JP4036339B2 - 磁性トナーの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、磁性トナーの製造方法に関し、より詳細には、高温高湿条件であっても優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーの製造方法に関する。
今日、実用化されている種々の静電複写方式を用いた乾式現像法においては、トナー及びキャリアを用いる二成分現像方式と、磁性粉を含む磁性トナーのみを用いる一成分現像方式とがあり、このような磁性トナーやキャリアの多くに、磁性粉として、マグネタイト粒子が用いられている。また、かかる磁性トナーやキャリアに用いられる磁性粉には種々の特性が要求されているが、特に磁性一成分現像方式では、トナーの磁気凝集性を弱めて、バインダー樹脂中への分散性を向上させるために、残留磁束密度（残留磁化）が比較的低い球状のものが好ましいとされている。また、磁性粉の粒子形状としても、感光体を過度に研磨しないように配慮することから、実質的に球状のものが好ましいとされている。すなわち、磁性トナーやキャリアに用いられる磁性粉としては、通常、粒子形状が球状のマグネタイト粒子が使用されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
しかしながら、従来の球状のマグネタイト粒子は、磁性トナーを構成した場合に、黒色度が乏しい一方、高温高湿下、例えば３５℃、８５％ＲＨの環境条件下において、帯電量が低下したり、像流れが発生しやすくなったりするなどの問題が見られた。
しかしながら、従来の球状のマグネタイト粒子は、磁性トナーを構成した場合に、黒色度が乏しい一方、高温高湿下、例えば３５℃、８５％ＲＨの環境条件下において、帯電量が低下したり、像流れが発生しやすくなったりするなどの問題が見られた。
また、マグネタイト粒子の樹脂に対する分散性改良のために、様々な添加剤を使用することが提案されてきた。例えば、マグネタイト粒子の生成時並びに生成後にＳｉおよびＡｌ成分を添加することで、マグネタイト粒子の分散性や耐熱性を改善する提案がされている（例えば、特許文献４参照）。
また、マグネタイト粒子中のＳｉを偏在させることにより、高解像度のトナーや、残留磁化がより低く、電気抵抗が高いマグネタイト粒子が提案されている（例えば、特許文献５および６参照）。
また、八面体マグネタイト粒子中のＳｉを偏在させることにより濃度が高く、カブリのないトナーが提案されている（例えば、特許文献７参照）。
さらに、特開平２０００−３３５９２２号公報においては、多面体あるいは球形の磁性粉に、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｃｒ、Ａｌ等を、磁性粉の総量に対して、０．１〜５重量％添加し、かつ添加元素合計で１０重量％以下としたトナーが提案されている（例えば、特許文献８参照）。
しかしながら、マグネタイト粒子に、ＳｉやＡｌ成分を添加使用した場合、マグネタイト粒子の吸湿性が高まって、高温高湿下において、帯電量が低下したり、像流れが発生しやすくなったりするなどの問題が見られた。
また、マグネタイト粒子中のＳｉを偏在させることにより、高解像度のトナーや、残留磁化がより低く、電気抵抗が高いマグネタイト粒子が提案されている（例えば、特許文献５および６参照）。
また、八面体マグネタイト粒子中のＳｉを偏在させることにより濃度が高く、カブリのないトナーが提案されている（例えば、特許文献７参照）。
さらに、特開平２０００−３３５９２２号公報においては、多面体あるいは球形の磁性粉に、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｃｒ、Ａｌ等を、磁性粉の総量に対して、０．１〜５重量％添加し、かつ添加元素合計で１０重量％以下としたトナーが提案されている（例えば、特許文献８参照）。
しかしながら、マグネタイト粒子に、ＳｉやＡｌ成分を添加使用した場合、マグネタイト粒子の吸湿性が高まって、高温高湿下において、帯電量が低下したり、像流れが発生しやすくなったりするなどの問題が見られた。
そこで、潜像担持体の表面を研磨して、高温高湿下における像流れ等を防止すべく、粒子形状を多角形とした種々のマグネタイト粒子が提案されてきた。
例えば、Ｐを、Ｆｅに対して、０．０５〜５重量％添加した６、８、１２面体の磁性粉が開示されている（例えば、特許文献９参照）。
また、Ｍｇを、Ｆｅに対して、０．１〜５重量％添加し、かつ平均粒径が０．１〜０．２５μｍである六面体の磁性粉が開示されている（例えば、特許文献１０参照）。
さらに、ＰおよびＡｌを、Ｆｅに対して、０．１〜５重量％添加し、かつ残留磁化（σｒ）と、比表面積（ＳＳＡ）とが、下記関係式（３）を満足することを特徴とする六面体の磁性粉が開示されている（例えば、特許文献１１参照）。
σｒ／ＳＳＡ＜０．９ （３）
しかしながら、提案された磁性粉はいずれも、感光体の硬さ等を規定していないために、磁性トナーとして使用した場合、感光体を過度に研磨するという問題点が見られた。また、提案された磁性粉はいずれも、マグネタイト粒子に対してＰ、ＰおよびＡｌ、あるいはＭｇを添加しなければならず、マグネタイト粒子の分散性は向上するものの、吸湿性が高まって、磁性トナーを構成した場合の、高温高湿下における帯電量が低下したり、像流れが発生しやすくなったりするなどの問題が見られた。さらに、特許文献１１で規定するσｒ／ＳＳＡの値では小さすぎて、アモルファスシリコン感光体を表面研磨するには、不十分であるという問題が見られた。
例えば、Ｐを、Ｆｅに対して、０．０５〜５重量％添加した６、８、１２面体の磁性粉が開示されている（例えば、特許文献９参照）。
また、Ｍｇを、Ｆｅに対して、０．１〜５重量％添加し、かつ平均粒径が０．１〜０．２５μｍである六面体の磁性粉が開示されている（例えば、特許文献１０参照）。
さらに、ＰおよびＡｌを、Ｆｅに対して、０．１〜５重量％添加し、かつ残留磁化（σｒ）と、比表面積（ＳＳＡ）とが、下記関係式（３）を満足することを特徴とする六面体の磁性粉が開示されている（例えば、特許文献１１参照）。
σｒ／ＳＳＡ＜０．９ （３）
しかしながら、提案された磁性粉はいずれも、感光体の硬さ等を規定していないために、磁性トナーとして使用した場合、感光体を過度に研磨するという問題点が見られた。また、提案された磁性粉はいずれも、マグネタイト粒子に対してＰ、ＰおよびＡｌ、あるいはＭｇを添加しなければならず、マグネタイト粒子の分散性は向上するものの、吸湿性が高まって、磁性トナーを構成した場合の、高温高湿下における帯電量が低下したり、像流れが発生しやすくなったりするなどの問題が見られた。さらに、特許文献１１で規定するσｒ／ＳＳＡの値では小さすぎて、アモルファスシリコン感光体を表面研磨するには、不十分であるという問題が見られた。
また、残留磁化（σｒ）と、比表面積（ＳＳＡ）とが、下記関係式（４）を満足することを特徴とする六面体の磁性粉が開示されている（例えば、特許文献１２参照）。
σｒ＝０．９２×ＳＳＡ＋ｂ （４）
（ｂ＝１．６〜３）
しかしながら、提案された磁性粉は、有機感光体の高温高湿下の像流れ等を防止するには比較的効果的であるが、アモルファスシリコン感光体の表面研磨には、不十分であった。
σｒ＝０．９２×ＳＳＡ＋ｂ （４）
（ｂ＝１．６〜３）
しかしながら、提案された磁性粉は、有機感光体の高温高湿下の像流れ等を防止するには比較的効果的であるが、アモルファスシリコン感光体の表面研磨には、不十分であった。
一方、Ｆｅを除く原子番号２１番以降の元素を含有しない酸化鉄粒子が提案されている。すなわち、環境因子の影響を除くべく、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｕ等を意図的に添加しない一方、電気抵抗を１×１０4Ω・ｃｍ以上の値としたものである（例えば、特許文献１３参照）。
しかしながら、このような金属原子のうち、ＺｎおよびＣｕは特に重要であるが、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒについても意図的に添加しない場合、製造における管理条件が過度に厳格になったり、あるいは得られる酸化鉄粒子の分散性が低下したりする場合が見られた。また、開示された酸化鉄粒子は、残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）の関係を何ら考慮していないために、アモルファスシリコン感光体等を用いて現像した場合に、高温高湿下において、帯電量や画像濃度が著しく低下するという問題が見られた。
特公昭６２−５１２０８号公報 （特許請求の範囲）
特公平３−９０４５号公報 （特許請求の範囲）
特開平６−９２６４２号公報 （特許請求の範囲）
特開平５−２８６７２３号公報 （特許請求の範囲）
特開平５−３３３５９４号公報 （特許請求の範囲）
特公平８−２５７４７号公報 （特許請求の範囲）
特公平５−５１５３８号公報 （特許請求の範囲）
特開２０００−３３５９２２号公報（特許請求の範囲）
特開２００１−２３５８９８号公報（特許請求の範囲）
特開平６−１４４８４０号公報 （特許請求の範囲）
特開平１０−１０１３３９号公報 （特許請求の範囲）
特開平３−２０１５０９号公報 （特許請求の範囲）
特開２０００−３５１６２７号公報（特許請求の範囲）
しかしながら、このような金属原子のうち、ＺｎおよびＣｕは特に重要であるが、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒについても意図的に添加しない場合、製造における管理条件が過度に厳格になったり、あるいは得られる酸化鉄粒子の分散性が低下したりする場合が見られた。また、開示された酸化鉄粒子は、残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）の関係を何ら考慮していないために、アモルファスシリコン感光体等を用いて現像した場合に、高温高湿下において、帯電量や画像濃度が著しく低下するという問題が見られた。
したがって、従来のマグネタイト粒子は、球状および多面体を含めて、いずれもアモルファスシリコン感光体等への使用を考慮しておらず、また、磁性トナーを構成し、アモルファスシリコン感光体によって現像した場合に、高温高湿下、例えば３５℃、８５％ＲＨの環境条件下において、帯電量が低下したり、１ドット再現性が低下したりする問題が見られた。
そこで、本発明の発明者は、従来の課題を鋭意検討した結果、磁性トナーに含まれる磁性粉中の金属原子量を最適化し、従来の知見とは異なる態様とすることによって、高温高湿下においても、優れた帯電特性や画像特性が得られることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーの製造方法を提供することを目的とする。
そこで、本発明の発明者は、従来の課題を鋭意検討した結果、磁性トナーに含まれる磁性粉中の金属原子量を最適化し、従来の知見とは異なる態様とすることによって、高温高湿下においても、優れた帯電特性や画像特性が得られることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーの製造方法を提供することを目的とする。
本発明によれば、バインダー樹脂と、少なくともＺｎおよびＣｕを含む磁性粉と、からなる磁性トナーの製造方法において、磁性粉に含まれるＺｎおよびＣｕの含有量をそれぞれ１〜７０ｐｐｍの範囲内の値とするとともに、磁性粉が、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなり、当該六面体粒子および八面体粒子の混合比率を、重量比で、２０：８０〜８０：２０の範囲内の値とする工程を含むことを特徴とする磁性トナーの製造方法が提供され、上述した問題点を解決することができる。
すなわち、磁性トナーの製造方法において、磁性トナーに含まれる磁性粉中のＺｎおよびＣｕのそれぞれの含有量を最適化し、従来の知見とは異なる態様とすることによって、高温高湿下においても、優れた帯電特性や画像特性を得ることができる。
また、六面体粒子および八面体粒子の混合物を所定範囲で使用することにより、残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）等の値の調整をさらに容易にすることができる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開２０００−３３５９２２号公報には、ＺｎおよびＣｕ等の添加量をマグネタイト粒子の総量に対して、０．１〜５重量％の範囲内の値にしなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
すなわち、磁性トナーの製造方法において、磁性トナーに含まれる磁性粉中のＺｎおよびＣｕのそれぞれの含有量を最適化し、従来の知見とは異なる態様とすることによって、高温高湿下においても、優れた帯電特性や画像特性を得ることができる。
また、六面体粒子および八面体粒子の混合物を所定範囲で使用することにより、残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）等の値の調整をさらに容易にすることができる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開２０００−３３５９２２号公報には、ＺｎおよびＣｕ等の添加量をマグネタイト粒子の総量に対して、０．１〜５重量％の範囲内の値にしなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
また、本発明の磁性トナーの製造方法を実施するにあたり、バインダー樹脂と、磁性粉と、を溶融混練し、その後冷却し、さらに粉砕工程および分級工程を経て製造することが好ましい。
また、本発明の磁性トナーの製造方法を実施するにあたり、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉が、さらにＴｉを含むとともに、当該Ｔｉの含有量を５００ｐｐｍ以下の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、磁性粉の分散性が向上するとともに、高温高湿下における帯電特性や画像特性の阻害を少なくできる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開２０００−３３５９２２号公報には、Ｔｉの添加量をマグネタイト粒子の総量に対して、０．１〜５重量％の範囲内の値にしなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
このように構成することにより、磁性粉の分散性が向上するとともに、高温高湿下における帯電特性や画像特性の阻害を少なくできる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開２０００−３３５９２２号公報には、Ｔｉの添加量をマグネタイト粒子の総量に対して、０．１〜５重量％の範囲内の値にしなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
また、本発明の磁性トナーの製造方法を実施するにあたり、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉が、さらにＭｇ、ＳｉおよびＰを含むとともに、当該Ｍｇ、ＳｉおよびＰのいずれかの含有量を５００ｐｐｍ以下の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、磁性粉の分散性が向上するとともに、高温高湿下における帯電特性や画像特性の阻害を少なくできる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開平６−１４４８４０号公報、特開平１０−１０１３３９号公報、および特開２０００−３３５９２２号公報には、それぞれＭｇ、ＰおよびＳｉの添加量をマグネタイト粒子の総量に対して、０．１〜５重量％の範囲内の値にしなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
このように構成することにより、磁性粉の分散性が向上するとともに、高温高湿下における帯電特性や画像特性の阻害を少なくできる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開平６−１４４８４０号公報、特開平１０−１０１３３９号公報、および特開２０００−３３５９２２号公報には、それぞれＭｇ、ＰおよびＳｉの添加量をマグネタイト粒子の総量に対して、０．１〜５重量％の範囲内の値にしなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
また、本発明の磁性トナーの製造方法を実施するにあたり、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉が、さらにＣｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎを含むとともに、当該Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎのいずれかの含有量を１００ｐｐｍ以下の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、磁性粉の分散性が向上するとともに、高温高湿下における帯電特性や画像特性の阻害を少なくできる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開２０００−３３５９２２号公報には、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎの添加量をマグネタイト粒子の総量に対して、０．１〜５重量％の範囲内の値にしなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
このように構成することにより、磁性粉の分散性が向上するとともに、高温高湿下における帯電特性や画像特性の阻害を少なくできる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開２０００−３３５９２２号公報には、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎの添加量をマグネタイト粒子の総量に対して、０．１〜５重量％の範囲内の値にしなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
また、本発明の磁性トナーの製造方法を実施するにあたり、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の残留磁化（σｒ）（ｅｍｕ／ｇ）に対する比表面積（ＳＳＡ）（ｍ2／ｇ）の比率が、下記関係式（１）を満足することが好ましい。
０．９＜σｒ／ＳＳＡ≦１．２ （１）
このように構成すると、多面体粒子における残留磁化（σｒ）と、比表面積（ＳＳＡ）との関係を考慮しているため、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や画像特性を得ることができる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開平１０−１０１３３９号公報には、σｒ／ＳＳＡの値を０．９以下の値にしなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
０．９＜σｒ／ＳＳＡ≦１．２ （１）
このように構成すると、多面体粒子における残留磁化（σｒ）と、比表面積（ＳＳＡ）との関係を考慮しているため、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や画像特性を得ることができる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開平１０−１０１３３９号公報には、σｒ／ＳＳＡの値を０．９以下の値にしなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
また、本発明の磁性トナーの製造方法を実施するにあたり、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の残留磁化（σｒ）と、比表面積（ＳＳＡ）とが、下記関係式（２）を満足することが好ましい。
σｒ＜０．９２×ＳＳＡ＋ｂ （２）
（ｂ＝１．６〜３）
このように構成することにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開平３−２０１５０９号公報には、σｒ＝０．９２×ＳＳＡ＋ｂ（ｂ＝１．６〜３）の関係式を満足しなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
σｒ＜０．９２×ＳＳＡ＋ｂ （２）
（ｂ＝１．６〜３）
このように構成することにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができる。
なお、従来技術の説明において上述したように、特開平３−２０１５０９号公報には、σｒ＝０．９２×ＳＳＡ＋ｂ（ｂ＝１．６〜３）の関係式を満足しなければならない旨の記載があるが、むしろかかる見解と異なる数値範囲とすることにより、アモルファスシリコン感光体等に適用した場合に、高温高湿下においても、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーが得られるという事実に基づいたものである。
また、本発明の磁性トナーの製造方法を実施するにあたり、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の添加量を、磁性トナーの全体量に対して、３０〜６０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）等の値の調整を容易にすることができる。したがって、アモルファスシリコン感光体に適用した場合に、六面体粒子および八面体粒子の相互作用により、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを容易に得ることができる。
このように構成することにより、残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）等の値の調整を容易にすることができる。したがって、アモルファスシリコン感光体に適用した場合に、六面体粒子および八面体粒子の相互作用により、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを容易に得ることができる。
また、本発明の磁性トナーの製造方法を実施するにあたり、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の比表面積を８〜１２ｍ2／ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、関係式（１）および（２）を容易に満足し、アモルファスシリコン感光体に適用した場合に、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができる。
このように構成することにより、関係式（１）および（２）を容易に満足し、アモルファスシリコン感光体に適用した場合に、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができる。
また、本発明の磁性トナーの製造方法を実施するにあたり、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の平均粒径を０．１〜０．３μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）等の値の調整をさらに容易にすることができる。また、このように磁性粉の平均粒径を制御することにより、磁性粉の取り扱いのみならず、製造自体も容易となる。
このように構成することにより、残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）等の値の調整をさらに容易にすることができる。また、このように磁性粉の平均粒径を制御することにより、磁性粉の取り扱いのみならず、製造自体も容易となる。
また、本発明の磁性トナーの製造方法を実施するにあたり、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の残留磁化を８．５〜１２ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、関係式（１）および（２）を容易に満足し、アモルファスシリコン感光体に適用した場合に、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができる。
このように構成することにより、関係式（１）および（２）を容易に満足し、アモルファスシリコン感光体に適用した場合に、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができる。
また、本発明の磁性トナーの製造方法を実施するにあたり、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の保持力を７０〜１００ｋＡ／ｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、関係式（１）および（２）を容易に満足し、アモルファスシリコン感光体に適用した場合に、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができる。
このように構成することにより、関係式（１）および（２）を容易に満足し、アモルファスシリコン感光体に適用した場合に、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができる。
以下、本発明の磁性トナーの製造方法に関する実施の形態を具体的に説明する。
[第１の実施形態]
第１の実施形態は、バインダー樹脂と、少なくともＺｎおよびＣｕを含む磁性粉と、からなる磁性トナーの製造方法において、磁性粉に含まれるＺｎおよびＣｕの含有量をそれぞれ１〜７０ｐｐｍの範囲内の値とするとともに、磁性粉が、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなり、当該六面体粒子および八面体粒子の混合比率を、重量比で、２０：８０〜８０：２０の範囲内の値とする工程を含むことを特徴とする磁性トナーの製造方法である。
第１の実施形態は、バインダー樹脂と、少なくともＺｎおよびＣｕを含む磁性粉と、からなる磁性トナーの製造方法において、磁性粉に含まれるＺｎおよびＣｕの含有量をそれぞれ１〜７０ｐｐｍの範囲内の値とするとともに、磁性粉が、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなり、当該六面体粒子および八面体粒子の混合比率を、重量比で、２０：８０〜８０：２０の範囲内の値とする工程を含むことを特徴とする磁性トナーの製造方法である。
１．磁性トナー
第１の実施形態に使用する磁性トナーは、実条件に合わせて、例えば、バインダー樹脂と、ワックス類と、電荷制御剤と、磁性粉と、からなるトナー粒子に対して、無機酸化物が外添してあることが好ましい。
第１の実施形態に使用する磁性トナーは、実条件に合わせて、例えば、バインダー樹脂と、ワックス類と、電荷制御剤と、磁性粉と、からなるトナー粒子に対して、無機酸化物が外添してあることが好ましい。
（１）バインダー樹脂
（１）−１ 種類
第１の実施形態に使用するトナーに使用するバインダー樹脂の種類は特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
（１）−１ 種類
第１の実施形態に使用するトナーに使用するバインダー樹脂の種類は特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
（１）−２ 平均分子量
また、バインダー樹脂において、重量平均分子量として、二つの分子量ピーク（低分子量ピークと、高分子量ピークと称する。）を有することが好ましい。具体的に、低分子量ピークが３、０００〜２０、０００の範囲内であり、もう一つの高分子量ピークが３００、０００〜１、５００、０００の範囲内であり、Ｍｗ（重量平均分子量）/Ｍｎ（数平均分子量）が１０以上あるものが好ましい。平均分子量ピークがこのような範囲内にあれば、トナーを容易に定着させることができ、また、耐オフセット性を向上させることもできる。尚、バインダー樹脂の平均分子量は、分子量測定装置（ＧＰＣ）を用いて、カラムからの溶出時間を測定し、標準ポリスチレン樹脂を用いて予め作成しておいた検量線と照らし合わせることにより、求めることができる。
また、バインダー樹脂において、重量平均分子量として、二つの分子量ピーク（低分子量ピークと、高分子量ピークと称する。）を有することが好ましい。具体的に、低分子量ピークが３、０００〜２０、０００の範囲内であり、もう一つの高分子量ピークが３００、０００〜１、５００、０００の範囲内であり、Ｍｗ（重量平均分子量）/Ｍｎ（数平均分子量）が１０以上あるものが好ましい。平均分子量ピークがこのような範囲内にあれば、トナーを容易に定着させることができ、また、耐オフセット性を向上させることもできる。尚、バインダー樹脂の平均分子量は、分子量測定装置（ＧＰＣ）を用いて、カラムからの溶出時間を測定し、標準ポリスチレン樹脂を用いて予め作成しておいた検量線と照らし合わせることにより、求めることができる。
（１）−３ 軟化点
また、バインダー樹脂において、軟化点を１１０〜１５０℃の範囲内の値とすることが好ましく、１２０〜１４０℃の範囲内の値とすることがより好ましい。
この理由は、かかるバインダー樹脂の軟化点が１１０℃未満では、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下する場合があるためである。一方、バインダー樹脂の軟化点が１５０℃を超えると、トナーの定着性が乏しくなる場合があるためである。
また、バインダー樹脂において、軟化点を１１０〜１５０℃の範囲内の値とすることが好ましく、１２０〜１４０℃の範囲内の値とすることがより好ましい。
この理由は、かかるバインダー樹脂の軟化点が１１０℃未満では、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下する場合があるためである。一方、バインダー樹脂の軟化点が１５０℃を超えると、トナーの定着性が乏しくなる場合があるためである。
（１）−４ ガラス転移点
また、バインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）を５５〜７０℃の範囲内の値とすることが好ましく、５８〜６８℃の範囲内の値とすることがより好ましい。この理由は、かかるバインダー樹脂のガラス転移点が５５℃未満では、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下する場合があるためである。一方、バインダー樹脂のガラス転移点が７０℃を超えると、トナーの定着性が乏しくなる場合があるためである。
なお、バインダー樹脂の軟化点やガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、吸熱ピ−ク位置や比熱の変化点から求めることができる。
また、バインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）を５５〜７０℃の範囲内の値とすることが好ましく、５８〜６８℃の範囲内の値とすることがより好ましい。この理由は、かかるバインダー樹脂のガラス転移点が５５℃未満では、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下する場合があるためである。一方、バインダー樹脂のガラス転移点が７０℃を超えると、トナーの定着性が乏しくなる場合があるためである。
なお、バインダー樹脂の軟化点やガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、吸熱ピ−ク位置や比熱の変化点から求めることができる。
（２）ワックス類
（２）−１ 種類
また、トナーにおいて、定着性やオフセット性の効果を求めることから、ワックス類を添加することが好ましい。
このようなワックス類の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
（２）−１ 種類
また、トナーにおいて、定着性やオフセット性の効果を求めることから、ワックス類を添加することが好ましい。
このようなワックス類の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
なお、フィッシャートロプッシュワックスを使用する場合、その重量平均分子量が１０００以上の値であり、かつ１００〜１２０℃の範囲内にＤＳＣによる吸熱ボトムピークを有するものがより好ましい。このようなフィッシャートロプッシュワックスとしては、サゾール社から入手できるサゾールワックスＣ１（Ｈ１の結晶化による高分子量グレード、吸熱ボトムピーク：１０６．５℃）、サゾールワックスＣ１０５（Ｃ１の分留法による精製品、吸熱ボトムピーク：１０２．１℃）、サゾールワックスＳＰＲＡＹ（Ｃ１０５の微粒子品、吸熱ボトムピーク：１０２．１℃）等が挙げられる。
（２）−２ 添加量
また、ワックス類の添加量についても特に制限されるものではないが、例えば、トナー全体量を１００重量％としたときに、ワックス類の添加量を１〜５重量％の範囲内の値とするのが好ましい。
この理由は、かかるワックス類の添加量が１重量％未満の値となると、定着ロールへのオフセットや、像スミアリング等を効率的に防止することができない場合があるためである。一方、かかるワックス類の添加量が５重量％を超えると、トナー同士が融着してしまい、保存安定性が低下する場合があるためである。
したがって、ワックス類の添加量を、トナー全体量を１００重量％としたときに、１．５〜３．５重量％の範囲内の値とするのがより好ましく、２〜４重量％の範囲内の値とするのがさらに好ましい。
また、ワックス類の添加量についても特に制限されるものではないが、例えば、トナー全体量を１００重量％としたときに、ワックス類の添加量を１〜５重量％の範囲内の値とするのが好ましい。
この理由は、かかるワックス類の添加量が１重量％未満の値となると、定着ロールへのオフセットや、像スミアリング等を効率的に防止することができない場合があるためである。一方、かかるワックス類の添加量が５重量％を超えると、トナー同士が融着してしまい、保存安定性が低下する場合があるためである。
したがって、ワックス類の添加量を、トナー全体量を１００重量％としたときに、１．５〜３．５重量％の範囲内の値とするのがより好ましく、２〜４重量％の範囲内の値とするのがさらに好ましい。
（３）電荷制御剤
（３）−１ 種類
また、トナーにおいて、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）が著しく向上し、耐久性や安定性に優れた特性等が得られる観点から、電荷制御剤を添加することが好ましい。
このような電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ニグロシン、第四級アンモニウム塩化合物、樹脂にアミン系化合物を結合させた樹脂タイプの電荷制御剤等の正帯電性を示す電荷制御剤を使用することが好ましい。
（３）−１ 種類
また、トナーにおいて、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）が著しく向上し、耐久性や安定性に優れた特性等が得られる観点から、電荷制御剤を添加することが好ましい。
このような電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ニグロシン、第四級アンモニウム塩化合物、樹脂にアミン系化合物を結合させた樹脂タイプの電荷制御剤等の正帯電性を示す電荷制御剤を使用することが好ましい。
（３）−２ 添加量
また、トナーの全体量を１００重量％としたときに、電荷制御剤の添加量は、１．５〜１５重量％の範囲内の値とするのが好ましい。電荷制御剤の添加量が１．５重量％未満となると、トナーに対して、安定して帯電特性を付与することが困難となり、画像濃度が低くなったり、耐久性が低下したりする場合がある。また、分散不良が起こりやすく、いわゆるカブリの原因となったり、感光体汚染が激しくなたったりする場合がある。一方、電荷制御剤の添加量が１５重量％を超えると、耐環境性、特に高温高湿下での帯電不良、画像不良となり、感光体汚染等の欠点が生じやすくなる場合がある。
また、トナーの全体量を１００重量％としたときに、電荷制御剤の添加量は、１．５〜１５重量％の範囲内の値とするのが好ましい。電荷制御剤の添加量が１．５重量％未満となると、トナーに対して、安定して帯電特性を付与することが困難となり、画像濃度が低くなったり、耐久性が低下したりする場合がある。また、分散不良が起こりやすく、いわゆるカブリの原因となったり、感光体汚染が激しくなたったりする場合がある。一方、電荷制御剤の添加量が１５重量％を超えると、耐環境性、特に高温高湿下での帯電不良、画像不良となり、感光体汚染等の欠点が生じやすくなる場合がある。
（４）磁性粉
（４）−１ 種類
また、磁性トナーに用いられる磁性粉の種類としては、公知のものをトナー中に分散させ磁性トナーとして構成することができる。
好ましい磁性粉としては、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金等を挙げることができる。
（４）−１ 種類
また、磁性トナーに用いられる磁性粉の種類としては、公知のものをトナー中に分散させ磁性トナーとして構成することができる。
好ましい磁性粉としては、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金等を挙げることができる。
（４）−２ 金属物質
六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉が、ＺｎおよびＣｕを含むとともに、当該ＺｎおよびＣｕの含有量をそれぞれ１〜７０ｐｐｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかるＺｎおよびＣｕの含有量が７０ｐｐｍを超えると、磁性トナーの耐湿性が低下し、特に高温高湿条件下での帯電量が低下する場合があるためである。ただし、かかるＺｎおよびＣｕの含有量が過度に少なくなると、ＺｎおよびＣｕの添加効果が発現せずに、磁性粉の分散性等が向上しない場合があるためである。
したがって、磁性粉に含まれるＺｎおよびＣｕの含有量を５〜５０ｐｐｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉が、ＺｎおよびＣｕを含むとともに、当該ＺｎおよびＣｕの含有量をそれぞれ１〜７０ｐｐｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかるＺｎおよびＣｕの含有量が７０ｐｐｍを超えると、磁性トナーの耐湿性が低下し、特に高温高湿条件下での帯電量が低下する場合があるためである。ただし、かかるＺｎおよびＣｕの含有量が過度に少なくなると、ＺｎおよびＣｕの添加効果が発現せずに、磁性粉の分散性等が向上しない場合があるためである。
したがって、磁性粉に含まれるＺｎおよびＣｕの含有量を５〜５０ｐｐｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉が、Ｔｉを含むとともに、当該Ｔｉの含有量を５００ｐｐｍ以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるＴｉの含有量が５００ｐｐｍを超えると、磁性トナーの耐湿性が低下し、特に高温高湿条件下での帯電量が低下する場合があるためである。
ただし、かかるＴｉの含有量が過度に少なくなると、Ｔｉの添加効果が発現せず、磁性粉の分散性が向上しない場合がある。
したがって、磁性粉に含まれるＴｉの含有量を１〜３００ｐｐｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜２００ｐｐｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかるＴｉの含有量が５００ｐｐｍを超えると、磁性トナーの耐湿性が低下し、特に高温高湿条件下での帯電量が低下する場合があるためである。
ただし、かかるＴｉの含有量が過度に少なくなると、Ｔｉの添加効果が発現せず、磁性粉の分散性が向上しない場合がある。
したがって、磁性粉に含まれるＴｉの含有量を１〜３００ｐｐｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜２００ｐｐｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉が、Ｍｇ、ＳｉおよびＰを含むとともに、当該Ｍｇ、ＳｉおよびＰのいずれかの含有量を５００ｐｐｍ以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるＭｇ、ＳｉおよびＰの含有量が５００ｐｐｍを超えると、磁性トナーの耐湿性が低下し、特に高温高湿条件下での帯電量が低下する場合があるためである。ただし、かかるＭｇ、ＳｉおよびＰのいずれかの含有量が過度に少なくなると、添加効果が発現せず、磁性粉の分散性等が向上しない場合がある。
したがって、磁性粉に含まれるＭｇ、ＳｉおよびＰの含有量を１〜３００ｐｐｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜２００ｐｐｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかるＭｇ、ＳｉおよびＰの含有量が５００ｐｐｍを超えると、磁性トナーの耐湿性が低下し、特に高温高湿条件下での帯電量が低下する場合があるためである。ただし、かかるＭｇ、ＳｉおよびＰのいずれかの含有量が過度に少なくなると、添加効果が発現せず、磁性粉の分散性等が向上しない場合がある。
したがって、磁性粉に含まれるＭｇ、ＳｉおよびＰの含有量を１〜３００ｐｐｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜２００ｐｐｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉が、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎを含むとともに、当該Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎのいずれかの含有量を１００ｐｐｍ以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるＣｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎの含有量が１００ｐｐｍを超えると、磁性トナーの耐湿性が低下し、特に高温高湿条件下での帯電量が低下する場合があるためである。ただし、かかるＣｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎのいずれかの含有量が過度に少なくなると、添加効果が発現せず、磁性粉の分散性等が向上しない場合がある。
したがって、磁性粉に含まれるＣｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎの含有量を１〜７０ｐｐｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜５０ｐｐｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかるＣｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎの含有量が１００ｐｐｍを超えると、磁性トナーの耐湿性が低下し、特に高温高湿条件下での帯電量が低下する場合があるためである。ただし、かかるＣｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎのいずれかの含有量が過度に少なくなると、添加効果が発現せず、磁性粉の分散性等が向上しない場合がある。
したがって、磁性粉に含まれるＣｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎの含有量を１〜７０ｐｐｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜５０ｐｐｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（４）−３ 多面体粒子
また、磁性粉として、多面体の磁性粉を使用する。この理由は、このような多面体の磁性粉を使用することにより、アモルファスシリコン感光体に対する適度な研磨力を発揮し、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができるためである。
ただし、磁性粉が十面体以上となると、磁性粉が丸みを帯びてきて、アモルファスシリコン感光体に対する研磨力が低下する場合がある。したがって、磁性粉として、六面体粒子および八面体粒子を使用する。また、六面体粒子および八面体粒子の磁性粉であれば、製造条件を適宜調整することにより、効率良く製造することができるという利点も得られる。
また、六面体粒子または八面体粒子を使用する上で、図１および図２に示すように、六面体粒子および八面体粒子の混合物を使用する。この理由は、残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）等の値の調整が容易になって、アモルファスシリコン感光体に適用した場合に、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができるためである。すなわち、六面体粒子および八面体粒子を適当に混合することにより、それぞれ相互に補って、単独では得られない残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）の値が得られるためである。
また、磁性粉として、多面体の磁性粉を使用する。この理由は、このような多面体の磁性粉を使用することにより、アモルファスシリコン感光体に対する適度な研磨力を発揮し、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができるためである。
ただし、磁性粉が十面体以上となると、磁性粉が丸みを帯びてきて、アモルファスシリコン感光体に対する研磨力が低下する場合がある。したがって、磁性粉として、六面体粒子および八面体粒子を使用する。また、六面体粒子および八面体粒子の磁性粉であれば、製造条件を適宜調整することにより、効率良く製造することができるという利点も得られる。
また、六面体粒子または八面体粒子を使用する上で、図１および図２に示すように、六面体粒子および八面体粒子の混合物を使用する。この理由は、残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）等の値の調整が容易になって、アモルファスシリコン感光体に適用した場合に、高温高湿下において、優れた帯電特性や１ドット再現性を示すことができる磁性トナーを得ることができるためである。すなわち、六面体粒子および八面体粒子を適当に混合することにより、それぞれ相互に補って、単独では得られない残留磁化（σｒ）や比表面積（ＳＳＡ）の値が得られるためである。
また、六面体粒子および八面体粒子の混合物を使用するにあたり、六面体粒子および八面体粒子の混合比率を、重量比で、２０：８０〜８０：２０の範囲内の値とする。
この理由は、かかる六面体粒子および八面体粒子の混合比率が、２０：８０未満の値になると、八面体粒子の添加効果が発現されない場合があるためであり、一方、かかる混合比率が、８０：２０よりも大きな値になると、六面体粒子の添加効果が発現されない場合があるためである。
この理由は、かかる六面体粒子および八面体粒子の混合比率が、２０：８０未満の値になると、八面体粒子の添加効果が発現されない場合があるためであり、一方、かかる混合比率が、８０：２０よりも大きな値になると、六面体粒子の添加効果が発現されない場合があるためである。
（４）−４ 比表面積（ＳＳＡ）
また、磁性粉の比表面積（ＳＳＡ）を８〜１２ｍ2／ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性粉の比表面積（ＳＳＡ）が８ｍ2／ｇ未満の値となると、アモルファスシリコン感光体に対する研磨力が低下する場合があるためである。一方、かかる磁性粉の比表面積（ＳＳＡ）が１２ｍ2／ｇを超えると、磁性粉が凝集しやすくなって、バインダー樹脂との混合分散が困難となる場合があるためである。
したがって、磁性粉の比表面積（ＳＳＡ）を８．５〜１１ｍ2／ｇの範囲内の値とするのがより好ましく、９．０〜１０ｍ2／ｇの範囲内の値とするのがさらに好ましい。
なお、かかる磁性粉の比表面積は、ＢＥＴ法により測定することができる。
また、磁性粉の比表面積（ＳＳＡ）を８〜１２ｍ2／ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性粉の比表面積（ＳＳＡ）が８ｍ2／ｇ未満の値となると、アモルファスシリコン感光体に対する研磨力が低下する場合があるためである。一方、かかる磁性粉の比表面積（ＳＳＡ）が１２ｍ2／ｇを超えると、磁性粉が凝集しやすくなって、バインダー樹脂との混合分散が困難となる場合があるためである。
したがって、磁性粉の比表面積（ＳＳＡ）を８．５〜１１ｍ2／ｇの範囲内の値とするのがより好ましく、９．０〜１０ｍ2／ｇの範囲内の値とするのがさらに好ましい。
なお、かかる磁性粉の比表面積は、ＢＥＴ法により測定することができる。
（４）−５ 保持力（Ｈｃ）
また、磁性粉の保持力（Ｈｃ）を７０〜１２０ｋＡ／ｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性粉の保持力（Ｈｃ）が７０ｋＡ／ｍ未満の値となると、１ドット再現性が低下する場合があるためである。一方、かかる磁性粉の保持力（Ｈｃ）が１２０ｋＡ／ｍを超えると、磁性粉が凝集しやすくなって、バインダー樹脂との混合分散が困難となる場合があるためである。
したがって、磁性粉の保持力（Ｈｃ）を８０〜１１０ｋＡ／ｍの範囲内の値とするのがより好ましく、８５〜１００ｋＡ／ｍの範囲内の値とするのがさらに好ましい。
なお、かかる磁性粉の保持力（Ｈｃ）は、５ｋＯｅの外部磁場をかけた場合に測定される値である。
また、磁性粉の保持力（Ｈｃ）を７０〜１２０ｋＡ／ｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性粉の保持力（Ｈｃ）が７０ｋＡ／ｍ未満の値となると、１ドット再現性が低下する場合があるためである。一方、かかる磁性粉の保持力（Ｈｃ）が１２０ｋＡ／ｍを超えると、磁性粉が凝集しやすくなって、バインダー樹脂との混合分散が困難となる場合があるためである。
したがって、磁性粉の保持力（Ｈｃ）を８０〜１１０ｋＡ／ｍの範囲内の値とするのがより好ましく、８５〜１００ｋＡ／ｍの範囲内の値とするのがさらに好ましい。
なお、かかる磁性粉の保持力（Ｈｃ）は、５ｋＯｅの外部磁場をかけた場合に測定される値である。
（４）−６ 残留磁化（σｒ）および飽和磁化（σｓ）
また、磁性粉の残留磁化（σｒ）を８．５〜１２ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性粉の残留磁化（σｒ）が８．５ｅｍｕ／ｇ未満の値となると、使用可能な磁性粉の種類が過度に制限される場合があるためである。一方、かかる磁性粉の残留磁化（σｒ）が１２ｅｍｕ／ｇを超えると、磁性粉が凝集しやすくなって、バインダー樹脂との混合分散が困難となる場合があるためである。
したがって、磁性粉の残留磁化（σｒ）を９．０〜１１ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするのがより好ましく、９．５〜１０．５ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするのがさらに好ましい。
なお、かかる磁性粉の残留磁化（σｒ）および後述する磁性粉の飽和磁化（σｓ）は、５ｋＯｅの外部磁場をかけた場合に測定される値である。
また、磁性粉の残留磁化（σｒ）を８．５〜１２ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性粉の残留磁化（σｒ）が８．５ｅｍｕ／ｇ未満の値となると、使用可能な磁性粉の種類が過度に制限される場合があるためである。一方、かかる磁性粉の残留磁化（σｒ）が１２ｅｍｕ／ｇを超えると、磁性粉が凝集しやすくなって、バインダー樹脂との混合分散が困難となる場合があるためである。
したがって、磁性粉の残留磁化（σｒ）を９．０〜１１ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするのがより好ましく、９．５〜１０．５ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするのがさらに好ましい。
なお、かかる磁性粉の残留磁化（σｒ）および後述する磁性粉の飽和磁化（σｓ）は、５ｋＯｅの外部磁場をかけた場合に測定される値である。
また、磁性粉の飽和磁化（σｓ）を７０〜１００ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性粉の飽和磁化（σｓ）が７０ｅｍｕ／ｇ未満の値となると、１ドットの再現性が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる磁性粉の飽和磁化（σｓ）が１００ｅｍｕ／ｇを超えると、磁性粉が凝集しやすくなって、バインダー樹脂との混合分散が困難となる場合があるためである。
したがって、磁性粉の飽和磁化（σｓ）を７５〜９５ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするのがより好ましく、８０〜９０ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするのがさらに好ましい。
この理由は、かかる磁性粉の飽和磁化（σｓ）が７０ｅｍｕ／ｇ未満の値となると、１ドットの再現性が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる磁性粉の飽和磁化（σｓ）が１００ｅｍｕ／ｇを超えると、磁性粉が凝集しやすくなって、バインダー樹脂との混合分散が困難となる場合があるためである。
したがって、磁性粉の飽和磁化（σｓ）を７５〜９５ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするのがより好ましく、８０〜９０ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とするのがさらに好ましい。
一方、磁性粉の残留磁化（σｒ）と、上述した磁性粉の比表面積（ＳＳＡ）の関係を考慮することが好ましい。
すなわち、磁性粉の残留磁化（σｒ）（ｅｍｕ／ｇ）に対する比表面積（ＳＳＡ）（ｍ2／ｇ）の比率が下記関係式（１）を満足することが好ましい。
０．９＜σｒ／ＳＳＡ≦１．２ （１）
また、磁性粉の残留磁化（σｒ）と、比表面積（ＳＳＡ）とが、下記関係式（２）を満足することが好ましい。
σｒ＜０．９２×ＳＳＡ＋ｂ （２）
（ｂ＝１．６〜３）
この理由は、磁性粉がこのように関係式（１）および関係式（２）、あるいはいずれか一方の関係式を満足することにより、１ドット再現性に優れるとともに、感光体に対して適度な研磨力を発揮して、高温高湿下においても、優れた帯電特性や画像特性を得ることができるためである。
すなわち、磁性粉の残留磁化（σｒ）（ｅｍｕ／ｇ）に対する比表面積（ＳＳＡ）（ｍ2／ｇ）の比率が下記関係式（１）を満足することが好ましい。
０．９＜σｒ／ＳＳＡ≦１．２ （１）
また、磁性粉の残留磁化（σｒ）と、比表面積（ＳＳＡ）とが、下記関係式（２）を満足することが好ましい。
σｒ＜０．９２×ＳＳＡ＋ｂ （２）
（ｂ＝１．６〜３）
この理由は、磁性粉がこのように関係式（１）および関係式（２）、あるいはいずれか一方の関係式を満足することにより、１ドット再現性に優れるとともに、感光体に対して適度な研磨力を発揮して、高温高湿下においても、優れた帯電特性や画像特性を得ることができるためである。
（４）−７ 平均粒径
また、磁性粉の平均粒径を０．１〜０．３μmの範囲内の値とするのが好ましい。この理由は、かかる磁性粉の平均粒径が０．１μmの値となると、磁性粉が凝集しやすくなって、バインダー樹脂との混合分散が困難となる場合があるためである。一方、かかる磁性粉の平均粒径が０．３μmを超えると、製造時間が過度に長くなったり、磁性トナーの粒径が均一化しない場合があるためである。
したがって、磁性粉の平均粒径を０．１５〜０．２５μmの範囲内の値とするのがより好ましく、０．１８〜０．２３μmの範囲内の値とするのがさらに好ましい。
また、磁性粉の平均粒径を０．１〜０．３μmの範囲内の値とするのが好ましい。この理由は、かかる磁性粉の平均粒径が０．１μmの値となると、磁性粉が凝集しやすくなって、バインダー樹脂との混合分散が困難となる場合があるためである。一方、かかる磁性粉の平均粒径が０．３μmを超えると、製造時間が過度に長くなったり、磁性トナーの粒径が均一化しない場合があるためである。
したがって、磁性粉の平均粒径を０．１５〜０．２５μmの範囲内の値とするのがより好ましく、０．１８〜０．２３μmの範囲内の値とするのがさらに好ましい。
（４）−８ 表面処理
また、磁性粉の表面を、チタン化合物やシラン化合物などの表面処理剤で表面処理することが好ましい。このように表面処理することにより、磁性粉の吸湿性や分散性を改善することができるためである。
好ましいチタン化合物としては、イソプロピルトリイソステアロイルチタン、ビニルトリメトキシチタン、ナフチルトリメトキシチタン、フェニルトリメトキシチタン、メチルトリメトキシチタン、エチルトリメトキシチタン、プロピルトリメトキシチタン、イソブチルトリメトキシチタン、オクタデシルトリメトキシチタン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、好ましいシラン化合物としては、ビニルトリメトキシシラン、ナフチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、オクタデシルトリメトキシシラン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、磁性粉の表面を、チタン化合物やシラン化合物などの表面処理剤で表面処理することが好ましい。このように表面処理することにより、磁性粉の吸湿性や分散性を改善することができるためである。
好ましいチタン化合物としては、イソプロピルトリイソステアロイルチタン、ビニルトリメトキシチタン、ナフチルトリメトキシチタン、フェニルトリメトキシチタン、メチルトリメトキシチタン、エチルトリメトキシチタン、プロピルトリメトキシチタン、イソブチルトリメトキシチタン、オクタデシルトリメトキシチタン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、好ましいシラン化合物としては、ビニルトリメトキシシラン、ナフチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、オクタデシルトリメトキシシラン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
（４）−９ 添加量
また、磁性粉の添加量を、磁性トナーの全体量を１００重量％としたときに、３０〜６０重量％の範囲内の値とするのが好ましい。
この理由は、かかる磁性粉の添加量が３０重量％未満の値になると、１ドット再現性が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる磁性粉の添加量が６０重量％を超えると、帯電量、特に高温高湿条件下での帯電量が低下する場合があるためである。
したがって、磁性粉の添加量を、磁性トナーの全体量を１００重量％としたときに、３５〜５５重量％の範囲内の値とするのがより好ましく、４０〜５０重量％の範囲内の値とするのがさらに好ましい。
また、磁性粉の添加量を、磁性トナーの全体量を１００重量％としたときに、３０〜６０重量％の範囲内の値とするのが好ましい。
この理由は、かかる磁性粉の添加量が３０重量％未満の値になると、１ドット再現性が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる磁性粉の添加量が６０重量％を超えると、帯電量、特に高温高湿条件下での帯電量が低下する場合があるためである。
したがって、磁性粉の添加量を、磁性トナーの全体量を１００重量％としたときに、３５〜５５重量％の範囲内の値とするのがより好ましく、４０〜５０重量％の範囲内の値とするのがさらに好ましい。
２．外添剤
（１）種類
トナーには、測定対象であって、定着ロールを汚染する要因となるものの、帯電特性、流動特性および研磨特性等を改善するために、酸化チタン、シリカ、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛等の無機酸化物からなる外添粒子を添加することが好ましい。
また、これらの無機酸化物からなる外添粒子は、トナーの流動性や保存安定性をさらに向上させる目的で、コロイダルシリカや疎水性シリカ、あるいはシランカップリング剤やチタンカップリング剤等によって、表面処理することも好ましい。
（１）種類
トナーには、測定対象であって、定着ロールを汚染する要因となるものの、帯電特性、流動特性および研磨特性等を改善するために、酸化チタン、シリカ、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛等の無機酸化物からなる外添粒子を添加することが好ましい。
また、これらの無機酸化物からなる外添粒子は、トナーの流動性や保存安定性をさらに向上させる目的で、コロイダルシリカや疎水性シリカ、あるいはシランカップリング剤やチタンカップリング剤等によって、表面処理することも好ましい。
（２）添加量
また、外添剤の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．５〜１５．０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる外添剤の添加量が０．５重量部未満では、研磨不足となり、高温高湿時において像流れが発生し、画像欠陥が生じ易くなる場合があるためである。一方、かかる外添剤の添加量が、１５重量部を超えると、トナーの流動性が極端に悪化するため、画像濃度低下、耐久性悪化の弊害を招く場合があるためである。
したがって、外添剤の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．７〜１０．０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．９〜５．０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、外添剤の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．５〜１５．０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる外添剤の添加量が０．５重量部未満では、研磨不足となり、高温高湿時において像流れが発生し、画像欠陥が生じ易くなる場合があるためである。一方、かかる外添剤の添加量が、１５重量部を超えると、トナーの流動性が極端に悪化するため、画像濃度低下、耐久性悪化の弊害を招く場合があるためである。
したがって、外添剤の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．７〜１０．０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．９〜５．０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
３．平均粒径
また、磁性トナーの平均粒径は特に制限されるものではないが、例えば、５〜１２μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性トナーの平均粒径が５μｍ未満の値となると、磁性トナーの帯電特性や流動特性が低下し、さらには、外添粒子の遊離率が高まる場合があるためであり、一方、かかる磁性トナーの平均粒径が１２μｍを超えると、トナーの流動性が低下する場合があるためである。
したがって、磁性トナーの平均粒径を、６〜１１μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、７〜１０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、磁性トナーの平均粒径は特に制限されるものではないが、例えば、５〜１２μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性トナーの平均粒径が５μｍ未満の値となると、磁性トナーの帯電特性や流動特性が低下し、さらには、外添粒子の遊離率が高まる場合があるためであり、一方、かかる磁性トナーの平均粒径が１２μｍを超えると、トナーの流動性が低下する場合があるためである。
したがって、磁性トナーの平均粒径を、６〜１１μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、７〜１０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
４．アモルファスシリコン感光体
（１）タイプ１
磁性トナーを現像する一つのタイプは、図３に示すように、主として、導電性基体６１と、光導電層６３と、表面層６５とから構成してあるアモルファスシリコン感光体であることが好ましい。そして、当該アモルファスシリコン感光体の動的押込み硬さを３００〜１，０００Ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるアモルファスシリコン感光体の動的押込み硬さが３００Ｋｇｆ／ｍｍ2未満の値となると、多面体の磁性粉を含む磁性トナーによって、過度に磨耗する場合があるためである。一方、かかるアモルファスシリコン感光体の動的押込み硬さが１，０００Ｋｇｆ／ｍｍ2を超えると、化学的安定性に欠ける場合があるためである。
したがって、かかるアモルファスシリコン感光体の動的押込み硬さを４００〜８００Ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲内の値とすることがより好ましく、５００〜７０００Ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲内の値とするこがさらに好ましい。
（１）タイプ１
磁性トナーを現像する一つのタイプは、図３に示すように、主として、導電性基体６１と、光導電層６３と、表面層６５とから構成してあるアモルファスシリコン感光体であることが好ましい。そして、当該アモルファスシリコン感光体の動的押込み硬さを３００〜１，０００Ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるアモルファスシリコン感光体の動的押込み硬さが３００Ｋｇｆ／ｍｍ2未満の値となると、多面体の磁性粉を含む磁性トナーによって、過度に磨耗する場合があるためである。一方、かかるアモルファスシリコン感光体の動的押込み硬さが１，０００Ｋｇｆ／ｍｍ2を超えると、化学的安定性に欠ける場合があるためである。
したがって、かかるアモルファスシリコン感光体の動的押込み硬さを４００〜８００Ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲内の値とすることがより好ましく、５００〜７０００Ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲内の値とするこがさらに好ましい。
（２）タイプ２
また、磁性トナーを現像するのに好ましい感光体の別のタイプは、図４に示すように、導電性基体７１と、光導電層７３と、表面層７７とから構成してあるとともに、表面層７７の動的押込み硬さを１０〜３００Ｋｇｆ／ｍｍ2未満の範囲内の値とするとともに、光導電層７３に向かって、すなわち図４において、動的押込み硬さの高い第１の範囲７６から、動的押込み硬さの低い第２の範囲７５に向かって、徐々に硬度が高めてあるアモルファスシリコン感光体７０である。
この理由は、このように表面層自体の動的押込み硬さが１０〜３００Ｋｇｆ／ｍｍ2未満の値であっても、内部の動的押込み硬さを３００Ｋｇｆ／ｍｍ2以上の値とすることにより、表面層の磨耗耐性を向上させることができ、結果として、多面体の磁性粉を含む磁性トナーによって、過度に磨耗することを抑制することができるためである。
したがって、かかる光導電層に向かって、徐々に硬度が高めてあるアモルファスシリコン感光体の場合、表面層の動的押込み硬さを５０〜２００Ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲内の値とすることがより好ましく、７０〜１５０Ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲内の値とするこがさらに好ましい。
また、磁性トナーを現像するのに好ましい感光体の別のタイプは、図４に示すように、導電性基体７１と、光導電層７３と、表面層７７とから構成してあるとともに、表面層７７の動的押込み硬さを１０〜３００Ｋｇｆ／ｍｍ2未満の範囲内の値とするとともに、光導電層７３に向かって、すなわち図４において、動的押込み硬さの高い第１の範囲７６から、動的押込み硬さの低い第２の範囲７５に向かって、徐々に硬度が高めてあるアモルファスシリコン感光体７０である。
この理由は、このように表面層自体の動的押込み硬さが１０〜３００Ｋｇｆ／ｍｍ2未満の値であっても、内部の動的押込み硬さを３００Ｋｇｆ／ｍｍ2以上の値とすることにより、表面層の磨耗耐性を向上させることができ、結果として、多面体の磁性粉を含む磁性トナーによって、過度に磨耗することを抑制することができるためである。
したがって、かかる光導電層に向かって、徐々に硬度が高めてあるアモルファスシリコン感光体の場合、表面層の動的押込み硬さを５０〜２００Ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲内の値とすることがより好ましく、７０〜１５０Ｋｇｆ／ｍｍ2の範囲内の値とするこがさらに好ましい。
[第２の実施形態] 第２の実施形態は、第１の実施形態で得られた磁性トナーを使用した画像形成方法であって、感光体としてアモルファスシリコン感光体を使用するとともに、バインダー樹脂と、磁性粉とからなる磁性トナーにおいて、磁性粉に含まれるＺｎおよびＣｕの含有量をそれぞれ１〜７０ｐｐｍの範囲内の値とするとともに、磁性粉が、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなり、当該六面体粒子および八面体粒子の混合比率を、重量比で、２０：８０〜８０：２０の範囲内の値とする磁性トナーを使用することを特徴とした画像形成方法である。
以下、第１の実施形態において既に説明した内容は省略し、第２の実施形態として、異なる点を説明する。
以下、第１の実施形態において既に説明した内容は省略し、第２の実施形態として、異なる点を説明する。
１．画像形成装置
（１）構成
画像形成方法を実施するにあたり、図５に示すような画像形成装置１に対して好適に使用することができる。すなわち、かかる画像形成装置１には、図５上、時計回りに回転するアモルファスシリコン感光体（感光体）９の周囲に、回転方向に沿って、現像器１０、転写ローラ１９、クリーニングブレード１３、及び帯電ユニット８が配設されている。そして、現像器１０には、現像ローラ３２が配設され、該現像ローラ３２の表面は、アモルファスシリコン感光体９の表面と所定間隔離間しているとともに、この現像器１０に対して、トナーコンテナ３１から適宜所定量のトナーが供給可能に構成されていることが好ましい。
なお、図６は、図５におけるアモルファスシリコン感光体９の周辺部を容易に理解できるように示した、拡大図である。
（１）構成
画像形成方法を実施するにあたり、図５に示すような画像形成装置１に対して好適に使用することができる。すなわち、かかる画像形成装置１には、図５上、時計回りに回転するアモルファスシリコン感光体（感光体）９の周囲に、回転方向に沿って、現像器１０、転写ローラ１９、クリーニングブレード１３、及び帯電ユニット８が配設されている。そして、現像器１０には、現像ローラ３２が配設され、該現像ローラ３２の表面は、アモルファスシリコン感光体９の表面と所定間隔離間しているとともに、この現像器１０に対して、トナーコンテナ３１から適宜所定量のトナーが供給可能に構成されていることが好ましい。
なお、図６は、図５におけるアモルファスシリコン感光体９の周辺部を容易に理解できるように示した、拡大図である。
ここで、アモルファスシリコン感光体９の上部には、表面に画像のドットを形成するための光学伝送機構５が設けられている。この光学伝送機構５は図示しないものの、レーザ光源からのレーザ光を反射するためのポリゴンミラー２と、反射ミラー４を介して帯電ユニット８と現像ローラ３２との間の感光体表面にレーザ光によって画像ドットを結像するための光学系３と、から構成されていることが好ましい。
また、画像形成装置１の下部には、後述する該装置を制御するための制御回路７１が収納される基部５４が設けられており、該基部５４の上側には、記録紙コンテナ５５が外部から着脱可能に配置されている。この記録紙コンテナ５５には、転写前の記録紙を収納するための収納庫１４が設けられていることが好ましい。
そして、押圧バネ５２上に載置された記録紙は、搬送ローラ５３及び１５により、通路１６および１７を通って補助ローラ３０に対面して設けられているレジストローラ１８まで搬送されるように構成されている。
また、画像形成装置１の下部には、後述する該装置を制御するための制御回路７１が収納される基部５４が設けられており、該基部５４の上側には、記録紙コンテナ５５が外部から着脱可能に配置されている。この記録紙コンテナ５５には、転写前の記録紙を収納するための収納庫１４が設けられていることが好ましい。
そして、押圧バネ５２上に載置された記録紙は、搬送ローラ５３及び１５により、通路１６および１７を通って補助ローラ３０に対面して設けられているレジストローラ１８まで搬送されるように構成されている。
また、画像形成装置１の右側には、前方扉５０が開閉可能に配置され、その前方扉に載置される記録紙は、搬送ローラ５１により通路１７に搬送されるように構成されている。そして、画像形成装置１の左側には、定着ローラ２３及び２４によって定着部が構成され、アモルファスシリコン感光体９と転写ローラ１９間を通過した記録紙は、これらの定着ローラ２３、２４によって定着される。
また、定着後の記録紙は、搬送ローラ２５、２６により通路２７を通って、さらにローラ２８、２９により転写済記録紙集積庫６に集積されるように構成されていることが好ましい。
さらにまた、画像記録装置１の上部には、各種情報を表示する表示部４７、インストールスイッチ４８及び電源スイッチ４９が設けられていることが好ましい。
また、定着後の記録紙は、搬送ローラ２５、２６により通路２７を通って、さらにローラ２８、２９により転写済記録紙集積庫６に集積されるように構成されていることが好ましい。
さらにまた、画像記録装置１の上部には、各種情報を表示する表示部４７、インストールスイッチ４８及び電源スイッチ４９が設けられていることが好ましい。
（２）動作
このように構成された画像記録装置１は、電源スイッチ４９を開閉することにより、メインモータ（図示しない）が、駆動を開始し、スタートスイッチ（図示しない）によりアモルファスシリコン感光体９が時計方向に回転して、光学伝送機構５が、感光体９の表面上に、画像を形成することができるように構成してあることが好ましい。
そして、形成された画像は、現像器１０の現像ローラ３２によって現像され、現像されたトナー画像は、転写ローラ１９によって記録紙に転写される。さらにトナーが転写された記録紙は、定着ローラ２３、２４によって、定着固定され、ローラ２５、２７、２８、２９により集積庫６に搬送されて集積されることになる。なお、現像ローラ３２によって、現像されなかったトナーは、クリーニングブレード１３により回収されることになる。
したがって、正帯電型感光体において、このようにアナターゼ型酸化チタンおよびルチル型酸化チタンが外添されたトナーを用いて画像形成することにより、長期間にわたってトナー付着や画像流れを有効に防止することができる。
このように構成された画像記録装置１は、電源スイッチ４９を開閉することにより、メインモータ（図示しない）が、駆動を開始し、スタートスイッチ（図示しない）によりアモルファスシリコン感光体９が時計方向に回転して、光学伝送機構５が、感光体９の表面上に、画像を形成することができるように構成してあることが好ましい。
そして、形成された画像は、現像器１０の現像ローラ３２によって現像され、現像されたトナー画像は、転写ローラ１９によって記録紙に転写される。さらにトナーが転写された記録紙は、定着ローラ２３、２４によって、定着固定され、ローラ２５、２７、２８、２９により集積庫６に搬送されて集積されることになる。なお、現像ローラ３２によって、現像されなかったトナーは、クリーニングブレード１３により回収されることになる。
したがって、正帯電型感光体において、このようにアナターゼ型酸化チタンおよびルチル型酸化チタンが外添されたトナーを用いて画像形成することにより、長期間にわたってトナー付着や画像流れを有効に防止することができる。
２．静電潜像現像用トナー
第２の実施形態で使用する静電潜像現像用トナーは、バインダー樹脂と、磁性粉とからなる磁性トナーであって、磁性粉に含まれるＺｎおよびＣｕの含有量を１００ｐｐｍ以下の値とした磁性トナーであれば好適に使用することができるが、詳細は、第１の実施形態で説明したのと同様の内容とすることができる。
第２の実施形態で使用する静電潜像現像用トナーは、バインダー樹脂と、磁性粉とからなる磁性トナーであって、磁性粉に含まれるＺｎおよびＣｕの含有量を１００ｐｐｍ以下の値とした磁性トナーであれば好適に使用することができるが、詳細は、第１の実施形態で説明したのと同様の内容とすることができる。
以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、言うまでもないが、以下の説明は本発明を例示するものであり、特に理由なく、以下の説明に本発明の範囲は限定されるものではない。
[実施例１]
１．トナーの作成
（１）トナー粒子の作成
以下の配合割合となるように、スチレン／アクリル樹脂と、ポリエチレンワックスと、電荷制御剤とを２軸押出機にて溶融混練し、その後、これを冷却した。次いで、粉砕工程、分級工程を経て、平均粒径７μｍのトナー粒子を得た。
なお、磁性粉としては、表１に示すような金属原子を含む六面体粒子と八面体粒子との混合物（重量比７０／３０）を使用した。また、これらの混合物における比表面積や残留磁化の値等の特性を併せて表１に示す。
１）スチレン／アクリル樹脂 ９６重量部
２）ポリエチレンワックス ３重量部
３）電荷制御剤 １重量部
４）磁性粉 ４０重量部
１．トナーの作成
（１）トナー粒子の作成
以下の配合割合となるように、スチレン／アクリル樹脂と、ポリエチレンワックスと、電荷制御剤とを２軸押出機にて溶融混練し、その後、これを冷却した。次いで、粉砕工程、分級工程を経て、平均粒径７μｍのトナー粒子を得た。
なお、磁性粉としては、表１に示すような金属原子を含む六面体粒子と八面体粒子との混合物（重量比７０／３０）を使用した。また、これらの混合物における比表面積や残留磁化の値等の特性を併せて表１に示す。
１）スチレン／アクリル樹脂 ９６重量部
２）ポリエチレンワックス ３重量部
３）電荷制御剤 １重量部
４）磁性粉 ４０重量部
（２）外添粒子の添加
得られたトナー粒子１００重量部に対して、ヘンシェルミキサーを用いて粒状酸化チタンおよび針状導電性粒子をそれぞれ以下の配合となるように均一に外添して、トナーを作成した。
１）トナー粒子 １００重量部
２）酸化チタン １．４重量部
３）シリカ １．０重量部
得られたトナー粒子１００重量部に対して、ヘンシェルミキサーを用いて粒状酸化チタンおよび針状導電性粒子をそれぞれ以下の配合となるように均一に外添して、トナーを作成した。
１）トナー粒子 １００重量部
２）酸化チタン １．４重量部
３）シリカ １．０重量部
２．トナーの評価
得られたトナーを磁性一成分現像剤として構成し、以下のように帯電量を測定した。また、アモルファスシリコン感光体搭載京セラ製ページプリンタ(ＦＳ−３７５０)を用いて印刷し、以下のように画像特性および１ドット再現性を評価した。得られた結果を表１に示した。
なお、ＦＳ−３７５０のアモルファスシリコン感光体の動的押し込み硬さを、超微小硬度計ＤＵＨ−２０１（島津製作所製）を用いて測定し、３００Ｋｇｆ／ｍｍ2であることを確認した。
得られたトナーを磁性一成分現像剤として構成し、以下のように帯電量を測定した。また、アモルファスシリコン感光体搭載京セラ製ページプリンタ(ＦＳ−３７５０)を用いて印刷し、以下のように画像特性および１ドット再現性を評価した。得られた結果を表１に示した。
なお、ＦＳ−３７５０のアモルファスシリコン感光体の動的押し込み硬さを、超微小硬度計ＤＵＨ−２０１（島津製作所製）を用いて測定し、３００Ｋｇｆ／ｍｍ2であることを確認した。
（１）帯電特性
ＱＭメーター（Torek社製）を用いて、現像マグローラー上の磁性トナーを直接吸引して測定した。なお、表１中の帯電量１は、２０℃×５０％ＲＨ、帯電量２は、３５℃×８５％ＲＨの環境条件にそれぞれ測定した帯電量の値である。
ＱＭメーター（Torek社製）を用いて、現像マグローラー上の磁性トナーを直接吸引して測定した。なお、表１中の帯電量１は、２０℃×５０％ＲＨ、帯電量２は、３５℃×８５％ＲＨの環境条件にそれぞれ測定した帯電量の値である。
（２）画像特性
アモルファスシリコン感光体搭載京セラ製ページプリンタ(ＦＳ−３７５０)を用い、得られた磁性トナーを実印字して、画像特性の評価を行った。すなわち、通常環境(２０℃,６５％ＲＨ)にて、１０万枚連続通紙を行った後、画像評価パターン（ソリッドパターン）を印字して、測定用画像とした。また、同様に、高温高湿環境(３５℃,８５％ＲＨ)にて、１０万枚連続通紙を行った後、画像評価パターン（ソリッドパターン）を印字して、測定用画像とした。そして、それぞれ得られた画像における画像濃度を、マクベス反射濃度計を用いて測定した。
また、同時にカブリ性（バックグラウンドへの印刷性）を、ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＤ−６Ｃ（東京電飾社製）を使用して測定し、以下の基準に拠って評価した。
◎：０．００〜０．０５未満
○：０．０５〜０．１０未満
△：０．１０〜０．１５未満
×：０．０１５以上
アモルファスシリコン感光体搭載京セラ製ページプリンタ(ＦＳ−３７５０)を用い、得られた磁性トナーを実印字して、画像特性の評価を行った。すなわち、通常環境(２０℃,６５％ＲＨ)にて、１０万枚連続通紙を行った後、画像評価パターン（ソリッドパターン）を印字して、測定用画像とした。また、同様に、高温高湿環境(３５℃,８５％ＲＨ)にて、１０万枚連続通紙を行った後、画像評価パターン（ソリッドパターン）を印字して、測定用画像とした。そして、それぞれ得られた画像における画像濃度を、マクベス反射濃度計を用いて測定した。
また、同時にカブリ性（バックグラウンドへの印刷性）を、ＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＤ−６Ｃ（東京電飾社製）を使用して測定し、以下の基準に拠って評価した。
◎：０．００〜０．０５未満
○：０．０５〜０．１０未満
△：０．１０〜０．１５未満
×：０．０１５以上
（３）１ドット再現性評価
アモルファスシリコン感光体搭載京セラ製ページプリンタ(ＦＳ−３７５０)を用い、得られた磁性トナーを実印字して、光学顕微鏡にて１ドットを観察することにより下記評価基準に則して、１ドット再現性の評価を行った。
なお、かかる１ドット再現性の評価は、所望の１ドットの印字体がどの程度再現されているかの評価であって、１ドットの再現性が良好であると、画像濃度が高くなり、逆に、１ドットの再現性が不良になるほど、画像濃度が低くなるという両者の相関関係があることに基づいた評価試験である。
◎：所望の印字体を完全に再現しており、画像濃度が充分であって再現性に問題なし。
○：画像濃度がやや薄いが再現性に問題なし。
△：抜け及び欠けが一部見られるが許容範囲の再現性である。
×：所望の印字体が再現できていない。
アモルファスシリコン感光体搭載京セラ製ページプリンタ(ＦＳ−３７５０)を用い、得られた磁性トナーを実印字して、光学顕微鏡にて１ドットを観察することにより下記評価基準に則して、１ドット再現性の評価を行った。
なお、かかる１ドット再現性の評価は、所望の１ドットの印字体がどの程度再現されているかの評価であって、１ドットの再現性が良好であると、画像濃度が高くなり、逆に、１ドットの再現性が不良になるほど、画像濃度が低くなるという両者の相関関係があることに基づいた評価試験である。
◎：所望の印字体を完全に再現しており、画像濃度が充分であって再現性に問題なし。
○：画像濃度がやや薄いが再現性に問題なし。
△：抜け及び欠けが一部見られるが許容範囲の再現性である。
×：所望の印字体が再現できていない。
[実施例２〜３および比較例１〜３]
実施例２〜３および比較例１〜３では、表１に示すように、磁性粉中の金属含有量を変えたほかは、実施例１と同様に磁性トナーを作成して、評価した。
実施例２〜３および比較例１〜３では、表１に示すように、磁性粉中の金属含有量を変えたほかは、実施例１と同様に磁性トナーを作成して、評価した。
本発明の磁性トナーおよび磁性トナーの画像形成方法によれば、磁性トナーに
含まれる磁性粉中の金属原子の種類および含有量を最適化し、従来の知見とは異
なる態様とすることによって、高温高湿条件であっても優れた帯電特性や１ドッ
ト再現性を示すことができるようになった。
含まれる磁性粉中の金属原子の種類および含有量を最適化し、従来の知見とは異
なる態様とすることによって、高温高湿条件であっても優れた帯電特性や１ドッ
ト再現性を示すことができるようになった。
１：画像形成装置
２：ポリゴンミラー
５：光学電送機構
７：上部扉
９：感光体
１０：現像器
３１：トナーコンテナ
３２：現像ローラ
３３：供給ローラ
３９：トナーセンサ
４７：表示部
６１、７１：導電性基体
６３、７３：光導電層
６５、７７：表面層
２：ポリゴンミラー
５：光学電送機構
７：上部扉
９：感光体
１０：現像器
３１：トナーコンテナ
３２：現像ローラ
３３：供給ローラ
３９：トナーセンサ
４７：表示部
６１、７１：導電性基体
６３、７３：光導電層
６５、７７：表面層
Claims (12)
- バインダー樹脂と、少なくともＺｎおよびＣｕを含む磁性粉と、からなる磁性トナーの製造方法において、
前記磁性粉に含まれるＺｎおよびＣｕの含有量をそれぞれ１〜７０ｐｐｍの範囲内の値とするとともに、
前記磁性粉が、六面体粒子および八面体粒子の混合物からなり、当該六面体粒子および八面体粒子の混合比率を、重量比で、２０：８０〜８０：２０の範囲内の値とする工程を含むことを特徴とする磁性トナーの製造方法。 - 前記バインダー樹脂と、前記磁性粉と、を溶融混練し、その後冷却し、さらに粉砕工程および分級工程を経て製造することを特徴とする請求項１に記載の磁性トナーの製造方法。
- 前記六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉が、さらにＴｉを含むとともに、当該Ｔｉの含有量を５００ｐｐｍ以下の値とすることを特徴とする請求項１または２に記載の磁性トナーの製造方法。
- 前記六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉が、さらにＭｇ、ＳｉおよびＰを含むとともに、当該Ｍｇ、ＳｉおよびＰのいずれかの含有量を５００ｐｐｍ以下の値とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の磁性トナーの製造方法。
- 前記六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉が、さらにＣｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎを含むとともに、当該Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、およびＳｎのいずれかの含有量を１００ｐｐｍ以下の値とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の磁性トナーの製造方法。
- 前記六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の残留磁化（σｒ）（ｅｍｕ／ｇ）に対する比表面積（ＳＳＡ）（ｍ2／ｇ）の比率が、下記関係式（１）を満足することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の磁性トナーの製造方法。
０．９＜σｒ／ＳＳＡ≦１．２ （１） - 前記六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の残留磁化（σｒ）と、前記比表面積（ＳＳＡ）とが、下記関係式（２）を満足することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の磁性トナーの製造方法。
σｒ＜０．９２×ＳＳＡ＋ｂ （２）
（ｂ＝１．６〜３） - 前記六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の添加量を、前記磁性トナーの全体量に対して、３０〜６０重量％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の磁性トナーの製造方法。
- 前記六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の比表面積を８〜１２ｍ2／ｇの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の磁性トナーの製造方法。
- 前記六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の平均粒径を０．１〜０．３μｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の磁性トナーの製造方法。
- 前記六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の残留磁化を８．５〜１２ｅｍｕ／ｇの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の磁性トナーの製造方法。
- 前記六面体粒子および八面体粒子の混合物からなる磁性粉の保持力を７０〜１００ｋＡ／ｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載の磁性トナーの製造方法。
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