JP2005111665A - Offset printing blanket and printing method for electrode pattern using the same - Google Patents
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Description
本発明は、オフセット印刷用ブランケットとそれを用いた電極パターンの印刷方法に関し、特に電子回路や画像形成装置等において要求される高解像度、高精度のパターンを連続印刷するのに適したブランケットを提供する。 The present invention relates to a blanket for offset printing and an electrode pattern printing method using the same, and particularly provides a blanket suitable for continuous printing of high-resolution and high-precision patterns required in electronic circuits and image forming apparatuses. To do.
従来、集積回路における電子回路や液晶ディスプレイのカラーフィルタ等のパターンの形成方法として、例えばＰＤＰ電極基板の電極パターンの場合は、感光性の銀ペーストをガラス面に塗布し、その上に通電性を補うための導電性の良好な感光性の銀ペーストを一定の厚みにコーティングし乾燥後に露光、現像を行うフォトリソグラフィー法（フォトリソ法）と呼ばれる方法で主に形成されている。しかし、この方法では、露光されていない多量の高価な感光性の黒色ペーストと銀ペーストが現像時に洗い流されており、廃棄処理とコスト高が問題である。 Conventionally, as a method of forming a pattern such as an electronic circuit in an integrated circuit or a color filter of a liquid crystal display, for example, in the case of an electrode pattern of a PDP electrode substrate, a photosensitive silver paste is applied to a glass surface, and the electrical conductivity is applied thereon. It is mainly formed by a method called a photolithographic method (photolithographic method) in which a photosensitive silver paste having a good conductivity for compensation is coated to a certain thickness, and after exposure, development is performed after drying. However, in this method, a large amount of expensive photosensitive black paste and silver paste that are not exposed are washed away during development, and disposal processing and high cost are problems.
近年、低コストで電極を形成する方法として印刷法が検討されており、特に印刷精度やインキ膜厚みの面から凹版オフセット印刷の利用が進められており、フォトリソ法による問題が解決できる方法として注目されている。凹版オフセット印刷は、凹版へのインキの充填、ブランケットへの転移、被印刷体への転写の順序で実施され、ブランケットは通常、支持体層上にゴム層（表面印刷層）を積層した積層体よりなり、これを印刷機のブランケット胴に装着して使用される。ＰＤＰ電極パターンのような微細なパターンをオフセット印刷するにあたっては、電極パターン形成インキを用いて被印刷体としてガラス板などの基板に、精密に連続印刷できることが工業的生産上、要求されてくる。 In recent years, a printing method has been studied as a method for forming an electrode at a low cost. In particular, intaglio offset printing has been promoted from the viewpoint of printing accuracy and ink film thickness, and it has attracted attention as a method that can solve problems caused by the photolithography method. Has been. Intaglio offset printing is performed in the order of ink filling to the intaglio, transfer to the blanket, and transfer to the substrate, and the blanket is usually a laminate in which a rubber layer (surface printing layer) is laminated on the support layer. It is used by attaching it to a blanket cylinder of a printing press. In offset printing of a fine pattern such as a PDP electrode pattern, it is required for industrial production that an electrode pattern forming ink can be used to accurately and continuously print on a substrate such as a glass plate as a substrate to be printed.
ブランケットを用いて、微細パターンを連続印刷すると、印刷回数の増加にともなってインキ中の有機溶剤がシリコーンゴムを主成分とするブランケットのインキ受容層中に蓄積され、ブランケットの表面に膨潤が起こり、印刷線幅の減少や、印刷形状乱れや、直線性の劣化など、印刷品位が劣化することが指摘されている（特許文献１参照）。これを解決するために、伸縮性の少ない耐溶剤性に優れた高分子材料からなる支持体と、支持体上に形成された溶剤吸収層（スポンジ状）と、この溶剤吸収層上に形成されたインキ受容層とを具備し、シリコンオイルを含有したブランケットを用いてパターン印刷することが提案されている。 When a fine pattern is continuously printed using a blanket, the organic solvent in the ink accumulates in the ink-receiving layer of the blanket mainly composed of silicone rubber as the number of times of printing increases, and the surface of the blanket swells, It has been pointed out that the print quality deteriorates, such as a decrease in print line width, print shape disorder, and linearity deterioration (see Patent Document 1). In order to solve this problem, a support made of a polymer material having low stretchability and excellent solvent resistance, a solvent absorption layer (sponge-like) formed on the support, and formed on the solvent absorption layer It has been proposed to perform pattern printing using a blanket containing an ink receiving layer and containing silicone oil.
一方、凹版オフセット印刷を微細パターン印刷に適用するとき、連続印刷中に電極パターン形成用インキ中の溶剤がブランケットの表面印刷層を構成するゴム中に浸透し、ゴムを膨潤させることから表面ゴムとインキの濡れ性が変化し、印刷線幅が変化し印刷性能が低下することが知られている。このために、オフセット印刷によるＰＤＰ用電極基板の製造にあたり、ブランケット表面を加熱して溶剤を十分乾燥し、乾燥後は所定の温度以上に表面温度が高くならないように冷却する印刷方法が開発されている（特許文献２参照）。 On the other hand, when applying intaglio offset printing to fine pattern printing, the solvent in the electrode pattern forming ink permeates into the rubber constituting the surface printing layer of the blanket during continuous printing and causes the rubber to swell. It is known that the wettability of ink changes, the printing line width changes, and the printing performance deteriorates. For this reason, in manufacturing an electrode substrate for PDP by offset printing, a printing method has been developed in which the blanket surface is heated to sufficiently dry the solvent and then cooled so that the surface temperature does not rise above a predetermined temperature after drying. (See Patent Document 2).
特許文献２におけるＰＤＰ用電極基板のパターン印刷は、(i) 導電性インキ組成物を凹版の凹部から印刷用ブランケットの表面へ転移させる工程と、(ii)導電性インキ組成物を印刷用ブランケットの表面からガラス基板の表面に転移させる工程と、を経た後において、印刷用ブランケットの表面を加熱し、表面印刷層からインキの溶剤を蒸発させて除去する工程が施されている。このとき、印刷用ブランケットを加熱する簡単な方法としては、印刷用ブランケットの外部から熱風・温風を吹き付けたり、表面印刷層を加熱したりする方法が挙げられる。発熱体としては、例えば外部からの加熱／非加熱の操作が可能な赤外線ヒーターやランプなどが便宜に用いられる。 The pattern printing of the electrode substrate for PDP in Patent Document 2 includes (i) a step of transferring the conductive ink composition from the concave portion of the intaglio to the surface of the printing blanket, and (ii) the conductive ink composition of the printing blanket. After passing through the step of transferring from the surface to the surface of the glass substrate, the step of heating the surface of the printing blanket and evaporating and removing the solvent of the ink from the surface printing layer is performed. At this time, examples of a simple method of heating the printing blanket include a method of blowing hot air or hot air from the outside of the printing blanket or heating the surface printing layer. As the heating element, for example, an infrared heater or a lamp that can be heated / not heated from the outside is conveniently used.
これまでに、印刷用ブランケットのインキ堆積性を少なくするために、表面印刷層を形成するゴム材料の膨潤度を外表面から内部へと傾斜的に低くなるように構成したブランケットが提案されている（特許文献３参照）。このブランケットとして、表面印刷層を内層用と外層用の２層構成とし、ゴム材料（ＮＢＲなど）中の加硫剤量を内層では多くし、外層（表面側）では少なくしたものが開示されている。
オフセット印刷によりＰＤＰ電極のような微細パターンを印刷する場合、電極パターン形成インキをガラス板などの基板を被印刷体として連続印刷できることが工業的生産上、要求される。このためには、通常の紙とインキを対象とする印刷に比べて、印刷用ブランケットの性能をより適したものに改良する必要がある。 When printing a fine pattern such as a PDP electrode by offset printing, it is required for industrial production that electrode pattern forming ink can be continuously printed using a substrate such as a glass plate as a printing medium. For this purpose, it is necessary to improve the performance of the printing blanket to be more suitable than that for printing on normal paper and ink.
上記の課題を解決すべく、本発明者らは印刷用ブランケットにおける表面ゴム層の構成と印刷性能との関係を検討したところ、このゴム層をインキ離型性と耐溶剤性の面から２層に分けることによって、電極パターンの連続印刷を行っても印刷性能が低下しないことを見出し、さらに検討を進めて以下の本発明のオフセット印刷用ブランケットと電極パターンの印刷方法を完成したものである。 In order to solve the above problems, the present inventors examined the relationship between the configuration of the surface rubber layer in the printing blanket and the printing performance. As a result, the rubber layer was divided into two layers from the viewpoints of ink releasability and solvent resistance. In other words, the present inventors have found that the printing performance does not deteriorate even when the electrode pattern is continuously printed, and have further studied and completed the following offset printing blanket and electrode pattern printing method of the present invention.
１）支持体層上に表面ゴム層を積層してなるオフセット印刷用ブランケットであって、前記表面ゴム層がインキ離型性のよいゴム材料よりなる厚み５〜６００μmの上層と、耐溶剤性のよいゴム材料よりなる厚み１００〜８００μmの下層の２層を具備することを特徴とするオフセット印刷用ブランケット。
２）前記のインキ離型性のよいゴム材料がシリコーンゴムまたはフッ素ゴムであり、耐溶剤性のよいゴム材料がフロロシリコーンゴム、ウレタンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、フッ素ゴム、アクリルゴムおよびクロロプレンゴムからなる群より選択された１種のゴムまたは２種以上のブレンドゴムであることを特徴とする上記１）項記載のオフセット印刷用ブランケット。
1) A blanket for offset printing formed by laminating a surface rubber layer on a support layer, wherein the surface rubber layer is made of a rubber material having a good ink releasability and has a thickness of 5 to 600 μm, and a solvent-resistant A blanket for offset printing, comprising two lower layers having a thickness of 100 to 800 μm made of a good rubber material.
2) The rubber material having good ink releasability is silicone rubber or fluorine rubber, and the rubber material having good solvent resistance is fluorosilicone rubber, urethane rubber, acrylonitrile-butadiene copolymer rubber (NBR), fluorine rubber, The blanket for offset printing according to the above item 1), which is one rubber selected from the group consisting of acrylic rubber and chloroprene rubber or two or more blend rubbers.
３）前記のインキ離型性のよいゴム材料からなる上層がＪＩＳ−Ａ硬度３０〜８０°であり、耐溶剤性のよいゴム材料からなる下層がＪＩＳ−Ａ硬度２０〜７０°であることを特徴とする上記１）または２）項記載のオフセット印刷用ブランケット。
４）耐溶剤性のよいゴム材料からなる下層が低分子量シリコンオイルを含有することを特徴とする上記１）〜３）項のいずれかに記載のオフセット印刷用ブランケット。
3) The upper layer made of the rubber material with good ink releasability has a JIS-A hardness of 30 to 80 °, and the lower layer made of a rubber material with good solvent resistance has a JIS-A hardness of 20 to 70 °. The blanket for offset printing as described in 1) or 2) above.
4) The blanket for offset printing according to any one of 1) to 3) above, wherein the lower layer made of a rubber material having good solvent resistance contains low molecular weight silicone oil.
５）前記低分子量シリコンオイルをゴム分１００重量部に対して５〜３００重量部の割合で含有せしめることを特徴とする上記４）項記載のオフセット印刷用ブランケット。
６）前記支持体層が、ＪＩＳ Ｃ２１５１に規定する方法で測定するとき破断伸度が５〜２００％で、破断強度が１５０〜１０００ＭＰａである合成樹脂フィルムまたは金属フィルムで構成されていることを特徴とする上記１）〜５）項記載のオフセット印刷用ブランケット。
5) The blanket for offset printing according to 4) above, wherein the low molecular weight silicone oil is contained in a proportion of 5 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of rubber.
6) The support layer is composed of a synthetic resin film or a metal film having a breaking elongation of 5 to 200% and a breaking strength of 150 to 1000 MPa when measured by a method specified in JIS C2151. The blanket for offset printing as described in 1) to 5) above.
７）電極パターンをオフセット印刷するに際し、金属粉末とバインダ樹脂とを溶剤に分散または溶解させてなる導電性インキ組成物を凹版の凹部に充填する工程、前記導電性インキ組成物を前記凹版の凹部からブランケットの表面へ転移させる工程、導電性インキ組成物をブランケットの表面から電極基板の表面に転写させる工程とを具備し、かつ前記ブランケットとして上記１）〜６）項のいずれかに記載のブランケットを用いることを特徴とする電極パターンの印刷方法。 7) A step of filling a concave portion of the intaglio with a conductive ink composition in which a metal powder and a binder resin are dispersed or dissolved in a solvent when performing offset printing of the electrode pattern, and the concave portion of the intaglio plate with the conductive ink composition And a step of transferring the conductive ink composition from the surface of the blanket to the surface of the electrode substrate, and the blanket according to any one of 1) to 6) above A method for printing an electrode pattern, characterized in that
本発明において、表面ゴム層を構成する上層はブランケットの最表層に位置し、下層は上層に接して支持体層側に位置する。
本発明のオフセット印刷用ブランケットにおいて、表面ゴム層の上層は５〜６００μmの厚みであることを要し、この範囲ではゴム中に拡散したインキ溶剤は乾燥を受けるとすぐに揮発してしまい良好な濡れ性が保持される。これよりも薄くすると、表面ゴムの見かけの硬度が高くなり、被印刷体の表面にうねりあるときなどに対応できなくなりインキの転写が十分できなくなる。また、凹版内部へのゴム層の変形が追随できず、インキの転移がうまくいかずに印刷時にピンホール発生の原因ともなる。上記の上層の厚みは、３０〜４００μmの範囲がより好ましい。
In the present invention, the upper layer constituting the surface rubber layer is located on the outermost layer of the blanket, and the lower layer is located on the support layer side in contact with the upper layer.
In the blanket for offset printing of the present invention, the upper layer of the surface rubber layer needs to have a thickness of 5 to 600 μm. In this range, the ink solvent diffused in the rubber volatilizes as soon as it is dried, which is good. The wettability is maintained. If the thickness is smaller than this, the apparent hardness of the surface rubber becomes high, and it becomes impossible to cope with the case where the surface of the printing medium has undulations, and the ink cannot be transferred sufficiently. In addition, the deformation of the rubber layer inside the intaglio cannot be followed, and the transfer of ink does not succeed, causing pinholes during printing. The thickness of the upper layer is more preferably in the range of 30 to 400 μm.
一方、表面ゴム層の下層は、被印刷体の表面のうねりや、凹版が深い場合であっても凹版内部へもゴムが変形して追随できるように、厚みが１００〜８００μmであることを要し、さらに好ましい厚みは２００〜６００μmの範囲である。
本発明において、「インキ離型性のよいゴム材料よりなる厚み５〜６００μmの上層」におけるインキ離型性とは、ブランケットに受理したインキが被印刷体にどの程度転写できるかをいい、インキ離型性がよいとはインキの１００％またはほぼ１００％が転写されることをいう。物性上から、上層の表面自由エネルギーが１０ｄｙｎ／ｃｍ（ｍＮ／ｍ）〜２５ｄｙｎ／ｃｍ（ｍＮ／ｍ）の範囲にあることが好ましい。当該上層を形成するゴム材料としては、例えばシリコーンゴムあるいはフッ素ゴムが挙げられる。表面自由エネルギーが２５ｄｙｎ／ｃｍを超えるとブランケット表面の濡れ性がよすぎてインキ離型性が悪くなり、そのために被印刷体への転写性が低下しピンホールの発生や形状の劣化の原因となりやすい。一方、１０ｄｙｎ／ｃｍを下回ると、表面の濡れ性が悪く、インキがブランケットの表面ではじいてしまい凹版で設定した形状を維持できなくなる傾向が強くなる。
On the other hand, the lower layer of the surface rubber layer needs to have a thickness of 100 to 800 μm so that the surface of the substrate can be swelled or the rubber can be deformed and tracked even inside the intaglio. A more preferable thickness is in the range of 200 to 600 μm.
In the present invention, the ink releasability in the “upper layer of a thickness of 5 to 600 μm made of a rubber material having good ink releasability” refers to how much the ink received in the blanket can be transferred to the printing medium. Good moldability means that 100% or almost 100% of the ink is transferred. From the viewpoint of physical properties, the surface free energy of the upper layer is preferably in the range of 10 dyn / cm (mN / m) to 25 dyn / cm (mN / m). Examples of the rubber material forming the upper layer include silicone rubber and fluorine rubber. If the surface free energy exceeds 25 dyn / cm, the wettability of the blanket surface is too good and the ink releasability is deteriorated. As a result, the transferability to the printing medium is reduced, causing pinholes and shape deterioration. Cheap. On the other hand, if it is less than 10 dyn / cm, the wettability of the surface is poor, and the tendency that the ink repels on the surface of the blanket and the shape set on the intaglio cannot be maintained becomes strong.
本発明において、「耐溶剤性のよいゴム材料よりなる厚み８０〜１００μmの下層」における耐溶剤性とは、有機溶媒に対して膨潤性が小さいことをいう。具体的な指標で表すとき、ゴム材料をトルエンに２４時間浸漬したときに体積変化率が０〜１００％の範囲にあるゴム材料が適当である。ここで、体積変化率は、ゴム材料をトルエンに浸漬する前の体積をＶ0とし、浸漬後の体積をＶ1とするとき、その差ΔＶをＶ0に対する百分率で表した値をいう。体積変化率が１００％を超えると上層中に吸収されたインキ溶剤が下層にも浸透し蓄積され、その蓄積したインキ溶剤が排出され難いことから、徐々に上層ゴムへ拡散しそのインキ離型性を悪くするので好ましくない。さらに、下層ゴムを軟化し（体積増加）硬度を低下させることから印刷精度の低下にもつながる。 In the present invention, “solvent resistance in a lower layer having a thickness of 80 to 100 μm made of a rubber material having good solvent resistance” means that the swelling property with respect to an organic solvent is small. When expressed by a specific index, a rubber material having a volume change rate in the range of 0 to 100% when the rubber material is immersed in toluene for 24 hours is suitable. Here, the volume change rate is a value in which the difference ΔV is expressed as a percentage with respect to V 0 when the volume before immersing the rubber material in toluene is V 0 and the volume after the immersion is V 1 . When the volume change rate exceeds 100%, the ink solvent absorbed in the upper layer penetrates and accumulates in the lower layer, and since the accumulated ink solvent is difficult to be discharged, it gradually diffuses into the upper layer rubber and its ink releasability This is not preferable. Furthermore, the lower layer rubber is softened (increase in volume) and the hardness is reduced, leading to a decrease in printing accuracy.
本発明のオフセット印刷用ブランケット（以下、単にブランケットと称することがある。）は、表面ゴム層が上記の２層で構成されており、下層には溶剤による膨潤が小さいゴム材料を用いることにより、インキ中の溶剤が主に上層に吸収されることとなり、乾燥により容易に除去することが可能になる。従って、導電性インキを用いて連続印刷しても、印刷精度の高い電極パターンを安定して作成することができる。 The blanket for offset printing of the present invention (hereinafter sometimes simply referred to as a blanket) has a surface rubber layer composed of the two layers described above, and the lower layer uses a rubber material that is less swelled by a solvent. The solvent in the ink is mainly absorbed by the upper layer and can be easily removed by drying. Therefore, an electrode pattern with high printing accuracy can be stably produced even if continuous printing is performed using conductive ink.
以下、本発明のブランケットの構成と使用材料などについて説明する。
本発明のブランケットの表面ゴム層は、前述のように、上下２層より構成される。上層は、インキ離型性のよいゴム材料で形成されており、このインキインキ離型性を示す指標である表面エネルギーの値が、インキの溶剤を含まない乾燥状態において、１０〜２５ｄｙｎ／ｃｍであるゴム材料が好ましく用いられる。上層の厚みは５〜６００μmの範囲とする。ゴム硬度は、ＪＩＳ−Ａ硬度で３０〜８０°であることが好ましく、４０〜６０°であればさらに好ましい。このように上層を形成することによって、凹版から転写されたインキを１００％もしくはほぼ１００％転写することができる。
Hereinafter, the configuration of the blanket of the present invention and the materials used will be described.
The surface rubber layer of the blanket of the present invention is composed of two upper and lower layers as described above. The upper layer is formed of a rubber material having good ink releasability, and the surface energy value, which is an index showing the ink ink releasability, is 10 to 25 dyn / cm in a dry state not containing the ink solvent. A certain rubber material is preferably used. The thickness of the upper layer is in the range of 5 to 600 μm. The rubber hardness is preferably 30 to 80 ° as JIS-A hardness, and more preferably 40 to 60 °. By forming the upper layer in this way, the ink transferred from the intaglio can be transferred 100% or almost 100%.
当該ゴム材料として、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムが適当である。シリコーンゴムとしては加熱硬化型（ＨＴＶ）、室温硬化型（ＲＴＶ）等の種々のシリコーンゴムが挙げられるが、特に室温硬化型の付加型シリコーンゴムは硬化の際に副生成物を全く発生せず、寸法精度において優れているので、好適に使用される。かかるシリコーンゴムの具体例としては、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、トリフルオロプロピルメチルシリコーンゴム等が挙げられる。 Silicone rubber or fluororubber is suitable as the rubber material. Examples of the silicone rubber include various types of silicone rubbers such as a heat curable type (HTV) and a room temperature curable type (RTV). In particular, a room temperature curable addition type silicone rubber does not generate any by-product during curing. Since it is excellent in dimensional accuracy, it is preferably used. Specific examples of such silicone rubber include dimethyl silicone rubber, methylphenyl silicone rubber, trifluoropropylmethyl silicone rubber and the like.
また、フッ素ゴムとしては、（１）メチルトリフルオロプロピレンシロキサンとビニルメチルシロキサンの共重合体であるフッ化シリコーンゴム（信越化学工業製のＦＥシリーズの製品）、（２）フッ化ビニリデンと６フッ化プロピレンの共重合体（デュポン社の商品名「バイトン」）、（３）フッ化ビニリデンと５フッ化プロピレンの共重合体（日本ゼオン社製の商品名「テクノフロン」）、（４）フッ化ビニリデンと３フッ化塩化エチレンの共重合体（Ｋｅｌｌｏｇ）、（５）４フッ化エチレンとプロピレンの共重合体（旭ガラス社製の商品名「マクラス」）、（６）４フッ化エチレンとパーフルオロメチルビニルエーテルの共重合体（デュポン社製の商品名「カルレッツ」）、あるいは（７）ジクロロホスフォニトリルの二量体を熱分解し、含フッ素アルコラートとの反応体（Ethyl Co製の「EYPEL-F」）などが挙げられる。 Fluororubber includes (1) fluorinated silicone rubber (FE series product manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), which is a copolymer of methyltrifluoropropylenesiloxane and vinylmethylsiloxane, and (2) vinylidene fluoride and 6 fluorine. (3) Copolymer of vinylidene fluoride and propylene pentafluoride (trade name “Technoflon” manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.), (4) Copolymer of vinylidene fluoride and ethylene trifluoride (Kellog), (5) copolymer of tetrafluoroethylene and propylene (trade name “Macras” manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.), (6) tetrafluoroethylene Copolymer of perfluoromethyl vinyl ether (trade name “Kalrez” manufactured by DuPont) or (7) Dimer of dichlorophosphonitrile And the reaction of the fluorine-containing alcoholate (from Ethyl Co manufactured "EYPEL-F"), and the like.
上層の表面は、印刷精度等の観点から、極めて平滑であって、その表面の凹凸等が印刷に影響を及ぼさない程度であることが好ましい。具体的には、その表面の十点平均粗さ（Ｒｚ）を１．０μm以下とするのが好ましく、０．５μm以下とすればより好ましくなる。
次に、表面ゴム層を構成する下層は、耐油性のあるゴム材料を用いて、厚み１００〜８００μmの範囲となるように構成される。この下層は、上層に接着されており、耐溶剤性があることからインキ溶剤が内部まで浸透することを極力抑える機能を有し、かつ表面ゴム層に適当な厚みを与えて安定性をよくする。下層のゴム硬度は、ＪＩＳ−Ａ硬度で２０〜６０°であることが好ましく、３０〜５０°であればさらに好ましくなる。
It is preferable that the surface of the upper layer is extremely smooth from the viewpoint of printing accuracy and the like, and the unevenness of the surface does not affect the printing. Specifically, the ten-point average roughness (Rz) of the surface is preferably 1.0 μm or less, and more preferably 0.5 μm or less.
Next, the lower layer which comprises a surface rubber layer is comprised so that it may become the range of 100-800 micrometers in thickness using the rubber material which has oil resistance. This lower layer is bonded to the upper layer and has a solvent resistance, so it has a function of suppressing the penetration of the ink solvent to the inside as much as possible, and gives the surface rubber layer an appropriate thickness to improve the stability. . The rubber hardness of the lower layer is preferably 20 to 60 ° in terms of JIS-A hardness, and more preferably 30 to 50 °.
耐溶剤性の面などを考慮すると、下層を構成するゴム材料としては、フロロシリコーンゴム、ウレタンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、フッ素ゴム、アクリルゴムまたはクロロプレンゴムが適当であり、これらのゴム材料を２種以上のブレンドゴムとして用いてもよい。
表面ゴム層を上記のように上下の２層に構成することにより、インキ溶剤が内部まで浸透することが抑えられていることから、連続印刷中、溶剤が表層側から乾燥によって容易に除去され、印刷性能がよく持続される。このとき乾燥を繰り返すと上層を構成するシリコーンゴムの中に含まれる低分子のシリコンオイルが徐々に揮発して表面の濡れ性に変化が生ずる。これを防ぐために、あらかじめインキ中に低分子量のシリコンオイルを含有させておくと、印刷時にシリコンオイルが補給されて安定した印刷を続けることができる。ただ、所望の電極パターンを印刷するためにはインキの設計の自由度をなるべく制限しないことが重要であり、この観点からシリコンオイルの含量はできるだけ少ないことが望まれる。
In consideration of solvent resistance, etc., as the rubber material constituting the lower layer, fluorosilicone rubber, urethane rubber, acrylonitrile-butadiene copolymer rubber (NBR), fluorine rubber, acrylic rubber or chloroprene rubber are suitable. You may use these rubber materials as 2 or more types of blend rubber.
By constituting the surface rubber layer into two upper and lower layers as described above, it is suppressed that the ink solvent penetrates to the inside, so that during continuous printing, the solvent is easily removed by drying from the surface layer side, Printing performance is well maintained. When drying is repeated at this time, the low-molecular silicon oil contained in the silicone rubber constituting the upper layer is gradually volatilized to change the wettability of the surface. In order to prevent this, if a low molecular weight silicone oil is previously contained in the ink, the silicone oil is replenished during printing, and stable printing can be continued. However, in order to print a desired electrode pattern, it is important that the degree of freedom in designing the ink is not limited as much as possible. From this point of view, it is desirable that the silicon oil content be as low as possible.
そこで、本発明のブランケットにおいて、表面ゴム層の下層にあらかじめ低分子量のシリコンオイルを含有させ、シリコンオイルが次第に上層のゴム層に移行し補給する機能を持たせておくことが望ましい。これによって、インキ中へのシリコンオイルの添加量を極力抑えることが可能になる。下層に含有させる低分子量シリコンオイルは、下層のゴム分１００重量部に対して５〜３００重量部の割合で添加するのが好ましく、１０〜１５０重量部の割合であればさらに好ましい。 Therefore, in the blanket of the present invention, it is desirable that low molecular weight silicon oil is previously contained in the lower layer of the surface rubber layer, and that the silicon oil gradually shifts to the upper rubber layer and replenishes it. This makes it possible to suppress the amount of silicon oil added to the ink as much as possible. The low molecular weight silicone oil to be contained in the lower layer is preferably added at a rate of 5 to 300 parts by weight, more preferably 10 to 150 parts by weight, relative to 100 parts by weight of the rubber content of the lower layer.
上記の低分子量シリコンオイルとしては、環状ポリジメチルシロキサンが挙げられるが、その３量体の例を次式（１）に示す。 Examples of the low molecular weight silicone oil include cyclic polydimethylsiloxane, and an example of the trimer is shown in the following formula (1).
この環状ポリジメチルシロキサンは、ジメチルシロキサンが３〜３０量体のものが使用可能であり、特に５〜２０量体のものが好ましい。
表面ゴム層は、上下層を前述したような厚みとさらに硬度に調整することにより、ブランケットを凹版に圧接しても上記表面印刷層が凹部内に十分に圧入されず、その結果、凹部内に充填した導電性インキ組成物を十分に転写させることができなくなり、精度の高い印刷を行えなくなるおそれがある。逆に、上記範囲を下回ると（ブランケットが柔らか過ぎると）、ブランケットを凹版やガラス基板に圧接した際に表面ゴム層の変形が大きくなり過ぎて、精度の高い印刷を行えなくなるおそれがある。表面ゴム層の層厚みは、２００〜１０００μmの範囲であることが好ましい。
As this cyclic polydimethylsiloxane, a dimethylsiloxane having a 3-30 mer can be used, and a 5-20 mer is particularly preferable.
By adjusting the upper and lower layers to the thickness and hardness as described above, the surface rubber layer is not sufficiently press-fitted into the recess even if the blanket is pressed against the intaglio, and as a result, There is a possibility that the filled conductive ink composition cannot be sufficiently transferred and printing with high accuracy cannot be performed. On the other hand, if it falls below the above range (if the blanket is too soft), there is a risk that when the blanket is pressed against the intaglio or glass substrate, the deformation of the surface rubber layer becomes too large and printing with high accuracy cannot be performed. The layer thickness of the surface rubber layer is preferably in the range of 200 to 1000 μm.
次に、本発明のブランケットにおいて、前記表面印刷層の下層を構成する支持体層はできる限り伸び率が小さくかつ強度が大きくて、表面が平滑な材料で構成することが要求される。一般的に、オフセット印刷用ブランケットの支持体層には綿布が用いられることが多いが、ＰＤＰ電極のパターンのような精密印刷の場合、綿布が印刷時に繊維状のほこりを発生し、印刷性能を低下させるので使用しないことが望ましい。本発明では、前記支持体層が、ＪＩＳ Ｃ２１５１に規定する方法で測定するとき破断伸度が５〜２００％で、破断強度が１５０〜１０００ＭＰａである合成樹脂フィルムまたは金属フィルムで構成することが好ましい。 Next, in the blanket of the present invention, the support layer constituting the lower layer of the surface print layer is required to be made of a material having as little elongation as possible and high strength and a smooth surface. In general, a cotton cloth is often used for the support layer of the offset printing blanket. However, in the case of precision printing such as a PDP electrode pattern, the cotton cloth generates fibrous dust during printing, and the printing performance is improved. It is desirable not to use it because it lowers. In the present invention, the support layer is preferably composed of a synthetic resin film or a metal film having a breaking elongation of 5 to 200% and a breaking strength of 150 to 1000 MPa when measured by the method defined in JIS C2151. .
前記合成樹脂フィルムの材質が、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリイミド樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリアミドイミド樹脂およびポリエーテルサルフォン樹脂からなる群より選択された１種または２種以上の混合樹脂が好ましく用いられる。また金属フィルムの材質としては、ステンレス、ニッケル、鉄あるいはアルミニウムなどが用いられる。 The synthetic resin film is preferably made of one or more mixed resins selected from the group consisting of polyester resin, polycarbonate resin, polyimide resin, acrylic resin, urethane resin, polyamideimide resin and polyethersulfone resin. Used. As the material of the metal film, stainless steel, nickel, iron, aluminum or the like is used.
前記フィルムをブランケットの支持体層とするときその厚みは、材質の強度にもよるが、実用的に伸びの少ない厚みとして５０〜１０００μm程度であることが好ましい。これよりも薄いとブランケット胴への装着時や印刷使用中に伸びてしまい、これ以上に厚くなると固くなってブランケット胴への装着性が悪くなる。例えば特許文献１のブランケットでは、厚み５〜５０μmの基材フィルムを使用することになっているが、この程度の厚みでは実際にブランケット胴に張力をかけて貼り付けると伸びてしまい、本発明の使用目的とする凹版オフセット印刷を行うのには適当ではない。本発明のブランケットの総厚みは、１００〜５００μmの範囲とするのがよく、２００〜４００μmの範囲であればさらに好ましい。 When the film is used as a blanket support layer, its thickness depends on the strength of the material, but it is preferably about 50 to 1000 μm as a practically small thickness. If it is thinner than this, it will be stretched when it is attached to the blanket cylinder or during printing, and if it is thicker than this, it will become hard and the attachment to the blanket cylinder will be poor. For example, in the blanket of Patent Document 1, a base film having a thickness of 5 to 50 μm is supposed to be used. It is not suitable for performing intaglio offset printing intended for use. The total thickness of the blanket of the present invention is preferably in the range of 100 to 500 μm, more preferably in the range of 200 to 400 μm.
本発明のブランケットは、前記の表面ゴム層を支持体層に積層することにより構成されるものであり、例えば金型を用いる注型法により行うことによって作製できる。その工程順序としては、（１）鏡面加工した金型内にあらかじめ支持体層となるフィルムを吸着して設置しておく、（２）液状シリコーンゴム（主剤と硬化剤を所望の量比で含み、攪拌、脱気処理する）を注型口から注入する、（３）室温下で１２〜２４時間放置し硬化させる、（４）金型より脱型する、ことにより作製できる。 The blanket of the present invention is constituted by laminating the above-mentioned surface rubber layer on a support layer, and can be produced, for example, by performing a casting method using a mold. The process sequence is as follows: (1) A film to be a support layer is adsorbed and placed in advance in a mirror-finished mold. (2) Liquid silicone rubber (containing a main agent and a curing agent in a desired quantity ratio) , Stirring and degassing treatment) are injected from the casting port, (3) allowed to stand at room temperature for 12 to 24 hours and cured, and (4) removed from the mold.
次に、本発明のブランケットを用いる凹版オフセット印刷方法について説明する。このブランケットは、電子回路や画像形成装置等において要求される高解像度、高精度のパターンを連続印刷するのに適したものである。その代表例として、ＰＤＰ電極用電極基板にパターン印刷する場合を例にして説明する。
ＰＤＰは、例えば図１に示すように、アドレス電極（Ａｇ）１０、誘電層（ガラス）１６'および保護層（ＭｇＯ）１７'を備えた背面基板（リア基板）１１と、透明電極１４、バス電極１５、透明誘電層１６および保護層（ＭｇＯ）１７を備えた前面基板（フロント基板）１８と、を向き合わせてなるものである。前記背面基板１１には、保護層１７'の表面にリブ（隔壁）１２および蛍光体１３（Ｒ，Ｇ，Ｂ）が形成されている。
Next, an intaglio offset printing method using the blanket of the present invention will be described. This blanket is suitable for continuous printing of high-resolution and high-precision patterns required in electronic circuits and image forming apparatuses. As a representative example, a case where pattern printing is performed on an electrode substrate for a PDP electrode will be described as an example.
For example, as shown in FIG. 1, the PDP includes a back substrate (rear substrate) 11 provided with an address electrode (Ag) 10, a dielectric layer (glass) 16 ′ and a protective layer (MgO) 17 ′, a
ＰＤＰ用電極基板を製造するにあたって、本発明のブランケットは、金属粉末とバインダ樹脂とを溶剤に分散または溶解させてなる導電性インキ組成物を凹版の凹部に充填した後、(i) 前記導電性インキ組成物を前記凹版の凹部からブランケットの表面へ転移させる工程と、(ii)前記導電性インキ組成物をブランケットの表面からガラス基板の表面に転移させる工程によって電極パターンをオフセット印刷するために、精度上および工業生産上有利に用いられる。このオフセット印刷において、前記ブランケットに対して所定の温度での加熱処理を施すことにより、ＰＤＰ用電極基板に要求される微細なパターンを高い精度でもって形成することができ、しかも前記加熱処理によって、ブランケットの膨潤に伴う印刷形状の低下やピンホールの発生を防止することができ、ひいてはＰＤＰ用電極基板の製造に際して高い生産性を発揮することができ、さらには前記加熱処理の後、凹版の表面温度に対して所定の範囲以上温度が高くならないように印刷用ブランケットを冷却することから、印刷用ブランケットに残留する熱によって凹版が膨張すること、およびそれに伴ってパターンの印刷形状の低下やピンホールの発生を防止することができる。 In manufacturing the electrode substrate for PDP, the blanket of the present invention is prepared by filling the concave portion of the intaglio with a conductive ink composition in which a metal powder and a binder resin are dispersed or dissolved in a solvent. In order to offset print the electrode pattern by the step of transferring the ink composition from the concave portion of the intaglio to the surface of the blanket, and (ii) transferring the conductive ink composition from the surface of the blanket to the surface of the glass substrate, It is advantageously used for accuracy and industrial production. In this offset printing, by applying a heat treatment at a predetermined temperature to the blanket, a fine pattern required for the electrode substrate for PDP can be formed with high accuracy, and by the heat treatment, Deterioration of printed shape and pinholes due to blanket swelling can be prevented. As a result, high productivity can be exhibited when manufacturing an electrode substrate for PDP. Further, after the heat treatment, the surface of the intaglio Since the printing blanket is cooled so that the temperature does not rise above a predetermined range with respect to the temperature, the intaglio is expanded by the heat remaining in the printing blanket, and accordingly the printed shape of the pattern is reduced and pinholes Can be prevented.
本発明のブランケットを用いると、加熱処理および冷却処理が短時間ですみ熱エネルギーを有効に利用することが可能になる。前記ガラス基板の表面に形成された導電性インキ組成物からなるパターンを常法により焼成して、当該パターンのバインダ樹脂分を除去することにより目的とするＰＤＰ電極が作製される。
導電性パターンの印刷形成時に原版として使用される凹版は、電極パターンに対応する凹部をその表面に形成したものであって、平板状のものや、平板状のものを円筒状に巻き付けたもの、円筒状のもの、円柱状のもの等が挙げられる。上記凹版は、その表面の平滑性が極めて重要である。凹版表面の平滑性が乏しいと、導電性インキ組成物をドクターブレードによって凹部に充填する際に凹版表面（凹部以外）の個所にインキのかき残りが発生して、非画線部の汚れ（地汚れ）を招き、印刷精度を著しく低下させる原因となってしまう。
When the blanket of the present invention is used, the heat treatment and the cooling treatment can be performed in a short time, and the heat energy can be used effectively. A pattern made of a conductive ink composition formed on the surface of the glass substrate is baked by a conventional method, and the binder resin content of the pattern is removed to produce a target PDP electrode.
The intaglio used as an original plate at the time of printing and forming a conductive pattern has a concave portion corresponding to the electrode pattern formed on the surface thereof, a flat plate, or a flat plate wound around a cylinder, A cylindrical thing, a cylindrical thing, etc. are mentioned. In the intaglio, the smoothness of the surface is extremely important. If the surface of the intaglio plate is not smooth enough, when the conductive ink composition is filled into the recesses with a doctor blade, ink scraps are generated on the surface of the intaglio plate (other than the recesses), and stains on the non-image area (ground) Smudges), and the printing accuracy is significantly reduced.
凹版表面の平滑性の程度については、十点平均粗さ（Ｒｚ）で表して１μm以下程度であるのが好ましく、０．５μm以下程度であるのがより好ましい。凹版の基板としては、例えばソーダライムガラス、ノンアルカリガラス、石英ガラス、低アルカリガラス、低膨張ガラス等のガラス製基板；フッ素樹脂、ポリカーポネート（ＰＣ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエステル、ポリメタクリル樹脂等の樹脂板；ステンレス、銅、ニッケル、低膨脹合金アンバー等の金属基板等が挙げられる。中でも、ガラス製の基板は、表面の平滑性が良好な凹版を最も安価に製造できる上、パターンのエッジ形状を極めてシャープなものとすることができることから、好適に用いられる。上記ガラス製凹版のうち、ノンアルカリガラスは極めて高度な寸法精度の要求に対応し得る最も優れた材質の一つであるものの、非常に高価である。通常のＰＤＰに要求される寸法精度を達成するのであれば、例えばソーダライムガラスで十分である。 The degree of smoothness of the intaglio surface is preferably about 1 μm or less, more preferably about 0.5 μm or less in terms of ten-point average roughness (Rz). Examples of intaglio substrates include glass substrates such as soda lime glass, non-alkali glass, quartz glass, low alkali glass, and low expansion glass; fluororesin, polycarbonate (PC), polyethersulfone (PES), polyester, Resin plates such as polymethacrylic resin; metal substrates such as stainless steel, copper, nickel, and low expansion alloy amber. Among them, a glass substrate is preferably used because an intaglio having excellent surface smoothness can be produced most inexpensively and the pattern edge shape can be made extremely sharp. Among the above-mentioned intaglio plates, non-alkali glass is one of the most excellent materials that can meet the requirements for extremely high dimensional accuracy, but is very expensive. For example, soda lime glass is sufficient to achieve the dimensional accuracy required for a normal PDP.
凹版の凹部は、フォトリソグラフ法、エッチング法、電鋳法、サンドブラスト法（ショットブラスト法）等により形成される。凹部の深さは、前述のように、目的とする印刷パターンの厚みに応じて適宜設定すればよいが、凹部内でのインキの残存（通常、凹部の深さに対して約半分量のインキが残存する）や、溶剤の蒸発による印刷後の厚みの減少等を考慮すると、およそ１〜５０μm程度、特に３〜２０μm程度とするのが好ましい。 The concave portion of the intaglio is formed by a photolithographic method, an etching method, an electroforming method, a sand blast method (shot blast method), or the like. As described above, the depth of the concave portion may be appropriately set according to the thickness of the target print pattern. However, the ink remaining in the concave portion (usually about half the amount of ink with respect to the depth of the concave portion). In consideration of a decrease in thickness after printing due to evaporation of the solvent, etc., it is preferably about 1 to 50 μm, particularly about 3 to 20 μm.
従って、オフセット印刷を実施するにあたって、(i) 導電性インキ組成物を凹版の凹部から印刷用ブランケットの表面へ転移させる工程と、(ii)導電性インキ組成物を印刷用ブランケットの表面からガラス基板の表面に転移させる工程と、を経た後において、ブランケットの表面を加熱し、表面ゴム層（表面印刷層）からインキの溶剤を蒸発させて除去する工程が施される。 Therefore, in performing offset printing, (i) a step of transferring the conductive ink composition from the concave portion of the intaglio to the surface of the printing blanket; and (ii) the conductive ink composition from the surface of the printing blanket to the glass substrate. And a step of transferring the surface to the surface of the blanket, the surface of the blanket is heated, and the step of evaporating and removing the ink solvent from the surface rubber layer (surface printed layer) is performed.
ブランケットの表面印刷層中に浸透した溶剤は、表面印刷層を加熱することで蒸発し、除去されることから、元の乾燥した表面状態に完全に戻すことができる。表面印刷層の蒸発・乾燥のし易さは加熱温度、導電性インキ組成物の溶剤の特性（特に沸点）、表面印刷層の厚みが関連するが、一般にブランケットの表面温度 が４０〜２００℃となるように加熱すれば、十分効果的に乾燥させることが可能である。 Since the solvent that has penetrated into the surface print layer of the blanket is evaporated and removed by heating the surface print layer, it can be completely returned to the original dry surface state. The easiness of evaporation and drying of the surface print layer is related to the heating temperature, the characteristics of the solvent of the conductive ink composition (particularly the boiling point), and the thickness of the surface print layer. If it heats so that it may become 40-200 degreeC, it can dry sufficiently effectively.
加熱時のブランケットの表面温度 が４０℃を下回ると、表面印刷層に浸透した溶剤を蒸発・除去する効果が不十分になる。一方、加熱時のブランケットの表面温度 が２００℃を超えると、表面印刷層を構成するゴムの熱劣化や変性を招く。加熱時のブランケットの表面温度 は、上記範囲の中でも特に、６０〜１５０℃であるのが好ましく、８０〜１２０℃であるのがより好ましい。 Blanket surface temperature during heating When the temperature is lower than 40 ° C., the effect of evaporating and removing the solvent that has permeated the surface print layer becomes insufficient. Meanwhile, blanket surface temperature during heating When the temperature exceeds 200 ° C., the rubber constituting the surface print layer is thermally deteriorated and modified. Blanket surface temperature during heating Is particularly preferably 60 to 150 ° C., more preferably 80 to 120 ° C. in the above range.
ブランケットを加熱する方法は、従来、ブランケット胴の内部に加熱装置を配置して印刷用ブランケット全体を加熱したり、ブランケットの外部から熱風・温風を吹き付けたり、ブランケット自体の下層にまたはブランケットとブランケット胴との間に発熱体層を配置して、当該発熱体層から表面印刷層を加熱したりする方法が挙げられる。本発明のブランケットを用いると、前記発熱体としては、例えば外部からの加熱／非加熱の操作が可能なフレキシブルな赤外線ヒーターやランプを用いて、表面印刷層を照射乾燥する簡単な方法を採用するときも、熱線を有効に利用できることから、加熱時間の短縮とエネルギー消費を抑えることができる。 Conventionally, the blanket is heated by placing a heating device inside the blanket cylinder to heat the entire printing blanket, blowing hot air or hot air from the outside of the blanket, or under the blanket itself or the blanket and blanket. For example, a heating element layer may be disposed between the body and the surface printing layer may be heated from the heating element layer. When the blanket of the present invention is used, a simple method of irradiating and drying the surface printed layer is adopted as the heating element, for example, using a flexible infrared heater or lamp capable of external heating / non-heating operation. Sometimes, since the heat rays can be used effectively, shortening of the heating time and energy consumption can be suppressed.
ブランケットの加熱処理は、導電性パターンの印刷を行っている際に常時行うことも可能であるが、前述の(i) および(ii)の工程を数回繰り返した上で定期的に行ってもよく、またはブランケットが導電性インキ組成物の溶剤によって膨潤した程度に応じて不定期的に行ってもよい。ブランケットの加熱処理の程度については特に限定されるものではないが、当該表面処理層の表面張力の変化率が、乾燥状態（初期状態）に対して−３０〜３０％となるように調節するのが好ましい。このように調節することにより、ブランケットがインキの溶剤を吸収する程度を常に初期状態に近い状態でほぼ一定に保つことができ、経時的なパターン形状の劣化を防止し、長期に亘って優れた印刷精度を発揮することが可能となる。 The heat treatment of the blanket can be always performed while the conductive pattern is printed, but it may be performed periodically after repeating the above steps (i) and (ii) several times. Alternatively, it may be performed irregularly depending on the degree to which the blanket is swollen by the solvent of the conductive ink composition. The degree of the heat treatment of the blanket is not particularly limited, but the rate of change in the surface tension of the surface treatment layer is adjusted to be -30 to 30% with respect to the dry state (initial state). Is preferred. By adjusting in this way, the extent to which the blanket absorbs the solvent of the ink can be kept almost constant at a state close to the initial state at all times, preventing deterioration of the pattern shape over time, and excellent for a long time It becomes possible to demonstrate printing accuracy.
ブランケットの表面温度 が前記加熱処理によって上昇した状態を維持している場合には、印刷工程にて当該ブランケットと凹版との接触に伴って凹版の熱膨張を招いてしまい、印刷精度の低下につながるという問題がある。凹版の表面温度 は、通常、その温度変化を±１℃以内に保つ必要があり、ブランケットの表面温度 の変化を所定の範囲内に収めることが必要となる。 Blanket surface temperature Is maintained in the state of being raised by the heat treatment, there is a problem in that the thermal expansion of the intaglio is caused by the contact between the blanket and the intaglio in the printing process, leading to a decrease in printing accuracy. . Intaglio surface temperature Usually, it is necessary to keep the temperature change within ± 1 ℃, and the blanket surface temperature It is necessary to keep the change in a predetermined range.
ブランケットの表面を冷却する方法としては、特に限定されるものではないが、印刷用ブランケットの表面を冷風で強制的に冷却するのが最も効果的である。一般に、ブランケット胴は金属製であって、熱容量が大きなものであり、従来のブランケットでは、ランケット胴への熱伝達が大きく、この冷却にも時間を要していたのである。
オフセット印刷に用いる導電性インキ組成物は、前述のように、金属粉末と樹脂バインダとを溶剤中に分散または溶解させてなるペースト状のものである。ＰＤＰ電極のインキ組成としては、印刷適性と特に前面電極の場合には黒色度を考慮する必要がある。金属粉末としては、例えば銀、銅、金、白金、ニッケル、アルミニウム、鉄あるいはパラジウム等が挙げられる。これらの金属粉末はそれぞれ１種を単独で使用するほか、２種以上を併用することもできる。また、メッキ複合体（例えば銀メッキ銅）や合金体として使用することもできる。また、黒色金属類として、酸化ルテニウム（ＲｕＯ2）、酸化マンガン（ＭｎＯ2）、酸化モリブデン（ＭｏＯ2）、酸化クロム（Ｃｒ2Ｏ3）、酸化銅（ＣｕＯ）、酸化チタン（ＴｉＯ）あるいは酸化パラジウム（ＰｄＯ）などの黒色金属酸化物や、Ｃｒ−Ｃｏ−Ｍｎ−Ｆｅ、Ｃｒ−Ｃｕ、Ｃｒ−Ｃｕ−Ｍｎ、Ｍｎ−Ｆｅ−Ｃｕ、Ｃｒ−Ｃｏ−ＦｅあるいはＣｏ−Ｎｉ−Ｃｒ−Ｆｅ等の複合合金が挙げられる。
A method for cooling the surface of the blanket is not particularly limited, but it is most effective to forcibly cool the surface of the printing blanket with cold air. Generally, the blanket cylinder is made of metal and has a large heat capacity. In the conventional blanket, heat transfer to the lanquet cylinder is large, and this cooling takes time.
As described above, the conductive ink composition used for offset printing is a paste in which metal powder and a resin binder are dispersed or dissolved in a solvent. As the ink composition of the PDP electrode, it is necessary to consider the printability and the blackness particularly in the case of the front electrode. Examples of the metal powder include silver, copper, gold, platinum, nickel, aluminum, iron, and palladium. These metal powders can be used alone or in combination of two or more. Moreover, it can also be used as a plating composite (for example, silver plating copper) or an alloy body. Further, as black metals, ruthenium oxide (RuO 2 ), manganese oxide (MnO 2 ), molybdenum oxide (MoO 2 ), chromium oxide (Cr 2 O 3 ), copper oxide (CuO), titanium oxide (TiO) or oxide Black metal oxide such as palladium (PdO), Cr—Co—Mn—Fe, Cr—Cu, Cr—Cu—Mn, Mn—Fe—Cu, Cr—Co—Fe, Co—Ni—Cr—Fe, etc. The composite alloy of these is mentioned.
上記例示の金属粉末の中では、導電性、コスト、耐酸化性（絶縁性の高い酸化物を生成しにくい特性）等の観点から、銀粉末が最も好適である。金属粉末の平均粒径は、導電性インキ組成物の印刷適性等を考慮すると、０．０５〜２０μm程度であるのが好ましく、０．１〜１０μm程度であるのがより好ましい。金属粉末の形状は特に限定されるものではないが、粉末の接触面積を大きくして、低抵抗化を可能にするという観点から、球状よりも鱗片状であるのがより好ましい。金属粉末の充填を最密化させるためには、鱗片状のものを球状のものと混合させて用いることも有効である。 Among the metal powders exemplified above, silver powder is most preferable from the viewpoints of conductivity, cost, oxidation resistance (characteristic that hardly generates an oxide having high insulating properties), and the like. The average particle size of the metal powder is preferably about 0.05 to 20 μm, more preferably about 0.1 to 10 μm, considering the printability of the conductive ink composition. The shape of the metal powder is not particularly limited, but it is more preferably a scaly shape than a spherical shape from the viewpoint of increasing the contact area of the powder and enabling a reduction in resistance. In order to close-pack the metal powder, it is also effective to use a mixture of flaky particles and spherical particles.
導電性インキ組成物中での金属粉末の充填密度は、導電性パターンを焼成して電極パターンとしたときの体積変化を極力少なく抑え、かつ、焼成後の電極パターンにおける金属粉末の含有割合をできる限り多くするという観点から、導電性インキ組成物の印刷適性を十分に維持することのできる範囲内であれば、より高くすることが望まれる。金属粉末の導電性インキ組成物への添加量は、特に限定されるものではないが、当該導電性インキ組成物の総量に対して６０〜９５重量％程度であるのが好ましく、８０〜９０重量％程度であるのがより好ましい。金属粉末の添加量が上記範囲を下回ると、焼成後の金属粉末の充填密度が上がらず、導電性パターンの抵抗が下がらないといった問題が生じる。逆に、金属粉末の添加量が上記範囲を超えると、金属粉末同士を結合させるバインダ樹脂の結合力が弱まって、導電性インキ組成物の印刷適性を低下してしまい、印刷形状の悪化や印刷用ブランケットからガラス基板への転移性の低下を招くおそれがある。 The packing density of the metal powder in the conductive ink composition can suppress the volume change when the conductive pattern is baked into an electrode pattern as much as possible, and the content ratio of the metal powder in the baked electrode pattern can be achieved. From the viewpoint of increasing the amount as much as possible, it is desired that the conductive ink composition be made higher if it is within a range where the printability of the conductive ink composition can be sufficiently maintained. The amount of the metal powder added to the conductive ink composition is not particularly limited, but is preferably about 60 to 95% by weight, preferably 80 to 90% by weight based on the total amount of the conductive ink composition. More preferably, it is about%. When the addition amount of the metal powder is below the above range, there arises a problem that the packing density of the metal powder after firing does not increase and the resistance of the conductive pattern does not decrease. Conversely, if the amount of the metal powder added exceeds the above range, the binding strength of the binder resin that bonds the metal powders is weakened, and the printability of the conductive ink composition is reduced, resulting in deterioration of the printing shape and printing. There is a risk of lowering the transferability from the blanket to the glass substrate.
導電性インキ組成物を構成するバインダ樹脂としては、熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂、熱可塑性樹脂等の種々の樹脂がいずれも使用可能である。熱硬化性のバインダ樹脂としては、例えばポリエステル−メラミン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ−メラミン樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、熱硬化性アクリル樹脂等が挙げられる。紫外線硬化性のバインダ樹脂としては、例えばアクリル樹脂等が挙げられる。熱可塑性のバインダ樹脂としては、例えばポリエステル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、セルロース樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。上記例示の樹脂はそれぞれ１種を単独で使用するほか、２種以上を混合して用いることもできる。 Any of various resins such as a thermosetting resin, an ultraviolet curable resin, and a thermoplastic resin can be used as the binder resin constituting the conductive ink composition. Examples of the thermosetting binder resin include polyester-melamine resin, melamine resin, epoxy-melamine resin, phenol resin, polyimide resin, thermosetting acrylic resin, and the like. Examples of the ultraviolet curable binder resin include an acrylic resin. Examples of the thermoplastic binder resin include polyester resin, polyvinyl butyral resin, cellulose resin, and acrylic resin. The above exemplified resins can be used alone or in combination of two or more.
上記例示の樹脂の中でも、特に３００℃以上の高温で焼成すると完全に炭酸ガス（ＣＯ2 ）と水（Ｈ2 Ｏ）とに分解する樹脂が好適に用いられる。かかる樹脂としては、例えば熱可塑性のポリビニルブチラール樹脂、セルロース樹脂（エチルセルロース）、アクリル樹脂等が挙げられる。バインダ樹脂の導電性インキ組成物への添加量は、当該導電性インキ組成物の総量に対する百分率で表して０．５〜５０重量％程度であるのが好ましく、１〜３０重量％程度であるのがより好ましい。バインダ樹脂の添加量が上記範囲を下回ると、金属粉末同士を結合させるバインダ樹脂の結合力が弱まって、導電性インキ組成物の印刷適性（パターンの印刷形状や印刷用ブランケット等からのインキの転移性）を低下させるおそれが生じる。逆に、バインダ樹脂の添加量が上記範囲を超えると、焼成後の電極パターンの電気抵抗が下がらなくなるといった問題が生じる。 Among the resins exemplified above, a resin that is completely decomposed into carbon dioxide (CO 2 ) and water (H 2 O) when fired at a high temperature of 300 ° C. or higher is preferably used. Examples of such a resin include thermoplastic polyvinyl butyral resin, cellulose resin (ethyl cellulose), and acrylic resin. The amount of the binder resin added to the conductive ink composition is preferably about 0.5 to 50% by weight, and about 1 to 30% by weight, expressed as a percentage of the total amount of the conductive ink composition. Is more preferable. If the added amount of the binder resin is less than the above range, the binding power of the binder resin for bonding metal powders is weakened, and the printability of the conductive ink composition (transfer of ink from the pattern printing shape, printing blanket, etc.) May be reduced. On the contrary, when the addition amount of the binder resin exceeds the above range, there arises a problem that the electric resistance of the electrode pattern after firing cannot be lowered.
導電性インキ組成物を構成する溶剤は、凹版オフセット印刷での印刷適性を支配する重要な因子である。とりわけ、既に言及したように、印刷中にはインキの溶剤が常にブランケットの表面印刷層と接触するため、当該表面印刷層は溶剤によって膨潤し、その表面の濡れ特性が変化する。一般に、インキの溶剤による膨潤の程度が少ない場合には、ブランケットの表面の濡れ性に変化が少なく、その結果、安定した印刷が可能となる。 The solvent constituting the conductive ink composition is an important factor that governs the printability in intaglio offset printing. In particular, as already mentioned, the ink solvent always comes into contact with the surface printing layer of the blanket during printing, so that the surface printing layer swells with the solvent and changes the wetting properties of its surface. In general, when the degree of swelling by the ink solvent is small, there is little change in the wettability of the surface of the blanket, and as a result, stable printing is possible.
導電性インキ組成物の溶剤は、導電性パターンの印刷に用いられる印刷用ブランケットの表面印刷層の種類に応じて適宜設定される。導電性インキ組成物に用いられる溶剤は、これに限定されるものではないが、印刷用ブランケットの表面印刷層を構成するゴムを常温（２３℃）で２４時間浸漬したときの当該ゴムの体積増加率（膨潤率）が２０％以下、好ましくは１０％以下となるものであるのが好ましい。 The solvent of the conductive ink composition is appropriately set according to the type of the surface print layer of the printing blanket used for printing the conductive pattern. The solvent used in the conductive ink composition is not limited to this, but the volume of the rubber increases when the rubber constituting the surface printing layer of the printing blanket is immersed at room temperature (23 ° C.) for 24 hours. It is preferable that the rate (swelling rate) is 20% or less, preferably 10% or less.
導電性インキ組成物に用いられる溶剤に求められる他の要件としては、これに限定されるものではないが、例えば沸点については１５０℃以上であるものが好ましい。溶剤の沸点が１５０℃を下回ると、印刷時にガラス基板上等で乾燥しやすくなって、印刷特性が変化するおそれがある。また、導電性インキ組成物が経時変化を起こし易くなるおそれもある。かかる溶剤の具体例としては、例えばアルコール類〔ヘキサノール、オクタノール、ノナノール、デカノール、ウンデカノール、ドデカノール、トリデカノール、テトラデカノール、ベンタデカノール、ステアリルアルコール、セリルアルコール、シクロヘキサノール、テルピネオール等〕や、アルキルエーテル類〔エチレングリコールモノブチルエーテル（ブチルセロソルブ）、エチレングリコールモノフェニルエーテル、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（ブチルカルビトール）、セロソルブアセテート、ブチルセロソルブアセテート、力ルピトールアセテートあるいはブチルカルビトールアセテート等〕が挙げられ、この中から１種または２種以上が、印刷適性や作業性等を考慮して適宜、選択される。 Other requirements required for the solvent used in the conductive ink composition are not limited thereto, but for example, those having a boiling point of 150 ° C. or higher are preferable. When the boiling point of the solvent is lower than 150 ° C., it becomes easy to dry on a glass substrate or the like at the time of printing, and the printing characteristics may be changed. Moreover, there is a possibility that the conductive ink composition is likely to change with time. Specific examples of such solvents include alcohols (hexanol, octanol, nonanol, decanol, undecanol, dodecanol, tridecanol, tetradecanol, bentadecanol, stearyl alcohol, seryl alcohol, cyclohexanol, terpineol, etc.), alkyl ethers, and the like. [Ethylene glycol monobutyl ether (butyl cellosolve), ethylene glycol monophenyl ether, diethylene glycol, diethylene glycol monobutyl ether (butyl carbitol), cellosolve acetate, butyl cellosolve acetate, strong lupitol acetate or butyl carbitol acetate, etc. 1 type or 2 types or more are appropriately selected in consideration of printability and workability.
溶剤として高級アルコールを使用する場合は、インキ組成物の乾燥性や流動性が低下するおそれがあるため、これらよりも乾燥性が良好なブチルカルビトール、ブチルセロソルブ、エチルカルビトール、ブチルセロソルブアセテートあるいはブチルカルビトールアセテート等を併用すればよい。溶剤の添加量は、導電性インキ組成物の粘度が５０〜２０００ポアズ（Ｐ）程度となるように、好ましくは２００〜１０００Ｐ程度となるように調整するのが好ましい。導電性インキ組成物の粘度が上記範囲を下回るか、あるいは逆に上回った場合には、そのいずれにおいても、導電性インキ組成物の印刷適性が低下して、微細なパターンを形成できなくなるおそれがあるからである。 When a higher alcohol is used as the solvent, the drying property and fluidity of the ink composition may be lowered. Therefore, butyl carbitol, butyl cellosolve, ethyl carbitol, butyl cellosolve acetate, Tall acetate or the like may be used in combination. The amount of the solvent added is preferably adjusted so that the viscosity of the conductive ink composition is about 50 to 2000 poise (P), preferably about 200 to 1000 P. If the viscosity of the conductive ink composition is below the above range or exceeds the above range, in any case, the printability of the conductive ink composition may be reduced and a fine pattern may not be formed. Because there is.
上記導電性インキ組成物による印刷パターンを形成するガラス基板としては、例えばソーダライムガラス、ノンアルカリガラス、石英ガラス、低アルカリガラス、低膨張ガラス等が挙げられる。
また、上記ガラス基板には、パターンを高温で焼成する工程に供することを考慮して、歪み点（温度）の高いガラスを用いるのがより好ましい。具体的には、歪み点が５００℃以上であるのが好ましく、それゆえ、上記例示のガラスの中でも特に高歪点ガラス（低アルカリガラス）を用いるのが好ましい。前記高歪点ガラスの具体例としては、例えば旭硝子（株）製の品番「ＰＤ２００」、日本電気硝子（株）製の品番「ＰＰ８Ｃ」等が挙げられる。基板の厚みは、基板の耐熱性に応じて適宜設定されるものであって、特に限定されるものではないが、１〜１０ｍｍの範囲で適宜、厚みが設定される。
As a glass substrate which forms the printing pattern by the said conductive ink composition, soda lime glass, non-alkali glass, quartz glass, low alkali glass, low expansion glass etc. are mentioned, for example.
Moreover, it is more preferable to use a glass with a high strain point (temperature) in consideration of subjecting the pattern to a step of baking the pattern at a high temperature. Specifically, the strain point is preferably 500 ° C. or higher. Therefore, it is particularly preferable to use high strain point glass (low alkali glass) among the above exemplified glasses. Specific examples of the high strain point glass include a product number “PD200” manufactured by Asahi Glass Co., Ltd. and a product number “PP8C” manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd. The thickness of the substrate is appropriately set according to the heat resistance of the substrate and is not particularly limited, but the thickness is appropriately set in the range of 1 to 10 mm.
導電インキ組成物を印刷してなる導電性パターンの線幅や厚みは、ＰＤＰの画素のサイズ等に応じて、かつ、焼成によって減少する分を考慮しつつ設定するものである。従って、特に限定されるものではないが、一般に、背面基板の場合には、その線幅が４０〜１００μmとなるように、好ましくは５０〜７０μmとなるように設定される。また、パターンの厚みは、通常、３〜３０μmとなるように、好ましくは５〜２０μmとなるように設定される。 The line width and thickness of the conductive pattern formed by printing the conductive ink composition are set according to the size of the pixel of the PDP and the like, and taking into account the amount reduced by firing. Accordingly, although not particularly limited, in general, in the case of a back substrate, the line width is set to 40 to 100 μm, preferably 50 to 70 μm. Further, the thickness of the pattern is usually set to be 3 to 30 μm, preferably 5 to 20 μm.
一方、前面基板の場合、本発明の方法により形成される前面電極（バス電極）のパターンには、前述の背面電極に形成されるアドレス電極に比べてより一層の細さ、微細さが求められており、具体的には、その線幅が２０〜７０μmとなるように、好ましくは３０〜５０μmとなるように設定される。また、パターンの厚みは、通常、３〜３０μmとなるように、好ましくは５〜２０μmとなるように設定される。 On the other hand, in the case of the front substrate, the pattern of the front electrode (bus electrode) formed by the method of the present invention is required to be thinner and finer than the address electrode formed on the back electrode. Specifically, the line width is set to 20 to 70 μm, preferably 30 to 50 μm. Further, the thickness of the pattern is usually set to be 3 to 30 μm, preferably 5 to 20 μm.
背面基板上に印刷形成された導電性パターンは、さらに４５０〜６５０℃に、好ましくは５００〜６００℃に加熱され、焼成される。かかる焼成により、導電性インキ組成物中の溶剤が蒸発し、さらにバインダ樹脂が熱分解により消失する。こうして、導電性パターンのパターン形状に応じて、金属からなる電極パターンを得ることができる。 The conductive pattern printed and formed on the back substrate is further heated to 450 to 650 ° C., preferably 500 to 600 ° C., and baked. By such firing, the solvent in the conductive ink composition evaporates, and the binder resin disappears due to thermal decomposition. Thus, an electrode pattern made of metal can be obtained according to the pattern shape of the conductive pattern.
以下に、実施例、比較例をあげて本発明をさらに具体的に説明する。
比較例１〜５
シリコーンゴム（室温硬化型の付加型シリコーンゴム、ＪＩＳ−Ａ硬度４５、信越化学工業社製の「ＫＥ１６００」）の厚みを表１に示すように種々に変えて表面ゴム層（１層）とし、支持体としての厚み０．３ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（ＪＩＳ Ｃ２１５１による、破断伸度：１５０％、破断強度：２５０ＭＰａ）に積層して印刷用ブランケットを作製した。ブランケットの作製にあたっては、表面を精密研磨加工した金型を用いて、前記支持体上にＩＴＯ微粉末を含むシリコーンゴムを注型法により積層する方法を用いた。ブランケットの総厚みは下層ゴム厚み（３００μｍ）と表１における各上層シリコーンの厚みで表され、また表面印刷層の表面粗度が１０点平均粗さ（Ｒｚ）で０．１μmである。
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples.
Comparative Examples 1-5
The thickness of the silicone rubber (room temperature curable addition type silicone rubber, JIS-A hardness 45, “KE1600” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) is variously changed as shown in Table 1 to form a surface rubber layer (one layer). A blanket for printing was prepared by laminating on a polyethylene terephthalate (PET) film having a thickness of 0.3 mm as a support (breaking elongation: 150%, breaking strength: 250 MPa according to JIS C2151). In producing the blanket, a method was used in which a silicone rubber containing fine ITO powder was laminated on the support by a casting method using a mold whose surface was precisely polished. The total thickness of the blanket is represented by the thickness of the lower layer rubber (300 μm) and the thickness of each upper layer silicone in Table 1, and the surface roughness of the surface printed layer is 0.1 μm in terms of 10-point average roughness (Rz).
実施例１〜４および比較例６〜９
表面ゴム層をシリコーンゴム（信越化学工業社製の「ＫＥ１６００」、ＪＩＳ−Ａ硬度４５）を上層（最表層）とし、フロロシリコーンゴム（信越化学工業社製の「ＦＥ６１」厚み３００μm、ＪＩＳ−Ａ硬度２５、トルエンに２４時間浸漬後の体積変化率ΔＶ：５０％）を下層とする２層より構成し、支持体である厚み０．３ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（ＪＩＳ Ｃ２１５１による、破断伸度：１５０％、破断強度：２５０ＭＰａ）に積層して印刷用ブランケットを作製した。ここで、上層のシリコーンゴムの厚みを表２に示すように変化させた。ブランケットの作製にあたっては、表面を精密研磨加工した金型を用いて、前記支持体上にＩＴＯ微粉末を含むシリコーンゴムを注型法により積層する方法を用いた。表面印刷層の表面粗度が１０点平均粗さ（Ｒｚ）で０．１μmである。
［ＰＤＰ電極パターンの印刷］
上記の実施例および比較例で得た各印刷用ブランケットを用いて、ＰＤＰの前面板（対角４２インチ）に導電性ペーストインキによるパターンをオフセット印刷により形成した。ここで、凹版の線幅は８０μm、ピッチは３６０μm、深さは２５μm、被印刷体はＰＤＰ用の高歪点ガラス（旭硝子株式会社製「ＰＤ２００」）を用いた。導電性ペーストインキは、アクリル樹脂（１００重量部）、銀粉末（１６００重量部）、ガラスフリット（５０重量部）、溶剤（２００重量部）を配合して分散させ、３本ロールを用いて混練して作製し、最終段階で溶剤（酢酸ブチルカルビトール）を加えて粘度を２５０ポイズ（せん断速度１０ｓ-1）に調整した。
Examples 1-4 and Comparative Examples 6-9
The surface rubber layer is made of silicone rubber (“KE1600” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., JIS-A hardness 45) as the upper layer (outermost layer), and fluorosilicone rubber (“FE61” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., thickness 300 μm, JIS-A). Polyethylene terephthalate (PET) film having a hardness of 25 and a volume change rate ΔV: 50% after immersion in toluene for 24 hours as a lower layer and having a thickness of 0.3 mm as a support (according to JIS C2151 A printing blanket was prepared by laminating at a degree of 150% and a breaking strength of 250 MPa. Here, the thickness of the upper silicone rubber was changed as shown in Table 2. In producing the blanket, a method was used in which a silicone rubber containing fine ITO powder was laminated on the support by a casting method using a mold whose surface was precisely polished. The surface roughness of the surface printed layer is 0.1 μm in terms of 10-point average roughness (Rz).
[Printing of PDP electrode pattern]
Using the printing blankets obtained in the above Examples and Comparative Examples, a pattern made of conductive paste ink was formed on the front panel (42 inches diagonal) of the PDP by offset printing. Here, the line width of the intaglio was 80 μm, the pitch was 360 μm, the depth was 25 μm, and the printed material was high strain point glass for PDP (“PD200” manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.). The conductive paste ink is blended and dispersed with acrylic resin (100 parts by weight), silver powder (1600 parts by weight), glass frit (50 parts by weight) and solvent (200 parts by weight), and kneaded using three rolls. In the final stage, a solvent (butyl carbitol acetate) was added to adjust the viscosity to 250 poise (shear rate 10 s −1 ).
オフセット印刷は、特許文献２に記載の方法に準じて、図２に示す工程で実施した。印刷毎に、ブランケット１０の表面に加熱装置２５の送風口２５から１００℃の熱風を２０秒間あてて加熱乾燥を行った。印刷を行うクリーンルームは、室温２３℃±１℃に制御し、凹版の表面温度もこの温度範囲におさまっていた。乾燥後のブランケット表面に、冷風装置２６の送風口２６ａから１０℃の強制的に冷風を２０秒間あてて冷却を行った。この印刷条件でＰＤＰ電極パターンを、１０，０００枚連続して印刷を行った。
［評価試験］
上記の各ブランケットを用いてオフセット印刷した電極パターンについて、次の評価方法により評価を行なった。
The offset printing was performed in the process shown in FIG. 2 according to the method described in Patent Document 2. For each printing, the surface of the
[Evaluation test]
An electrode pattern offset-printed using each of the above blankets was evaluated by the following evaluation method.
線幅のバラツキ：面内１０箇所の線幅を測定しそれらの平均値で表した。
◎；±１μm以内である。
○；±２μm以内である。
△；±５μm以内である。
×；±１０μm程度またはそれ以上のバラツキあり。
Line width variation: The line widths at 10 points in the plane were measured and expressed as an average value thereof.
A: Within ± 1 μm.
○: Within ± 2 μm.
Δ: Within ± 5 μm.
X: Variation of about ± 10 μm or more.
ピンホールおよび断線：目視にて面内のピンホール、断線を検査した。
◎；全くピンホール、断線がみられない（検査装置でも認めない）。
○；全くピンホール、断線がみられない（検査装置では１〜２点を認める）。
△；１〜２点のピンホール、断線が認められる。
×；５点以上のピンホール、断線が認められる。
Pinhole and disconnection: In-plane pinholes and disconnection were inspected visually.
A: No pinholes or disconnections are observed (not allowed even with inspection equipment).
○: No pinholes or disconnections are observed (1-2 points are recognized in the inspection device).
(Triangle | delta); The pinhole of 1 or 2 points | pieces and a disconnection are recognized.
X: 5 or more pinholes and disconnection are recognized.
印刷形状：１００倍拡大の光学顕微鏡にて形状を観察し、またエッジ形状の乱れを測定した。
◎；エッジ形状乱れ量は全くなし。形状は非常に良好である。
○；エッジ形状乱れ量が１〜２μm程度である。
△；エッジ形状乱れ量が３〜５μm程度である。
Print shape: The shape was observed with an optical microscope of 100 times magnification, and the disorder of the edge shape was measured.
A: Edge shape is not disturbed at all. The shape is very good.
A: Edge shape disturbance amount is about 1 to 2 μm.
Δ: Edge shape disturbance amount is about 3 to 5 μm.
×；エッジ形状乱れ量が５μmを超える。
印刷精度：５００ｍｍ角のアライメント間の距離のずれ量を測定した。
◎；±１μm以内である。
○；±２μm以内である。
△；±５μm以内である。
X: Edge shape disturbance amount exceeds 5 μm.
Printing accuracy: The amount of shift in distance between 500 mm square alignments was measured.
A: Within ± 1 μm.
○: Within ± 2 μm.
Δ: Within ± 5 μm.
×；±１０μm以上である。
印刷後のブランケット表面温度：非接触赤外温度計で表面温度を測定した。
◎；室温±２℃以内である。
○；室温±５℃以内である。
△；室温±８℃以内である。
X: ± 10 μm or more.
Blanket surface temperature after printing: The surface temperature was measured with a non-contact infrared thermometer.
A: Room temperature is within ± 2 ° C.
○: Within room temperature ± 5 ° C.
Δ: Room temperature within ± 8 ° C.
×；室温±１０℃以上である。
総合評価：
◎；形状、ピンホール・断線、精度がともにフォトリソ法と同程度またはそれ以上である。
○；形状、ピンホール・断線の検査結果が良好。精度もフォトリソ法に比べれば少し低いものの、実用プロセスでは問題なし。
X: It is room temperature +/- 10 degreeC or more.
Comprehensive evaluation:
A: Shape, pinhole / disconnection, and accuracy are all equal to or higher than those of the photolithography method.
○: Good shape, pinhole / disconnection test results. Although the accuracy is a little lower than that of photolithography, there is no problem in the practical process.
△；形状、ピンホール・断線の検査結果にやや問題あり。
×；実用プロセスとしては問題があり、改善は難しいレベルである。
各評価試験の結果を表１（比較例１〜５）と表２（実施例１〜４および比較例６〜９）に示す。
Δ: There is a slight problem with the shape, pinhole / disconnection test results.
X: There is a problem as a practical process, and improvement is difficult.
The results of each evaluation test are shown in Table 1 (Comparative Examples 1 to 5) and Table 2 (Examples 1 to 4 and Comparative Examples 6 to 9).
この結果、実施例１〜４のブランケットを用いて印刷すると線幅バラツキが±５μｍ以内に収まっており、膜厚みも安定した印刷性のよい電極パターンを作成することができた。このものは、ＰＤＰパネル実装上全く問題のないレベルであり、非常に導電性の良好な前面電極を形成することができた。インキの使用量も少なく、フォトリソ法のように廃液の問題がなく、印刷設備が安価であることから生産コストを低減することができる。 As a result, when printing was performed using the blankets of Examples 1 to 4, the line width variation was within ± 5 μm, and an electrode pattern having a stable film thickness and good printability could be created. This was a level with no problem in mounting the PDP panel, and a front electrode having very good conductivity could be formed. Since the amount of ink used is small, there is no problem of waste liquid as in the photolithography method, and the printing equipment is inexpensive, so the production cost can be reduced.
本発明のオフセット印刷用ブランケットは、ＰＤＰ電極パターンのような微細印刷を印刷性よく連続印刷するために適しており、フォトリソ法に比べて廃液処理の問題がなく、また生産コストの低減に大きく貢献することができる。 The blanket for offset printing of the present invention is suitable for continuous printing with fine printability such as PDP electrode pattern with good printability, and there is no problem of waste liquid treatment compared to the photolithography method, and greatly contributes to the reduction of production cost. can do.
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