JP2004166862A

JP2004166862A - マルチピースゴルフボールおよびその製造方法

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Publication number: JP2004166862A
Application number: JP2002334789A
Authority: JP
Inventors: Seiichiro Endo; 誠一郎遠藤; Keiji Ohama; 啓司大濱
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2002-11-19
Filing date: 2002-11-19
Publication date: 2004-06-17
Anticipated expiration: 2022-11-19
Also published as: US6855071B2; US20040110576A1; JP4098066B2

Abstract

【課題】スピン性能、耐久性、反発係数および打撃時のフィーリングなどの諸特性を犠牲にすることなく、飛距離を向上したマルチピースゴルフボール。
【解決手段】コアと、該コアを被覆する中間層と、更に該中間層の外側を被覆するカバーからなるマルチピースゴルフボールにおいて、前記コアまたは前記中間層の少なくとも一層に多数のエア塊がコアまたは中間層の外周球面に沿って分布して形成されたマルチピースゴルフボール。エア塊はコアと中間層が接する境界線、複数の中間層の境界線または中間層とカバーの境界線の少なくとも１つに接して２０〜６００個形成されている。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスピン性能、耐久性、反発係数および打撃時のフィーリングなどの諸特性を犠牲にすることなく、飛距離を向上したマルチピースゴルフボールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ゴルフボールに要求される基本特性として、飛距離、スピン性能、耐久性および打撃時のフィーリングなどがある。ここで飛距離を増大させるためには、ゴルフボールの慣性モーメントを高めることが好ましい。
【０００３】
例えば、コアとカバーの間に中間層を設けたマルチピースゴルフボールでは、コア比重より、中間層比重を大きくすることでボールの慣性モーメントを大きくしている。かかる構造のゴルフボールにおいては、ゴルフクラブで打撃した際、ゴルフボールにスピンが生じ、このスピンによりゴルフボールの弾道曲線に対して法線方向に揚力が働くが、打出直後のボール上昇時には揚力は、水平方向分力ではゴルフボール進行方向に対して負の力がゴルフボールに作用するため、打出直後の大きなボールスピードが揚力によって減じられる。一方、ゴルフボールが弾道曲線の最高点位置を通過した後の下降時のスピンによる揚力は、水平方向分力は進行方向に対して正の力として作用するため、ゴルフボール下降時の揚力が大きいことが飛距離を増大するには好ましい。
【０００４】
したがって、ゴルフボール飛距離を増大するには、打出直後のボール上昇時におけるスピン量が小さく、ボール下降時におけるスピン量が小さくならないことが好ましい。そのためにゴルフボールの慣性モーメントが大きくなるよう設計することがより好ましい。
【０００５】
従来、ゴルフボールの慣性モーメントを高くするには、コアを軽量化することが提案されている。この場合コアは軽量充填材を配合したゴム加硫物の成形体、軽量充填材を配合した樹脂成形体、ゴムまたは樹脂の発泡成形体で構成されている（特許文献１参照）。しかしこの技術では中間層に多量の充填材を含有するため、ゴルフボールの反発係数自体が低くなり飛距離が低下するという問題があった。
【０００６】
またゴルフボールのコアに発泡体を用いてコアの比重を小さくする一方、外側に高比重の中間層またはカバーを配置することで慣性モーメントを高めることが可能である（例えば特許文献２参照）。この技術ではゴルフボールの慣性モーメントを高めることができるが、ゴルフボールの反発係数が低下したり、耐久性が低下する問題があった。
【０００７】
さらに中空コアとカバー層からなるゴルフボールであって、前記中空コアは直径５〜３０ｍｍの中空部と該中空部以外の中空コア外層部で構成し、中空コア外層部を基材ゴム、不飽和カルボン酸の金属塩、有機過酸化物、充填剤を含有するゴム組成物の加硫成形体で構成することで、慣性モーメントを大きく、打撃時の打出角を大きく飛距離を増大し、柔かいフィーリングを向上する技術がある（特許文献３参照）。しかしこの技術においてもゴルフボールの反発係数を低下させ、さらに耐久性にも問題があった。
【０００８】
【特許文献１】
特開平６−１７００１２号公報
【０００９】
【特許文献２】
特開平１０−１２７８２１号公報
【００１０】
【特許文献３】
特開平９−３０８７０９号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はスピン性能、耐久性、反発係数および打撃時のフィーリングなどの諸特性を犠牲にすることなく、空力特性に優れ飛距離を向上したマルチピースゴルフボールを提供する。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明はコアと、該コアを被覆する中間層と、更に該中間層の外側を被覆するカバーからなるマルチピースゴルフボールにおいて、前記コアまたはその外側の少なくとも一層に多数のエア塊が、該層の外周球面に沿って分布して形成されたことを特徴とするマルチピースゴルフボールである。
【００１３】
また本発明はコアと、該コアを被覆する中間層と、更に該中間層の外側を被覆するカバーからなるマルチピースゴルフボールにおいて、前記中間層または、前記カバーの少なくとも一層に多数のエア塊が中間層またはカバーの球面に沿って分布して形成されたことを特徴とするマルチピースゴルフボールである。
【００１４】
前記マルチピースゴルフボールはコアと中間層が接する境界線、複数の中間層の境界線または中間層とカバーの境界線の少なくとも１つに接してエア塊が２０〜６００個形成されている。そして前記エア塊のそれぞれの容積は０．７５〜６ｍｍ^３で個数は２０〜５５０であることが好ましい。
【００１５】
さらにエア塊の合計容積は、エア塊が形成される層の容積の０．５〜５０％であり、エア塊が形成される層の厚みは０．５〜５ｍｍであることが好ましい。
【００１６】
本発明は球面に突起を有する金型を使用して、空隙が内側表面に形成された中間層のハーフシェルを成形する工程、一対のハーフシェルをコアに被覆してコアと中間層の複合体を成形する工程を含むマルチピースゴルフボールの製造方法である。前記一対のハーフシェルをコアに被覆してコアと中間層の複合体を成形する工程は、温度は１００〜１４０℃で、圧力は０．１〜２０ｋｇ／ｃｍ^２でプレス成形することが好ましい。このようにエア塊を形成することでゴルフボール打球時のスピン量を少なくすることができ、飛距離が増大し、打球感および低速打撃時のコントロール性を改善することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明はコアと、該コアを被覆する中間層と、更に該中間層の外側を被覆するカバーからなるマルチピースゴルフボールにおいて、前記コア、前記中間層または前記カバーの少なくとも一層に多数のエア塊がコア、中間層またはカバーの球面に沿って分布して形成されたことを特徴とするマルチピースゴルフボールである。
＜ゴルフボールの構造＞
本発明のマルチピースゴルフボールの一実施形態を図１に示す断面図にしたがって説明する。図１においてマルチピースゴルフボールは、コア１と該コア１の外側を被覆して形成される中間層２と、更に該中間層２の外側を被覆するカバー３から構成される。そして前記コアの外周球面と前記中間層の内周球面の境界線に沿って、多数のエア塊４が分布して形成されている。
【００１８】
エア塊の数は、１個のゴルフボールにおいて、２０〜６００個、好ましくは２０〜５５０個の範囲で形成される。エア塊の数が２０個より少ないと、スピン量が多くなり飛距離が出ない。一方、６００個を超えるとゴルフボールの反発係数が低下し、飛距離に悪影響を及ぼす。エア塊の数は、特に好ましくは５０〜４００個の範囲である。
【００１９】
各エア塊の容積（Ｖａ）は、０．７５〜６ｍｍ^３の範囲に調整されることが好ましい。エア塊の容積が大きすぎると耐久性が低下し、一方エア塊の容積が小さすぎると、製造上困難を伴なう。
【００２０】
そしてエア塊の合計容積（Ｖａ）のエア塊が形成される層（コア、中間層またはカバー層）の容積（Ｖｌ）に対する割合（Ｖａ／Ｖｌ）は、０．５〜５０％の範囲である。前記割合（Ｖａ／Ｖｌ）が、０．５％未満では、スピン量が多くなり、一方５０％を超えるとゴルフボールの反発係数が低下する傾向にある。好ましくはこの前記割合（Ｖａ／Ｖｌ）は、０．７〜４５％、好ましくは０．８〜４０％の範囲である。
【００２１】
更にエア塊を含む層、典型的には複合コアで構成する場合のコア外層、中間層、または複合カバーで構成する場合の内層カバーは、それぞれ厚さは０．５〜５ｍｍの範囲に調整される。厚さが０．５ｍｍよりも薄いとエア塊の形成が不充分でスピン量が多くなる。一方、５ｍｍを超えると、成形が困難となり均一なエア塊が安定に得ることが困難となる。好ましくは層の厚さは、０．５〜４．０ｍｍ、より好ましくは０．８〜４ｍｍの範囲である。
【００２２】
エア塊は、コア、中間層あるいはカバーの内側球面または外側球面に沿って形成されるが、その形状はドーム型、円柱型、角柱型、円錐型あるいは円錐型などが採用できる。そしてエア塊の配置は、通常コア、中間層またはカバーの境界面に沿って配置されるが、エア塊の形成される層は１層または複数層とすることができる。好ましくは中間層またはカバーのいずれかにエア塊を形成する。
【００２３】
更にエア塊の形成される層は、ショアＤ硬度で７０以下、ＪＩＳ−Ｃ硬度で２０以上に設定することが好ましい。ショアＤ硬度が７０を超えると、エア塊形成による打球感の向上は認められず、一方、ＪＩＳ−Ｃ硬度が２０未満の場合、反発係数が低下し、ゴルフボールの飛距離は低下する。
【００２４】
なおエア塊は層に均一に形成される必要があり、そのためエア塊の形成位置は、ゴルフボールの球面を正多面体に分割し、球面のどの位置から対称軸を取っても対称になるように設計する。そして慣性モーメントはあらゆる回転方向での最大値と最小値の差が３ｇｃｍ^２以下となるように設定し、ゴルフボール打撃した場合、曲がった弾道にならないように注意する必要がある。
【００２５】
図５に本発明の他の実施形態を示す。図において、ゴルフボールはコア５１、その外側を被覆する中間層５２、更にカバー５３で構成されており、前記カバーは内層カバー５３Ａ、と外層カバー５３Ｂの複合層で形成されている。そして中間層５２の内面にはエア塊５４が、内層カバー５３Ａの内面には、エア塊５５がそれぞれ球面に沿って形成されている。この実施形態では、図１の実施形態に比較し、エア塊は中間層と内層カバーの二層に形成されているので打球感、耐久性及びスピン性能等の綜合的バランスの調整が容易となる。
＜コア＞
本発明のマルチピ−スゴルフボールは、コアとして糸巻き芯、単一層、複数層のコアが使用され、糸巻きボールあるいはソリッドボールのいずれにも採用し得る。そしてコアの比重は通常１．０５〜１．２５の範囲が採用され、充填剤の配合量により適宜調整する。
【００２６】
前記コアの直径を１０ｍｍ〜４１．０ｍｍ、好ましくは１５．０ｍｍ〜４０．５ｍｍ、特に３０．０〜３９．０ｍｍとすることが望ましい。１０．０ｍｍより小さいと、中間層またはカバーを所望の厚さより厚くする必要があり、その結果、反発係数が低下するか、または打球感が硬く悪いものとなる。またコアの直径が４１．０ｍｍより大きいと、中間層またはカバーを所望の厚さより薄くする必要があり、その結果、中間層およびカバーの機能が十分発揮されなくなる。
【００２７】
また前記コアは１０ｋｇから１３０ｋｇに荷重を負荷した状態での圧縮変形量は、好ましくは２．０ｍｍ〜７．０ｍｍ、特に２．５ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲である。２．０ｍｍ未満の場合、打撃感が悪くなる傾向にあり、一方、７．０ｍｍを超えると反発性に不利となる。
【００２８】
本発明のゴルフボールのコアはゴム組成物の架橋物で構成されるが、そのゴム組成物のゴム成分としては、シス−１，４−構造を有するブタジエンゴムを基材とするのが適している。ただし、上記ブタジエンゴムの他にたとえば天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、アクリルニトリルゴムなどをゴム成分中４０質量％以下でブレンドしたものであってもよい。
【００２９】
前記ゴム組成物には架橋剤として、アクリル酸、メタクリル酸などのα，β−エチレン性不飽和カルボン酸と金属酸化物とをゴム組成物の調製中に反応させてα，β−エチレン性不飽和カルボン酸の金属塩にしたもの、あるいはアクリル酸亜鉛、メタアクリル酸亜鉛などのα，β−エチレン性不飽和カルボン酸の金属塩、さらに多官能モノマー、Ｎ，Ｎ′−フェニルビスマレイミド、イオウなどを架橋剤として用いられる。特にα，β−エチレン性不飽和カルボン酸の金属塩が好適に使用される。
【００３０】
たとえばα，β−エチレン性不飽和カルボン酸の金属塩を使用する場合、その配合量はゴム成分１００質量部に対して２０〜４０質量部が好ましい。一方α，β−エチレン性不飽和カルボン酸と金属酸化物とをゴム組成物の調製中に反応させる場合、その配合量はα，β−エチレン性不飽和カルボン酸を１５〜３０質量部と、該α，β−エチレン性不飽和カルボン酸に対して酸化亜鉛などの金属酸化物を１５〜３５質量％が好ましい。
【００３１】
前記ゴム組成物で用いる充填剤としては、たとえば硫酸バリウム、炭酸カルシウム、クレー、酸化亜鉛などの無機粉末の１種または２種以上を使用することができる。これらの充填剤の配合量はゴム成分１００質量部に対して５〜５０質量部の範囲が好ましい。また、作業性の改善や硬度調整などの目的で軟化剤や液状ゴムなどを適宜配合してもよいし、また老化防止剤を適宜配合してもよい。
【００３２】
また架橋開始剤としては、たとえばジクミルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサンなどの有機過酸化物が用いられる。これらの架橋開始剤の配合量はゴム成分１００質量部に対して０．１〜５質量部、特に０．３〜３質量部が好ましい。
【００３３】
本発明では前記コアは単一層もしくは比重、硬度等の特性の異なった複合層とすることもできる。この場合、コアの配合は上記配合の記述に限定されるものではない。
【００３４】
そして、コアの製造にあたっては、上述の配合剤をロール、ニーダー、バンバリなどを用いてミキシングし、金型を用いて加圧下で１４５℃〜２００℃、好ましくは１５０℃〜１７５℃で１０分〜４０分間加硫してコアを作製する。得られたコアはカバーとの密着をよくするため、表面に接着剤を塗布したりあるいは表面を粗面化することができる。
＜中間層＞
中間層はエア塊を含むことができる層であり、単一層または複数層とすることができる。そして中間層の合計厚さは、０．５〜７．０ｍｍ、好ましくは１．０〜６．０ｍｍの範囲に調整する。
【００３５】
中間層はコアと実質的に同様にジエン系ゴムをα，β−エチレン系不飽和カルボン酸の金属塩などで共架橋したゴム組成物のほか、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂などがが使用できる。
＜オレフィン系樹脂＞
本発明のカバー組成物に使用されるオレフィン系樹脂は、最も広義に解釈されるものとしオレフィンを重合単位として含むポリマーである。例えば、オレフィン系熱可塑性樹脂、アイオノマー樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマーまたはそれらの変性体である。
【００３６】
ここでオレフィン系熱可塑性樹脂として、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂及びメタクリル樹脂等が使用できる。
【００３７】
またアイオノマー樹脂としては、たとえばα−オレフィンと炭素数３〜８のα，β−不飽和カルボン酸との共重合体であってそのカルボキシル基の少なくとも一部を金属イオンで中和して得られる二元共重合体がある。またα−オレフィンと炭素数３〜８のα，β−不飽和カルボン酸と炭素数２〜２２のα，β−不飽和カルボン酸エステルとの三元共重合体で、そのカルボキシル基の少なくとも一部を金属イオンで中和して得られるものが挙げられる。
【００３８】
そしてそれらの組成比としては、アイオノマー樹脂のベースポリマーがα−オレフィンと炭素数３〜８のα，β−不飽和カルボン酸との二元共重合体の場合、α−オレフィンが８０〜９０重量％で、α，β−不飽和カルボン酸が１０〜２０重量％であることが好ましい。ベースポリマーがα−オレフィンと炭素数３〜８のα，β−不飽和カルボン酸と炭素数２〜２２のα，β−不飽和カルボン酸エステルとの三元共重合体の場合、α−オレフィンが７０〜８５重量％で、α，β−不飽和カルボン酸が５〜３０重量％、α，β−不飽和カルボン酸エステルが２５重量％以下であることが好ましい。またこれらのアイオノマー樹脂はメルトインデックス（ＭＩ）が０．１〜２０、特に０．５〜１５であることが好ましい。カルボン酸含量またはカルボン酸エステル含量を上記範囲とすることにより反発性を高めることができる。
【００３９】
上記α−オレフィンとしては、たとえばエチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテンなどが用いられ、特にエチレンが好ましい。炭素数３〜８のα，β−不飽和カルボン酸としては、たとえばアクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、クロトン酸などか用いられ、特にアクリル酸、メタクリル酸が好ましい。また、不飽和カルボン酸エステルとしては、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸などのメチル、エチル、プロピル、ｎ−ブチル、イソブチルエステルなどが用いられ、特にアクリル酸エステル、メタクリル酸エステルが好ましい。
【００４０】
上記α−オレフィンとα，β−不飽和カルボン酸との共重合体またはα−オレフィンとα，β−不飽和カルボン酸とα，β−不飽和カルボン酸エステルとの三元共重合体中のカルボキシル基の少なくとも一部を中和する金属イオンとしては、ナトリウムイオン、リチウムイオン、亜鉛イオン、マグネシウムイオン、カリウムイオンなどがある。
【００４１】
そして、アイオノマー樹脂が、エチレンとアクリル酸またはメタクリル酸との共重合体中のカルボキシル基の少なくとも一部を金属イオンで中和したものである場合は、そのメルトインデックスが３〜７で、曲げ剛性率が２００〜４００ＭＰａのいわゆる高剛性でかつハイフロータイプのものであることが好ましい。
【００４２】
上記アイオノマー樹脂の具体例を商品名で例示すると、三井デュポンケミカル（株）から市販されている二元共重合体のアイオノマー樹脂としてハイミラン１５５５（Ｎａ）、ハイミラン１５５７（Ｚｎ）、ハイミラン１６０５（Ｎａ）、ハイミラン１７０６（Ｚｎ）、ハイミラン１７０７（Ｎａ）、ハイミランＡＭ７３１８（Ｎａ）、ハイミランＡＭ７３１５（Ｚｎ）、ハイミランＡＭ７３１７（Ｚｎ）、ハイミランＡＭ７３１１（Ｍｇ）、ハイミランＭＫ７３２０（Ｋ）があり、また三元共重合体のアイオノマー樹脂として、ハイミラン１８５６（Ｎａ）、ハイミラン１８５５（Ｚｎ）、ハイミランＡＭ７３１６（Ｚｎ）などがある。
【００４３】
さらにデュポン社から市販されているアイオノマー樹脂としては、サーリン８９４５（Ｎａ）、サーリン８９４０（Ｎａ）、サーリン９９１０（Ｚｎ）、サーリン９９４５（Ｚｎ）、サーリン７９３０（Ｌｉ）、サーリン７９４０（Ｌｉ）、三元共重合体系アイオノマー樹脂として、サーリンＡＤ８２６５（Ｎａ）、サーリンＡＤ８２６９（Ｎａ）などがある。
【００４４】
エクソン社から市販されているアイオノマー樹脂としては、アイオテック７０１０（Ｚｎ）、アイオテック８０００（Ｎａ）などがある。なお、上記商品名の後の括弧内に記載したＮａ、Ｚｎ、Ｋ、Ｌｉ、Ｍｇなどは、これらの中和金属イオン種を示している。また、本発明において、カバーの組成物に用いられるアイオノマー樹脂は、上記例示のものを２種以上混合してもよいし、上記例示の１価の金属イオンで中和したアイオノマー樹脂と２価の金属イオンで中和したアイオノマー樹脂を２種以上混合して用いてもよい。
【００４５】
オレフィン系熱可塑性エラストマーとは、分子鎖中にオレフィン単位を含むもので、いわゆるスチレン系熱可塑性エラストマーを含む概念であり、分子内にソフトセグメントとハードセグメントを有するブロック共重合体を含む。ソフトセグメントとして共役ジエン化合物から得られる、ブタジエンブロックあるいはイソプレンブロック等の単位である。ここで共役ジエン化合物としては、たとえばブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン等の中から１種または２種以上が選択でき、中でもブタジエン、イソプレンおよびこれらの組合せが好ましい。ハードセグメントを構成する成分としては、エチレン、プロピレン、スチレンおよびその誘導体、たとえばα−メチルスチレン、ビニルトルエン、ｐ−第３ブチルスチレン等の中から１種または２種以上が選択された化合物から得られるポリエチレンブロック、ポリプロピレンブロックまたはスチレンブロック等である。
【００４６】
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、たとえばスチレン−イソプレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ構造）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ構造）、そのブタジエンの二重結合部分を水素添加したスチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ構造）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ構造）、そのイソプレン二重結合部分を水素添加したスチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ構造）、スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＥＰＳ構造）およびそれらを変性したもの等が挙げられる。例えば、前記ＳＥＢＳ構造のものとして三菱化学社のラバ論ＳＲ０４などの商品がある。
【００４７】
なお上記ＳＩＢＳ構造、ＳＢＳ構造、ＳＥＢＳ構造、ＳＩＳ構造、ＳＥＰＳ構造、ＳＥＥＰＳ構造におけるスチレン（またはその誘導体）の含量は共重合体中１０〜５０重量％、特に１５〜４５重量％の範囲が好ましい。
【００４８】
本発明では、上記ＳＩＢＳ構造、ＳＢＳ構造、ＳＥＢＳ構造、ＳＩＳ構造、ＳＥＰＳ構造、ＳＥＥＰＳ構造の共重合体の一部にエポキシ基、水酸基、酸無水物、カルボキシル基から選択される官能基で変性された変性体を使用できる。
＜ポリエステル系樹脂＞
ポリエステル系樹脂はポリエステル系熱可塑性樹脂およびポリエステル系熱可塑性エラストマーを包含する。ここでポリエステル系熱可塑性エラストマーはポリエステル構造のハードセグメントとポリエーテルまたはポリエステルのソフトセグメントで構成される。具体的商品名としては東レ・デュポン社のハイトレル、東洋紡績社のペルプレンＰ．Ｓ、大日本インキ化学工業社のグリラックスＥ、三菱化学社のプリマロイなどがある。
＜ポリウレタン系樹脂＞
ポリウレタン系樹脂は、熱可塑性ポリウレタン樹脂及びポリウレタン系熱可塑性エラストマーを包含する。ポリウレタン系熱可塑性エラストマーはウレタン構造のハードセグメントとポリエステルまたはポリエーテルのソフトセグメントで構成される。商品名として日本ミラクトラン社のミラクトラン、大日本インキ化学工業社のパンデックス、日本ポリウレタン工業社のパラプレン、ダウケミカルジャパン社のペレセン、ＢＡＳＦジャパン社のエラストランなどがある。
＜ポリアミド系樹脂＞
ポリアミド系樹脂はポリアミド系熱可塑性樹脂およびポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む。ポリアミド系熱可塑性エラストマーはポリアミドのハードセグメントとポリエーテルまたはポリエステルのソフトセグメントより構成される。その商品名は東レ社のペバックス、ダイセルヒュルズ社のダイアミド・ＰＡＥ、大日本インキ化学工業社のグリラックスＡ、三菱エンジニアリングプラスチックス社のノバミッドＰＡＥ、宇部興産社のＵＢＥ・ＰＡＥ、Ｅｍｓジャパン社のグロリンＥＬＸ、グリラミドＥＬＹ、積水化学工業社のＳ−ＴＰＡＥなどがある。
＜その他の配合剤＞
前記上記中間層組成物には、主成分としての上記オレフィン系樹脂の他に必要に応じて、硫酸バリウム等の充填剤や二酸化チタン等の着色剤や、分散剤、老化防止剤をゴルフボールカバーによる所望の特性が損なわれない範囲で配合してもよい。
＜カバー＞
カバーは前記中間層と実質的に同じ材料を使用でき、カバーとしての要求特性に応じて、その配合を適宜調整できる。カバーはエア塊を形成することができ、着単一層のほか複数層で構成することもできる。そして、カバーの合計厚さは、０．４〜５．０ｍｍ、好ましくは０．８〜２．５ｍｍの範囲である。厚さが０．４ｍｍ未満の場合、耐久性および耐摩耗性に劣り、また５．０ｍｍを超えると打球感が硬くなる。カバーは、ショアＤ硬度が４０〜７０、好ましくは４４〜６６を有する。ショアＤ硬度が４０未満では軟らかくなりすぎ、耐カット性に劣り、ショアＤ硬度が７０を超えると逆に、打球感が硬くなり耐久性は低下する。ここでショアＤ硬度はＡＳＴＭ−Ｄ２２４０に準じて測定する。そしてゴルフボールは、通常ボール直径４２．６７〜４３．００ｍｍの範囲でボール重量４５．００〜４５．９３ｇの範囲に設計される。
＜ゴルフボールの製造方法＞
本発明のマルチピースゴルフボールの製造方法を、図２〜図４を用いて説明する。図２は、本発明のゴルフボールに用いられる中間層半殻の成形用金型の１形態を示す概略断面図である。図３は、中間層半殻をコアに被覆する成形用金型の１形態を示す概略断面図である。まず、中間層用のゴム組成物または樹脂組成物を、押出機を用いて円筒状の中間層に成形する。次いで、図２に示す半球状キャビティを有する半球状の上金型２５とコアと同形の半球中子を有する下金型２６とを用いて、上記中間層用のゴム組成物または樹脂組成物を、例えば１２０〜１６０℃で２〜１５分間加熱プレスして、半球殻状中間層２７を成形する。
【００４９】
ここで前記下金型２６の中子の半球面には均一に突起２４が形成されている。ここで突起２４の形状を図４において説明する。図４において、ＴＹＰＥ１は頂部円弧状のドーム形状であり、（ａ１）にその平面図、（ｂ１）にその断面図を示す。ＴＹＰＥ２は円錐形状であり、（ａ２）にその平面図、（ｂ２）にその断面図を示す。ＴＹＰＥ３は円柱形状であり、（ａ３）にその平面図、（ｂ３）にその断面図を示す。図においてＲＡは突起底部の半径、ＨＡは突起高さ、ＲＢはドーム形状の半径を示す。前記突起は、その他角柱形状、角錘形状等が採用されるが、形状は特に限定されない。前記突起２４によって形成された中間層の凹部は、コアとの一体化において実質的に突起形状に対応したエア塊を形成する。
【００５０】
続いて、図３に示すような上下２つのコア用金型３８を用いて、予め成形した加硫または半加硫コア３９を一対の上記半殻状の中間層３７で挟んで、例えば１４０〜１８０℃で１０〜６０分間一体成形して、コア３９とその上に形成された中間層３７とから一体物を形成し、その境界面にエア塊を形成する。
【００５１】
なおエア塊の形成方法を中間層を用いて説明したが、コア外層またはカバーにエア塊を形成する場合においても同様な方法を採用できる。
【００５２】
ここで、エア塊を形成する層にゴム組成物を使用する場合と、樹脂組成物を使用する場合では製法が異なる。まずエア塊を形成する層、例えば中間層にゴム組成物を使用する場合を説明する。コアを予め成形するが、コアにゴム組成物を用いる場合は加硫成形（または半加硫成形）し、コアに樹脂組成物を使用する場合は成形する。次に未加硫のゴム組成物を金型で半加硫成形（または加硫成形）してエア塊を含む半殻の例えば中間層を成形する。ここで金型の中子球面にはエア塊を形成するための突起が形成されている。次にコアを一対の半殻の中間層で被覆し加硫プレスで成形し一体化する。プレス圧はエア塊が潰れないように０．１〜２０ｋｇ／ｃｍ^２とするが、組成物の種類に応じて適宜調節する。
【００５３】
次にエア塊を形成する層に樹脂組成物を使用する場合について説明する。予めコアを成形するが、コアにゴム組成物を用いる場合は加硫成形（または半加硫成形）し、コアに樹脂組成物を使用する場合は成形する。次に樹脂組成物を金型で射出成形またはプレス成形してエア塊を含む半殻、例えば中間層を成形するが、金型の中子球面にはエア塊を形成するための突起が形成されている。次にコアを一対の半殻の中間層で被覆しプレスで成形し一体化する。プレス成形は樹脂が溶けてエア塊が潰れないように、圧力が０．１〜２０ｋｇ／ｃｍ^２で温度は１００〜１４０℃とするが、組成物の種類に応じて適宜調節する。
＜カバー成形＞
本発明ではカバーをコアーに成形するには公知の方法を用いて行なうことができる。カバー組成物を予めハーフシェルに形成し、それを２枚用いてコアを包み、１２０〜１７０℃で１〜１０分間加圧成形するか、または上記カバー組成物を直接コア上に射出成形してコアを包み込む方法を用いてもよい。さらに、カバー成形時、必要に応じてディンプルを多数表面上に形成する。ゴルフボールは美観を高め、商品価値を上げるために、通常ペイント仕上げ、マーキングスタンプ等を施して市場に投入される。
【００５４】
【実施例】
実施例１〜実施例１０、比較例１〜比較例７
（１）コアの作製
表１に示すようにブタジエンゴムを主成分とするコア用ゴム組成物を混練し、金型内での加熱成形することにより表１記載の直径の球状コアを作製した。コアの組成物および作製されたコアの物性を表１に示す。
【００５５】
【表１】

【００５６】
（注１）ＢＲ０１：日本ジェーエスアール社製ポリブタジエンで、シス−１，４結合が９６％である。
（注２）酸化亜鉛の「適量」とは、ボール重量が４５．４ｇとなるように配合量を調整したことを意味する。
【００５７】
（２）中間層の作製
表２に示すようにブタジエンゴムを主成分とする中間層用のゴム組成物または樹脂組成物を混練し、金型内で半殻を成形した。ここでエア塊を形成する突起形状は図４に示す各種形状のものを使用した。半殻の成形条件及びコアへの被覆する加硫条件は表２に示すとおりである。なおコアに半殻を被覆する際の圧力は１ｋｇ／ｃｍ^２である。得られたコア／中間層の複合層の仕様を表２に示す。
【００５８】
【表２】

【００５９】
（注１）ＢＲ０１：日本ジェーエスアール社製ポリブタジエンで、シス−１，４結合が９６％である。
（注２）サーリン８９４５：デュポン社製アイオノマー樹脂。
（注３）サーリン９９４５：デュポン社製アイオノマー樹脂。
（注４）ラバロンＳＲ０４：三菱化学社製ＳＥＢＳのポリマーアロイ。
【００６０】
（３）カバー用組成物の調製
表３に示すカバー用組成物を二軸混練押出機によりミキシングし、二軸押し出し機でシリンダー温度１８０℃で押し出した。押出条件は、次の通りである。
【００６１】
スクリュー径：４５ｍｍ
スクリュー回転数：２００ｒｐｍ
スクリューＬ／Ｄ：３５
配合物は押出機のダイの位置で１９５〜２０５℃に加熱された。
【００６２】
上記カバー用組成物を用いて半球殻状のハーフシェルを射出成形し、これを２枚用いて上記のコアを包み、金型内で１５０℃でプレス熱圧縮成形し、冷却後、ゴルフボールを取り出した。その後、表面にペイントを塗装して、直径４２．８ｍｍ、重量４５．４ｇを有するゴルフボールを作製した。得られたゴルフボールの仕様を表４に示す。
【００６３】
なお、実施例９はカバー層にエア塊を形成したもので、エア塊の種類は、表５におけるＥであり、Ｖａが１７９ｍｍ^３で、カバー層の容積Ｖ１は７７６０ｍｍ^３である。したがって、（Ｖａ）／（Ｖ１）は２．３％となる。半球殻は１３０℃で８分間成形し、中間層の外側への被覆は１４２℃で６分間プレス熱圧縮成形した。
【００６４】
【表３】

【００６５】
（注１）サーリン８９４５：デュポン社製アイオノマー樹脂。
（注２）サーリン９９４５：デュポン社製アイオノマー樹脂。
（注３）ラバロンＳＲ０４：三菱化学社製ＳＥＢＳのポリマーアロイ。
【００６６】
【表４】

【００６７】
【表５】

【００６８】
【表６】

【００６９】
＜性能評価方法＞
（１）ショアＤ硬度
ＡＳＴＭ−Ｄ２２４０に準じて測定した。材料から作成された厚さ約２ｍｍの熱プレス成形シートを２３℃で２週間保存後、スプリング式硬度計ショアＤ型を用いて測定した。
【００７０】
（２）耐久性能
ツルーテンパー社製のスイングロボットにメタルヘッド製ウッド（Ｎｏ．１）を取りつけ、ヘッドスピードを４５ｍ／秒に設定して各ゴルフボールを打撃し、衝突板に衝突させた。評価基準はゴルフボールが壊れるまでの打撃回数を測定し、同構造の比較例を１００として指数化し、同構造でエア塊の有無での比較を行なった。指数が大きい程ゴルフの耐久性が優れていることを示す。
【００７１】
（３）飛行性能
ツルーテンパー社製のスイングロボットにメタルヘッド製ウッド（Ｎｏ．１）を取りつけ、ヘッドスピードを４０ｍ／ｓｅｃに設定して各ゴルフボールを打撃し、打ち出し直後の打ち出し角およびバックスピン量、落下までの距離（飛行距離）、停止点までの距離（トータル飛距離）を測定した。測定は各ゴルフボールで５回実施し、その平均値を求めた。
【００７２】
（４）打撃時の衝撃フィーリング
ゴルファー１０名により、メタルヘッド製ウッド（Ｎｏ．１）ドライバーで実打を行ない、打撃時の衝撃の強さを次の基準で評価した。
【００７３】
◎ ：ソフトで軽い。
× ：硬くて重い。
【００７４】
＜評価結果＞
比較例１〜比較例５は、エア塊が形成されておらず、フィーリング及び飛距離に劣る。比較例６は中間層に形成されたエア塊が多すぎるため、フィーリング、耐久性及び飛距離に劣る。比較例７は、中間層に形成されたエア塊が少なすぎるため、フィーリング及び飛距離に劣る。
【００７５】
実施例１〜実施例９は、エア塊を中間層に形成しており、打球感、耐久性及び飛距離が綜合的に優れている。また実施例１０は、エア塊をカバー層に形成しており、同様に打球感、耐久性及び飛距離が綜合的に優れたものになっている。
【００７６】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００７７】
【発明の効果】
本発明のゴルフボールは、コア外層、中間層およびカバーの少なくとも１層にエア塊を形成しているので、打球感、耐久性及び飛距離が綜合的に優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のゴルフボールの断面図である。
【図２】中間層の半殻成形用金型の概略断面図である。
【図３】中間層の半殻をコアに被覆一体化する成形用金型の概略断面図である。
【図４】エア塊を形成する金型突起の概略図である。
【図５】本発明のゴルフボールの断面図である。
【符号の説明】
１コア、２中間層、３カバー、４エア塊。

Claims

コアと、該コアを被覆する中間層と、更に該中間層の外側を被覆するカバーからなるマルチピースゴルフボールにおいて、前記コアまたはその外側の少なくとも一層にエア塊が、該層の外周球面に沿って２０〜６００個、分布して形成されたことを特徴とするマルチピースゴルフボール。
コアと、該コアを被覆する中間層と、更に該中間層の外側を被覆するカバーからなるマルチピースゴルフボールにおいて、前記中間層または前記カバーの少なくとも一層にエア塊が前記中間層または前記カバーの球面に沿って２０〜６００個、分布して形成されたことを特徴とするマルチピースゴルフボール。
各エア塊の容積は０．７５〜６ｍｍ^３で個数は２０〜５５０である請求項１または２記載のマルチピースゴルフボール。
エア塊の合計容積は、エア塊が形成される層の容積の０．５〜５０％である請求項１または２記載のマルチピースゴルフボール。
エア塊が形成される層の厚みは０．５〜５ｍｍである請求項１または２記載のマルチピースゴルフボール。
請求項１記載のマルチピースゴルフボールの製造方法において、球面に突起を有する金型を使用して、空隙が内側表面に形成された中間層のハーフシェルを成形する工程、該ハーフシェルの一対をコアに被覆してコアと中間層の複合体を成形する工程を含むマルチピースゴルフボールの製造方法。
一対のハーフシェルをコアに被覆してコアと中間層の複合体を成形する工程は、温度が１００〜１４０℃で、圧力が０．１〜２０ｋｇ／ｃｍ^２でプレス成形することを特徴とする請求項６記載のマルチピースゴルフボールの製造方法。