動するものである。

（固定型離型工程Ｓ４１）
離型過程は、まず、固定型２０より製品３０を離型する、固定型離型工程Ｓ４１より開始する。
キャビティ２３に材料が射出される射出過程、キャビティ２３内の材料が凝固して製品３０が形成される凝固過程を経て、製品３０を金型より離型する離型過程に入る状態において、図１に示す如く、製品３０は固定型２０、スライドコア２２・２２・・・及び可動型２１に接し、これらに保持されている。そして、型開閉スライド機構２８の実質ロッド長さＨは最長の状態にある。

固定型離型工程Ｓ４１が開始されると、コントローラ５７は、シャッタ開閉機構４４にて大シャッタ４３を開放するよう制御する（Ｓ５１）。
続いて、シャッタ開閉機構４４に備えた検出手段（図示せず）により、大シャッタ４３が開放されたことが検出されれば、コントローラ５７は、油圧装置５４にて、離型用シリンダ５９である第二シリンダ４７へ第一シリンダ４１を格納する方向（型開き方向Ｙ１）へ駆動するよう制御する（Ｓ５２）。これにより、第一シリンダ４１と共にシリンダロッド２７が移動され、可動プラテン１２が型開き方向Ｙ１へ移動し、固定型２０より製品３０が離型される。

（可動型移動工程Ｓ４２）
続いて、可動型移動工程Ｓ４２が開始され、コントローラ５７は、シャッタ開閉機構４６にて小シャッタ４５を開放するよう制御する（Ｓ５３）。シャッタ開閉機構４６に備えた検出手段（図示せず）により、小シャッタ４５が開放されたことが検出されれば、モータ５３にて、スライド用シリンダ５８である第一シリンダ４１のシリンダ部４１ａへシリンダロッド２７が格納される方向（型開き方向Ｙ１）に駆動するよう制御する（Ｓ５４）とともに、油圧装置５４にて、離型用シリンダ５９である第二シリンダ４７より第一シリンダ４１を引き出す方向（型締め方向Ｙ２）へ駆動するよう制御する（Ｓ５５）。
このようにして、型開閉スライド機構２８の実質ロッド長さＨが最長である状態から、型開閉スライド機構２８のシリンダロッド２７が短縮駆動されることによって、図１１に示す如く、該シリンダロッド２７に固設された可動プラテン１２が固定プラテン１４から離れる方向へ移動する。

型開閉スライド機構２８のシリンダロッド２７は、第一シリンダ４１のシリンダ部４１ａに当接するまで移動され、第一シリンダ４１又はシリンダロッド２７に設けた検出手段により、第一シリンダ４１のシリンダ部４１ａにシリンダロッド２７が当接したことが検出されれば、コントローラ５７は、シャッタ開閉機構４６にて小シャッタ４５を閉じるよう制御する（Ｓ５６）。このとき小シャッタ４５は短尺溝２７ａに嵌入され、型開閉スライド機構２８の実質ロッド長さＨが最小の状態となり、押抜ピン２５は押抜ピン台２６に当接している。

上述の如く、固定型離型工程Ｓ４１において、離型には固定型２０と製品３０とを引き離すための力を要するため、油圧力を利用した第一シリンダ４１及び第二シリンダ４７から成るシリンダを用い、可動型移動工程Ｓ４２において、可動プラテン１２を型開き方向Ｙ１へ移動させるためには離型ほどの力を要しないがより大きな移動距離を得るためにボールネジ構造を利用したシリンダロッド２７及び第一シリンダ４１から成るシリンダを用いている。

（可動型離型工程Ｓ４３）
続いて、離型過程は、可動型２１より製品３０を離型する、可動型離型工程Ｓ４３に入る。
可動型離型工程Ｓ４３が開始されると、コントローラ５７は油圧装置５４にて、離型用シリンダ５９である第二シリンダ４７へ第一シリンダ４１を格納する方向（型開き方向Ｙ１）へ駆動するよう制御する（Ｓ５７）。これにより、第一シリンダ４１とシリンダロッド２７とが一体的に移動され、可動プラテン１２が型開き方向Ｙ１へ移動する。

このとき、図１２に示す如く、一側端がスライドコア２２に当接している押抜ピン２５は、他側端が当接している押抜ピン台２６により型開き方向Ｙ１への移動を規制されており、可動プラテン１２と可動型２１とは型開き方向Ｙ１へ移動するが、押抜ピン２５とスライドコア２２は移動することができない。
これにより、スライドコア２２により保持されている製品３０より可動型２１が引き抜かれ、可動型２１より製品３０が離型され、製品３０はスライドコア２２のみに保持されている状態となる。

上述の固定型離型工程Ｓ４１、可動型移動工程Ｓ４２及び可動型離型工程Ｓ４３では、可動型２１を型開き方向Ｙ１へ移動させる一連の動作によって、固定型２０より製品３０が離型され、可動型２１より製品３０が離型される。
すなわち、一つの型開閉スライド機構２８の一つの連続する型開き動作によって、固定型２０及び可動型２１より製品３０が離型されることになる。また、押抜ピン２５はそれ自体に特別な駆動機構を必要とすることなく、可動型２１と製品３０とを離型することができる。
従来の射出成形装置１０では、型開き及び型締めのために可動プラテン１２を移動させるためのシリンダと、製品３０を押し出すために押出ピンや押出板を駆動するシリンダの、二つのシリンダが設けられていたが、本実施例では、一組の型開閉スライド機構２８にて、型開き、型締め及び製品３０の押し抜き（押し出し）を行っている。これにより、シリンダの数を削減することができ、シリンダの占有空間や、コストを低減することができる。よって、射出成形装置１０の小型化や、コストダウンに寄与することができる。

また、上述の可動型離型工程Ｓ４３では、最後までスライドコア２２で製品３０を保持し、可動プラテン１２に設けた押抜ピン２５にて、可動型２１より製品３０を離型している。
これにより、従来の射出成形装置に備えられていた、可動型より製品を離型する際に製品を押し出すための押出ピンや押出板が不要となる。従って、金型の組付作業が簡易となり、組付け作業に係る時間を削減することができる。また、押出板に係るコストを削減することができる。

そして、固定型２０及び可動型２１より製品３０が離型するための、型開閉スライド機構２８を可動プラテン１２と固定プラテン１４との間に配設している。これは、前述の如く、従来の射出成形装置１０に設けられている押出板を備えないために、そのぶんの空間を型開閉スライド機構２８の配置のために利用できることにより実現している。
これにより、射出成形装置１０全体を小型化することができ、射出成形装置１０の作成のためのコストダウンを図ることができる。

（スライドコア離型工程Ｓ４４）
離型過程の最後は、スライドコア２２より製品３０を離型する、スライドコア離型工程Ｓ４４である。
スライドコア離型工程Ｓ４４は、図１４及び図１５にも示す如く、製品３０よりスライドコア２２を離型する離型ステップＳ４４ａと、製品３０より離型したスライドコア２２を、スライドコア２２に設けられた鋳抜きピン（図示せず）の長さぶんだけ移動させる引抜ステップＳ４４ｂより成る。

なお、図１４において、説明のために、スライドコア２２は製品３０の周囲上下左右に四つ設けられているものとし、第一方向Ｙから見て、製品３０の上部に位置するスライドコア２２をスライドコア２２Ａとし、該スライドコア２２Ａより右回りにスライドコア２２Ｂ・２２Ｃ・２２Ｄとする。各スライドコア２２Ａ・２２Ｂ・２２Ｃ・２２Ｄには、それぞれにおいて、離型用シリンダ１７及びスライド用シリンダ１８から成るコアスライド機構１６が備えられている。

スライドコア離型工程Ｓ４４では、まず、離型ステップＳ４４ａが行われる。
離型ステップＳ４４ａでは、コントローラ５７は、油圧装置５５にて離型用シリンダ１７のシリンダロッド１７ａを短縮させるよう制御する（Ｓ５８）。これにより、スライドコア２２が型開き方向Ｘ１へ移動し、スライドコア２２より製品３０が離型される。このときのスライドコア２２の移動量は、スライドコア２２が製品３０より離れるために十分な長さであり、本実施例においては７ｍｍ程度としている。

また、この離型ステップＳ４４ａにおいて、射出成形装置１０に備えられた四つの離型用シリンダ１７・１７・・・のうち、第一段階として二つの離型用シリンダ１７・１７が駆動され、続く第二段階として残り二つの離型用シリンダ１７・１７が駆動される。

すなわち、図１４及び図１６にて説明すると、離型ステップＳ４４ａでは、まず、製品３０の上下に位置し対向配置されているスライドコア２２Ａ・２２Ｃが図１４に示す矢印１の方向へ移動され（Ｓ６１）、製品３０よりスライドコア２２Ａ・２２Ｃが離れる。続いて、製品３０の左右に位置し対向配置されているスライドコア２２Ｂ・２２Ｄが図１４に示す矢印２の方向へ移動され（Ｓ６２）、製品３０よりスライドコア２２Ｂ・２２Ｄが離れる。但し、スライドコアの移動順序は左右のスライドコア２２Ｂ・２２Ｄが先であって、上下のスライドコア２２Ａ・２２Ｃが後であっても構わない。

そして、射出成形装置１０に備えられた全てのスライドコア２２・２２・・・が製品３０から離れれば、引抜ステップＳ４４ｂに移行する。
引抜ステップＳ４４ｂでは、コントローラ５７は、油圧装置５６にてスライド用シリンダ１８のシリンダロッド１８ａを短縮させるよう制御する（Ｓ５９）。これにより、スライドコア２２が型開き方向Ｘ１へ移動し、スライドコア２２は待機位置に至る。なお、待機位置は、型開きした状態のスライドコア２２の位置とする。
この引抜ステップＳ４４ｂでのスライドコア２２の移動量は、スライドコア２２に設けられた鋳抜きピンが製品３０より抜き出るために十分な量とし、引抜ステップＳ４４ｂではスライドコア２２に設けられた鋳抜きピンが製品３０より完全に抜き出される。
そして、射出成形装置１０に備えられた全てのスライドコア２２・２２・・・より、鋳抜きピンが抜き出されれば、スライドコア離型工程Ｓ４４が終了する。

上記引抜ステップＳ４４ｂにおいて、射出成形装置１０に備えられた四つのスライド用シリンダ１８・１８・・・のうち、第一段階として二つのスライド用シリンダ１８・１８が駆動され、続く第二段階として残り二つのスライド用シリンダ１８・１８が駆動される。

すなわち、図１４及び図１６にて説明すると、引抜ステップＳ４４ｂでは、まず、製品３０の上下に位置し対向配置されているスライドコア２２Ａ・２２Ｃが図１４に示す矢印３の方向へ待機位置まで移動され（Ｓ６３）、製品３０よりスライドコア２２Ａ・２２Ｃに設けられた鋳抜きピンが製品３０より抜き出される。続いて、製品３０の左右に位置し対向配置されているスライドコア２２Ｂ・２２Ｄが図１４に示す矢印４の方向へ待機位置まで移動され（Ｓ６４）、製品３０よりスライドコア２２Ｂ・２２Ｄに設けられた鋳抜きピンが製品３０より抜き出される。但し、スライドコアの移動順序は左右のスライドコア２２Ｂ・２２Ｄが先であって、上下のスライドコア２２Ａ・２２Ｃが後であっても構わない。

上述の離型ステップＳ４４ａ及び引抜ステップＳ４４ｂでは、射出成形装置１０に備えられている離型用シリンダ１７とスライド用シリンダ１８とを、二回に分けて駆動している。
すなわち、離型用シリンダ１７にて、製品３０を介して対向配置された複数のスライドコア２２・２２を一単位として移動させるステップを繰り返すことによって、金型に備えられた全てのスライドコア２２・２２・・・と製品３０とを引き離す工程と、この工程に続いて、スライド用シリンダ１８にて製品３０を介して対向配置された複数のスライドコア２２・２２を一単位として移動させるステップを繰り返すことによって、金型に備えられた全てのスライドコア２２・２２・・・と製品３０とを離間させるために移動する工程とで、スライドコア２２から製品３０を離型しているのである。

射出成形装置１０に具備される全ての離型用シリンダ１７又はスライド用シリンダ１８を一度に駆動するための駆動機構を備えることは可能であるが、駆動機構のための空間や、コストが嵩むことになり、この結果、射出成形装置１０が大型化し高価なものとなってしまう。このために、射出成形装置１０に備えられる離型用シリンダ１７とスライド用シリンダ１８とを、いずれも二段階に分けて駆動する構成としている。なお、離型用シリンダ１７やスライド用シリンダ１８の数によっては、二段階ではなく、三段階以上の複数段階に分けて駆動することもできる。

また、上述の如く、スライドコア離型工程Ｓ４４を、離型ステップＳ４４ａと引抜ステップＳ４４ｂとに分けて行うことで、製品３０の金型への固着を防止し、また、製品の品質を向上させることができる。これは、製品の離型を速やかに行うことができるためである。
本実施例の射出成形装置１０のように、複数のスライドコア２２・２２・・・を備え、これらのスライドコア２２・２２・・・を一度に移動させることのできない構成においては、スライドコア２２と製品３０の離型と、製品３０から鋳抜きピンの引き抜きとを連続して一気に行うと、先に移動されるスライドコア２２・２２と、後に移動される残りスライドコア２２・２２とでは、時間のギャップが生じ、これが、スライドコア２２と製品３０との固着の原因となる。これを避けるために、まず、離型ステップＳ４４ａにて、急を要する離型を行い、全てのスライドコア２２・２２・・・より製品３０を離型したのち、比較的時間を要する引抜ステップＳ４４ｂを行うのである。

本発明の実施例に係る鋳造用射出成形装置の全体的な構成を示す図。 スライドコアと固定型の位置合わせ機構を示す図。 スライドコアと固定型の位置合わせ機構を示す図。 金型に形成された冷却回路を示す図。 冷却回路の形成機構を説明する図。 冷却回路の形成機構を説明する図。 可動プラテンのスライド機構を説明する図。 離型過程の流れを示す図。 コントローラによる型開閉スライド機構及びコアスライド機構の制御の流れを示す図。 コントローラによる型開閉スライド機構及びコアスライド機構の制御関係を示すブロック図。 固定型離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図。 可動型離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図。 スライドコア離型工程終了後の射出成形装置の全体的な構成を示す図。 コアスライド機構の作動順序を説明する図。 コアスライド機構の作動を説明する図。 コアスライド機構の作動の流れ図。

符号の説明

１０ 射出成形装置
１１ 架台
１２ 可動プラテン
１３ 注湯ピストン
１４ 固定プラテン
１５ 固定台
１６ コアスライド機構
１７ 離型用シリンダ
１８ スライド用シリンダ
１９ａ・１９ｂ 反力受けブロック
２０ 固定型
２１ 可動型
２２ スライドコア
２３ キャビティ
２４ 摺動板
２５ 押抜ピン
２６ 押抜ピン台
２７ シリンダロッド
２８ 型開閉スライド機構
３０ 製品
４１ 第一シリンダ
４３ 大シャッタ
４５ 小シャッタ
４７ 第二シリンダ
５８ スライド用シリンダ
５９ 離型用シリンダ

Claims (11)

1. 固定型が設置される固定プラテンと、
   製品の成形空間を形成するスライドコアを保持するとともに型開き方向に対して交差する向きにスライドコアを往復動可能とするコアスライド機構と、
   コアスライド機構と可動型とがそれぞれ独立して設置される可動プラテンと、
   可動プラテンを型開き方向に往復道可能とする型開閉機構とを、
   具備することを特徴とする成形機。
2. 前記固定プラテンと可動プラテンとに、成形空間内への材料射出時に型に掛かる力を受ける受圧手段を設ける、
   請求項１に記載の成形機。
3. 前記スライドコアが可動プラテンの型開き方向へ移動することを規制する規制部材を設け、
   規制部材にてスライドコアの型開き方向への移動が規制されたあとも、型開閉機構にて可動プラテンをさらに型開き方向に移動可動とする、
   請求項１又は請求項２に記載の成形機。
4. 前記コアスライド機構と型開閉機構のうち少なくとも一方を、
   第一駆動手段と、
   第一駆動手段と比較して大きなストロークを有し且つ小さな駆動力を要する第二駆動手段とにより構成する、
   請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の成形機。
5. 前記型開閉機構における第一駆動手段が、油圧式シリンダ機構であって、
   可動プラテンが連結されたシリンダロッドと、
   該シリンダロッドが摺動可能に挿入された第一シリンダと、
   該第一シリンダが摺動可能に挿入された第二シリンダと、
   シリンダロッドと第一シリンダとの相対的位置を固定可能とする連結部材と、
   シリンダロッドと第一シリンダとの間に介挿可能な受圧部材とで構成する、
   請求項４に記載の成形機。
6. 前記型開閉機構における第二駆動手段をボールネジ機構とする、
   請求項４又は請求項５に記載の成形機。
7. 前記コアスライド機構において、前記第一駆動手段と第二駆動手段とを並列に配置する、
   請求項４乃至請求項６のいずれかに記載の成形機。
8. 固定型や可動型とともに製品の成形空間を形成するスライドコアと、
   該スライドコアを保持するとともに、型の成形空間に向かう方向に往復動可能とするシリンダロッドとシリンダとから成るシリンダユニットを設け、
   スライドコアに形成した嵌合片を遊嵌可能な嵌合部をシリンダロッドに形成し、スライドコアに形成した嵌合片を嵌合可能な嵌合部をスライドコアの当接する可動型及び固定型に形成することを特徴とする成形機。
9. 固定型と可動型とスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出成形を行う成形装置において、
   可動型を型開き方向に移動させて固定型から製品を離型する工程と、
   可動型を型開き方向に移動する工程と、
   スライドコアの可動型への型開き方向への移動を規制した状態で可動型を型開き方向に移動させて可動型から製品を離型する工程と、
   スライドコアをスライドコアの型開方向に移動させてスライドコアから製品を離型する工程とから成ることを、
   特徴とする型開き方法。
10. 固定型と可動型とスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出成形を行う成形装置において、
    製品を離型する工程を、製品と型とを引き離す段階と、さらに型を開くために型若しくは製品のいずれか一方又は両方を移動する段階との、少なくとも二段階を経る工程とし、
    各段階を駆動力の異なる型駆動手段にて実施することを、
    特徴とする型開き方法。
11. 射出成形用金型の構成要素である固定型と可動型と複数のスライドコアとで画成される成形空間にて製品の射出形成を行う射出成形装置において、
    製品を介して対向配置された一組のスライドコアを移動の一単位として、金型に備えられた全てのスライドコアと製品とを引き離す工程と、
    製品を介して対向配置された一組のスライドコアを移動の一単位として、金型に備えられた全てのスライドコアを離型方向に移動する工程とを、
    含むことを特徴とする型開き方法。

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