JP4579779B2

JP4579779B2 - 画像形成方法

Info

Publication number: JP4579779B2
Application number: JP2005187877A
Authority: JP
Inventors: 浩二倉増
Original assignee: Kyocera Mita Corp
Current assignee: Kyocera Document Solutions Inc
Priority date: 2005-06-28
Filing date: 2005-06-28
Publication date: 2010-11-10
Anticipated expiration: 2025-06-28
Also published as: US20070009294A1; JP2007010715A

Description

本発明は、電子写真方式を利用した複写機、プリンタ、ファクシミリ、及びそれらの複合機等の画像形成装置において用いられる画像形成方法に関する。

一般に、電子写真方式を利用した複写機、プリンタ、ファクシミリ、及びそれらの複合機等の画像形成装置における現像方式としては、一成分現像剤を用いる一成分現像方式と、二成分現像剤を用いる二成分現像方式とがある。
しかしながら、二成分現像方式においては、キャリアを用いること、及びトナーとキャリアの混合比率を制御する機構が必要であること等の理由から、小型化や軽量化が困難である。よって、近年の画像形成装置のパーソナル化に伴う小型化、軽量化、及び低消費電力への要求に対しては、一成分現像方式の方が適していると考えられている。
そして、この一成分現像方式の中でも、特に磁性ジャンピング方式は、現像スリーブとトナーとが接触する機会を増やすことにより十分な摩擦帯電が可能であり、よってトナー粒子相互の凝集が起こらず、優れた画像が得られる方式である。

しかしながら、磁性ジャンピング方式における第１の問題として、高湿下においてこの現像方式を用いた場合、現像スリーブ上のトナー帯電量が低下し、その結果として濃度薄などの画像不具合が生じてしまうという問題があった。
そこで、上述の問題を解決するために、トナー粒子中の磁性粉の磁気物性を調節することによって、耐高湿等の環境安定性を向上させたトナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

また、磁性ジャンピング方式における第２の問題として、機械寿命まで使用可能な感光体であるアモルファスシリコン感光体を使用する場合、水分や、オゾン及びノックス等の放電生成物、ならびにトナー樹脂及びワックス等が感光体ドラム上に付着するため、これらの付着物を除去する必要があるという問題があった。
そこで、上述の問題を解決するために、研磨剤を有するクリーニングローラを使用することによって、アモルファスシリコン感光体をクリーニングする方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
特開平８−５０３６９特開平１０−１１１６２９

しかしながら、第１の問題に対して特許文献１のような方法を用いると、長期間にわたって印字を繰り返す場合や、低湿環境下において印字する場合、さらには高速印字を実現するために現像スリーブの周速を上げた場合、現像スリーブ上のトナー薄層を均一に保つことが困難であった。
また、第２の問題に対して特許文献２のような方法を用いると、長期間にわたって印字を繰り返した場合に、クリーニングローラの研磨力が低下して、高品質の画像を提供することには困難であった。

そこで、本発明者らは、蛍光Ｘ線測定装置を用いて測定したときのＳｉ強度と、Ｔｉ強度と、Ｆｅ強度と、が所定の関係を満足するとともに、所定平均円形度を有する静電潜像現像用トナーを用い、かつ、所定の表面平均傾斜（Δａ）を有する現像スリーブを用いることにより、感光体表面の汚染により生じる画像不具合や、スリーブ上におけるトナー薄層の乱れが原因となって生じる画像不具合を有効に防止できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の目的は、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層を均一に形成することができるとともに、感光体の表面をクリーンに保つことによって、長期間に渡って、高品質の画像が印字できる画像形成方法を提供することにある。

本発明によれば、電子写真感光体と、当該電子写真感光体と近接して配置された単一の現像スリーブと、を含む磁性ジャンピング方式に、磁性粉を含むトナー粒子に対して、少なくとも無機微粒子としてのシリカ粒子及び酸化チタンを外添処理した静電潜像現像用トナーを適用した画像形成方法であって、電子写真感光体として、アモルファスシリコン感光体を用いるとともに、帯電装置として、帯電ワイヤからのコロナ放電によって、アモルファスシリコン感光体の表面に所定電位を与える帯電装置を用い、静電潜像現像用トナーとして、蛍光Ｘ線分析装置を用いて測定したときのＳｉ強度をＩ_Siとし、Ｔｉ強度をＩ_Tiとし、Ｆｅ強度をＩ_Feとしたときに、下記関係式（１）〜（２）を満足するとともに、トナー粒子の平均円形度を０．９４０〜０．９６０の範囲内の値とし、トナー粒子の全体量に対する、磁性粉の含有量を３０〜５０重量％の範囲内の値とし、かつ、現像スリーブの表面平均傾斜（Δａ）を０．１５〜０．２５ｒａｄの範囲内の値とした静電潜像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
９．０×１０^-3≦Ｉ_Si／Ｉ_Fe≦１．０×１０^-2 （１）
６．０×１０^-3≦Ｉ_Ti／Ｉ_Fe≦８．０×１０^-3 （２）

すなわち、蛍光Ｘ線測定装置を用いて測定したときのＳｉ強度（Ｉ_Si）と、Ｔｉ強度（Ｉ_Ti）と、Ｆｅ強度（Ｉ_Fe）と、が所定の関係を満足する静電潜像現像用トナーを用いることにより、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層を均一に保持形成することができるとともに、感光体の表面をクリーンに保つことができる。したがって、長期間に渡って、高品質の画像形成をすることができる。
また、所定範囲の平均円形度を有するトナー粒子を使用することにより、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することができる。
さらに、現像スリーブの表面平均傾斜（Δａ）を所定範囲内の値とすることにより、所定範囲の平均円形度を有するトナー粒子との関係で、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することができる。
また、本発明の画像形成方法においては、磁性ジャンピング方式を用いた場合であっても、現像スリーブ上のトナー薄膜を均一に保ち、かつ、長期間にわたって印字を繰り返した場合であっても高品質の画像を提供することができる。
なお、表面平均傾斜（Δａ）は、測定曲線を一定方向（ΔＸ）で横方向に区切った場合の、各区間内における測定曲線の終始点を結ぶ線分（角度）の絶対値であって、その平均値と定義される。

また、本発明の画像形成方法を実施するにあたり、トナー粒子の全体量に対する、磁性粉の含有量を３０〜５０重量％の範囲内の値とすることを特徴とする。
このように実施することにより、蛍光Ｘ線測定装置を用いて測定したときのＦｅ強度（Ｉ_Fe）の調整が特に容易になって、それに関して、Ｓｉ強度（Ｉ_Si）やＴｉ強度（Ｉ_Ti）の調整もそれぞれ容易になって、関係式をより容易に満足することができる。

また、本発明の画像形成方法を実施するにあたり、磁性粉の一部が、トナー粒子の表面に露出していることが好ましい。
このように実施することにより、関係式（１）〜（２）の範囲調整や、トナー粒子の平均円形度の調整がさらに容易になって、現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することができる。

また、本発明の画像形成方法を実施するにあたり、ＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定される現像スリーブの十点平均粗さ（Ｒｚ）を３．５〜５．０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように実施することにより、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することができる。

また、本発明の画像形成方法を実施するにあたり、現像スリーブのＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定される平均間隔（Ｓｍ）を５０〜７０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように実施することにより、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することができる。

また、本発明の画像形成方法を実施するにあたり、トナー粒子の体積平均粒径を３〜２０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように実施することにより、カラートナーであっても、ブラックトナーであっても、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することができる。

以下、本発明における静電潜像現像用トナー及びそれを用いた画像形成方法に関する実施の形態を、適宜図面を参照しながら、具体的に説明する。

［第１の実施形態］
第１の実施形態は、電子写真感光体と、当該電子写真感光体と近接して配置された単一の現像スリーブと、を含む磁性ジャンピング方式に、磁性粉を含むトナー粒子に対して、少なくとも無機微粒子としてのシリカ粒子及び酸化チタンを外添処理した静電潜像現像用トナーを適用した画像形成方法に用いられる静電潜像現像用トナーであって、電子写真感光体として、アモルファスシリコン感光体を用いるとともに、帯電装置として、帯電ワイヤからのコロナ放電によって、アモルファスシリコン感光体の表面に所定電位を与える帯電装置を用い、静電潜像現像用トナーとして、蛍光Ｘ線分析装置を用いて測定したときのＳｉ強度をＩ_Siとし、Ｔｉ強度をＩ_Tiとし、Ｆｅ強度をＩ_Feとしたときに、下記関係式（１）〜（２）を満足するとともに、トナー粒子の平均円形度を０．９４０〜０．９６０の範囲内の値とし、トナー粒子の全体量に対する、磁性粉の含有量を３０〜５０重量％の範囲内の値とし、かつ、現像スリーブの表面平均傾斜（Δａ）を０．１５〜０．２５ｒａｄの範囲内の値とした静電潜像現像用トナーである。
９．０×１０^-3≦Ｉ_Si／Ｉ_Fe≦１．０×１０^-2 （１）
６．０×１０^-3≦Ｉ_Ti／Ｉ_Fe≦８．０×１０^-3 （２）

１．トナー粒子
（１）基本的構成
第１の実施形態に用いられるトナー粒子は、バインダー樹脂、磁性粉、ワックス類、着色剤、及び電荷制御剤と、から基本的に構成してあることが好ましい。

（２）バインダー樹脂
トナー粒子に使用するバインダー樹脂の種類は、特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンーアクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎービニル系樹脂、スチレンーブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
また、バインダー樹脂において、複数種のバインダー樹脂を含み、例えば、重量平均分子量ピークが１．０×１０⁴〜５．０×１０⁴の第１のバインダー樹脂と、重量平均分子量ピークが１．０×１０⁶〜５．０×１０⁶の第２のバインダー樹脂と、を含むことが好ましい。すなわち、バインダー樹脂の分子量分布において、二つの分子量ピーク（低分子量ピーク及び高分子量ピークと称する場合がある。）を有することが好ましい。
この理由は、このような二つの分子量ピークがそれぞれ所定範囲内の値であれば、優れた定着性が得られる一方、耐熱性も良好となって、磁性ジャンピング方式を用いた画像形成装置において、高温高湿下で連続印字を行った場合でも、機械及び現像機の温度上昇によるトナー凝集等の不具合を有効に防止することができるためである。
したがって、低分子量ピークが２．０×１０⁴〜４．０×１０⁴の範囲内であり、もう一つの高分子量ピークが２．０×１０⁶〜４．０×１０⁶の範囲内であることがより好ましい。
なお、バインダー樹脂の添加量を、トナー粒子の全体量に対して、４５〜６５重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるバインダー樹脂の添加量が４５重量％未満では、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下する場合があるためである。一方、バインダー樹脂の添加量が６５重量％を超えると、トナーの定着性が乏しくなる場合があるためである。
したがって、バインダー樹脂の添加量を、トナー粒子の全体量に対して、４５〜６５重量％の範囲内の値とすることが好ましい。

（３）磁性粉
また、トナーにおいて、公知の磁性粉をトナー中に分散させて、磁性トナーとして構成することを特徴とする。
このような磁性粉としては、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物等を挙げることができる。
また、磁性粉の平均粒径を０．１〜１μｍの範囲内の値とするのが好ましく、０．１〜０．５μｍの範囲内の値とするのがより好ましい。
この理由は、かかる平均粒径を有する磁性粉であれば、取扱いが容易である一方、凝集させずに、微粉末の形でバインダー樹脂中に、均一に分散することができるためである。
さらに、このような磁性粉の表面を、チタン系カップリング剤、シラン系カップリング剤などの表面処理剤で表面処理することが好ましい。
この理由は、このように表面処理することにより、磁性粉の吸湿性や、バインダー樹脂に対する分散性を改善することができるためである。

また、トナー粒子の全体量に対する、磁性粉の含有量を３０〜５０重量％の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、このように構成することにより、蛍光Ｘ線測定装置を用いて測定したときのＦｅ強度（Ｉ_Fe）の調整が特に容易になって、それに関して、Ｓｉ強度（Ｉ_Si）やＴｉ強度（Ｉ_Ti）の調整もそれぞれ容易になって、関係式をより容易に満足することができるためである。逆に言うと、かかる磁性粉の含有量が３０重量％未満の値となったり、５０重量％を超える値となったりすると、蛍光Ｘ線測定装置を用いて測定したときのＳｉ強度（Ｉ_Si）、Ｔｉ強度（Ｉ_Ti）、およびＦｅ強度（Ｉ_Fe）の調整がそれぞれ困難になって、関係式をより満足することが困難となる場合があるためである。
したがって、トナー粒子の全体量に対する、磁性粉の含有量を３３〜４８重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、３５〜４５重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、磁性粉の一部が、トナー粒子の表面に露出していることが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することができるためである。
すなわち、表面に露出している磁性粉は、現像スリーブ表面と直接接触するため、現像スリーブとトナー粒子との間の磁気特性を向上させることができる。
また、その一方で、磁性粉の表面への露出量を都度、調整することにより、現像スリーブから感光体への転写効率を調整することができる。よって、トナー中に分散させた磁性粉の全体量を１００重量％としたとき、トナー表面に露出している磁性粉の割合を２０〜８０（重量％）の範囲内の値とすることが好ましく、４０〜６０（重量％）の範囲内の値とすることがより好ましい。

（４）ワックス類
また、トナー粒子に使用するワックス類は、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、ワックス類の添加量についても特に制限されるものではないが、例えば、トナー全体量を１００重量％としたときに、ワックス類の添加量を０．１〜２０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。ワックス類の添加量が１重量％未満となると、読取ヘッドへのオフセットや像スミアリング等を効率的に防止することができない傾向があり、一方、ワックス類の添加量が５重量％を超えると、トナー粒子同士が融着してしまい、保存安定性が低下する傾向がある。したがって、ワックス類の添加量を１〜１０重量％の範囲内の値とするのがより好ましい。

（５）電荷制御剤
また、トナー粒子に、電荷制御剤を添加することも好ましい。この理由は、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）が著しく向上し、耐久性や安定性に優れた特性等が得られるためである。
このような電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ニグロシン、第四級アンモニウム塩化合物、樹脂にアミン系化合物を結合させた樹脂タイプの電荷制御剤等の正帯電性を示す電荷制御剤等を使用することが好ましい。
また、トナー粒子の全体量を１００重量％としたときに、電荷制御剤の添加量は、１．０〜１０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、電荷制御剤の添加量が１．０重量％未満となると、トナー粒子に対して、安定した帯電を付与することが困難となり、画像濃度が低くなったり、いわゆるカブリの原因となったり、耐久性が低下したりする場合があるためである。一方、電荷制御剤の添加量が１０重量％を超えると、耐環境性、特に高温高湿下での帯電不良、画像不良となり、感光体汚染等の欠点が生じやすくなる場合があるためである。

（６）平均円形度
また、トナー粒子の平均円形度を０．９４０〜０．９６０の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、このように構成することにより、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することができるためである。
すなわち、かかるトナー粒子の平均円形度が０．９４０より小さくなると、トナー粒子の流動性が低下するため、現像容器から現像スリーブ表面まで搬送される途中でトナー凝集が生じ、トナー搬送部材表面等に付着したりする場合があるためである。
また、このようなトナー粒子を長時間連続使用した場合、感光体上へのトナー粒子の供給が不足し、画像濃度が維持することが困難となるためである。
また、このようなトナー粒子は、トナー粒子間におけるストレスも大きいため、現像器内にトナー凝集を発生させやすく、現像スリーブ上に筋が発生するという問題が生じる場合があるためである。

一方、かかるトナー粒子の平均円形度が０．９６０より大きくなると、流動性については良好になって、画像濃度を維持しやすくなる。しかしながら、このように平均円形度が０．９６０を越えたトナー粒子であっては、帯電調整が難しいという問題がある。例えば、スリーブの材料としてステンレス等の金属材料を用いた現像装置においては、スリーブの帯電付与力が強いため、スリーブ表面近傍に存在するトナーが、非常に高い電荷をもち、鏡映力でスリーブ表面に強烈に引きつけられ、不動層を形成しやすいという問題がある。すなわち、平均円形度が０．９６０を越えると、トナー粒子とスリーブとの摩擦機会が減少し、帯電付与が阻害される結果、トナーの不均一帯電により現像スリーブ上に形成されるトナー薄層に乱れやムラが発生し、薄層ムラが発生する場合がある。
したがって、トナー粒子の平均円形度を０．９４５〜０．９５５の範囲内の値とすることがより好ましく、０．９４８〜０．９５２の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかるトナー粒子の平均円形度は、後述する実施例１に示す方法から算出することができる。

また、トナー粒子の平均円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量を、トナー粒子の全体量に対して２．０〜４．０個数％の範囲内の値とすることが好ましい。すなわち、平均円形度が０．８５０未満のトナーであって、真球からかけ離れた形状のトナーが若干含まれていることを意味している。
この理由は、かかる平均円形度が０．８５０未満のトナーが４．０個数％より多く含有している場合、トナー粒子と感光体との接触面積が大きくなり、トナー粒子の感光体への付着力が増大するため、十分に転写効率が得られず、画像濃度も維持できなくなる場合があるためである。
一方、平均円形度が０．８５０未満のトナーが２．０個数％より少なくなると、トナー粒子と感光体との接触面積が小さく、トナー粒子の感光体への付着力が軽減するため、十分な転写効率が得られ、画像濃度を所定範囲に維持することができる。また、トナー粒子の平均円形度が均一な状態であり、上記現像装置において、トナー粒子とスパイラル部材との摩擦によるストレスも少なく、流動性も低下しにくくなる。
よって、本発明においては、トナー粒子の平均円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量を、トナー粒子の全体量に対して２．０〜４．０個数％の範囲内の値とすることが好ましいと言える。

２．外添剤
（１）シリカ粒子
また、トナー粒子に対する外添剤として、シリカ粒子（以下、凝集シリカ粒子と称する場合がある。）を外添処理することを特徴とする。
また、このようなシリカ粒子において、粒径５μｍ以下の割合が、全体量に対して、１５％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が、３％以下の値である粒度分布を有することが好ましい。
この理由は、粒径５μｍ以下のシリカ粒子の割合が１５％を超えると、当該シリカ粒子が、感光体粒子に付着しやすくなって、再凝集するとともに、比較的粒径が大きいシリカ粒子の周囲に集まって、層むらの発生原因になりやすいためである。一方、粒径５０μｍ以上のシリカ粒子の割合が３％を超えると、比較的粒径が小さいシリカ粒子を周囲に集めて、大凝集シリカ粒子を形成して、やはり層むらの発生原因になりやすいためである。
したがって、このようなシリカ粒子のより好ましい粒度分布としては、粒径５μｍ以下の割合を、全体量に対して、１０％以下の値とするとともに、粒径５０μｍ以上の割合を２％以下の値とすることである。
なお、かかるシリカ粒子の粒度分布は、堀場製作所（株）製のレーザ回折式粒度測定器ＬＡー５００を用いて測定することができる。

（２）酸化チタン
また、トナー粒子に対する外添剤として、酸化チタンを外添処理することを特徴とする。
また、このような酸化チタンの平均粒径を０．０１〜０．５０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる酸化チタンの平均粒径が０．０１μｍ未満になると、均一に研磨効果を発揮することが困難となって、チャージアップが生じたり、高温高湿時において像流れが発生したりして、画像欠陥となる場合があるためである。一方、かかる酸化チタンの平均粒径が０．５０μｍを超えると、トナーにおける帯電量のばらつきが大きくなり、画像濃度低下、耐久性の低下を引き起こす場合があるためである。
したがって、酸化チタンの平均粒径を０．０２〜０．４μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．０５〜０．３μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、酸化チタンの平均粒径は、電子顕微鏡及び画像解析装置を組合せて測定することができる。すなわち、３０，０００倍〜１００，０００倍の倍率を適宜用い、電子顕微鏡ＪＳＭー８８０（日本電子データム社製）を用いて、５０個の粒子の長径および短径をそれぞれ測定して、画像解析装置により、それらの平均を求めて算出した。

また、酸化チタンの表面をチタネート系化合物（チタン系カップリング剤を含む。）により表面処理することが好ましい。
この理由は、このような表面処理を施すことにより、酸化チタンの表面に疎水性基を容易に導入することができるためである。したがって、このように表面処理された酸化チタンを使用することにより、特に高温高湿条件下におけるトナーの帯電特性が低下することを防止することができる。
ここで、好ましいチタネート系化合物としては、イソプロピルトリイソステアロイルチタン、ビニルトリメトキシチタン、ナフチルトリメトキシチタン、フェニルトリメトキシチタン、メチルトリメトキシチタン、エチルトリメトキシチタン、プロピルトリメトキシチタン、イソブチルトリメトキシチタン、オクタデシルトリメトキシチタン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。

また、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．５〜２．５重量部の範囲内の値とすることがより好ましい。
この理由は、かかる添加量が０．５重量部未満の値となると、研磨効果を有効に発揮することが困難になって、高温高湿条件下での帯電特性が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる添加量が７重量部を超えると、チャージアップが生じ易くなったり、低温低湿条件下での帯電特性が局部的に著しく上昇したりする場合があるためである。
したがって、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、１〜２重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１．２〜１．６重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

３．トナー特性
（１）蛍光Ｘ線分析測定
蛍光Ｘ線分析測定したときのトナーにおけるＳｉ強度をＩ_Siとし、Ｔｉ強度をＩ_Tiとし、Ｆｅ強度をＩ_Feとしたときに、これらの強度が、下記関係式（１）〜（２）を満足することを特徴とする。
９．０×１０^-3≦Ｉ_Si／Ｉ_Fe≦１．０×１０^-2 （１）
６．０×１０^-3≦Ｉ_Ti／Ｉ_Fe≦８．０×１０^-3 （２）

ここで、蛍光Ｘ線分析におけるＳｉ強度（Ｉ_Si）は、トナーの流動性を確保するために外添しているシリカ粒子の含有量に対応する値であり、一般に、Ｓｉ強度（Ｉ_Si）が多いとトナーの流動性は良くなり、Ｓｉ強度（Ｉ_Si）が少ないとトナーの流動性が悪くなる傾向を示すことになる。
また、蛍光Ｘ線分析におけるＴｉ強度（Ｉ_Ti）は、感光体の研磨性を確保するために外添している酸化チタンの含有量に対応する値であり、一般に、Ｔｉ強度（Ｉ_Ti）が多いと感光体へのトナー付着が起こりにくくなり、Ｔｉ強度（Ｉ_Ti）が少ないと感光体へのトナー付着が起きやすい傾向を示すことになる。
さらに、蛍光Ｘ線分析におけるＦｅ強度（Ｉ_Fe）は、トナーの磁性を確保するために内添している磁性粉の含有量に対応する値であり、一般に、Ｆｅ強度（Ｉ_Fe）が多いと
現像スリーブの薄層形成状態が良くなり、Ｆｅ強度（Ｉ_Fe）が少ないと現像スリーブの薄層形成状態が悪くなる傾向を示すことになる。
但し、蛍光Ｘ線分析におけるＳｉ強度、Ｔｉ強度、およびＦｅ強度はそれぞれ相関関係があり、関係式（１）〜（２）を満足することにより、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層を均一に保持形成することができるとともに、感光体の表面をクリーンに保つことができる。よって、長期間に渡って、高品質の画像形成をすることができる。

なお、トナーの流動性や感光体の研磨性等がより良好となることから、これらの強度が、下記関係式（１´）〜（２´）を満足することがより好ましい。
９．２×１０^-3≦Ｉ_Si／Ｉ_Fe≦９．８×１０^-3 （１´）
６．２×１０^-3≦Ｉ_Ti／Ｉ_Fe≦７．８×１０^-3 （２´）

次いで、図１〜図４を参照して、蛍光Ｘ線分析測定から算出されるＳｉ強度（Ｉ_Si）と、Ｔｉ強度（Ｉ_Ti）と、Ｆｅ強度（Ｉ_Fe）とが、関係式（１）〜（２）を満足することの理由をさらに詳細に説明する。
まず、図１は、トナーおける蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）と、カブリ濃度（相対値）との関係を示す図である。横軸に、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）が採って示してあり、縦軸に、カブリ濃度（相対値）が採って示してある。
かかる図１から理解されるように、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）が高くなるほど、カブリ濃度が改善される傾向にある。すなわち、Ｓｉ強度に対応するシリカ含有量が増加するほど、トナー粒子の流動性が向上して、カブリ濃度を改善させていると理解できる。したがって、カブリ濃度の関係からは、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）を９．０×１０^-3以上の値にすることが好ましく、９．２×１０^-3以上の値にすることがより好ましいと言える。

また、図２は、トナーおける蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）と、薄層ムラ評価（相対値）との関係を示す図である。横軸に、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）が採って示してあり、縦軸に、薄層ムラ（相対値）が採って示してある。
かかる図２から理解されるように、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）が低くなるほど、薄層ムラが改善される傾向にある。すなわち、Ｆｅ強度に対応する磁性粉含有量が増加するほど、トナー粒子の帯電性が向上して、薄層ムラを改善させていると理解できる。したがって、薄層ムラ評価の関係からは、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）を１．０×１０^-2以下の値にすることが好ましく、９．８×１０^-3以下の値にすることがより好ましいと言える。

また、図３は、トナーおける蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）と、ドラム付着評価（相対値）との関係を示す図である。横軸に、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）が採って示してあり、縦軸に、ドラム付着評価（相対値）が採って示してある。
かかる図３から理解されるように、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）が高くなるほど、ドラム付着が改善される傾向にある。すなわち、Ｔｉ強度に対応する酸化チタン含有量が増加するほど、感光体表面への研磨性が向上して、ドラム付着を改善させていると理解できる。したがって、ドラム付着評価の関係からは、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）を６．０×１０^-3以上の値にすることが好ましく、６．２×１０^-3以上の値にすることがより好ましいと言える。

また、図４は、トナーおける蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）と、画像濃度評価（相対値）との関係を示す図である。横軸に、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）が採って示してあり、縦軸に、画像濃度評価（相対値）が採って示してある。
かかる図４から理解されるように、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）が所定範囲内にある場合において、画像濃度が改善されている。これは、Ｔｉ強度に対応する酸化チタン含有量が増加するほど、感光体表面での研磨性が向上して、画像濃度が改善される一方、Ｆｅ強度に対応する磁性粉含有量が増加するほど、トナー粒子の帯電特性が異常変化して、画像濃度が悪化すると理解できる。よって、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）に対する画像濃度を評価した場合には、所定範囲内においてのみ、画像濃度が改善されることとなる。
したがって、画像濃度評価との関係から、蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）を６．０×１０^-3以上かつ８．０×１０^-3以下とすることが好ましく、６．２×１０^-3以上かつ７．８×１０^-3以下とすることがより好ましいと言える。

（２）比抵抗
また、トナーの比抵抗（体積固有抵抗）を１×１０¹³〜１×１０¹⁶Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるトナーの比抵抗が１×１０¹³未満の値になると、現像スリーブ及び像担持体間での電流のリークが生じる場合があるためである。一方、トナーの比抵抗が１×１０¹⁶より大きくなると、磁気スリーブ上のキャリアとトナーと静電付着力が強くなり、トナーが十分に飛翔しないため、ゴースト現象が生じる場合があるためである。
なお、トナーの比抵抗は、後述する実施例１に記載した方法で測定することができる。

（３）体積平均粒径
また、トナー粒子の体積平均粒径は、特に制限されるものではないが、通常、当該体積平均粒径を３〜２０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、トナーの体積平均粒径が３μｍ未満となると、安定して製造することが困難になる場合があるためであり、一方、トナーの体積平均粒径が２０μｍより大きくなると、高画質の画像を得るのが困難となる場合があるためである。
したがって、トナー粒子の体積平均粒径を４〜１５μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、かかるトナーの体積平均粒径は外添剤が被覆されていない状態の値であり、例えば、堀場製作所（株）製のレーザ回折式粒度測定器ＬＡー５００を用いて測定することができる。

（４）製造方法
また、トナーの製造方法に関して、まず、上述したバインダー樹脂と、ワックス類と、着色剤と、必要に応じてその他添加剤とを、公知の方法を用いて、予備混合をした後、溶融混練を行って、トナー用樹脂組成物を調製する。次いで、得られたトナー用樹脂組成物を公知の方法を用いて微粉砕し、その後、粉級処理をしてトナー粒子を得ることが好ましい。
ここで、予備混合処理としては、例えば、ヘンシェルミキサー、ボールミル、スーパーミキサー、乾式ブレンダー等を用いて行うことが好ましい。
また、溶融混練処理としては、例えば、二軸押出機や一軸押出機等を用いて行うことが好ましい。また、微粉砕処理としては、例えば、気流式粉砕機等を用いて行うことが好ましい。さらに、分級処理としては、例えば、風力分級機等を用いて行うことが好ましい。
そして、このようにして得られたトナーを、上記外添剤等とともに公知の方法を用いて混合することによって、外添剤を含有したトナーを得る事ができる。
なお、このようなトナーと、外添剤との混合方法は、例えば、ヘンシェルミキサー等を用いて行うことができる。

４．現像装置
（１）基本的構成
また、本発明に使用する現像装置としては、一例ではあるが、図５に示すように、現像剤を収容するための現像容器１２２と、現像剤を担持して現像領域に搬送するための現像剤担持体１２７と、現像剤の層厚を規制するための現像剤層厚規制部材１２８と、所定の回転軸を中心に回転して現像剤を回転軸方向に搬送するラセンバネ１５０と、を含む現像装置１１４を用いることができる。
ここで、ラセンバネ１５０とは、トナー粒子を所定方向に搬送する搬送手段である第１スパイラル部材１２３及び第２スパイラル部材１２４と、これらに付着したトナー粒子を取り除くためのトナー除去部材１３６と、から構成されている。
より具体的には、トナー粒子の攪拌を行う攪拌室１４０内に設けられた回転可能な第１軸である軸１３２と、軸１３２の周面に設けられたスパイラル状の羽根１３０（図示せず）とからなり、図５中の矢印Ａの方向に回転することにより、トナーを軸１３２の長手方向に搬送する第１スパイラル部材１２３を備えている。

また、軸１３２と略平行に配置された回転可能な第２軸である軸１３３と、軸１３３の周面に設けられたスパイラル状の羽根（図示せず）とからなり、図５中の矢印Ｂの方向に回転することにより、トナーを軸１３３の長手方向に搬送する第２スパイラル部材１２４とを備えている。
なお、第１スパイラル部材１２３と第２スパイラル部材１２４は、略平行に配置されている。また、第１スパイラル部材１２３と第２スパイラル部材１２４の間には、攪拌室１４０と現像室１４１が連通可能となるように、攪拌室１４０と現像室１４１を仕切る仕切部材１３４が設けられている。したがって、トナーを循環的に攪拌しながら搬送することが可能となっている。
また、図５に示すように、現像容器１２２のドラム開口側に配設され、複数の磁極を有する固定マグネットローラ１２５と、当該固定マグネットローラ１２５を内包するとともに、収納されたトナーを感光体１１１の表面上に導くために回転自在に軸支された非磁性の現像スリーブ１２６からなる現像剤担持体１２７を備えている。
更に、板状の磁性体により構成され、現像スリーブ１２６の近傍に配設されるとともに、当該現像スリーブ１２６上面に向け垂下する、現像剤層厚規制部材１２８と、現像スリーブ１２６の長手方向端部に配設された磁性体シール部材１２９を備えている。

また、第１スパイラル部材１２３の上方にはトナー補給孔（図示せず）が開口されており、トナーが投入可能となるように構成されている。すなわち、投入されたトナーは、第１スパイラル部材１２３によって現像室１４１まで搬送される。そして、現像室１４１に搬送されたトナーは、第２スパイラル部材１２４によって、現像スリーブ１２６に導かれる。現像スリーブ１２６に導かれたトナーは、固定マグネットローラ１２５の磁力を利用して現像スリーブ１２６上に担持され、当該トナーは、現像スリーブ１２６の近傍に配設してある現像剤層厚規制部材１２８により厚みが規制される。
次いで、現像スリーブ１２６上に担持されたトナーは、現像剤担持体１２７により、現像位置、すなわち、感光体１１１の表面上に導かれ、かかる感光体１１１と印刷紙とが接触することにより、印刷紙上に画像を転写形成される。

（２）現像スリーブ
また、現像スリーブの表面平均傾斜（Δａ）を０．１５〜０．２５ｒａｄの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、このように構成することにより、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することができるためである。
すなわち、かかる表面平均傾斜（Δａ）が０．１５ｒａｄより小さくなっても、０．２５ｒａｄより大きくなっても、それぞれ所定範囲の平均円形度を有するトナー粒子との関係で、経時変化や環境変化が生じた場合に、現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することが困難となるためである。
したがって、現像スリーブの表面平均傾斜（Δａ）を０．１５〜０．２３ｒａｄの範囲内の値とすることがより好ましく、０．１５〜０．２０ｒａｄの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、現像スリーブのＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定される十点平均粗さ（Ｒｚ）を３．５〜５．０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することができるためである。
すなわち、かかる十点平均粗さ（Ｒｚ）が３．５μｍより小さくなっても、５．０μｍより大きくなっても、それぞれ所定範囲の平均円形度を有するトナー粒子との関係で、経時変化や環境変化が生じた場合に、現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することが困難となる場合があるためである。
したがって、現像スリーブのＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定される十点平均粗さ（Ｒｚ）を３．８〜４．８μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。

また、現像スリーブのＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定される平均間隔（Ｓｍ）を５０〜７０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、経時変化や環境変化にかかわらず現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することができるためである。
すなわち、かかる平均間隔（Ｓｍ）が５０μｍより小さくなっても、７０μｍより大きくなっても、それぞれ所定範囲の平均円形度を有するトナー粒子との関係で、経時変化や環境変化が生じた場合に、現像スリーブ上のトナー薄層をさらに均一に保持形成することが困難となる場合があるためである。
したがって、現像スリーブのＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定される平均間隔（Ｓｍ）を５５〜６５μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。

５．アモルファスシリコン感光体
アモルファスシリコン感光体の構成は特に制限されるものでないが、例えば、アルミ等の導電性素管上に、アモルファスシリコン感光層を形成し、その上に、更にアモルファスシリコンカーバイド等から成る表面層を積層して表面硬度を高めるようにした構成であることが好ましい。
また、アモルファスシリコン感光体は、２５０〜４８０Ｖの範囲に一様に主帯電されるが、この帯電電位は、有機感光体等の他の感光体に比して低電位であるという特徴がある。

［第２の実施形態］
第２の実施形態は、電子写真感光体と、当該電子写真感光体と近接して配置された単一の現像スリーブと、を含む磁性ジャンピング方式に、磁性粉を含むトナー粒子に対して、少なくとも無機微粒子としてのシリカ粒子及び酸化チタンを外添処理した静電潜像現像用トナーを適用した画像形成方法であって、電子写真感光体として、アモルファスシリコン感光体を用いるとともに、帯電装置として、帯電ワイヤからのコロナ放電によって、アモルファスシリコン感光体の表面に所定電位を与える帯電装置を用い、静電潜像現像用トナーとして、蛍光Ｘ線分析装置を用いて測定したときのＳｉ強度をＩ_Siとし、Ｔｉ強度をＩ_Tiとし、Ｆｅ強度をＩ_Feとしたときに、下記関係式（１）〜（２）を満足するとともに、トナー粒子の平均円形度を０．９４０〜０．９６０の範囲内の値とし、トナー粒子の全体量に対する、磁性粉の含有量を３０〜５０重量％の範囲内の値とし、かつ、現像スリーブの表面平均傾斜（Δａ）を０．１５〜０．２５ｒａｄの範囲内の値とした静電潜像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成方法である。
９．０×１０^-3≦Ｉ_Si／Ｉ_Fe≦１．０×１０^-2 （１）
６．０×１０^-3≦Ｉ_Ti／Ｉ_Fe≦８．０×１０^-3 （２）

以下、第１の実施形態において既に説明した内容は省略し、第２の実施形態として、上述の静電潜像現像用トナーを用いた画像形成装置の構成及び画像形成方法を中心に説明する。

１．画像形成装置
第２の実施形態の画像形成方法を実施するにあたり、図６に示すような画像形成装置１に好適に使用することができる。
ここで、図６は、画像形成装置の全体構成を示す概略図である。この画像形成装置１は、画像形成装置本体１ａの下部に配設された給紙部２と、この給紙部２の側方および上方に配設された用紙搬送部３と、この用紙搬送部３の上方に配設された画像形成部４と、この画像形成部４よりも排出側に配設された定着部５と、これらの画像形成部４、および定着部５の上方に配設された画像読取部６を備えている。
そして、給紙部２は、用紙９が収容された複数（本実施形態においては４つ）の給紙カセット７を備えており、給紙ローラ８の回転動作により、当該複数の給紙カセット７のうち選択された給紙カセット７から用紙９が用紙搬送部３側に送り出され、用紙９が１枚ずつ確実に用紙搬送部３に給紙されるように構成されている。なお、これら４つの給紙カセット７は、画像形成装置本体１ａに対し、着脱自在となるように構成されている。

また、用紙搬送部３に給紙された用紙９は、用紙供給経路１０を経由して画像形成部４に向けて搬送される。この画像形成部４は、電子写真プロセスによって、用紙９に所定のトナー像を形成するものであり、所定の方向（図中の矢印Ｘの方向）に回転可能に軸支された像端持体である感光体１１と、この感光体１１の周囲にその回転方向に沿って、帯電装置１２、露光装置１３、現像装置１４、転写装置１５、クリーニング装置１６、および除電装置１７を備えている。

また、帯電装置１２は、高電圧が印加される帯電ワイヤを備えており、この帯電ワイヤからのコロナ放電によって感光体１１の表面に所定電位を与えることにより、感光体１１の表面が一様に帯電させられる。そして、露光装置１３により、画像読取部６によって読み取られた原稿の画像データに基づく光が、感光体１１に照射されることにより、感光体１１の表面電位が選択的に減衰されて、この感光体１１の表面に静電潜像が形成される。次いで、現像装置１４により、上記静電潜像にトナーが付着し、感光体１１の表面にトナー像が形成され、転写装置１５により、感光体１１の表面のトナー像が、感光体１１と転写装置１５との間に供給された用紙９に転写される。

また、トナー像が転写された用紙９は、画像形成部４から定着部５に向けて搬送される。この定着部５は、画像形成部４の用紙搬送方向の下流側に配置されており、画像形成部４においてトナー像が転写された用紙９は、定着部５に設けられた加熱ローラ１８、および当該加熱ローラ１８に押し付けられる加圧ローラ１９によって挟まれるとともに加熱され、用紙９上にトナー像が定着される。次いで、画像形成部４から定着部５において画像形成がなされた用紙９は、排出ローラ対２０によって排出トレイ２１上に排出される。一方、上記転写後、感光体１１の表面に残留しているトナーは、クリーニング装置１６により除去される。
なお、感光体１１の表面の残留電荷は、除電装置１７により除去され、感光体１１は帯電装置１２によって再び帯電され、以下同様にして画像形成が行われることになる。

２．静電潜像現像用トナー
第２の実施形態で使用する静電潜像現像用トナーは、Ｓｉ強度と、Ｔｉ強度と、Ｆｅ強度と、が所定の関係を満足するとともに、所定平均円形度を有する静電潜像現像用トナーであれば好適に使用することができる。なお、詳細については、第１の実施形態で説明したのと同様の内容とすることができる。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、言うまでもないが、以下の説明は本発明を例示するものであり、特に理由なく、以下の説明に本発明の範囲は限定されるものではない。

[実施例１]
１．現像スリーブの準備
ＳＵＳ３１６を用いて作られた長さ３００ｍｍのスリーブに、所定のブラスト処理条件（ビーズ径、ビーズ衝突速度）によりビーズブラスト処理を行い、表１に示す現像スリーブ（Ｓ１）を準備した。
なお、かかる現像スリーブの表面平均傾斜（Δａ）をＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定した。すなわち、３次元干渉顕微鏡ＷＹＫＯＮＴ１１００型（ビーコ社製）を用いて、以下の条件で測定した。
測定レンズ倍率：１０倍
測定モード：ＶＳＬ
測定サイズ：２４３８×４８２μｍ
サンプリング：８２０．９６ｎｍ
現像スリーブの十点平均粗さ（Ｒｚ）、及び平均間隔（Ｓｍ）の測定はＪＩＳＢ０６０１に準拠して表面粗さ測定器（サーフコム１４００Ｄ：東京精密社製）により測定した。

２．静電潜像現像用トナーの作成
（１）トナー粒子の作成
まず、バインダー樹脂として、複数のポリエステル樹脂を用いるとともに、それに磁性粉等を混合した後、溶融混練した。
すなわち、ポリエステル樹脂（アルコール成分：ビスフェノールＡプロピオンオキサイド付加物、酸成分：テレフタル酸、Ｔｇ：６０℃、軟化点：１５０℃、酸価：７．０、ゲル分率：３０％）を１００重量部、磁性粉体（商品名ＭＴＳＢ−９０５、戸田工業社製）を７６重量部、電荷制御成分としてＣＣＡ（商品名：ボントロンＮｏ．１、オリエント化学製）３重量部、電荷制御樹脂（４級アンモニウム塩添加スチレン−アクリル共重合体；藤倉化成製ＦＣＡ１９６）８重量部、ワックス成分としてエステルワックス（商品名：ＷＥＰ・５、日本油脂製）３重量部をヘンシェルミキサーにて混合した。
次いで、２軸押し出し機（シリンダ設定温度：１００℃）でさらに混練した後、フェザーミルにより粗粉砕した。その後、ターボミルで微粉砕を行い、気流式分級機で分級して平均粒子径が８．０μｍのトナー粒子を得た。

（２）無機粒子の添加
得られたトナー粒子１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名：ＲＡ２００ＨＳ、日本アエロジル社製）０．８重量部と、酸化チタン（商品名：ＥＣ１００Ｔ１、チタン工業社製）１．０重量部をヘンシェルミキサーにて混合し、磁性トナー１を得た。

３．静電潜像現像用トナーの評価
得られた磁性トナー１について、ａ−Ｓｉ感光体搭載京セラ製ページプリンタ（ＬＳ−９５００改造機）を用いて、画像濃度、初期画像特性、耐久性、およびカブリ性をそれぞれ評価した。得られた評価結果を表１及び表２に示す。

（１）蛍光Ｘ線測定
無機粒子を添加した後の状態で、トナー粒子におけるＳｉ強度（Ｉ_Si）と、Ｔｉ強度（Ｉ_Ti）と、Ｆｅ強度（Ｉ_Fe）について、蛍光Ｘ線測定装置による測定を行った。すなわち、かかるトナー粒子５ｇを試料プレス成型機（ＢＲＥ−３２：ＭＡＥＫＡＷＡＴＥＳＴＩＮＧＭＡＣＨＩＮＥ社製））にて、２０ＭＰａの加圧力を３秒間付与し、円形形状のペレット（直径４０ｍｍ、厚さ５ｍｍ）とした後、リガク社製の蛍光Ｘ線測定装置ＲＩＸを用いて、Ｓｉ等に帰属する蛍光Ｘ線ピーク強度（ｋｃｐｓ）を測定した（電圧：５０ｋＶ、電流：３０ｍＡ、Ｘ線管球：Ｒｈ）。

（２）平均円形度測定
無機粒子を添加する前の状態で、トナー粒子の平均円形度測定を行った。すなわち、かかるトナー粒子の平均円形度測定は、シスメックス社製のＦＰＩＡ−２１００を用いて測定した。ここで平均円形度とは、トナー粒子の周囲長をＬ１とし、粒子像と同じ投影面積（Ｓ）を持つ円の円周長をＬ２とした場合に、Ｌ２／Ｌ１で表される値であって、その平均円形度を全粒子に渡って平均化した値を、トナー粒子の平均円形度として算出することができる。具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させた。

（３）画像特性
（３）−１画像濃度
アモルファスシリコン感光体を搭載した京セラ製ページプリンタ（エコシスＬＳ−９５００）の改造機を用いて、通常環境（２０℃、６５％ＲＨ）にて画像評価パターンを印字して初期画像とした。
次いで、この初期画像に印字された画像評価パターンであるソリッド画像濃度を、マクベス反射濃度計（マクベス社製）を用いて測定した。より具体的には、ソリッド画像パターンのベタ部における、任意の９箇所での濃度測定を行い、その平均値を算出して画像濃度とした。
次いで、通常環境（２０℃、６５％ＲＨ）１万枚印刷後および低温低湿環境（１０℃、２０％ＲＨ）１０万枚印刷後に、上述した方法と同様に画像濃度評価を行い、以下の基準に沿って評価した。
○：画像濃度が１．３００以上の値である。
△：画像濃度が１．２００以上の値である。
×：画像濃度が１．２００未満の値である。

（３）−２カブリ濃度
作成した磁性トナー１を磁性一成分現像剤として用い、アモルファスシリコン感光体を搭載した京セラ製ページプリンタ（エコシスＬＳ−９５００）の改造機を用いて画像形成をした後、マクベス反射濃度計（マクベス社製）を用いて、印字箇所以外のカブリ濃度を以下の基準に沿って評価した。
○：カブリ濃度が０．００７以下の値である。
△：カブリ濃度が０．０１０以下の値である。
×：カブリ濃度が０．０１０を越えた値である。

（４）現像スリーブ上の薄層状態
○：現像スリーブ上の薄層状態が均一であって、層むらの発生が無い。
×：現像スリーブ上の薄層状態が不均一であって、層むらの発生が観察される。

（５）感光体表面検査
○：表面付着物が観察されない。
×：表面付着物が観察される。

なお、京セラミタ製画像形成装置ＬＳ−９５００改造機の現像条件は、以下の通りである。
［現像条件］
現像方式：乾式１成分ジャンピング現像
感光体ドラム周速：４４０ｍｍ／ｓｅｃ（Ａ４用紙換算８０枚／ｍｉｎ）
感光体と現像スリーブ間ギャップ：０．３０ｍｍ
現像スリーブ／感光体周速比：１．４
ブレードギャップ：０．２５ｍｍ
感光体電位：４００Ｖ
現像ＤＣバイアス：３００Ｖ
現像ＡＣＰＥＡＫｔｏＰＥＡＫ：１．５ＫＶ
現像ＡＣ周波数：２．５ＫＨｚ
現像スリーブのマグロール磁極数：４極
Ｓ１極（現像極）磁束密度：８００×１０^-4Ｔ

［参考例２及び実施例３〜１５、比較例１〜１２］
実施例１と同様に、所定の現像スリーブの準備した上で、静電潜像現像用トナーの作成及び評価を行った。
また、参考例２等で使用する現像スリーブ（Ｓ１〜Ｓ９）については、表１に示すように、ブラスト処理条件（ビーズ径、ビーズ衝突速度）を変えて、ＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定される現像スリーブの表面平均傾斜（Δａ）、現像スリーブの十点平均粗さ（Ｒｚ）、および平均間隔（Ｓｍ）を変えて準備した。
また、トナー粒子の平均円形度については、ターボミルの粉砕条件（処理速度、羽回転数、ＰＡＳＳ回数、静圧）を変えて調整し、磁性トナー２、３、１０、および１１を作成した。
また、磁性粉の添加量を変えて、磁性トナー４、５、１２、および１３を作成した。
また、シリカ粒子および酸化チタンの添加量を変えて、磁性トナー６〜９、１４〜１９を作成した。

表３に示す結果から理解されるように、実施例１、参考例２、実施例３〜１５においては、表面平均傾斜の良好な現像スリーブと、蛍光Ｘ線強度結果の良好なトナーを用いたので、画像評価において良好な画像が得られた。
また、表４に示す結果から理解されるように、比較例６においては、初期段階での画像濃度評価において不良が見られた。これは、トナー粒子の蛍光Ｘ線強度が所定値範囲以下であることから、磁性粉含有量が多く、感光体上へのトナー転写効率が低下したためと考えられる。
また、比較例１、２、４〜５、８〜１２においては、通常環境（２０℃、６５％ＲＨ）下で１万枚印刷を実施した後の画像評価で不良が見られた。
より具体的には、比較例１、２については、現像スリーブの表面平均傾斜が所定範囲外であることから、現像スリーブから感光体へのトナー粒子の転写効率が低下したため、薄層ムラ不良が発生したと考えられる。
また、比較例４については、トナー粒子の平均円形度が所定範囲以上であることから、現像スリーブへの供給量が増えすぎて、薄層ムラが発生したと考えられる。
また、比較例５及び８〜１２については、蛍光Ｘ線強度比が所定範囲外であることから、トナー流動性、トナー現像性のいずれかが低下して、画像不良が発生したと考えられる。

より具体的には、比較例５については、（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）と（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）の値が所定範囲より大きいことから、低温低湿環境（１０℃、２０％ＲＨ）下で現像スリーブのトナー粒子に対する拘束力が弱くなり、画像に不具合が生じたものと考えられる。
比較例８については、（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）の値が所定範囲より大きいことから、トナーが搬送されすぎて、現像スリーブによる磁気規制力が弱くなり、低温低湿環境（１０℃、２０％ＲＨ）下で、薄層ムラが発生したと考えられる。
比較例９については、（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）の値が所定範囲より小さいことから、ドラムの研磨力が小さく、ドラム付着が発生したと考えられる。
比較例１０については、（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）の値が所定範囲より大きいことから、浮遊添加剤が多くなり、浮遊添加剤が薄層ムラの起点となって、低温低湿環境（１０℃、２０％ＲＨ）下で薄層ムラが発生したと考えられる。
比較例１１については、（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）と（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）の値が所定範囲より小さいことから、トナーの過帯電が起こり、現像スリーブから剥がれにくく薄層ムラの起点が生じたために、低温低湿環境（１０℃、２０％ＲＨ）下で薄層ムラやドラム付着が発生したと考えられる。

比較例１２については、（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）と（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）の値が所定範囲より大きいことから、低温低湿環境（１０℃、２０％ＲＨ）下で現像スリーブのトナー粒子に対する拘束力が弱くなり、画像に不具合が生じたものと考えられる。
また、比較例３、７においては、低温低湿環境（１０℃、２０％ＲＨ）下で１０万枚印刷を実施した後の画像評価で不良が見られた。
より具体的には、比較例３については、トナー粒子の平均円形度が所定範囲以下であることから、トナー粒子の流動性が低下して、画像濃度不良が発生したと考えられる。
また、比較例７については、蛍光Ｘ線強度比のうち、（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）の値が所定範囲以下であることから、トナー流動性及びトナー現像性が低下して、画像不良が発生したと考えられる。

トナーにおける蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）と、カブリ濃度（相対値）との関係を示す図である。トナーにおける蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Si／Ｉ_Fe）と、薄層ムラ評価（相対値）との関係を示す図である。トナーにおける蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）と、ドラム付着評価（相対値）との関係を示す図である。トナーにおける蛍光Ｘ線強度比（Ｉ_Ti／Ｉ_Fe）と、画像濃度評価（相対値）との関係を示す図である。現像装置を示す概略図である。画像形成装置を説明するために供する図である。

符号の説明

１：画像形成装置、２：給紙部、３：用紙搬送部、４：画像形成部、５：定着部、６：画像読取部、７：給紙カセット、９：用紙、１０：用紙供給経路、１１：感光体、１２：帯電装置、１３：露光装置、１４：現像装置、１５：転写装置、１６：クリーニング装置、１７：除電装置、１８：加熱ローラ、１９：加圧ローラ、２０：排出ローラ、２２：給紙カセット、１１１：感光体、１２２：現像容器、１２３：第１スパイラル部材、１２４：第２スパイラル部材、１２６：現像スリーブ、１２７：現像剤担持体、１２８：現像剤層厚規制部材、トナー除去部材：１３６、１３７、１４０：攪拌室、１４１：現像室、１５０：ラセンバネ

Claims

電子写真感光体と、当該電子写真感光体と近接して配置された単一の現像スリーブと、を含む磁性ジャンピング方式に、磁性粉を含むトナー粒子に対して、少なくとも無機微粒子としてのシリカ粒子及び酸化チタンを外添処理した静電潜像現像用トナーを適用した画像形成方法であって、
前記電子写真感光体として、アモルファスシリコン感光体を用いるとともに、
帯電装置として、帯電ワイヤからのコロナ放電によって、前記アモルファスシリコン感光体の表面に所定電位を与える帯電装置を用い、
前記静電潜像現像用トナーとして、蛍光Ｘ線分析装置を用いて測定したときのＳｉ強度をＩ_Siとし、Ｔｉ強度をＩ_Tiとし、Ｆｅ強度をＩ_Feとしたときに、下記関係式（１）〜（２）を満足するとともに、前記トナー粒子の平均円形度を０．９４０〜０．９６０の範囲内の値とし、前記トナー粒子の全体量に対する、磁性粉の含有量を３０〜５０重量％の範囲内の値とし、かつ、前記現像スリーブの表面平均傾斜（Δａ）を０．１５〜０．２５ｒａｄの範囲内の値とした静電潜像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
９．０×１０^-3≦Ｉ_Si／Ｉ_Fe≦１．０×１０^-2 （１）
６．０×１０^-3≦Ｉ_Ti／Ｉ_Fe≦８．０×１０^-3 （２）
前記磁性粉の一部が、前記トナー粒子の表面に露出していることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
前記現像スリーブのＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定される十点平均粗さ（Ｒｚ）を３．５〜５．０μｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
前記現像スリーブのＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定される平均間隔（Ｓｍ）を５０〜７０μｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
前記トナー粒子の体積平均粒径を３〜２０μｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の画像形成方法。