【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トラック用荷台のパネル構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図３はウィングボディ式のトラック用荷台の一例を表わすものであって、これは、荷台１の床２の前端に、キャブ３の後面に沿うように前壁４を立設し、前記荷台１の床２の後端に、観音開き式のリアドア５が取り付けられる後門枠６を立設し、更に、前記荷台１の床２の左右両端に、あおり７を開閉可能に設け、且つ前記前壁４と後門枠６との間における上面並びに側面を覆う左右一対のウィングルーフ８を、それぞれ油圧シリンダ９の作動により開閉可能に設けてなる構成を有している。尚、あおり７がなく、左右のウィングルーフ８の下端がそれぞれ荷台１の床２の左右両端まで延びる、フルウィングタイプと称されるものもある。
【０００３】
前記ウィングルーフ８は、従来の場合、一般に、図４に示される如く、屋根フレーム１０の表面に、ロール状に巻かれたアルミニウムの薄板からなる屋根外板１１を所要長さに切り出して貼り付けることにより、屋根パネル１２を形成すると共に、サイドフレーム１３の表面に、アルミニウムの薄板を波板状に加工してなるコルゲート外板１４を複数枚貼り付けることにより、サイドパネル１５を形成し、前記屋根パネル１２とサイドパネル１５とを、アルミニウムを押し出し成形してなるコーナーレール１６によってＬ字断面を有するよう略直角に連結して、形成されるようになっている。
【０００４】
尚、ウィングボディ式のトラック用荷台におけるウィング部分の構造としては、図４に示されるようなものの他に、例えば、特許文献１に開示されたようなものもある。
【０００５】
【特許文献１】
特開平７−２７７２２９号公報（図２）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図４に示されるような従来のウィングルーフ８では、屋根フレーム１０とサイドフレーム１３とにそれぞれ個別に屋根外板１１とコルゲート外板１４とを貼り付けて、屋根パネル１２とサイドパネル１５とを形成する必要があり、この場合、特に、サイドフレーム１３へのコルゲート外板１４の貼付けのために多数のリベットが必要となっており、しかも、各々形成した屋根パネル１２とサイドパネル１５とをコーナーレール１６を用いて連結しなければならず、こうしたことから、部品点数が多く、組立に手間と時間がかかり、組立工数の増加とコストアップにつながるという不具合を有していた。
【０００７】
又、サイドパネル１５におけるコルゲート外板１４は、見栄えを良くするために波板状の加工が施されているが、この加工費も全体のコストが嵩む要因の一つとなっていた。
【０００８】
このため、本発明者等は、図５及び図６に示されるような組付工程によってパネルとしてのウィングルーフ８を形成することを提案しており、これは、所要間隔をあけて配設される略直角に屈曲させたピラー２０を有し且つＬ字断面パネルの骨格をなすフレーム１７を予め形成しておき、該フレーム１７のピラー２０の角部から離れた一端（下端）に対し、外板１８の一端をリベット或いは溶接等の結合手段１９にて固定し、該外板１８の他端（上端）を作業員が引っ張ってテンションを付与しつつ、前記ピラー２０の屈曲面に沿って外板１８を貼り付け、ウィングルーフ８を形成するようにしたものである。
【０００９】
この場合、前記外板１８の他端は、フレーム１７のピラー２０の角部から離れた他端に対して、その一端側と同様、リベット或いは溶接等の結合手段１９にて固定する一方、該外板１８の前記ピラー２０の屈曲面に沿う中間部分については、雨水等の侵入を防止するために接着剤等を充填して固着するようにしてある。
【００１０】
又、前記外板１８としては、折り曲げ等の加工性が良好なアルミニウムの薄板が適しているが、特にコスト面並びに環境面を考慮し、アルミニウム製の缶のリサイクル材を使用するようにしてある。
【００１１】
前述の如く、所要間隔をあけて配設される略直角に屈曲させたピラー２０を有し且つＬ字断面パネルの骨格をなすフレーム１７と、該フレーム１７の屈曲面に沿ってテンションを付与しつつ貼り付けられる外板１８とからウィングルーフ８を形成すると、図４に示されるような従来のウィングルーフ８とは異なり、屋根フレーム１０とサイドフレーム１３とにそれぞれ個別に屋根外板１１とコルゲート外板１４とを貼り付けて、屋根パネル１２とサイドパネル１５とを形成する必要がなくなると共に、サイドフレーム１３へのコルゲート外板１４の貼付けのために多数のリベットも必要とならず、しかも、各々形成した屋根パネル１２とサイドパネル１５とをコーナーレール１６を用いて連結するようなこともしなくて済み、この結果、部品点数が少なく、組立に手間と時間がかからなくなって、組立工数の増加とコストアップが避けられる。
【００１２】
又、外板１８は、テンションを付与してフレーム１７に貼り付けるようにしてあり、表面にゆがみ等はなく平滑に保持されるため、従来のように波板状の加工が施されたコルゲート外板１４を用いなくても、見栄えが悪くなる心配はなく、この加工費分のコストダウンが可能となる。更に又、外板１８としては、アルミニウム製の缶のリサイクル材を使用するようにしてあるため、安価で且つ環境保護にも役立つこととなる。
【００１３】
こうして、屋根パネル１２とサイドパネル１５とをつなぐコーナーレール１６等の部材を不要として部品点数を減らすことができ、組立工数並びにコストの削減を図り得る。
【００１４】
ところで、図５及び図６に示されるような組付工程によってパネルとしてのウィングルーフ８を形成する場合、前記ピラー２０の断面形状は、図７に示される如く、Ｕ字状の本体部２０ａの幅方向両端縁部からそれぞれフランジ部２０ｂを側方へ張り出した形状となっており、該ピラー２０のフランジ部２０ｂに対し外板１８の端縁部を沿わせつつ結合手段１９（図７の例ではリベット）にて固定するようになっているが、互いに隣接する外板１８の端縁部は、単に突き合わせられるだけであって隙間が形成されているため、この隙間から水やその他の異物等がピラー２０内に侵入し、更にピラー２０と外板１８との間から荷台１の内側へ入り込んでしまう虞があった。
【００１５】
又、前記互いに隣接する外板１８の端縁部間の隙間は、図８に示される如く、そのまま見えてしまうため、外観上、改善の余地が残されていた。
【００１６】
本発明は、斯かる実情に鑑み、ピラーと外板との間から水やその他の異物等が侵入することを防止し得、且つ外観を良くすることができるトラック用荷台のパネル構造を提供しようとするものである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所要間隔をあけて配設されるピラーを有し且つパネルの骨格をなすフレームに、複数枚の外板を貼り付けてなるトラック用荷台のパネル構造であって、
外板の端縁部両面にシール材を取り付け、該シール材が取り付けられた外板の端縁部をピラーの外表面に貼り付け、該ピラーの外表面に貼り付けられて互いに隣接する外板の端縁部を、結合手段によりピラーに取り付けられるモールによって覆うよう構成したことを特徴とするトラック用荷台のパネル構造にかかるものである。
【００１８】
上記手段によれば、以下のような作用が得られる。
【００１９】
前述の如く、外板の端縁部両面にシール材を取り付け、該シール材が取り付けられた外板の端縁部をピラーの外表面に貼り付け、該ピラーの外表面に貼り付けられて互いに隣接する外板の端縁部を、結合手段によりピラーに取り付けられるモールによって覆うよう構成すると、互いに隣接する外板の端縁部は、単に突き合わせられるだけではなく、モールによってピラーの外表面に押し付けられ、しかも、モールと外板との間並びに外板とピラーとの間にはシール材が介装されるため、水やその他の異物等がピラーと外板との間から荷台の内側へ侵入しなくなると共に、互いに隣接する外板の端縁部間の隙間は、モールによって覆い隠され、そのまま見えてしまうことがなくなり、外観を改善することが可能となる。
【００２０】
前記トラック用荷台のパネル構造においては、ピラーの外表面におけるシール材との接触面に、該ピラーの長手方向ヘ延びる凹溝或いは凸条を形成すると共に、モールにおけるシール材との接触面に、前記凹溝或いは凸条と係合する凸条或いは凹溝を形成することができ、このようにすると、モールによってピラーの外表面に押し付けられるシール材と外板とが、互いに係合する凹溝と凸条との形状に倣うよう押しつぶされて変形するため、水やその他の異物等がピラーと外板との間から荷台の内側へ侵入することをより確実に防ぐことが可能となる。
【００２１】
又、前記トラック用荷台のパネル構造においては、シール材の断面形状を、外板の端縁部に被せられるコ字形状とすることもでき、このようにすると、外板の端縁部におけるモール側の面とピラー側の面に個別にシール材を取り付けなくて済み、部品点数が増えることを避けられると共に、外板の端縁部にシール材を取り付ける工数が増えることを避けられる。
【００２２】
更に又、前記トラック用荷台のパネル構造においては、ピラーを略直角に屈曲させてフレームをＬ字断面とし、該フレームのピラーの角部から離れた一端に対し、外板の一端を固定し、該外板の他端を引っ張ってテンションを付与しつつ、前記ピラーの屈曲面に沿って外板を貼り付け、該外板の端縁部を、略直角に屈曲させたモールによって覆うよう構成することが有効となる。
【００２３】
又、前記トラック用荷台のパネル構造においては、フレームに外板を貼り付けてなるＬ字断面パネルを、開閉可能に配設されるウィングルーフに適用することが有効となる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図示例と共に説明する。
【００２５】
図１及び図２は本発明を実施する形態の一例であって、図中、図３〜図８と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
【００２６】
本発明を実施する形態の一例の場合、基本的には図５及び図６に示されるパネルの組付工程を採用するようにし、ピラー２０の断面形状を、図１に示す如く、矩形形状とし、外板１８の端縁部両面にシール材２１を取り付け、該シール材２１が取り付けられた外板１８の端縁部をピラー２０の外表面に貼り付け、該ピラー２０の外表面に貼り付けられて互いに隣接する外板１８の端縁部を、結合手段２２によりピラー２０に取り付けられるモール２３によって覆うよう構成してある。尚、前記ピラー２０の断面形状は矩形形状に限定されないことは言うまでもない。
【００２７】
前記ピラー２０の外表面におけるシール材２１との接触面には、該ピラー２０の長手方向ヘ延びる凹溝２４を形成すると共に、モール２３におけるシール材２１との接触面には、前記凹溝２４と係合する凸条２５を形成してある。尚、前述とは逆に、前記ピラー２０の外表面におけるシール材２１との接触面に、該ピラー２０の長手方向ヘ延びる凸条を形成すると共に、モール２３におけるシール材２１との接触面に、前記凸条と係合する凹溝を形成しても良い。
【００２８】
又、前記シール材２１の断面形状は、外板１８の端縁部に被せられるコ字形状としてある。
【００２９】
更に又、前記モール２３をピラー２０に取り付けるための結合手段２２としては、図１の例では、リベットを用い、ピラー２０の長手方向両端部に、結合手段２２としてのリベットが打ち込まれて固定される嵌入穴２６を形成してある。
【００３０】
次に、上記図示例の作用を説明する。
【００３１】
前述の如く、外板１８の端縁部両面にシール材２１を取り付け、該シール材２１が取り付けられた外板１８の端縁部をピラー２０の外表面に貼り付け、該ピラー２０の外表面に貼り付けられて互いに隣接する外板１８の端縁部を、結合手段２２によりピラー２０に取り付けられるモール２３によって覆うよう構成すると、互いに隣接する外板１８の端縁部は、単に突き合わせられるだけではなく、モール２３によってピラー２０の外表面に押し付けられ、しかも、モール２３と外板１８との間並びに外板１８とピラー２０との間にはシール材２１が介装されるため、水やその他の異物等がピラー２０と外板１８との間から荷台１の内側へ侵入しなくなると共に、図２に示す如く、互いに隣接する外板１８の端縁部間の隙間は、モール２３によって覆い隠され、そのまま見えてしまうことがなくなり、外観を改善することが可能となる。
【００３２】
本図示例においては、ピラー２０の外表面におけるシール材２１との接触面に、該ピラー２０の長手方向ヘ延びる凹溝２４を形成すると共に、モール２３におけるシール材２１との接触面に、前記凹溝２４と係合する凸条２５を形成してあるため、モール２３によってピラー２０の外表面に押し付けられるシール材２１と外板１８とが、互いに係合する凹溝２４と凸条２５との形状に倣うよう押しつぶされて変形する形となり、水やその他の異物等がピラー２０と外板１８との間から荷台１の内側へ侵入することをより確実に防ぐことが可能となる。
【００３３】
又、本図示例においては、シール材２１の断面形状を、外板１８の端縁部に被せられるコ字形状としてあるため、外板１８の端縁部におけるモール２３側の面とピラー２０側の面に個別にシール材２１を取り付けなくて済み、部品点数が増えることを避けられると共に、外板１８の端縁部にシール材２１を取り付ける工数が増えることを避けられる。
【００３４】
こうして、ピラー２０と外板１８との間から水やその他の異物等が侵入することを防止し得、且つ外観を良くすることができる。
【００３５】
尚、本発明のトラック用荷台のパネル構造は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、ウィングボディ式以外の通常のトラック用荷台において、Ｌ字断面を有するよう略直角に屈曲形成され且つウィングルーフのように開閉式となっていないパネルにも適用可能なこと、又、Ｌ字断面ではなくフラットなパネルの互いに隣接する外板のつなぎ目部分の構造としても適用可能なこと等、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００３６】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明のトラック用荷台のパネル構造によれば、ピラーと外板との間から水やその他の異物等が侵入することを防止し得、且つ外観を良くすることができるという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施する形態の一例のピラーと外板との接合箇所における断面図であって、図２のＩ−Ｉ矢視相当図である。
【図２】本発明を実施する形態の一例の外側面図である。
【図３】ウィングボディ式のトラック用荷台の一例を表わす斜視図である。
【図４】ウィングボディ式のトラック用荷台における従来のウィングルーフの一例を表わす分解斜視図である。
【図５】本発明者等によって提案されているパネルの組付工程を表わす斜視図である。
【図６】図５に示すパネルの組付工程において、外板をフレームの屈曲面に沿ってテンションを付与しつつ貼り付ける状態を表わす概略図である。
【図７】図５に示す組付工程によって形成されたパネルのピラーと外板との接合箇所における断面図であって、図８のＶＩＩ−ＶＩＩ矢視相当図である。
【図８】図５に示す組付工程によって形成されたパネルの外側面図である。
【符号の説明】
１ 荷台
８ ウィングルーフ
１７ フレーム
１８ 外板
２０ ピラー
２１ シール材
２２ 結合手段
２３ モール
２４ 凹溝
２５ 凸条[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a panel structure of a truck bed.
[0002]
[Prior art]
FIG. 3 shows an example of a wing body type truck carrier, in which a front wall 4 is erected along the rear surface of the cab 3 at the front end of the floor 2 of the carrier 1, and the carrier 1 At the rear end of the floor 2, a rear gate frame 6 to which a double door type rear door 5 is attached is erected, and further, at both left and right ends of the floor 2 of the loading platform 1, a swing 7 is provided so as to be openable and closable, and the front wall 4 is provided. A pair of left and right wing grooves 8 covering the upper surface and the side surface between the rear gate frame 6 and the rear gate frame 6 are provided so as to be openable and closable by the operation of the hydraulic cylinder 9. Incidentally, there is a so-called full wing type in which the lower end of the left and right wing grooves 8 does not have the swing 7 and extends to the left and right ends of the floor 2 of the loading platform 1 respectively.
[0003]
In the conventional case, as shown in FIG. 4, the wing groove 8 is generally formed by cutting a roof outer panel 11 made of a thin aluminum sheet rolled into a roll on a surface of a roof frame 10 to a required length. Thereby, the roof panel 12 is formed, and a plurality of corrugated outer plates 14 each formed by processing a thin aluminum plate into a corrugated plate are attached to the surface of the side frame 13, thereby forming the side panel 15. The roof panel 12 and the side panel 15 are connected by a corner rail 16 formed by extruding aluminum at a substantially right angle so as to have an L-shaped cross section.
[0004]
In addition, as the structure of the wing portion in the wing body type truck bed, there is, for example, a structure disclosed in Patent Document 1 in addition to the structure shown in FIG.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-7-277229 (FIG. 2)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional wing groove 8 as shown in FIG. 4, the roof panel 11 and the corrugated panel 14 are individually adhered to the roof frame 10 and the side frame 13, respectively, so that the roof panel 12 and the side panel 15 are formed. In this case, in particular, a large number of rivets are required for attaching the corrugated outer plate 14 to the side frame 13, and the roof panel 12 and the side panel 15 formed respectively are formed. Have to be connected using the corner rails 16, and therefore, the number of parts is large, assembling is troublesome and time-consuming, leading to an increase in the number of assembling steps and an increase in cost.
[0007]
Further, the corrugated outer plate 14 of the side panel 15 is subjected to corrugated processing in order to improve the appearance, but this processing cost is also one of the factors that increase the overall cost.
[0008]
For this reason, the present inventors have proposed to form the wing groove 8 as a panel by an assembling process as shown in FIGS. 5 and 6, which are arranged at a required interval. A frame 17 having pillars 20 bent at substantially right angles and forming a skeleton of an L-shaped cross-section panel is formed in advance, and one end (lower end) of the frame 17 separated from the corner of the pillar 20 is externally attached to the frame 17. One end of the plate 18 is fixed by a connecting means 19 such as a rivet or welding, and the other end (upper end) of the outer plate 18 is pulled by an operator to apply tension while the outer plate 18 is pulled out along the bent surface of the pillar 20. A wing groove 8 is formed by attaching a plate 18.
[0009]
In this case, the other end of the outer plate 18 is fixed to the other end of the frame 17 distant from the corner of the pillar 20 by a connecting means 19 such as rivet or welding, like the one end. An intermediate portion of the outer plate 18 along the bent surface of the pillar 20 is filled and fixed with an adhesive or the like in order to prevent intrusion of rainwater or the like.
[0010]
As the outer plate 18, a thin aluminum plate having good workability such as bending is suitable, but in consideration of cost and environment, recycled aluminum cans are used. .
[0011]
As described above, the frame 17 having the pillars 20 bent at substantially right angles and arranged at a required interval and forming the frame of the L-shaped cross-section panel, and applying tension along the bent surface of the frame 17. When the wing groove 8 is formed from the outer panel 18 to be attached while being attached, unlike the conventional wing groove 8 as shown in FIG. 4, the roof outer panel 11 and the corrugate are separately provided on the roof frame 10 and the side frame 13, respectively. It is not necessary to attach the outer panel 14 to form the roof panel 12 and the side panel 15, and a large number of rivets are not required for attaching the corrugated outer panel 14 to the side frame 13. It is not necessary to connect the roof panel 12 and the side panel 15 formed respectively using the corner rails 16, and as a result, parts Few in number, no longer takes the hassle and time to assemble, an increase in the number of assembly steps and the cost can be avoided.
[0012]
Further, the outer plate 18 is attached to the frame 17 with a tension applied thereto. Since the outer plate 18 is kept smooth without any distortion on the surface, the outer plate 18 is provided with a corrugated outer plate which has been subjected to corrugated processing as in the prior art. Even if the plate 14 is not used, there is no fear that the appearance will be degraded, and the cost can be reduced by this processing cost. Furthermore, since the outer plate 18 is made of a recycled aluminum can material, it is inexpensive and is useful for environmental protection.
[0013]
In this manner, members such as the corner rails 16 connecting the roof panel 12 and the side panel 15 are unnecessary, so that the number of parts can be reduced, and the number of assembly steps and cost can be reduced.
[0014]
When the wing groove 8 as a panel is formed by an assembling process as shown in FIGS. 5 and 6, the cross-sectional shape of the pillar 20 is, as shown in FIG. 7, a U-shaped main body portion 20a. The flanges 20b are formed so as to protrude laterally from both ends in the width direction, and the joining means 19 (the example in FIG. 7) is formed while the edges of the outer plate 18 are arranged along the flanges 20b of the pillars 20. Rivets), but the edges of the outer plates 18 adjacent to each other are merely butted against each other to form a gap. May intrude into the pillar 20, and may further enter the inside of the carrier 1 from between the pillar 20 and the outer plate 18.
[0015]
Further, as shown in FIG. 8, the gap between the edge portions of the adjacent outer plates 18 is visible as it is, so that there is room for improvement in appearance.
[0016]
In view of such circumstances, the present invention is to provide a panel structure of a truck carrier that can prevent water and other foreign substances from entering between the pillar and the outer plate and can improve the appearance. It is assumed that.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has a panel structure of a truck bed having a plurality of outer plates attached to a frame having pillars arranged at required intervals and forming a frame of the panel,
Sealing material is attached to both sides of the edge of the outer plate, the edge of the outer plate to which the sealing material is attached is attached to the outer surface of the pillar, and the outer plates attached to the outer surface of the pillar and adjacent to each other Of the truck carrier, characterized in that the edge portion is covered by a molding attached to the pillar by the coupling means.
[0018]
According to the above means, the following effects can be obtained.
[0019]
As described above, the sealing material is attached to both sides of the edge of the outer plate, the edges of the outer plate to which the sealing material is attached are attached to the outer surface of the pillar, and the outer edges of the pillar are attached to the outer surface of the pillar and mutually attached. When the edges of adjacent skins are configured to be covered by the moldings attached to the pillars by the coupling means, the edges of the skins adjacent to each other are not merely abutted, but are pressed against the outer surfaces of the pillars by the moldings. In addition, since a sealing material is interposed between the molding and the outer plate and between the outer plate and the pillar, water and other foreign substances enter the inside of the cargo bed from between the pillar and the outer plate. In addition, the gap between the edge portions of the outer plates adjacent to each other is not covered by the molding, and is not seen as it is, so that the appearance can be improved.
[0020]
In the panel structure of the truck bed, a concave groove or a ridge extending in the longitudinal direction of the pillar is formed on a contact surface of the outer surface of the pillar with the seal material, and a contact surface with the seal material of the molding is formed on the outer surface of the pillar. It is possible to form a convex groove or a concave groove that engages with the concave groove or the convex line, and in this case, the sealing material pressed against the outer surface of the pillar by the molding and the outer plate engage with each other. Since it is crushed and deformed so as to follow the shape of the ridge and the ridge, it is possible to more reliably prevent water and other foreign substances from entering the inside of the cargo bed from between the pillar and the outer plate.
[0021]
Further, in the panel structure of the truck bed, the cross-sectional shape of the sealing material may be a U-shape which is covered on the edge of the outer plate. In this case, the molding at the edge of the outer plate may be performed. It is not necessary to separately attach a sealing material to the side surface and the pillar side surface, thereby avoiding an increase in the number of components and an increase in the number of steps for attaching the sealing material to the edge of the outer plate.
[0022]
Furthermore, in the panel structure of the truck bed, the pillar is bent at a substantially right angle to form an L-shaped cross section, and one end of the outer plate is fixed to one end of the frame away from the corner of the pillar, While applying tension by pulling the other end of the outer plate, the outer plate is attached along the bent surface of the pillar, and the edge of the outer plate is covered by a molding bent at a substantially right angle. It becomes effective.
[0023]
In addition, in the panel structure of the truck bed, it is effective to apply an L-shaped cross-sectional panel in which an outer plate is attached to a frame to a wing groove that can be opened and closed.
[0024]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0025]
FIGS. 1 and 2 show an example of an embodiment of the present invention. In the drawings, portions denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 3 to 8 represent the same components.
[0026]
In the case of an example of the embodiment of the present invention, the panel assembling process shown in FIGS. 5 and 6 is basically adopted, and the cross-sectional shape of the pillar 20 is made rectangular as shown in FIG. The sealing material 21 is attached to both sides of the edge of the outer plate 18, and the edge of the outer plate 18 to which the sealing material 21 is attached is attached to the outer surface of the pillar 20, and the outer surface of the pillar 20 is attached. The edge portions of the outer plates 18 adjacent to each other are covered by a molding 23 attached to the pillars 20 by coupling means 22. Needless to say, the cross-sectional shape of the pillar 20 is not limited to a rectangular shape.
[0027]
A groove 24 extending in the longitudinal direction of the pillar 20 is formed on a contact surface of the outer surface of the pillar 20 with the seal material 21, and the groove 24 is formed on a contact surface of the molding 20 with the seal material 21. Is formed. Contrary to the above, on the contact surface of the outer surface of the pillar 20 with the sealing material 21, a ridge extending in the longitudinal direction of the pillar 20 is formed, and on the contact surface of the molding 23 with the sealing material 21. A concave groove may be formed to engage with the ridge.
[0028]
Further, the cross-sectional shape of the sealing member 21 is a U-shape which is covered on the edge of the outer plate 18.
[0029]
Further, in the example of FIG. 1, rivets are used as the connecting means 22 for attaching the molding 23 to the pillar 20, and rivets as the connecting means 22 are driven into and fixed to both longitudinal ends of the pillar 20. An insertion hole 26 is formed.
[0030]
Next, the operation of the above illustrated example will be described.
[0031]
As described above, the sealing material 21 is attached to both sides of the edge of the outer plate 18, and the edge of the outer plate 18 to which the sealing material 21 is attached is attached to the outer surface of the pillar 20. When the edge portions of the outer plates 18 that are attached to each other and are adjacent to each other are covered by the moldings 23 that are attached to the pillars 20 by the coupling means 22, the edge portions of the outer plates 18 that are adjacent to each other are merely butted. Rather, the seal material 21 is pressed against the outer surface of the pillar 20 by the molding 23 and the sealing material 21 is interposed between the molding 23 and the outer plate 18 and between the outer plate 18 and the pillar 20. Other foreign substances and the like do not enter the inside of the carrier 1 from between the pillar 20 and the outer plate 18, and the gap between the edges of the adjacent outer plates 18 is formed by the molding 23 as shown in FIG. Cover Te is hidden, there is no that would be seen as it is, it is possible to improve the appearance.
[0032]
In the illustrated example, a concave groove 24 extending in the longitudinal direction of the pillar 20 is formed on a contact surface of the outer surface of the pillar 20 with the sealing material 21, and the contact groove with the sealing material 21 of the molding 23 is formed on the contact surface with the sealing material 21. Since the ridge 25 that engages with the concave groove 24 is formed, the sealing material 21 and the outer plate 18 that are pressed against the outer surface of the pillar 20 by the molding 23 engage with the concave groove 24 and ridge 25 that engage with each other. Is deformed by being crushed so as to follow the shape of, and it is possible to more reliably prevent water or other foreign matter from entering the inside of the carrier 1 from between the pillar 20 and the outer plate 18.
[0033]
Further, in the illustrated example, since the cross-sectional shape of the sealing material 21 is a U-shape which is covered on the edge of the outer plate 18, the surface of the edge of the outer plate 18 on the molding 23 side and the pillar 20 side It is not necessary to individually attach the sealing material 21 to the surface of the outer plate 18, thereby avoiding an increase in the number of parts and an increase in the number of steps for attaching the sealing material 21 to the edge of the outer plate 18.
[0034]
In this way, it is possible to prevent water and other foreign substances from entering between the pillar 20 and the outer plate 18 and to improve the appearance.
[0035]
In addition, the panel structure of the truck bed of the present invention is not limited to the above-described illustrated example, but is formed to be bent at a substantially right angle so as to have an L-shaped cross section in a normal truck bed other than the wing body type. In addition, the present invention can be applied to a panel which is not openable and closable, such as a wing groove, and can be applied not only to an L-shaped cross section but also to a structure of a joint portion of an outer plate adjacent to a flat panel. Of course, various changes can be made without departing from the spirit of the present invention.
[0036]
【The invention's effect】
As described above, according to the panel structure of the truck bed of the present invention, it is possible to prevent water and other foreign substances from entering between the pillar and the outer plate, and to improve the appearance. This can provide an excellent effect.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a joint portion between a pillar and an outer plate according to an example of an embodiment of the present invention, and is a view corresponding to the II line in FIG.
FIG. 2 is an outer side view of an example of an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view illustrating an example of a wing body type truck carrier.
FIG. 4 is an exploded perspective view showing an example of a conventional wing groove in a wing body type truck carrier.
FIG. 5 is a perspective view showing a panel assembling process proposed by the present inventors.
FIG. 6 is a schematic diagram showing a state in which the outer plate is attached while applying tension along the bent surface of the frame in the panel assembling step shown in FIG. 5;
7 is a sectional view of a panel formed by the assembling process shown in FIG. 5 at a joint portion between a pillar and an outer plate, and is a view corresponding to the view taken along the line VII-VII of FIG. 8;
8 is an outer side view of the panel formed by the assembling step shown in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF REFERENCE NUMERALS 1 carrier 8 wing roof 17 frame 18 outer plate 20 pillar 21 sealing material 22 connecting means 23 molding 24 concave groove 25 convex ridge
