JP2005009638A - シャフト部品およびシャフト部品の表面硬化方法 - Google Patents
シャフト部品およびシャフト部品の表面硬化方法 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品を提供する。
【解決手段】表面硬化層を有するシャフト部品であり、表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在する。
【選択図】 図1
【解決手段】表面硬化層を有するシャフト部品であり、表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在する。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シャフト部品およびシャフト部品の表面硬化方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来のシャフト部品は、例えば、浸炭焼入れ焼戻し処理を施すことで、表面硬化層を形成し、曲げ疲労強度および耐焼付き性を向上させている(例えば、特許文献1参照。)。
【0003】
また、摺動条件が厳しい環境に適用される場合、例えば、塩浴軟窒化処理を施すことで、第2の表面硬化層を形成し、耐焼付き性を改善しているものもある。
【0004】
【特許文献1】
特開平9−143631号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記のいずれの方法においても、硬さ分布におけるピーク硬さは、表面に存在するため、亀裂が表面で発生しやすく、亀裂の進展を促進させることで、曲げ疲労強度を低下させる虞がある。
【0006】
また、第2の表面硬化層を形成する場合、高温の熱処理が必要であり、シャフト部品を構成する母材の硬さを悪化させ、第1の表面硬化層の形成によって得られた曲げ疲労強度を低下させる問題がある。
【0007】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品と、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品を得るための表面硬化方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための請求項1に記載の発明は
表面硬化層を有するシャフト部品であって、
表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在することを特徴とするシャフト部品である。
【0009】
上記目的を達成するための請求項7に記載の発明は、
表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在するように、表面硬化層を形成することを特徴とするシャフト部品の表面硬化方法である。
【0010】
【発明の効果】
上記のように構成した本発明は以下の効果を奏する。
【0011】
請求項1に記載の発明によれば、シャフト部品の表面の硬さが、内部より小さく、ピーク硬さが内部に存在する。したがって、シャフト部品の表面は高靭性を有し、表面における亀裂の発生および亀裂の進展が抑制されるため、曲げ疲労強度を確保することが可能である。つまり、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品を提供することができる。
【0012】
請求項7に記載の発明によれば、ピーク硬さが内部に存在し、表面の硬さが、内部より小さい表面硬化層がシャフト部品に形成される。したがって、シャフト部品の表面は高靭性を有し、表面における亀裂の発生および亀裂の進展が抑制されるため、曲げ疲労強度を確保することが可能である。つまり、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品を得るための表面硬化方法を提供することができる。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【0014】
本発明の実施の形態に係るシャフト部品は、例えば、耐焼付き性および曲げ疲労強度が要求されるファイナルドライブのピニオンメートシャフトに適用される。
【0015】
当該シャフト部品は、例えば、クロム鋼やクロム−モリブデン鋼を母材として形成されており、表面硬化層を有する。クロム鋼は、例えば、SCr420Hである。クロム−モリブデン鋼は、例えば、SCM420Hである。
【0016】
図1は、本発明の実施の形態に係るシャフト部品の硬さ分布を説明するためのグラフである。
【0017】
表面硬化層は、表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在する。つまり、シャフト部品の表面の硬さが、内部より小さく、ピーク硬さが内部に存在する。
【0018】
したがって、シャフト部品の表面は高靭性を有し、表面における亀裂の発生および亀裂の進展が抑制されるため、曲げ疲労強度を確保することが可能である。また、硬さは、ピーク硬さを示す深さを越えると徐々に低下し、最終的に一定の値(深部硬さ)を示すようになる。
【0019】
なお、シャフト部品の表面の高靭性を確実に確保するためには、表面からの深さが0.1mm未満における硬さは、ピーク硬さより小さいことが好ましい。特に、耐焼付け性および耐摩耗性の観点からは、ピーク硬さは、700HV以上かつ830HV以下であることが好ましい。
【0020】
また、ピーク硬さは、表面からの深さが0.2mm以上かつ0.4mm以下に位置することが好ましい。この場合、繰返し曲げ入力によるシャフト部品の表面の陥没などの変形を抑制することができる。そして、特に、ピーク硬さと表面硬さとの差は、70HV以上かつ150HV以下であることが好ましい。
【0021】
さらに、表面からの深さが150μmの位置において、0.6重量%以上かつ1.0重量%以下の窒素濃度を有することが好ましい。この場合、シャフト部品の表面に、炭窒化物が適度に生成されるため、耐焼付け性を向上させることができる。
【0022】
以上のように、本実施の形態においては、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品を提供することができる。
【0023】
次に、本発明の実施の形態に係る表面硬化方法を説明する。
【0024】
当該表面硬化方法においては、ガス浸炭窒化処理を適用し、表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在するように、表面硬化層を形成する。
【0025】
ガス浸炭窒化処理においては、例えば、図2に示されるように、アンモニアを流入(浸窒)させながら、900℃で2.5時間の浸炭、840℃で0.5時間の保持後、アンモニアの流入を停止し、焼入れを施した。これによって、シャフト部品の母材に、炭素と窒素を侵入させている。
【0026】
この場合、シャフト部品の表面に形成される炭窒化物によって、耐焼付け性が確保される。また、表面硬さが内部より小さいため、シャフト部品の表面は高靭性を有し、表面における亀裂の発生および亀裂の進展が抑制され、曲げ疲労強度が確保される。
【0027】
なお、硬さ分布は、アンモニアの流量を変更し、表面硬化層中の窒素濃度分布を調整することで、制御することが可能である。
【0028】
また、塩浴軟窒化処理やめっき処理等によって第2の表面硬化層を形成しないため、シャフト部品を構成する母材の硬さを悪化させる高温の熱処理が不要である。したがって、ガス浸炭窒化処理によって得られた良好な曲げ疲労強度は、維持される。
【0029】
以上のように、本実施の形態においては、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品を得るための表面硬化方法を提供することができる。
【0030】
次に、本発明の実施の形態に係る表面硬化方法が適用された実施例を説明する。図3は、実施例1〜4および比較例1〜3の仕様を説明するための図表、図4は、図3に示される浸炭焼入れ焼戻し処理を説明するための工程図、図5は、図3に示される塩浴軟窒化処理を説明するための工程図、図6は、図3に示されるNi−Pめっき処理を説明するための工程図である。
【0031】
実施例1〜4および比較例1〜3の母材は、共通(SCM420H)である。また、実施例1〜4は、ガス浸炭窒化処理(図2参照)によって表面硬化層を形成しており、アンモニア流量を除き、同一条件で作成している。アンモニア流量は、実施例1〜4において順次増加させており、実施例1を基準とした比率は、実施例2においては2.7、実施例3においては3、実施例4においては3.7である。
【0032】
比較例1は、浸炭焼入れ焼戻し処理によって表面硬化層を形成している。浸炭焼入れ焼戻し処理においては、930℃で2.5時間の浸炭を施し、930℃〜850℃で0.5時間の保持後に焼入れし、その後、170℃で1.5時間の焼戻しを施している。
【0033】
比較例2は、比較例1と同一条件によって表面硬化層を形成した後で、塩浴軟窒化処理を施すことで、約10μmの窒化物層(第2の表面硬化層)を形成している。塩浴軟窒化処理においては、270℃で0.5時間の保持後、シアン酸塩を主成分とする塩浴に、580℃で1.5時間浸漬し、380℃で0.5時間の保持後、焼入れを施している。
【0034】
比較例3は、比較例1と同一条件によって表面硬化層を形成した後で、Ni−Pめっき処理を施すことで、約10μmのめっき層(第2の表面硬化層)を形成している。Ni−Pめっき処理においては、硫酸ニッケルや燐酸などを含んでいるめっき浴を使用し、85℃で34分のめっきを施し、その後、370℃で160分の熱処理を施し、硬度を向上させている。
【0035】
図7は、実施例1〜4および比較例1〜3の物性測定結果および試験結果を示している図表である。物性測定項目および試験項目は、硬さ分布、窒素濃度、曲げ疲労強度、耐焼付き性である。
【0036】
硬さ分布においては、表面硬さ、ピーク硬さ(および深さ)、ピーク硬さと表面硬さとの差、深部硬さが測定対象である。窒素濃度は、表面からの深さが150μmの位置の値である。
【0037】
曲げ疲労強度においては、長さが100mmでφ20の円柱形試験片を使用し、片振り4点曲げ疲労試験による10000回強度での曲げ疲労強度比で評価している。
【0038】
耐焼付き性は、ASTM−D−3233に準じるファレックス試験による焼付き荷重比で評価している。なお、図8および図9は、ファレックス試験を説明するための斜視図および断面図である。
【0039】
ファレックス試験においては、回転する試験片(ピン)10を、両側から鋼製のVブロック20,30で挟み、4本の線接触LC1〜LC4をさせ、焼付くまで負荷が付与される。
【0040】
次に、物性測定結果および試験結果を説明する。
【0041】
硬さ分布に関し、実施例1〜4においては、ピーク硬さが内部に存在し、表面からの深さが0.1〜0.3mmに位置しており、比較例1〜3は、表面硬さがピーク硬さである。また、実施例1〜4においては、ピーク硬さは、700〜760HVであり、表面硬さとの差は、40〜91HVである。
【0042】
実施例1〜4における窒素濃度は、0.3〜1.1重量%であり、アンモニア流量の増加に対応して上昇している。
【0043】
曲げ疲労強度に関し、実施例1〜4は、1.45〜1.61の値を示し、比較例1〜3は、0.95〜1.39の値を示している。つまり、実施例1〜4は、比較例1〜3に比べて曲げ疲労強度が向上している。
【0044】
また、実施例2,3は、実施例1,4に比べて良好な曲げ疲労強度を有する。これは、実施例1に比べてピーク硬さが深い位置にあり、かつ実施例4に比べてピーク硬さが大きいためである。
【0045】
耐焼付き性に関し、実施例1〜4は、0.83〜0.91の値を示し、比較例1は、0.78の値を示している。つまり、実施例1〜4は、第2の表面硬化層を有しない比較例1に比べて、耐焼付き性が向上している。
【0046】
また、実施例2,3は、実施例1,4に比べて良好な耐焼付き性を有する。これは、窒素濃度が、実施例1,4に比べて良好であり、炭窒化物が表面に適度に生成されているためである。
【0047】
以上のように、実施例1〜4は、良好な曲げ疲労強度および耐焼付き性を有している。
【0048】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。例えば、表面硬化層の形成は、浸炭窒化処理を適用することに限定されない。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態に係るシャフト部品の硬さ分布を説明するためのグラフである。
【図2】本発明の実施の形態に係る表面硬化方法を説明するための工程図である。
【図3】本発明の実施の形態に係る表面硬化方法が適用された実施例1〜4および比較例1〜3の仕様を説明するための図表である。
【図4】図3に示される浸炭焼入れ焼戻し処理を説明するための工程図である。
【図5】図3に示される塩浴軟窒化処理を説明するための工程図である。
【図6】図3に示されるNi−Pめっき処理を説明するための工程図である。
【図7】実施例1〜4および比較例1〜3の物性測定結果および試験結果を示している図表である
【図8】図7に示されるファレックス試験を説明するための斜視図である。
【図9】図7に示されるファレックス試験を説明するための断面図である。
【符号の説明】
10…試験片(ピン)、
20,30…Vブロック、
LC1〜LC4…線接触。
【発明の属する技術分野】
本発明は、シャフト部品およびシャフト部品の表面硬化方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来のシャフト部品は、例えば、浸炭焼入れ焼戻し処理を施すことで、表面硬化層を形成し、曲げ疲労強度および耐焼付き性を向上させている(例えば、特許文献1参照。)。
【0003】
また、摺動条件が厳しい環境に適用される場合、例えば、塩浴軟窒化処理を施すことで、第2の表面硬化層を形成し、耐焼付き性を改善しているものもある。
【0004】
【特許文献1】
特開平9−143631号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記のいずれの方法においても、硬さ分布におけるピーク硬さは、表面に存在するため、亀裂が表面で発生しやすく、亀裂の進展を促進させることで、曲げ疲労強度を低下させる虞がある。
【0006】
また、第2の表面硬化層を形成する場合、高温の熱処理が必要であり、シャフト部品を構成する母材の硬さを悪化させ、第1の表面硬化層の形成によって得られた曲げ疲労強度を低下させる問題がある。
【0007】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品と、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品を得るための表面硬化方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための請求項1に記載の発明は
表面硬化層を有するシャフト部品であって、
表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在することを特徴とするシャフト部品である。
【0009】
上記目的を達成するための請求項7に記載の発明は、
表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在するように、表面硬化層を形成することを特徴とするシャフト部品の表面硬化方法である。
【0010】
【発明の効果】
上記のように構成した本発明は以下の効果を奏する。
【0011】
請求項1に記載の発明によれば、シャフト部品の表面の硬さが、内部より小さく、ピーク硬さが内部に存在する。したがって、シャフト部品の表面は高靭性を有し、表面における亀裂の発生および亀裂の進展が抑制されるため、曲げ疲労強度を確保することが可能である。つまり、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品を提供することができる。
【0012】
請求項7に記載の発明によれば、ピーク硬さが内部に存在し、表面の硬さが、内部より小さい表面硬化層がシャフト部品に形成される。したがって、シャフト部品の表面は高靭性を有し、表面における亀裂の発生および亀裂の進展が抑制されるため、曲げ疲労強度を確保することが可能である。つまり、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品を得るための表面硬化方法を提供することができる。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【0014】
本発明の実施の形態に係るシャフト部品は、例えば、耐焼付き性および曲げ疲労強度が要求されるファイナルドライブのピニオンメートシャフトに適用される。
【0015】
当該シャフト部品は、例えば、クロム鋼やクロム−モリブデン鋼を母材として形成されており、表面硬化層を有する。クロム鋼は、例えば、SCr420Hである。クロム−モリブデン鋼は、例えば、SCM420Hである。
【0016】
図1は、本発明の実施の形態に係るシャフト部品の硬さ分布を説明するためのグラフである。
【0017】
表面硬化層は、表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在する。つまり、シャフト部品の表面の硬さが、内部より小さく、ピーク硬さが内部に存在する。
【0018】
したがって、シャフト部品の表面は高靭性を有し、表面における亀裂の発生および亀裂の進展が抑制されるため、曲げ疲労強度を確保することが可能である。また、硬さは、ピーク硬さを示す深さを越えると徐々に低下し、最終的に一定の値(深部硬さ)を示すようになる。
【0019】
なお、シャフト部品の表面の高靭性を確実に確保するためには、表面からの深さが0.1mm未満における硬さは、ピーク硬さより小さいことが好ましい。特に、耐焼付け性および耐摩耗性の観点からは、ピーク硬さは、700HV以上かつ830HV以下であることが好ましい。
【0020】
また、ピーク硬さは、表面からの深さが0.2mm以上かつ0.4mm以下に位置することが好ましい。この場合、繰返し曲げ入力によるシャフト部品の表面の陥没などの変形を抑制することができる。そして、特に、ピーク硬さと表面硬さとの差は、70HV以上かつ150HV以下であることが好ましい。
【0021】
さらに、表面からの深さが150μmの位置において、0.6重量%以上かつ1.0重量%以下の窒素濃度を有することが好ましい。この場合、シャフト部品の表面に、炭窒化物が適度に生成されるため、耐焼付け性を向上させることができる。
【0022】
以上のように、本実施の形態においては、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品を提供することができる。
【0023】
次に、本発明の実施の形態に係る表面硬化方法を説明する。
【0024】
当該表面硬化方法においては、ガス浸炭窒化処理を適用し、表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在するように、表面硬化層を形成する。
【0025】
ガス浸炭窒化処理においては、例えば、図2に示されるように、アンモニアを流入(浸窒)させながら、900℃で2.5時間の浸炭、840℃で0.5時間の保持後、アンモニアの流入を停止し、焼入れを施した。これによって、シャフト部品の母材に、炭素と窒素を侵入させている。
【0026】
この場合、シャフト部品の表面に形成される炭窒化物によって、耐焼付け性が確保される。また、表面硬さが内部より小さいため、シャフト部品の表面は高靭性を有し、表面における亀裂の発生および亀裂の進展が抑制され、曲げ疲労強度が確保される。
【0027】
なお、硬さ分布は、アンモニアの流量を変更し、表面硬化層中の窒素濃度分布を調整することで、制御することが可能である。
【0028】
また、塩浴軟窒化処理やめっき処理等によって第2の表面硬化層を形成しないため、シャフト部品を構成する母材の硬さを悪化させる高温の熱処理が不要である。したがって、ガス浸炭窒化処理によって得られた良好な曲げ疲労強度は、維持される。
【0029】
以上のように、本実施の形態においては、良好な曲げ疲労強度を有するシャフト部品を得るための表面硬化方法を提供することができる。
【0030】
次に、本発明の実施の形態に係る表面硬化方法が適用された実施例を説明する。図3は、実施例1〜4および比較例1〜3の仕様を説明するための図表、図4は、図3に示される浸炭焼入れ焼戻し処理を説明するための工程図、図5は、図3に示される塩浴軟窒化処理を説明するための工程図、図6は、図3に示されるNi−Pめっき処理を説明するための工程図である。
【0031】
実施例1〜4および比較例1〜3の母材は、共通(SCM420H)である。また、実施例1〜4は、ガス浸炭窒化処理(図2参照)によって表面硬化層を形成しており、アンモニア流量を除き、同一条件で作成している。アンモニア流量は、実施例1〜4において順次増加させており、実施例1を基準とした比率は、実施例2においては2.7、実施例3においては3、実施例4においては3.7である。
【0032】
比較例1は、浸炭焼入れ焼戻し処理によって表面硬化層を形成している。浸炭焼入れ焼戻し処理においては、930℃で2.5時間の浸炭を施し、930℃〜850℃で0.5時間の保持後に焼入れし、その後、170℃で1.5時間の焼戻しを施している。
【0033】
比較例2は、比較例1と同一条件によって表面硬化層を形成した後で、塩浴軟窒化処理を施すことで、約10μmの窒化物層(第2の表面硬化層)を形成している。塩浴軟窒化処理においては、270℃で0.5時間の保持後、シアン酸塩を主成分とする塩浴に、580℃で1.5時間浸漬し、380℃で0.5時間の保持後、焼入れを施している。
【0034】
比較例3は、比較例1と同一条件によって表面硬化層を形成した後で、Ni−Pめっき処理を施すことで、約10μmのめっき層(第2の表面硬化層)を形成している。Ni−Pめっき処理においては、硫酸ニッケルや燐酸などを含んでいるめっき浴を使用し、85℃で34分のめっきを施し、その後、370℃で160分の熱処理を施し、硬度を向上させている。
【0035】
図7は、実施例1〜4および比較例1〜3の物性測定結果および試験結果を示している図表である。物性測定項目および試験項目は、硬さ分布、窒素濃度、曲げ疲労強度、耐焼付き性である。
【0036】
硬さ分布においては、表面硬さ、ピーク硬さ(および深さ)、ピーク硬さと表面硬さとの差、深部硬さが測定対象である。窒素濃度は、表面からの深さが150μmの位置の値である。
【0037】
曲げ疲労強度においては、長さが100mmでφ20の円柱形試験片を使用し、片振り4点曲げ疲労試験による10000回強度での曲げ疲労強度比で評価している。
【0038】
耐焼付き性は、ASTM−D−3233に準じるファレックス試験による焼付き荷重比で評価している。なお、図8および図9は、ファレックス試験を説明するための斜視図および断面図である。
【0039】
ファレックス試験においては、回転する試験片(ピン)10を、両側から鋼製のVブロック20,30で挟み、4本の線接触LC1〜LC4をさせ、焼付くまで負荷が付与される。
【0040】
次に、物性測定結果および試験結果を説明する。
【0041】
硬さ分布に関し、実施例1〜4においては、ピーク硬さが内部に存在し、表面からの深さが0.1〜0.3mmに位置しており、比較例1〜3は、表面硬さがピーク硬さである。また、実施例1〜4においては、ピーク硬さは、700〜760HVであり、表面硬さとの差は、40〜91HVである。
【0042】
実施例1〜4における窒素濃度は、0.3〜1.1重量%であり、アンモニア流量の増加に対応して上昇している。
【0043】
曲げ疲労強度に関し、実施例1〜4は、1.45〜1.61の値を示し、比較例1〜3は、0.95〜1.39の値を示している。つまり、実施例1〜4は、比較例1〜3に比べて曲げ疲労強度が向上している。
【0044】
また、実施例2,3は、実施例1,4に比べて良好な曲げ疲労強度を有する。これは、実施例1に比べてピーク硬さが深い位置にあり、かつ実施例4に比べてピーク硬さが大きいためである。
【0045】
耐焼付き性に関し、実施例1〜4は、0.83〜0.91の値を示し、比較例1は、0.78の値を示している。つまり、実施例1〜4は、第2の表面硬化層を有しない比較例1に比べて、耐焼付き性が向上している。
【0046】
また、実施例2,3は、実施例1,4に比べて良好な耐焼付き性を有する。これは、窒素濃度が、実施例1,4に比べて良好であり、炭窒化物が表面に適度に生成されているためである。
【0047】
以上のように、実施例1〜4は、良好な曲げ疲労強度および耐焼付き性を有している。
【0048】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。例えば、表面硬化層の形成は、浸炭窒化処理を適用することに限定されない。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態に係るシャフト部品の硬さ分布を説明するためのグラフである。
【図2】本発明の実施の形態に係る表面硬化方法を説明するための工程図である。
【図3】本発明の実施の形態に係る表面硬化方法が適用された実施例1〜4および比較例1〜3の仕様を説明するための図表である。
【図4】図3に示される浸炭焼入れ焼戻し処理を説明するための工程図である。
【図5】図3に示される塩浴軟窒化処理を説明するための工程図である。
【図6】図3に示されるNi−Pめっき処理を説明するための工程図である。
【図7】実施例1〜4および比較例1〜3の物性測定結果および試験結果を示している図表である
【図8】図7に示されるファレックス試験を説明するための斜視図である。
【図9】図7に示されるファレックス試験を説明するための断面図である。
【符号の説明】
10…試験片(ピン)、
20,30…Vブロック、
LC1〜LC4…線接触。
Claims (10)
- 表面硬化層を有するシャフト部品であって、
表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在することを特徴とするシャフト部品。 - 表面からの深さが0.1mm未満における硬さは、前記ピーク硬さより小さいことを特徴とする請求項1に記載のシャフト部品。
- 前記ピーク硬さは、700HV以上かつ830HV以下であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のシャフト部品。
- 前記ピーク硬さは、表面からの深さが0.2mm以上かつ0.4mm以下に位置することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のシャフト部品。
- 前記ピーク硬さと表面硬さとの差は、70HV以上かつ150HV以下であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のシャフト部品。
- 表面からの深さが150μmの位置において、0.6重量%以上かつ1.0重量%以下の窒素濃度を有することを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載のシャフト部品。
- 表面からの深さ方向に関し、硬さ分布を有し、ピーク硬さが内部に存在するように、表面硬化層を形成することを特徴とするシャフト部品の表面硬化方法。
- 前記表面硬化層は、浸炭窒化処理によって形成されることを特徴とする請求項7に記載のシャフト部品の表面硬化方法。
- 表面からの深さが150μmの位置において、0.6重量%以上かつ1.0重量%以下の窒素濃度を有することを特徴とする請求項8に記載のシャフト部品の表面硬化方法。
- 前記浸炭窒化処理は、ガス浸炭窒化であり、前記窒素濃度は、アンモニアの流量に基づいて、制御されることを特徴とする請求項9に記載のシャフト部品の表面硬化方法。
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JP2003176853A JP2005009638A (ja) | 2003-06-20 | 2003-06-20 | シャフト部品およびシャフト部品の表面硬化方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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