JP2005092194A - 静電潜像現像用トナーおよび画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 環境条件の変化にかかわらず、層むらの発生が少ない静電潜像現像用トナーおよび画像形成装置を提供する。
【解決手段】 トナー粒子に対して、凝集シリカ粒子を外添処理した静電潜像現像用トナーおよびそれを用いた画像形成装置であって、凝集シリカ粒子の全体量に対して、凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が３％以下の値である凝集シリカ粒子を使用する。
【選択図】 図１
【解決手段】 トナー粒子に対して、凝集シリカ粒子を外添処理した静電潜像現像用トナーおよびそれを用いた画像形成装置であって、凝集シリカ粒子の全体量に対して、凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が３％以下の値である凝集シリカ粒子を使用する。
【選択図】 図１
Description
本発明は、外添粒子としての凝集シリカ粒子を含む静電潜像現像用トナーおよび画像形成装置に関し、より詳細には、環境条件の変化にかかわらず現像ローラ上に形成されたトナー層において、層むらの発生が少ない静電潜像現像用トナーおよび画像形成装置に関する。
電子写真法において、静電潜像を可視像とする際に用いられるトナーは、一般に熱可塑性樹脂（バインダー樹脂）、ワックス類、電荷制御剤、磁性粉体、及び他の添加剤を予備混合した後、溶融混練工程、粉砕工程、および分級工程の各製造工程を経て、所望の粒子径を有するトナーとして製造されている。そして、このように製造されたトナーは、摩擦帯電により一定量の電荷が蓄積された後、感光体上の静電潜像を現像し、所望の可視像化に供されている。
ここで、摩擦帯電によって、トナーに蓄積される電荷は、静電潜像が形成される感光体の種類によって正または負のいずれかの電荷とすることが必要である。また、摩擦帯電によるトナーの帯電量は、静電潜像をより正確に可視像化するのに十分な量とする必要がある。また、近年、静電潜像形成のための光導電性感光体として、セレン感光体や有機光導電性感光体にかえて、無公害でかつ高い高感度を有し、さらにビッカース強度が１，５００〜２，０００と非常に硬い等の特性を有することから、アモルファスシリコン感光体（以下、ａ−Ｓｉ感光体と称する。）が多用されている。そのため、ａ−Ｓｉ感光体上に形成される静電潜像を現像するには、帯電性や感光体の耐久性の維持に寄与する特性(アモルファスシリコン感光体表面に付着した像流れを発生させる恐れのあるイオン生成物を研磨する特性)に優れたトナーを用いることが望まれている。
このため、電荷制御剤や導電性物質をバインダー樹脂中に添加するばかりでなく、トナー粒子に対して、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛等の無機粒子を外部添加して、電荷の極性及び帯電量を制御するとともに、耐久性や研磨性についても制御している。
しかしながら、これらの無機粒子は、表面に存在する水酸基のため、親水性が非常に高く、その結果、トナーに添加した場合、トナーの流動性や帯電立ち上がり特性が湿度の影響で変化し、印字耐久性や画像濃度低下などの弊害を与える場合が見られた。
しかしながら、これらの無機粒子は、表面に存在する水酸基のため、親水性が非常に高く、その結果、トナーに添加した場合、トナーの流動性や帯電立ち上がり特性が湿度の影響で変化し、印字耐久性や画像濃度低下などの弊害を与える場合が見られた。
そこで、このような湿度等の環境条件の影響を防ぐため、電子写真トナー用流動化剤として使用可能な平均粒径に調整し、凝集体の量を少なくするとともに、疎水化剤としてのシリコーンオイルの添加量を多くした電子写真トナー用流動化剤が提案されている。より具体的には、一次粒子の平均粒径が３０〜１００ｎｍのシリカ粒子よりなる電子写真トナー用流動化剤において、シリカ粒子がジメチルシリコーンオイルにより疎水化処理され、かつジメチルシリコーンオイルに由来する該粒子中の炭素量が３．１〜６．０重量％である電子写真トナー用流動化剤が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、バインダー樹脂と、着色剤と、帯電制御剤と、を含有してなるトナー粒子に対して、体積平均一次粒径が２０ｎｍ以下のシリカ粒子（第１無機微粒子）と、体積平均一次粒径が３０ｎｍ〜１μｍのシリカ粒子（第２無機微粒子）と、酸化セリウムと、さらに他の希土類元素化合物からなる微粒子と、を含む非磁性一成分用トナーが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
また、金属キレート化されたバインダー樹脂（Ａ）と、着色剤（Ｂ）と、流動性付与剤（Ｃ）を含有する静電荷像現像用トナーであって、流動性付与剤として、５０％体積粒子径が１.００〜５.００μｍで、体積粒子径２０.２μｍ以上の粒子が０％、かつ５０％個数粒子径が１.００〜４.００μｍで、個数粒子径１２.７μｍ以上の粒子が０％であるシリカ粒子を用いる静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献３参照）。
また、結着樹脂及び着色剤を有するトナー粒子と、平均一次粒径が５０ｎｍ以下のシリカ粒子を有する静電潜像現像用トナーであって、トナー粒子と、シリカ粒子と、を混合した後に、超音波を照射し、５３μｍ以上の凝集シリカ粒子を、トナーの全重量に対して、０．０１重量％未満の値にした静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献４参照）。
特開平８−２９２５９８号公報（特許請求の範囲）
特開２００１−２６５０５１（特許請求の範囲）
特開平９−３４１６０号公報（特許請求の範囲）
特開２０００−７５５４０号公報（特許請求の範囲）
しかしながら、特許文献１に開示された電子写真トナー用流動化剤は、凝集体の量が少なくしてあるために、粒度分布の調整が困難であって、粒径が小さい、例えば、５μｍ以下のシリカ粒子の割合が多すぎるという問題が見られた。したがって、例えば、低温低湿条件等から、高温低湿条件へ環境条件が変化した場合に、図７に示すように、現像ロール１００の表面に形成されたトナー層に、いわゆる層むら１０２が生じやすいという問題が見られた。なお、図８に、層むらが発生しやすい環境、例えば、高温低湿条件（図中、楕円で示す。）と、感光体の製品使用環境（図中、点線で囲まれた領域）との関係を示す。
また、特許文献２に開示された非磁性一成分用トナーは、構成が複雑であって、製造コストが高いばかりか、やはり第１無機微粒子および第２無機微粒子とも、比較的、粒径が小さいシリカ粒子を使用しているために、現像ロールの表面に形成されたトナー層に層むらが生じやすいという問題が見られた。
また、特許文献３に開示された静電荷像現像用トナーは、高価な金属キレート化されたバインダー樹脂（Ａ）を使用しなければならないとともに、粒径が小さい、例えば、１μｍ以下のシリカ粒子の割合が多すぎて、環境条件が変化した場合に、現像ロールの表面に形成されたトナー層に層むらが発生するという問題が見られた。
さらに、特許文献４に開示された静電荷像現像用トナーは、超音波照射という特殊な処理工程が必要であるばかりか、所定粒径以上のシリカ粒子の添加量を厳格に制限することを特徴としており、粒径が小さいシリカ粒子が多い以上、依然として現像ロールの表面に形成されたトナー層において、層むらが発生しやすいという問題が見られた。
そこで、従来の課題を鋭意検討した結果、外添剤として、所定粒径以上の凝集シリカ粒子のみならず、所定粒径以下の凝集シリカ粒子が共同して、層むらの発生原因となっていることを見出し、所定粒径以上および所定粒径以下の凝集シリカ粒子を予め除去した凝集シリカ粒子を使用することにより、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明の目的は、使用環境によらず、層むらの発生が少なく、安定した画像形成を長期間にわたって実施できる静電潜像現像用トナーおよび画像形成装置を提供することにある。
本発明によれば、トナー粒子に対して、凝集シリカ粒子を外添処理した静電潜像現像用トナーであって、凝集シリカ粒子の全体量に対して、凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が３％以下の値である静電潜像現像用トナーが提供され、上述した問題点を解決することができる。
すなわち、所定粒径以上の凝集シリカ粒子のみならず、所定粒径以下の凝集シリカ粒子についても、その添加割合を数値的に制限していることにより、所定粒径以上および所定粒径以下の凝集シリカ粒子の再凝集を防ぐことができるようになった。したがって、通常環境はもちろんのこと、高温低湿の環境、例えば３５℃、１５％といった環境であっても、１％以下の印字率の画像出力を間欠的に繰り返した場合、現像剤担持体表面に担持された現像剤層（トナー層）に、現像剤層の厚みのむらである層むらが発生するのを有効に防止するので、長期間にわたって安定した画像形成ができる。なお、層むらの程度がひどくなると、潜像担持体に形成された静電潜像に付着するトナー量が減少する。このため、出力画像の対応する箇所において、層むらの発生が生じている箇所は、層むらの発生のない箇所と比較して、印字濃度が低下する。
すなわち、所定粒径以上の凝集シリカ粒子のみならず、所定粒径以下の凝集シリカ粒子についても、その添加割合を数値的に制限していることにより、所定粒径以上および所定粒径以下の凝集シリカ粒子の再凝集を防ぐことができるようになった。したがって、通常環境はもちろんのこと、高温低湿の環境、例えば３５℃、１５％といった環境であっても、１％以下の印字率の画像出力を間欠的に繰り返した場合、現像剤担持体表面に担持された現像剤層（トナー層）に、現像剤層の厚みのむらである層むらが発生するのを有効に防止するので、長期間にわたって安定した画像形成ができる。なお、層むらの程度がひどくなると、潜像担持体に形成された静電潜像に付着するトナー量が減少する。このため、出力画像の対応する箇所において、層むらの発生が生じている箇所は、層むらの発生のない箇所と比較して、印字濃度が低下する。
また、本発明の静電潜像現像用トナーを構成するにあたり、凝集シリカ粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、凝集シリカ粒子が、層むらの発生原因とならない一方、静電潜像現像用トナーにおける流動化剤としての機能を十分に発揮させることができる。
このように構成することにより、凝集シリカ粒子が、層むらの発生原因とならない一方、静電潜像現像用トナーにおける流動化剤としての機能を十分に発揮させることができる。
また、本発明の静電潜像現像用トナーを構成するにあたり、凝集シリカ粒子の比表面積を４，０００〜１０，５００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、凝集シリカ粒子が、層むらの発生原因とならない一方、静電潜像現像用トナーにおける流動化剤としての機能をさらに十分に発揮することができる。
なお、かかる凝集シリカ粒子の比表面積は、例えば、後述するレーザー回折式粒度測定器を用いて測定することができる。
このように構成することにより、凝集シリカ粒子が、層むらの発生原因とならない一方、静電潜像現像用トナーにおける流動化剤としての機能をさらに十分に発揮することができる。
なお、かかる凝集シリカ粒子の比表面積は、例えば、後述するレーザー回折式粒度測定器を用いて測定することができる。
また、本発明の静電潜像現像用トナーを構成するにあたり、凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径を６〜１３μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、凝集シリカ粒子の平均粒径を定量的に制御することができ、層むらの発生をさらに効果的に防止することができる。
なお、かかる凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径は、例えば、後述するレーザー回折式粒度測定器を用いて測定することができる。
このように構成することにより、凝集シリカ粒子の平均粒径を定量的に制御することができ、層むらの発生をさらに効果的に防止することができる。
なお、かかる凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径は、例えば、後述するレーザー回折式粒度測定器を用いて測定することができる。
また、本発明の静電潜像現像用トナーを構成するにあたり、凝集シリカ粒子が気流分級機によって、分級処理してあることが好ましい。
このように構成することにより、所定粒径以上の凝集シリカ粒子のみならず、所定粒径以下の凝集シリカ粒子についても、所望量に容易かつ短時間に調整することができる。その結果、そのように分級処理した凝集シリカ粒子を使用することにより、層むらの発生を有効に防止することができる。
このように構成することにより、所定粒径以上の凝集シリカ粒子のみならず、所定粒径以下の凝集シリカ粒子についても、所望量に容易かつ短時間に調整することができる。その結果、そのように分級処理した凝集シリカ粒子を使用することにより、層むらの発生を有効に防止することができる。
また、本発明の別の態様は、現像剤担持体を有する現像装置を備えており、当該現像装置により、トナー粒子に対して、所定の凝集シリカ粒子を外添処理して構成した静電潜像現像用トナーを潜像担持体に対して現像する画像形成装置であって、凝集シリカ粒子の全体量に対して、凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が３％以下の値である静電潜像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成装置である。
すなわち、このように画像形成装置を構成して、使用することにより、所定粒径以上の凝集シリカ粒子のみならず、所定粒径以下の凝集シリカ粒子についても、その添加割合を効果的に制限していることにより、環境条件が変化した場合であっても有効に層むらの発生を防止して、長期間にわたって安定した画像形成ができるようになった。
すなわち、このように画像形成装置を構成して、使用することにより、所定粒径以上の凝集シリカ粒子のみならず、所定粒径以下の凝集シリカ粒子についても、その添加割合を効果的に制限していることにより、環境条件が変化した場合であっても有効に層むらの発生を防止して、長期間にわたって安定した画像形成ができるようになった。
また、本発明の画像形成装置を構成するにあたり、現像剤担持体の、潜像担持体に対する線速比を０．８〜１．３の範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、かかる線速比が０．８より小さくなると画像濃度が規格値を満足しない場合があるためであり、一方、かかる線速比が１．３を越えると、現像剤担持体の表面にトナーが付着し、層むらが発生しやすくなって、画像濃度のむらが生じる場合があるためである。
すなわち、かかる線速比が０．８より小さくなると画像濃度が規格値を満足しない場合があるためであり、一方、かかる線速比が１．３を越えると、現像剤担持体の表面にトナーが付着し、層むらが発生しやすくなって、画像濃度のむらが生じる場合があるためである。
また、本発明の画像形成装置を構成するにあたり、現像剤担持体の表面における１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）を８〜１６μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、かかる１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が８μｍより小さいと、トナーの搬送性が不十分なため、現像剤担持体（現像ローラと称する場合がある。）上のトナー層が不安定となって層むらが発生し、形成画像に濃度ムラが生じる場合があるためである。一方、かかる１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が１６μｍより大きくなると、搬送性は良化するものの、トナーにかかる摺擦力が強くなりすぎる場合があるためである。したがって、耐久時のトナーを含む現像剤の劣化が大きくなり、トナーの微粉が発生して、潜像担持体（感光体と称する場合がある。）の表面に付着するとともにトナーの飛散の原因となる場合がある。
すなわち、かかる１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が８μｍより小さいと、トナーの搬送性が不十分なため、現像剤担持体（現像ローラと称する場合がある。）上のトナー層が不安定となって層むらが発生し、形成画像に濃度ムラが生じる場合があるためである。一方、かかる１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が１６μｍより大きくなると、搬送性は良化するものの、トナーにかかる摺擦力が強くなりすぎる場合があるためである。したがって、耐久時のトナーを含む現像剤の劣化が大きくなり、トナーの微粉が発生して、潜像担持体（感光体と称する場合がある。）の表面に付着するとともにトナーの飛散の原因となる場合がある。
また、本発明の画像形成装置を構成するにあたり、現像剤担持体の表面における凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）を８０〜１５０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、かかる凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）が８０μｍよりも小さくなると、トナーにかかる摺擦力が大きくなって、耐久時の現像剤の劣化が大きくなり、トナーの微粉が発生して潜像担持体の表面に付着するとともに、トナーが飛散しやすくなって、潜像担持体の汚染問題となる場合があるためである。一方、かかる凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）が１５０μｍより大きくなると、凹凸の数の減少によって、トナーの搬送性が低下し、潜像担持体上のトナー層が不安定となって層むらが発生したり、形成画像に濃度ムラが生じたりする場合があるためである。
すなわち、かかる凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）が８０μｍよりも小さくなると、トナーにかかる摺擦力が大きくなって、耐久時の現像剤の劣化が大きくなり、トナーの微粉が発生して潜像担持体の表面に付着するとともに、トナーが飛散しやすくなって、潜像担持体の汚染問題となる場合があるためである。一方、かかる凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）が１５０μｍより大きくなると、凹凸の数の減少によって、トナーの搬送性が低下し、潜像担持体上のトナー層が不安定となって層むらが発生したり、形成画像に濃度ムラが生じたりする場合があるためである。
本発明の静電潜像現像用トナーおよび画像形成装置によれば、所定粒径以上の凝集シリカ粒子のみならず、所定粒径以下の凝集シリカ粒子についても含有量を制限し、粒度分布を調整した凝集シリカ粒子を、外部添加することにより、通常環境ではもちろんのこと、高温低湿の環境、例えば３５℃、１５％といった環境であっても、１％以下のという印字率の画像出力を間欠的に繰り返した場合、現像剤担持体表面に担持された現像剤層（トナー層）に、現像剤層の厚みのむらである層むらが発生するのを有効に防止するので、長期間にわたって安定した画像形成ができるようになった。
以下、本発明の静電潜像現像用トナーおよび画像形成装置に関する実施の形態を具体的に説明する。
[第１の実施形態]
第１の実施形態は、トナー粒子に対して、凝集シリカ粒子を外添処理した静電潜像現像用トナーであって、凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が、全体量に対して、１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が、３％以下の値である静電潜像現像用トナーである。
[第１の実施形態]
第１の実施形態は、トナー粒子に対して、凝集シリカ粒子を外添処理した静電潜像現像用トナーであって、凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が、全体量に対して、１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が、３％以下の値である静電潜像現像用トナーである。
１．トナー粒子
第１の実施形態に使用するトナー粒子は、例えば、バインダー樹脂と、ワックス類と、電荷制御剤と、磁性粉と、から構成してあることが好ましい。
第１の実施形態に使用するトナー粒子は、例えば、バインダー樹脂と、ワックス類と、電荷制御剤と、磁性粉と、から構成してあることが好ましい。
（１）バインダー樹脂
第１の実施形態のトナーに使用するバインダー樹脂の種類は特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
第１の実施形態のトナーに使用するバインダー樹脂の種類は特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
また、バインダー樹脂において、二つの重量平均分子量ピーク（低分子量ピークと、高分子量ピークと称する。）を有することが好ましい。具体的に、低分子量ピークが３、０００〜２０、０００の範囲内であり、もう一つの高分子量ピークが３００、０００〜１、５００、０００の範囲内であり、Ｍｗ/Ｍｎが１０以上あるものが好ましい。重量平均分子量ピークがこのような範囲内にあれば、トナーを容易に定着させることができ、また、耐オフセット性を向上させることもできる。尚、バインダー樹脂の重量平均分子量は、分子量測定装置（ＧＰＣ）を用いて、カラムからの溶出時間を測定し、標準ポリスチレン樹脂を用いて予め作成しておいた検量線と照らし合わせることにより、求めることができる。
また、バインダー樹脂において、軟化点を１１０〜１５０℃の範囲内の値とすることが好ましく、１２０〜１４０℃の範囲内の値とすることがより好ましい。この理由は、かかるバインダー樹脂の軟化点が１１０℃未満では、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下する場合があるためである。一方、バインダー樹脂の軟化点が１５０℃を超えると、トナーの定着性が乏しくなる場合があるためである。
また、バインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）を５５〜７０℃の範囲内の値とすることが好ましく、５８〜６８℃の範囲内の値とすることがより好ましい。この理由は、かかるバインダー樹脂のガラス転移点が５５℃未満では、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下する場合があるためである。一方、バインダー樹脂のガラス転移点が７０℃を超えると、トナーの定着性が乏しくなる場合があるためである。
なお、バインダー樹脂の軟化点やガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、吸熱ピ−ク位置や比熱の変化点から求めることができる。
また、バインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）を５５〜７０℃の範囲内の値とすることが好ましく、５８〜６８℃の範囲内の値とすることがより好ましい。この理由は、かかるバインダー樹脂のガラス転移点が５５℃未満では、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下する場合があるためである。一方、バインダー樹脂のガラス転移点が７０℃を超えると、トナーの定着性が乏しくなる場合があるためである。
なお、バインダー樹脂の軟化点やガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、吸熱ピ−ク位置や比熱の変化点から求めることができる。
（２）ワックス類
また、トナーにおいて、定着性やオフセット性の効果を求めることから、ワックス類を添加することが好ましい。
このようなワックス類の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、ワックス類の添加量についても特に制限されるものではないが、例えば、トナー全体量を１００重量％としたときに、ワックス類の添加量を１〜５重量％の範囲内の値とするのが好ましい。ワックス類の添加量が１重量％未満となると、読取ヘッドへのオフセットや像スミアリング等を効率的に防止することができない傾向があり、一方、ワックス類の添加量が５重量％を超えると、トナー同士が融着してしまい、保存安定性が低下する傾向がある。
また、トナーにおいて、定着性やオフセット性の効果を求めることから、ワックス類を添加することが好ましい。
このようなワックス類の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、ワックス類の添加量についても特に制限されるものではないが、例えば、トナー全体量を１００重量％としたときに、ワックス類の添加量を１〜５重量％の範囲内の値とするのが好ましい。ワックス類の添加量が１重量％未満となると、読取ヘッドへのオフセットや像スミアリング等を効率的に防止することができない傾向があり、一方、ワックス類の添加量が５重量％を超えると、トナー同士が融着してしまい、保存安定性が低下する傾向がある。
（３）電荷制御剤
また、トナーにおいて、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）が著しく向上し、耐久性や安定性に優れた特性等が得られる観点から、電荷制御剤を添加することが好ましい。
このような電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ニグロシン、第四級アンモニウム塩化合物、樹脂にアミン系化合物を結合させた樹脂タイプの電荷制御剤等の正帯電性を示す電荷制御剤を使用することが好ましい。
また、トナーの全体量を１００重量％としたときに、電荷制御剤の添加量は、１．５〜１５重量％の範囲内の値とするのが好ましい。この理由は、電荷制御剤の添加量が１．５重量％未満となると、トナーに対して、安定して帯電特性を付与することが困難となり、画像濃度が低くなったり、いわゆるカブリの原因となったり、耐久性が低下したりする場合があるためである。一方、電荷制御剤の添加量が１５重量％を超えると、耐環境性、特に高温高湿下での帯電不良、画像不良となり、感光体汚染等の欠点が生じやすくなる場合があるためである。
また、トナーにおいて、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）が著しく向上し、耐久性や安定性に優れた特性等が得られる観点から、電荷制御剤を添加することが好ましい。
このような電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ニグロシン、第四級アンモニウム塩化合物、樹脂にアミン系化合物を結合させた樹脂タイプの電荷制御剤等の正帯電性を示す電荷制御剤を使用することが好ましい。
また、トナーの全体量を１００重量％としたときに、電荷制御剤の添加量は、１．５〜１５重量％の範囲内の値とするのが好ましい。この理由は、電荷制御剤の添加量が１．５重量％未満となると、トナーに対して、安定して帯電特性を付与することが困難となり、画像濃度が低くなったり、いわゆるカブリの原因となったり、耐久性が低下したりする場合があるためである。一方、電荷制御剤の添加量が１５重量％を超えると、耐環境性、特に高温高湿下での帯電不良、画像不良となり、感光体汚染等の欠点が生じやすくなる場合があるためである。
（４）磁性粉
また、トナーにおいて、公知の磁性粉をトナー中に分散させ磁性トナーとして構成することができる。好ましい磁性粉としては、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金等を挙げることができる。また、磁性粉の平均粒径を０．１〜１μｍの範囲内の値とするのが好ましく、０．１〜０．５μｍの範囲内の値とするのがより好ましい。この理由は、かかる平均粒径を有する磁性粉であれば、取り扱いが容易である一方、微粉末の形でバインダー樹脂中に均一に分散することができるためである。
また、磁性粉の表面を、チタン系カップリング剤、シラン系カップリング剤などの表面処理剤で処理することが好ましい。このように表面処理することにより、磁性粉の吸湿性や分散性を改善することができるためである。
また、トナーにおいて、公知の磁性粉をトナー中に分散させ磁性トナーとして構成することができる。好ましい磁性粉としては、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金等を挙げることができる。また、磁性粉の平均粒径を０．１〜１μｍの範囲内の値とするのが好ましく、０．１〜０．５μｍの範囲内の値とするのがより好ましい。この理由は、かかる平均粒径を有する磁性粉であれば、取り扱いが容易である一方、微粉末の形でバインダー樹脂中に均一に分散することができるためである。
また、磁性粉の表面を、チタン系カップリング剤、シラン系カップリング剤などの表面処理剤で処理することが好ましい。このように表面処理することにより、磁性粉の吸湿性や分散性を改善することができるためである。
２．凝集シリカ粒子
（１）粒度分布
凝集シリカ粒子の粒度分布において、図１および図２中、ラインＢに示すように、粒径５μｍ以下の割合が、全体量に対して、１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が、３％以下の値であることを特徴とする。
この理由は、粒径５μｍ以下の凝集シリカ粒子の割合が１５％を超えると、当該凝集シリカ粒子が、感光体粒子に付着しやすくなって、再凝集するとともに、さらに比較的粒径が大きい凝集シリカ粒子の周囲に集まって、層むらの原因になるためである。一方、粒径５０μｍ以上の凝集シリカ粒子の割合が３％を超えると、やはり、比較的粒径が小さい凝集シリカ粒子を周囲に集めて、大凝集シリカ粒子を形成して、やはり層むらの原因になるためである。
（１）粒度分布
凝集シリカ粒子の粒度分布において、図１および図２中、ラインＢに示すように、粒径５μｍ以下の割合が、全体量に対して、１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が、３％以下の値であることを特徴とする。
この理由は、粒径５μｍ以下の凝集シリカ粒子の割合が１５％を超えると、当該凝集シリカ粒子が、感光体粒子に付着しやすくなって、再凝集するとともに、さらに比較的粒径が大きい凝集シリカ粒子の周囲に集まって、層むらの原因になるためである。一方、粒径５０μｍ以上の凝集シリカ粒子の割合が３％を超えると、やはり、比較的粒径が小さい凝集シリカ粒子を周囲に集めて、大凝集シリカ粒子を形成して、やはり層むらの原因になるためである。
また、図１のラインＣは粒径５μｍ以下の割合が、全体量に対して１５％以上の値である粒度分布を有する凝集シリカ粒子に対応したものである。この凝集シリカ粒子は、所定粒径以下の微細な粒子が多いため、感光体粒子に付着しやすくなって、層むらを発生しやすくなる。
また、図２のラインＤとＥは解砕条件等を変更したものである。これらの凝集シリカ粒子は、ラインＢに示される凝集シリカ粒子と同様の特性を示すことが確認されている。
したがって、凝集シリカ粒子のより好ましい粒度分布としては、粒径５μｍ以下の割合を、全体量に対して、１０％以下の値とするとともに、粒径５０μｍ以上の割合を２％以下の値とすることである。
また、図２のラインＤとＥは解砕条件等を変更したものである。これらの凝集シリカ粒子は、ラインＢに示される凝集シリカ粒子と同様の特性を示すことが確認されている。
したがって、凝集シリカ粒子のより好ましい粒度分布としては、粒径５μｍ以下の割合を、全体量に対して、１０％以下の値とするとともに、粒径５０μｍ以上の割合を２％以下の値とすることである。
なお、凝集シリカ粒子の粒度分布、比表面積およびメジアン径は、図６に示されるレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製ＬＡ−５００）を用いて測定することができる。すなわち、測定試料として、凝集シリカ粒子１０ｇを測り取るとともに、溶媒として１００ｍｌのメタノールを使用し、当該メタノールを収容したサンプルホルダーに測定試料を少しずつ入れて撹拌する。次いで、得られたサンプル溶液を、超音波分散バス１０１にて撹拌処理しながら循環ポンプ１０２を用いて循環させ、レーザー照射部１０３にサンプル溶液を流し込む。次いで、光源としてＨｅ−Ｎｅレーザー１０４を使用し、光源から照射されたレーザーのビーム径を、ビーム拡大器１０５を用いて拡大しつつ、レーザー照射部１０３に照射する。そして、得られた回折光Ｍを、集光レンズ１０６を通して検出器１０７で検出し、それをＡＤ変換器１０９にて電気信号に変換し、装置制御・演算部１０８でさらに計算した結果を、凝集シリカ粒子の粒度分布、比表面積、およびメジアン径として算出することができる。
（２）添加量
凝集シリカ粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる凝集シリカ粒子の添加量が０．１重量部未満の値になると、層むら自体の発生は少なくなるが、トナー粒子の流動性が著しく低下して、均一な画像特性が得られない場合があるためである。一方、かかる凝集シリカ粒子の添加量が１０重量部を超えると、トナー粒子の流動性については良好になるものの、層むらの発生率が著しく上がる場合があるためである。
したがって、凝集シリカ粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．３〜５重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜３重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
凝集シリカ粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる凝集シリカ粒子の添加量が０．１重量部未満の値になると、層むら自体の発生は少なくなるが、トナー粒子の流動性が著しく低下して、均一な画像特性が得られない場合があるためである。一方、かかる凝集シリカ粒子の添加量が１０重量部を超えると、トナー粒子の流動性については良好になるものの、層むらの発生率が著しく上がる場合があるためである。
したがって、凝集シリカ粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．３〜５重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜３重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（３）比表面積
凝集シリカ粒子の比表面積を４，０００〜１０，５００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる凝集シリカ粒子の比表面積が４，０００ｃｍ2／ｃｍ3未満の値になっても、１０，５００ｃｍ2／ｃｍ3を超えた値になっても、いずれにしても層むらの発生率が高くなる場合があるためである。また、かかる凝集シリカ粒子の比表面積が、１０，５００ｃｍ2／ｃｍ3を超えると、白筋や白点の発生も見られやすくなったり、画像濃度が時間の経過とともに低下したりする場合があるためである。
したがって、かかる凝集シリカ粒子の比表面積を６，０００〜１０，０００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることがより好ましく、７，０００〜９，０００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
凝集シリカ粒子の比表面積を４，０００〜１０，５００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる凝集シリカ粒子の比表面積が４，０００ｃｍ2／ｃｍ3未満の値になっても、１０，５００ｃｍ2／ｃｍ3を超えた値になっても、いずれにしても層むらの発生率が高くなる場合があるためである。また、かかる凝集シリカ粒子の比表面積が、１０，５００ｃｍ2／ｃｍ3を超えると、白筋や白点の発生も見られやすくなったり、画像濃度が時間の経過とともに低下したりする場合があるためである。
したがって、かかる凝集シリカ粒子の比表面積を６，０００〜１０，０００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることがより好ましく、７，０００〜９，０００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
ここで、図３を参照して、凝集シリカ粒子の比表面積と、層むらの発生性との関係を説明する。図３の横軸には、凝集シリカ粒子の比表面積（ｃｍ2／ｃｍ3）の値を採って示しており、縦軸には、層むらの発生性の評価点（相対値）の値を採って示してある。
かかる図３から容易に理解できるように、使用する凝集シリカ粒子の比表面積を４，０００〜１０，５００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることにより、１点以上の評価点が得られ、６，０００〜１０，０００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることにより、３点以上の評価点が得られ、それぞれ層むらの発生を有効に防止することができる。
かかる図３から容易に理解できるように、使用する凝集シリカ粒子の比表面積を４，０００〜１０，５００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることにより、１点以上の評価点が得られ、６，０００〜１０，０００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることにより、３点以上の評価点が得られ、それぞれ層むらの発生を有効に防止することができる。
（４）メジアン径
凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径を６〜１３μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる粒度分布におけるメジアン径が６μｍ未満の値になっても、１３μｍを超えた値になっても、いずれにしても層むらの発生率が高くなる場合があるためである。また、凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径が、１３μｍを超えると、白筋や白点の発生が見られやすくなる場合があるためである。
したがって、かかる凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径を７〜１２μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、８〜１１μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径を６〜１３μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる粒度分布におけるメジアン径が６μｍ未満の値になっても、１３μｍを超えた値になっても、いずれにしても層むらの発生率が高くなる場合があるためである。また、凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径が、１３μｍを超えると、白筋や白点の発生が見られやすくなる場合があるためである。
したがって、かかる凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径を７〜１２μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、８〜１１μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
ここで、図４を参照して、凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径と、層むらの発生性との関係を説明する。図４の横軸には、凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径（μｍ）の値を採って示しており、縦軸には、層むらの発生性の評価点（相対値）の値を採って示してある。かかる図４から容易に理解できるように、使用する凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径を６〜１３μｍの範囲内の値とすることにより、１点以上の評価が得られ、メジアン径を７〜１１μｍの範囲内の値とすることにより、３点以上の評価が得られ、それぞれ層むらの発生を有効に防止することができる。
（５）分級処理
凝集シリカ粒子が気流分級機によって、分級処理してあることが好ましい。
この理由は、気流分級機を使用することにより、所定の粒径以上の凝集シリカ粒子の効率的除去ができる一方、所定の粒径以下の凝集シリカ粒子についても、一度に効率的除去ができるためである。
したがって、気流分級機を使用する前は、図１および図２中、ラインＡに示すような粒度分布であったものが、ラインＢに示すように、粒径５μｍ以下の割合が、全体量に対して、１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が、３％以下の値である粒度分布に、容易かつ迅速にすることができる。
凝集シリカ粒子が気流分級機によって、分級処理してあることが好ましい。
この理由は、気流分級機を使用することにより、所定の粒径以上の凝集シリカ粒子の効率的除去ができる一方、所定の粒径以下の凝集シリカ粒子についても、一度に効率的除去ができるためである。
したがって、気流分級機を使用する前は、図１および図２中、ラインＡに示すような粒度分布であったものが、ラインＢに示すように、粒径５μｍ以下の割合が、全体量に対して、１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が、３％以下の値である粒度分布に、容易かつ迅速にすることができる。
（６）疎水化処理
凝集シリカ粒子が、疎水化処理を施した凝集シリカ粒子であることが好ましい。
すなわち、通常、凝集シリカ粒子は、表面に多数の水酸基を有しており、親水性であるが、そのままでは再凝集しやすく、所定の粒径以上の凝集シリカと、所定の粒径以下の凝集シリカ粒子とが共同して再凝集し、層むらの発生を助長する場合がある。したがって、凝集シリカ粒子に対して、疎水化処理を施すことにより、層むらの発生についても、より効果的に防止することができる。
ここで、疎水化処理の態様については特に制限されるものではないが、例えば、凝集シリカ粒子と、所定量のシランカップリング剤、チタネートカップリング剤、シリコーンオイル、または有機酸等と、混合し、凝集シリカ粒子の表面の水酸基の露出を防ぐ方法が好適である。
凝集シリカ粒子が、疎水化処理を施した凝集シリカ粒子であることが好ましい。
すなわち、通常、凝集シリカ粒子は、表面に多数の水酸基を有しており、親水性であるが、そのままでは再凝集しやすく、所定の粒径以上の凝集シリカと、所定の粒径以下の凝集シリカ粒子とが共同して再凝集し、層むらの発生を助長する場合がある。したがって、凝集シリカ粒子に対して、疎水化処理を施すことにより、層むらの発生についても、より効果的に防止することができる。
ここで、疎水化処理の態様については特に制限されるものではないが、例えば、凝集シリカ粒子と、所定量のシランカップリング剤、チタネートカップリング剤、シリコーンオイル、または有機酸等と、混合し、凝集シリカ粒子の表面の水酸基の露出を防ぐ方法が好適である。
３．凝集シリカ粒子以外の無機粒子
凝集シリカ粒子以外の無機粒子として、以下のような酸化チタンや針状導電性粒子を添加することが好ましい。
凝集シリカ粒子以外の無機粒子として、以下のような酸化チタンや針状導電性粒子を添加することが好ましい。
（１）酸化チタン
（１）−１ 平均粒子径
また、粒状酸化チタンの平均粒径を０．０１〜０．５０μｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかる粒状酸化チタンの平均粒径が０．０１μｍ未満になると、均一に研磨効果を発揮することが困難となって、チャージアップが生じたり、高温高湿時において像流れが発生したりして、画像欠陥となるためである。一方、かかる粒状酸化チタンの平均粒径が０．５０μｍを超えると、トナーにおける帯電量のばらつきが大きくなり、画像濃度低下、耐久性の低下を引き起こす場合があるためである。したがって、粒状酸化チタンの平均粒径を０．０２〜０．４μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．０５〜０．３μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、粒状酸化チタンの平均粒径は平均１次粒径の値であり、以下のように測定した。すなわち、３０，０００倍〜１００，０００倍の倍率を適宜用い、電子顕微鏡ＪＳＭ−８８０（日本電子データム社製）を用いて、５０個の粒子の長径と短径を測定して、それらの平均を求めて算出した。
（１）−１ 平均粒子径
また、粒状酸化チタンの平均粒径を０．０１〜０．５０μｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかる粒状酸化チタンの平均粒径が０．０１μｍ未満になると、均一に研磨効果を発揮することが困難となって、チャージアップが生じたり、高温高湿時において像流れが発生したりして、画像欠陥となるためである。一方、かかる粒状酸化チタンの平均粒径が０．５０μｍを超えると、トナーにおける帯電量のばらつきが大きくなり、画像濃度低下、耐久性の低下を引き起こす場合があるためである。したがって、粒状酸化チタンの平均粒径を０．０２〜０．４μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．０５〜０．３μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、粒状酸化チタンの平均粒径は平均１次粒径の値であり、以下のように測定した。すなわち、３０，０００倍〜１００，０００倍の倍率を適宜用い、電子顕微鏡ＪＳＭ−８８０（日本電子データム社製）を用いて、５０個の粒子の長径と短径を測定して、それらの平均を求めて算出した。
（１）−２ 表面処理
また、粒状酸化チタンの表面をチタネート系化合物（チタン系カップリング剤を含む。）で処理することを特徴とする。この理由は、このような表面処理を施すことにより、粒状酸化チタンの表面に疎水性基を容易に導入することができるためである。したがって、このように表面処理された粒状酸化チタンを使用することにより、特に高温高湿条件下での帯電特性が低下することを防止することができる。
ここで、好ましいチタネート系化合物としては、イソプロピルトリイソステアロイルチタン、ビニルトリメトキシチタン、ナフチルトリメトキシチタン、フェニルトリメトキシチタン、メチルトリメトキシチタン、エチルトリメトキシチタン、プロピルトリメトキシチタン、イソブチルトリメトキシチタン、オクタデシルトリメトキシチタン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、粒状酸化チタンの表面をチタネート系化合物（チタン系カップリング剤を含む。）で処理することを特徴とする。この理由は、このような表面処理を施すことにより、粒状酸化チタンの表面に疎水性基を容易に導入することができるためである。したがって、このように表面処理された粒状酸化チタンを使用することにより、特に高温高湿条件下での帯電特性が低下することを防止することができる。
ここで、好ましいチタネート系化合物としては、イソプロピルトリイソステアロイルチタン、ビニルトリメトキシチタン、ナフチルトリメトキシチタン、フェニルトリメトキシチタン、メチルトリメトキシチタン、エチルトリメトキシチタン、プロピルトリメトキシチタン、イソブチルトリメトキシチタン、オクタデシルトリメトキシチタン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
（１）−３ 体積固有抵抗
また、粒状酸化チタンの体積固有抵抗を１×１０4Ω・ｃｍ以上の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる体積固有抵抗が１×１０4Ω・ｃｍ未満の値となると、針状導電性粒子の体積固有抵抗との関係もあるが、高温高湿条件下での帯電特性が著しく低下する場合があるためである。
ただし、粒状酸化チタンの体積固有抵抗が過度に大きくなると、チャージアップが生じ易くなったり、低温低湿条件下での帯電特性が著しく低下したりする場合があるためである。
したがって、粒状酸化チタンの体積固有抵抗を１×１０4Ω・ｃｍ〜１×１０7Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５×１０5Ω・ｃｍ〜５×１０6Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、粒状酸化チタンの体積固有抵抗を１×１０4Ω・ｃｍ以上の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる体積固有抵抗が１×１０4Ω・ｃｍ未満の値となると、針状導電性粒子の体積固有抵抗との関係もあるが、高温高湿条件下での帯電特性が著しく低下する場合があるためである。
ただし、粒状酸化チタンの体積固有抵抗が過度に大きくなると、チャージアップが生じ易くなったり、低温低湿条件下での帯電特性が著しく低下したりする場合があるためである。
したがって、粒状酸化チタンの体積固有抵抗を１×１０4Ω・ｃｍ〜１×１０7Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５×１０5Ω・ｃｍ〜５×１０6Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（１）−４ 添加量
また、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．０１〜７重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる添加量が０．０１重量部未満の値となると、研磨効果を有効に発揮することが困難になって、高温高湿条件下での帯電特性が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる添加量が７重量部を超えると、チャージアップが生じ易くなったり、低温低湿条件下での帯電特性が著しく低下したりする場合があるためである。
したがって、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜３重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．０１〜７重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる添加量が０．０１重量部未満の値となると、研磨効果を有効に発揮することが困難になって、高温高湿条件下での帯電特性が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる添加量が７重量部を超えると、チャージアップが生じ易くなったり、低温低湿条件下での帯電特性が著しく低下したりする場合があるためである。
したがって、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜３重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（２）針状導電性粒子
また、針状導電性粒子、長軸を０．２〜２．０μｍの範囲内の値とし、短軸を０．０１〜０．１μｍの範囲内の値としたもの、例えば、酸化チタンとともに添加することが好ましい。
この理由は、かかる針状導電性粒子を添加することにより、初期帯電量および耐久後の帯電量を安定させるとともに、チャージアップを有効に防止できるためである。
なお、針状電性粒子の体積固有抵抗を１×１０-1〜１×１０4Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが好ましく、さらには、針状電性粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．０１〜５重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
また、針状導電性粒子、長軸を０．２〜２．０μｍの範囲内の値とし、短軸を０．０１〜０．１μｍの範囲内の値としたもの、例えば、酸化チタンとともに添加することが好ましい。
この理由は、かかる針状導電性粒子を添加することにより、初期帯電量および耐久後の帯電量を安定させるとともに、チャージアップを有効に防止できるためである。
なお、針状電性粒子の体積固有抵抗を１×１０-1〜１×１０4Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが好ましく、さらには、針状電性粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．０１〜５重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
３．平均粒径
また、トナー粒子の平均粒径は特に制限されるものではないが、例えば、５〜１２μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるトナー粒子の平均粒径が５μｍ未満の値となると、トナーの帯電特性や流動特性が悪化する場合があるためであり、一方、かかるトナーの平均粒径が１２μｍを超えると、画像特性が低下する場合があるためである。
したがって、トナー粒子の平均粒径を、６〜１１μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、トナー粒子の平均粒径は特に制限されるものではないが、例えば、５〜１２μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるトナー粒子の平均粒径が５μｍ未満の値となると、トナーの帯電特性や流動特性が悪化する場合があるためであり、一方、かかるトナーの平均粒径が１２μｍを超えると、画像特性が低下する場合があるためである。
したがって、トナー粒子の平均粒径を、６〜１１μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
[第２の実施形態]
第２の実施形態は、現像剤担持体を有する現像装置を備えており、当該現像装置により、トナー粒子に対して、所定の凝集シリカ粒子を外添処理して構成した静電潜像現像用トナーを潜像担持体に対して現像する画像形成装置であって、凝集シリカ粒子の全体量に対して、凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が３％以下の値である静電潜像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成装置である。
以下、第１の実施形態において既に説明した内容は省略し、第２の実施形態の画像形成装置として、異なる点を説明する。
第２の実施形態は、現像剤担持体を有する現像装置を備えており、当該現像装置により、トナー粒子に対して、所定の凝集シリカ粒子を外添処理して構成した静電潜像現像用トナーを潜像担持体に対して現像する画像形成装置であって、凝集シリカ粒子の全体量に対して、凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が３％以下の値である静電潜像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成装置である。
以下、第１の実施形態において既に説明した内容は省略し、第２の実施形態の画像形成装置として、異なる点を説明する。
１．画像形成装置
（１）構成
図１は、本発明が適用される画像形成装置の一実施例としてのプリンタ１を示し、かかるプリンタ１は、図中、時計回りに回転する潜像担持体を備えている、したがって、アモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）感光体ドラム（感光体）９の周囲に、回転方向に沿って、現像器１０と、転写ローラ１９と、クリーニング用の摺察ローラ１１と、クリーニングブレード１３と、帯電ユニット８と、がそれぞれ配設されている。
ここで、現像器１０には、現像剤担持体である現像ローラ３２が配設され、現像ローラ３２の表面と、感光体９の表面とは、所定間隔で離間されている。そして、現像器１０は、トナーコンテナ３１から適宜所定量のトナーが供給可能に構成されている。また、トナーコンテナ３１の上方には、上部扉７が基部７ａを中心として矢印方向に開閉可能に配置され、トナーコンテナ３１を脱着可能に構成されている。
（１）構成
図１は、本発明が適用される画像形成装置の一実施例としてのプリンタ１を示し、かかるプリンタ１は、図中、時計回りに回転する潜像担持体を備えている、したがって、アモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）感光体ドラム（感光体）９の周囲に、回転方向に沿って、現像器１０と、転写ローラ１９と、クリーニング用の摺察ローラ１１と、クリーニングブレード１３と、帯電ユニット８と、がそれぞれ配設されている。
ここで、現像器１０には、現像剤担持体である現像ローラ３２が配設され、現像ローラ３２の表面と、感光体９の表面とは、所定間隔で離間されている。そして、現像器１０は、トナーコンテナ３１から適宜所定量のトナーが供給可能に構成されている。また、トナーコンテナ３１の上方には、上部扉７が基部７ａを中心として矢印方向に開閉可能に配置され、トナーコンテナ３１を脱着可能に構成されている。
また、感光体９の上部には、感光体９の表面に画像のドットを形成する露光装置５が設けられ、露光装置５は図示しないレーザー光源からのレーザー光を反射するポリゴンミラー２と、レーザー光を、反射ミラー４を介して帯電ユニット８および現像ローラ３２の間の感光体表面に画像ドットを結像する光学系３と、を有して構成されている。
また、プリンタ１の下部には、後述する制御回路７１が収納されるコントロール・ボックス５４が設けられ、このコントロール・ボックス５４の上側には、給紙カセット５５が外部から着脱可能に配置され、記録紙積置台５２上に載置された記録紙は搬送ローラ５３及び１５により給紙通路１６および１７を通ってレジストローラ１８及び３０の当接位置まで搬送可能に構成されている。
また、プリンタ１の下部には、後述する制御回路７１が収納されるコントロール・ボックス５４が設けられ、このコントロール・ボックス５４の上側には、給紙カセット５５が外部から着脱可能に配置され、記録紙積置台５２上に載置された記録紙は搬送ローラ５３及び１５により給紙通路１６および１７を通ってレジストローラ１８及び３０の当接位置まで搬送可能に構成されている。
また、プリンタ１の右側には、手差トレイ５０が開閉可能に配置され、手差トレイ５０を開いた状態にすると、その手差トレイに載置される記録紙は搬送ローラ５１により給紙通路１７に搬送可能に構成されている。
一方、プリンタ１の左方には、定着ローラ２３及び加圧ローラ２４によって定着部が構成されており、感光体９と、転写ローラ１９との間を通過した記録紙は、定着ローラ２３及び加圧ローラ２４による熱と圧力の作用によって、トナーが定着され、定着後の記録紙は搬送ローラ２５、２６により排紙通路２７を通って、排紙ローラ２８、２９によりプリンタ１の上面に設けられた排紙トレイ６に集積されるように構成されている。
また、プリンタ１の上部には各種情報を表示する表示部４７、インストールスイッチ４８及び電源スイッチ４９が設けられている。
一方、プリンタ１の左方には、定着ローラ２３及び加圧ローラ２４によって定着部が構成されており、感光体９と、転写ローラ１９との間を通過した記録紙は、定着ローラ２３及び加圧ローラ２４による熱と圧力の作用によって、トナーが定着され、定着後の記録紙は搬送ローラ２５、２６により排紙通路２７を通って、排紙ローラ２８、２９によりプリンタ１の上面に設けられた排紙トレイ６に集積されるように構成されている。
また、プリンタ１の上部には各種情報を表示する表示部４７、インストールスイッチ４８及び電源スイッチ４９が設けられている。
このように構成されたプリンタ１において、電源スイッチ４９をオンし、図示しないコンピュータから印字データが送信されて来ると、この印字データを印刷可能な画像データに変換した後に、図示しないメインモータの駆動が開始される。すなわち、感光体９が時計方向に回転し、同時に帯電ユニットで８感光体９の表面が一様に帯電され、画像データに基づいて、露光装置５が感光体９の表面に静電潜像を形成する。次いで、形成された静電潜像に対して、現像器１０に備えてある現像ローラ３２からトナーが転写付着されることにより、現像が行われてトナー像が形成される。このトナー像は、転写ローラ１９にトナーとは逆極性の電圧（電流）が印加されることにより、感光体９から記録紙に転写され、定着ローラ２３及び加圧ローラ２４により定着され、搬送ローラローラ２５，２７，排紙ローラ２８，２９により排紙トレイ６に搬送されて集積される。
２．静電潜像現像用トナー
第２の実施形態で使用する静電潜像現像用トナーは、凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が、凝集シリカ粒子の全体量に対して、１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が、３％以下の値である外添剤を含む静電潜像現像用トナーであれば好適に使用することができるが、詳細には、第１の実施形態で説明したのと同様の内容とすることができる。
第２の実施形態で使用する静電潜像現像用トナーは、凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が、凝集シリカ粒子の全体量に対して、１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が、３％以下の値である外添剤を含む静電潜像現像用トナーであれば好適に使用することができるが、詳細には、第１の実施形態で説明したのと同様の内容とすることができる。
[実施例１]
１．トナーの作成
（１）トナー粒子の作成
以下の配合割合となるように、スチレン／アクリル樹脂と、電荷制御剤と、磁性粉とをヘンシェルミキサを用いて予備混合した後、二軸押出機により溶融混練し、これを冷却した。次いで、粉砕工程および分級工程を経て、平均粒径８μｍのトナー粒子を得た。
１）スチレン／アクリル樹脂 １００重量部
（Mn:30000,Tg:55℃）
２）電荷制御剤（４級アンモニウム塩） ３重量部
（Tg:60,MI:43g/10min）
３）磁性粉（マグネタイト） ４５重量部
（σｓ:82Am2/kg，σｒ:6Am2/kg，平均粒径：0.2μ）
１．トナーの作成
（１）トナー粒子の作成
以下の配合割合となるように、スチレン／アクリル樹脂と、電荷制御剤と、磁性粉とをヘンシェルミキサを用いて予備混合した後、二軸押出機により溶融混練し、これを冷却した。次いで、粉砕工程および分級工程を経て、平均粒径８μｍのトナー粒子を得た。
１）スチレン／アクリル樹脂 １００重量部
（Mn:30000,Tg:55℃）
２）電荷制御剤（４級アンモニウム塩） ３重量部
（Tg:60,MI:43g/10min）
３）磁性粉（マグネタイト） ４５重量部
（σｓ:82Am2/kg，σｒ:6Am2/kg，平均粒径：0.2μ）
（２）外添粒子の添加
得られたトナー粒子１００重量部に対して、図１中、ラインＢで示すように、気流分級機を用いて粒径を調整した疎水性の凝集シリカ粒子（表１中のシリカ１に該当）と、酸化チタン（チタン工業社製、ＥＣ−１００）と、を以下の配合となるように外添して、トナーを作成した。
１）トナー粒子 １００重量部
２）凝集シリカ粒子（シリカ１） １重量部
３）酸化チタン １重量部
得られたトナー粒子１００重量部に対して、図１中、ラインＢで示すように、気流分級機を用いて粒径を調整した疎水性の凝集シリカ粒子（表１中のシリカ１に該当）と、酸化チタン（チタン工業社製、ＥＣ−１００）と、を以下の配合となるように外添して、トナーを作成した。
１）トナー粒子 １００重量部
２）凝集シリカ粒子（シリカ１） １重量部
３）酸化チタン １重量部
２．トナーの評価
得られたトナーを磁性一成分現像剤として構成し、層むらの発生性、白筋および白点の発生性、初期画像特性および耐久性をそれぞれ評価した。
得られたトナーを磁性一成分現像剤として構成し、層むらの発生性、白筋および白点の発生性、初期画像特性および耐久性をそれぞれ評価した。
（１）層むらの発生性
得られたトナーを磁性一成分現像剤として、ａ−Ｓｉ感光体搭載京セラミタ製ページプリンタ(ＦＳ−６０２０)に使用し、層むらの評価を行った。すなわち、層むらが生じやすい高温低湿条件(３５℃、１５％ＲＨ)にて、３０００枚の間欠通紙を行った後、感光体を目視観察し、以下の評価基準に準じて、層むらの発生性を評価した。
なお、層むらの評価に際して、Ａ４サイズの６４ｇ紙を用い、印字率０．４％の標準画像を出力した。
◎：層むらは全く観察されない。
○：顕著な層むらは観察されない。
△：少々の層むらが観察される。
×：顕著な層むらが観察される。
得られたトナーを磁性一成分現像剤として、ａ−Ｓｉ感光体搭載京セラミタ製ページプリンタ(ＦＳ−６０２０)に使用し、層むらの評価を行った。すなわち、層むらが生じやすい高温低湿条件(３５℃、１５％ＲＨ)にて、３０００枚の間欠通紙を行った後、感光体を目視観察し、以下の評価基準に準じて、層むらの発生性を評価した。
なお、層むらの評価に際して、Ａ４サイズの６４ｇ紙を用い、印字率０．４％の標準画像を出力した。
◎：層むらは全く観察されない。
○：顕著な層むらは観察されない。
△：少々の層むらが観察される。
×：顕著な層むらが観察される。
（２）白筋および白点の発生性
層むらの発生性と同様に、間欠通紙を行った後、得られた紙面における画像を目視観察し、以下の評価基準に準じて、白筋および白点の発生性を評価した。
◎：白筋および白点は全く観察されない。
○：顕著な白筋および白点は観察されない。
△：少々の白筋および白点が観察される。
×：顕著な白筋および白点が観察される。
層むらの発生性と同様に、間欠通紙を行った後、得られた紙面における画像を目視観察し、以下の評価基準に準じて、白筋および白点の発生性を評価した。
◎：白筋および白点は全く観察されない。
○：顕著な白筋および白点は観察されない。
△：少々の白筋および白点が観察される。
×：顕著な白筋および白点が観察される。
（３）画像特性
得られたトナーを用いて、磁性一成分現像剤を構成し、ａ−Ｓｉ感光体搭載京セラ製ページプリンタ(ＦＳ−３７５０)に適用して、画像特性の評価を行った。すなわち、通常環境(２３±３℃、５０±１０％Ｒｈ)にて、初期時に画像評価パターン（ソリッドパターン）を印字して初期画像とした。次いで、Ａ４紙、１０万枚の連続通紙を行った後、画像評価パターン（ソリッドパターン）を再度印字して、耐久画像とした。そして、得られた初期画像および耐久画像における画像濃度を、マクベス社製のマクベス反射濃度計（型番：ＲＤ９１８）を用いてそれぞれ測定し、以下の基準に準じて評価した。得られた結果を表２に示す。
◎：１．５以上の値である。
○：１．４０〜１．５０未満の値である。
△：１．３０〜１．４０未満の値である。
×：１．３０未満の値である。
得られたトナーを用いて、磁性一成分現像剤を構成し、ａ−Ｓｉ感光体搭載京セラ製ページプリンタ(ＦＳ−３７５０)に適用して、画像特性の評価を行った。すなわち、通常環境(２３±３℃、５０±１０％Ｒｈ)にて、初期時に画像評価パターン（ソリッドパターン）を印字して初期画像とした。次いで、Ａ４紙、１０万枚の連続通紙を行った後、画像評価パターン（ソリッドパターン）を再度印字して、耐久画像とした。そして、得られた初期画像および耐久画像における画像濃度を、マクベス社製のマクベス反射濃度計（型番：ＲＤ９１８）を用いてそれぞれ測定し、以下の基準に準じて評価した。得られた結果を表２に示す。
◎：１．５以上の値である。
○：１．４０〜１．５０未満の値である。
△：１．３０〜１．４０未満の値である。
×：１．３０未満の値である。
[実施例２〜３および比較例１〜３]
表１に示すように、凝集シリカ粒子における粒径５μｍ以下の含有量、粒径５０μｍ以上の含有量、比表面積、およびメジアン径をそれぞれ変えたほかは、実施例１と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。
表１に示すように、凝集シリカ粒子における粒径５μｍ以下の含有量、粒径５０μｍ以上の含有量、比表面積、およびメジアン径をそれぞれ変えたほかは、実施例１と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。
[実施例４〜６]
実施例４〜６においては、実施例１で作成したトナーを、ａ−Ｓｉ感光体搭載京セラミタ製ページプリンタ(ＦＳ−６０２０)の現像装置に投入して、高温低湿環境（３３±２℃、１５±５％ＲＨ）下での、現像ローラの感光体に対する線速比の影響を検討した。すなわち、表３に示すように線速比を変化させて、０．４％の印字率のＡ４サイズ（横通紙）の出力を連続して行い、１０００枚おきに現像ローラの表面の状態を観察し、実施例１と同様に層むらの評価を実施した。また、同時に、ベタ画像も出力し、画像への影響も評価した。
また、この評価においては、表面の１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）を１０．２±１．０μｍ、表面の凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）を１０２±１０μｍとしたアルミニウム製の回動自在な現像スリーブ（図示せず）を有する現像ローラを用いた。
また、現像ローラの表面の表面粗さの測定には、接触式表面粗さ計（（株）小坂研究所製：サーフコーダーＳＥ−３３００）を用いた。かかる表面粗さ計を用いた測定では、１回の測定で、現像ローラの表面における十点平均粗さ（Ｒｚ）と、凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）を同時に測定することができる。さらに、測定条件としては、カットオフ値が０．８ｍｍ、測定長さが２．５ｍｍ、送りスピードが０．１ｍｍ／秒、倍率が５，０００倍であった。
なお、得られた評価結果を表３に示す。
実施例４〜６においては、実施例１で作成したトナーを、ａ−Ｓｉ感光体搭載京セラミタ製ページプリンタ(ＦＳ−６０２０)の現像装置に投入して、高温低湿環境（３３±２℃、１５±５％ＲＨ）下での、現像ローラの感光体に対する線速比の影響を検討した。すなわち、表３に示すように線速比を変化させて、０．４％の印字率のＡ４サイズ（横通紙）の出力を連続して行い、１０００枚おきに現像ローラの表面の状態を観察し、実施例１と同様に層むらの評価を実施した。また、同時に、ベタ画像も出力し、画像への影響も評価した。
また、この評価においては、表面の１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）を１０．２±１．０μｍ、表面の凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）を１０２±１０μｍとしたアルミニウム製の回動自在な現像スリーブ（図示せず）を有する現像ローラを用いた。
また、現像ローラの表面の表面粗さの測定には、接触式表面粗さ計（（株）小坂研究所製：サーフコーダーＳＥ−３３００）を用いた。かかる表面粗さ計を用いた測定では、１回の測定で、現像ローラの表面における十点平均粗さ（Ｒｚ）と、凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）を同時に測定することができる。さらに、測定条件としては、カットオフ値が０．８ｍｍ、測定長さが２．５ｍｍ、送りスピードが０．１ｍｍ／秒、倍率が５，０００倍であった。
なお、得られた評価結果を表３に示す。
[実施例７〜９]
実施例７〜９においては、実施例１で作成したトナーをａ−Ｓｉ感光体搭載京セラミタ製ページプリンタ(ＦＳ−６０２０)の現像装置に投入して、高温低湿環境（３３±２℃、１５±５％ＲＨ）下での、現像ローラの表面における１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）の影響を評価した。すなわち、表４に示すように、１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が異なる現像ローラを用いて、０．４％の印字率のＡ４サイズ（横通紙）の出力を連続して行い、１０００枚おきに現像ローラの表面状態を観察して、実施例１と同様に層むらの評価を実施した。また、ベタ画像を出力し、画像への影響も同時評価した。
また、この評価においては、表面の凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）を１０２±１０μｍとしたアルミニウム製の回動自在な現像スリーブ（図示せず）を有する現像ローラを用い、現像ローラの感光体に対する線速比は０．９３とした。
なお、得られた評価結果を表４に示す。
実施例７〜９においては、実施例１で作成したトナーをａ−Ｓｉ感光体搭載京セラミタ製ページプリンタ(ＦＳ−６０２０)の現像装置に投入して、高温低湿環境（３３±２℃、１５±５％ＲＨ）下での、現像ローラの表面における１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）の影響を評価した。すなわち、表４に示すように、１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が異なる現像ローラを用いて、０．４％の印字率のＡ４サイズ（横通紙）の出力を連続して行い、１０００枚おきに現像ローラの表面状態を観察して、実施例１と同様に層むらの評価を実施した。また、ベタ画像を出力し、画像への影響も同時評価した。
また、この評価においては、表面の凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）を１０２±１０μｍとしたアルミニウム製の回動自在な現像スリーブ（図示せず）を有する現像ローラを用い、現像ローラの感光体に対する線速比は０．９３とした。
なお、得られた評価結果を表４に示す。
[実施例１０〜１２]
実施例１０〜１２においては、実施例１で作成したトナーをａ−Ｓｉ感光体搭載京セラミタ製ページプリンタ(ＦＳ−６０２０)の現像装置に投入して高温低湿環境（３３±２℃、１５±５％ＲＨ）下での、現像ローラの表面の凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）の影響を評価した。すなわち、表５に示すように、現像ローラの表面の凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）が異なる現像ローラを用い、０．４％の印字率のＡ４サイズ（横通紙）の出力を連続して行い、１，０００枚おきに現像ローラの表面状態を観察して、実施例１と同様に層むらの評価を実施した。また、ベタ画像を出力し、画像への影響も評価した。
また、この評価においては、表面の１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）を１０．２±１．０μｍｍとしたアルミニウム製の回動自在な現像スリーブ（図示せず）を有する現像ローラを用い、現像ローラの感光体に対する線速比を０．９３とした。
なお、得られた評価結果を表５に示す。
実施例１０〜１２においては、実施例１で作成したトナーをａ−Ｓｉ感光体搭載京セラミタ製ページプリンタ(ＦＳ−６０２０)の現像装置に投入して高温低湿環境（３３±２℃、１５±５％ＲＨ）下での、現像ローラの表面の凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）の影響を評価した。すなわち、表５に示すように、現像ローラの表面の凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）が異なる現像ローラを用い、０．４％の印字率のＡ４サイズ（横通紙）の出力を連続して行い、１，０００枚おきに現像ローラの表面状態を観察して、実施例１と同様に層むらの評価を実施した。また、ベタ画像を出力し、画像への影響も評価した。
また、この評価においては、表面の１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）を１０．２±１．０μｍｍとしたアルミニウム製の回動自在な現像スリーブ（図示せず）を有する現像ローラを用い、現像ローラの感光体に対する線速比を０．９３とした。
なお、得られた評価結果を表５に示す。
１：プリンタ
２：ポリゴンミラー
３：光学系
４：反射ミラー
５：露光装置
７：上部扉
７ａ：基部
８：帯電ユニット
９：感光体ドラム（感光体）
１０：現像器
１１：クリーニング用の摺察ローラ
１３：クリーニングブレード
１５，５３：搬送ローラ
１６，１７：給紙通路
１８，３０：レジストローラ
１９：転写ローラ
３１：トナーコンテナ
３２：現像ローラ
５４：コントロール・ボックス
５５：給紙カセット
７１：制御回路
２：ポリゴンミラー
３：光学系
４：反射ミラー
５：露光装置
７：上部扉
７ａ：基部
８：帯電ユニット
９：感光体ドラム（感光体）
１０：現像器
１１：クリーニング用の摺察ローラ
１３：クリーニングブレード
１５，５３：搬送ローラ
１６，１７：給紙通路
１８，３０：レジストローラ
１９：転写ローラ
３１：トナーコンテナ
３２：現像ローラ
５４：コントロール・ボックス
５５：給紙カセット
７１：制御回路
Claims (9)
- トナー粒子に対して、所定の凝集シリカ粒子を外添処理した静電潜像現像用トナーであって、
前記凝集シリカ粒子の全体量に対して、前記凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が３％以下の値であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。 - 前記凝集シリカ粒子の添加量を、前記トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載の静電潜像現像用トナー。
- 前記凝集シリカ粒子の比表面積を４，０００〜１０，５００ｃｍ2／ｃｍ3の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１または２に記載の静電潜像現像用トナー。
- 前記凝集シリカ粒子の粒度分布におけるメジアン径を６〜１３μｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の静電潜像現像用トナー。
- 前記凝集シリカ粒子が気流分級機によって、分級処理してあることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の静電潜像現像用トナー。
- 現像剤担持体を有する現像装置を備えており、当該現像装置により、トナー粒子に対して、所定の凝集シリカ粒子を外添処理して構成した静電潜像現像用トナーを潜像担持体に対して現像する画像形成装置であって、
前記凝集シリカ粒子の全体量に対して、前記凝集シリカ粒子の粒度分布における粒径５μｍ以下の割合が１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が３％以下の値である静電潜像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成装置。 - 前記現像剤担持体の、前記潜像担持体に対する線速比を０．８〜１．３の範囲内の値とすることを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
- 前記現像剤担持体の表面における１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）を８〜１６μｍとすることを特徴とする請求項６または７に記載の画像形成装置。
- 前記現像剤担持体の表面における凸凹の平均山間隔（Ｓｍ）を８０〜１５０μｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項６〜８のいずれか一項に記載の画像形成装置。
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| JP2003207461 | 2003-08-13 | ||
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|---|---|
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- 2004-08-11 JP JP2004234301A patent/JP2005092194A/ja active Pending
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