JP2004090172A - スローアウェイ式ドリル - Google Patents
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Abstract
【課題】切削ヘッド部を堅固に固定でき且つ孔加工時の応力を軽減できるスローアウェイ式ドリルを提供する。
【解決手段】切削ヘッド部5の基端面5aに、工具本体2側に軸線上で突出する軸部15を設け、基端面5aに、軸部15側から切削ヘッド部5の外周面に向かって延出すると共に幅が変化する一対のキー部18,18を設け、工具本体2の先端面2aに、軸部15に嵌合する受け部22と、これに連なるスリット26とを設け、一対のキー部18,18と嵌合する一対の本体キー溝24,24を設け、切削ヘッド部5の軸部15と工具本体2の受け部22とを嵌合させると共に、キー部18,18と本体キー溝24,24とを嵌合させ、基端面5aと先端面2aとを当接させた状態で、スリット26を貫通する締結ボルト30を締め込んで工具本体2に切削ヘッド部5を固定することを特徴とする。
【選択図】 図8
【解決手段】切削ヘッド部5の基端面5aに、工具本体2側に軸線上で突出する軸部15を設け、基端面5aに、軸部15側から切削ヘッド部5の外周面に向かって延出すると共に幅が変化する一対のキー部18,18を設け、工具本体2の先端面2aに、軸部15に嵌合する受け部22と、これに連なるスリット26とを設け、一対のキー部18,18と嵌合する一対の本体キー溝24,24を設け、切削ヘッド部5の軸部15と工具本体2の受け部22とを嵌合させると共に、キー部18,18と本体キー溝24,24とを嵌合させ、基端面5aと先端面2aとを当接させた状態で、スリット26を貫通する締結ボルト30を締め込んで工具本体2に切削ヘッド部5を固定することを特徴とする。
【選択図】 図8
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルとして、例えば実用新案登録第3054444号公報に記載されたものがある。
このスローアウェイ式ドリルは、ドリルの先端側領域からなる切削ヘッド部と工具シャンクの相互の連結部において、工具シャンクに弾性スリットを設け、弾性スリットの両側に対向する連結用の一対の凹面状固定壁とトルクを切削ヘッド部に伝達する一対のトルク伝導壁とをそれぞれ形成し、切削ヘッド部には工具シャンクの固定壁に係合する一対の凸面状固定壁と、工具シャンクのトルク伝導壁に嵌合する一対のトルク伝導壁とを有している。対向する凹面状固定壁の最小の間隔は凸面状固定壁の幅より広く設定されている。
【0003】
そして工具シャンクに切削ヘッド部を連結するに当たって、工具シャンクの凹面状固定壁の間隙に切削ヘッド部の凸面状固定壁を通過させるようにして両固定壁を同軸で直交させ、次に切削ヘッド部を工具本体の回転方向と逆方向に回転させると、工具シャンク部のトルク伝導壁に切削ヘッド部のトルク伝導壁が当接すると共に凸面状固定壁と凹面状固定壁とが結合する。両固定壁の結合は工具本体の弾性スリットを弾性変形させて広げつつ行い、これによって切削ヘッド部と工具シャンクとが弾性的に結合されることになる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構造では切削ヘッド部と工具シャンク部の結合は弾性スリットによる弾性的な結合でのみ行われるために、両者の結合力が小さく、孔加工時に大きな切削負荷がかかると、切削ヘッド部がずれたり外れたりし易く、孔加工精度が低下したり、工具破損の原因になり易いために加工コストの増大につながるという問題がある。
本発明は、このような実情に鑑み、切削ヘッド部の着脱が容易で堅固に固定でき、且つ孔加工時の応力を軽減できるスローアウェイ式ドリルを提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項1に記載した発明は、切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、前記切削ヘッド部の基端面に、前記工具本体側に軸線上で突出する軸部を設け、前記基端面に、前記軸部側から切削ヘッド部の外周面に向かって延出すると共に幅が変化する一対のキー部またはキー溝を回転対称に設ける一方、前記工具本体の先端面に、前記軸部に嵌合する受け部と、これに連なるスリットとを設け、前記一対のキー部またはキー溝と嵌合する一対の本体キー溝または本体キー部を設け、前記切削ヘッド部の軸部と前記工具本体の受け部とを嵌合させると共に、前記キー部またはキー溝と前記本体キー溝または本体キー溝とを嵌合させ、前記基端面と前記先端面とを当接させた状態で、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込んで前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定することを特徴とする。
【0006】
このように構成することで、工具本体に切削ヘッド部を固定するに当たり、前記軸部と受け部とを嵌合させることで工具本体と切削ヘッド部との回転軸線が合致し、各キー部または各キー溝と各本体キー溝または各本体キー部とを各々嵌合させることで工具本体と切削ヘッド部との回転方向の相対移動が規制される。そして、切削ヘッド部の基端面と工具本体の先端面とを当接させた状態で工具本体に締結ボルトを締め込むと、工具本体がスリットの間隙を縮小するように弾性変形し、軸部を受け部で締め付けて工具本体に切削ヘッド部を堅固に固定することが可能となる。
また、切削ヘッド部の基端面のキー部またはキー溝の幅を任意に変化させ、切削ヘッド部の基端面を拡大させて、工具本体の先端面と広い面積で当接させることが可能となる。
【0007】
請求項2に記した発明は、前記キー部または前記本体キー部の基端部が、その先端部よりも広く形成されていることを特徴とする。
このように構成することで、キー部または本体キー部の基端部の断面積を拡大することが可能となる。また、キー部の側面と切削ヘッド部の基端面との角度、または本体キー部の側面と工具本体の先端面との角度を鈍角とし、キー溝または本体キー溝の側面及び底面のなす角度を鈍角とすることが可能となる。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面と共に説明する。
図1に示すように、本実施の形態によるスローアウェイ式ドリル(以下、ドリルということがある)1は、工具本体2がシャンク部3と刃部4とからなる略棒状に形成され、刃部4の先端には、テーパ状の先端面7に一対の切刃8を有するスローアウェイタイプの切削ヘッド部5が交換可能に装着されている。刃部4の外周面には、2つの切屑排出溝6,6及びそれらに隣接するランド部10,10がドリル本体の回転軸線Oを中心に対向して回転対称に形成されており、回転軸線O回りにねじれている。
【0009】
工具本体2の内部には、回転軸線Oに沿って、好ましくは同軸上に、工具本体2の基端側(同図においては下方側)から切削ヘッド部5に向かって油孔28が形成されている。この油孔28は切削ヘッド部5に到達しない途中位置で複数(本実施の形態においては2つ)に分岐され、各分岐油孔28a,28aはそれぞれ外周側に延びて切削ヘッド部5近傍のランド部10,10外周面に設けられた油溝28b,28bに開口している。
【0010】
図2に示すように、切削ヘッド部5において、各切屑排出溝6,6の回転方向(図中矢印Rで示す)を向く先端側の壁面と先端面7との各交差稜線部に一対の切刃8,8が形成されている。尚、切削ヘッド部5の外周面に設けられた凹面部5b,5bは前記油溝28b,28bの一部を構成するものである。
上述の基本構成を備えたドリル1は、図1に示すように、スローアウェイタイプの切削ヘッド部5に設けられた後述するキー部18及び軸部15と、工具本体2に設けられた後述する本体キー溝24及び受け部22とをそれぞれ嵌合させた状態で、工具本体2の受け部22を2分するように設けられたスリット26を締結ボルト30によって弾性変形させることで、軸部15を受け部22で締め付けて工具本体2に切削ヘッド部5を堅固に固定している。
【0011】
図3に示すように、切削ヘッド部5は、回転軸線Oの両側に回転対称に形成された一対のヘッドランド部10a,10aが設けられ、これらヘッドランド部10a,10aに隣接して略凹曲面状の一対の凹側面6a,6aが形成されている。ヘッドランド部10a,10aは前記ランド部10,10の一部を構成しており、凹側面6a,6aは切屑排出溝6,6の一部を構成している。
先端面7は回転軸線Oを中心とした概略テーパ状に形成され、回転軸線O付近から径方向外側に延びる一対の前記切刃8,8と、各切刃8の回転方向後方に順次設けられた逃げ面11とシンニング面12とを有している。尚、図中矢印Rは回転方向を示す。
【0012】
図4に示すように、切削ヘッド部5の先端面7の反対側の面である基端面5aには、基端面5aから回転軸線Oと同軸上に突出する軸部15が形成されると共に、軸部15の基端寄り(基端面5a寄り)の対向する周面から各々切削ヘッド部5の外周面に至る部位に渡って径方向で延びる一対のキー部18,18が形成されている。
ここで、各キー部18は、その延設方向と直行する方向で、その先端部18Aの幅よりも基端部18Bの幅が広くなるように形成されている。また、キー部18の両側面18b,18bと切削ヘッド部5の基端面5aとの角度θ1、及びキー部18の両側面18b,18bとキー先端面18aとの角度θ2が、各々鈍角となるように形成されている。
そして、軸部15の基端面5aからの突出高さはキー部18のそれよりも高く、つまり軸部15の軸先端面15aはキー部18のキー先端面18aよりも工具本体2側に突出している。この軸部15の突出部分の前記キー部18,18方向に位置する周面を嵌合面16,16とする。
【0013】
また、図3に示すように、軸部15の周面の一部は凹側面6a,6aで切除されており、その切除部分に隣接する軸部15の周面が前記嵌合面16,16となる。そして、嵌合面16,16の基端面5a寄りの部位から各々径方向に延びるキー部18,18は、軸部15側から切削ヘッド部5の外周面側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されている。
【0014】
図5に示すように、工具本体2の刃部4には、切屑排出溝6,6に隣接して、回転軸線Oの両側に回転対称に形成された一対の本体ランド部10b,10bが設けられており、この本体ランド部10b,10bはヘッドランド部10a,10aと共にランド部10,10を構成している。尚、図中矢印Rは回転方向を示す。
【0015】
図6に示すように、工具本体2の先端面2aには、前記軸部15と嵌合可能な受け部22が回転軸線Oと同軸上に形成されると共に、受け部22の先端面2a寄りの対向する内周面から工具本体2の外周面に至る部位に渡って径方向で延びる、前記キー部18,18と嵌合可能な一対の本体キー溝24,24が形成されている。ここで、各本体キー溝24は、キー部18に対応して、その延設方向と直行する方向で、底部24Aの幅よりも開口部24Bの幅が広くなるように形成されている。また、本体キー溝24の両側面24b,24bと工具本体2の先端面2aとの角度θ3、及び本体キー溝24の両側面24b,24bと底面24aとの角度θ4が、各々鈍角となるように形成されている。
そして、受け部22の前記本体キー溝24,24方向に位置し、前記嵌合面16,16と整合する内周面を挟持面23,23とする。
【0016】
また、図5に示すように、受け部22の内周面の一部は切屑排出溝6,6で切除されており、その切除部分に隣接する受け部22の内周面が挟持面23,23となる。そして、挟持面23,23の先端面2a寄りの部位から各々径方向に延びる本体キー溝24,24は、前記キー部18,18に対応して、受け部22側から工具本体2の外周面側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されている。
【0017】
そして、受け部22の底面22aには、挟持面23,23間であって工具本体2の先端部分をその径方向で略線対称に2分するように、つまり回転軸線O上にスリット26が形成されている。
このスリット26によって、工具本体2の先端部分は一対のハーフ部32A,32Bに分割される。ハーフ部32Aには締結ボルト30のヘッド受け部9aを有する挿通孔9がスリット26と回転軸線O付近で直交するように径方向で貫通形成されており、ハーフ部32Bには締結ボルト30を締め込むためのねじ部29が挿通孔9の延長線上に貫通形成されている。
これらハーフ部32A,32Bはスリット26の間隔を増減するように弾性変形可能とされ、切削ヘッド部5の固定時には締結ボルト30を締め込むことによって互いに接近するように弾性変形する。
【0018】
ここで、締結ボルト30は、本体キー溝24,24の延設方向と略平行に配置されており、切削ヘッド部5の固定時に締結ボルト30を締め込んで各ハーフ部32A,32Bを弾性変形させると、工具本体2の外周面側の幅が狭い各本体キー溝24の側面24bが、切削ヘッド部5の各キー部18の側面18bに接近することとなる。このとき、軸部15の嵌合面16,16を受け部22の挟持面23,23で挟み込んで切削ヘッド部5を固定した状態で、本体キー溝24の側面24bとキー部18の側面18bとの間に隙が生じるように設定されており、本体キー溝24とキー部18とが楔作用で圧着してしまうことを防止している。
尚、スリット26の下端側には、スリット26の長さを短くすると共に弾性変形時の応力集中を避けるためのヌスミ部26aが形成されている。
【0019】
本実施の形態によるドリル1は上述の構成を有しており、次にこのドリル1の工具本体2に切削ヘッド部5を装着する手順について説明する。
まず、工具本体2に切削ヘッド部を、各回転軸線Oをほぼ一致させるように装着し、図7に示すように、切削ヘッド部5の軸部15を工具本体2の受け部22に嵌合させることで、切削ヘッド部5と工具本体2との回転軸線Oが合致し、且つ、切削ヘッド部5の各キー部18を工具本体2の各本体キー溝24に嵌合させることで、切削ヘッド部5と工具本体2との回転方向の相対移動が規制される。このとき、切削ヘッド部5の基端面5aと工具本体2の先端面2aとが当接した状態となる。
この状態で、切削ヘッド部5のヘッドランド部10a,10aは工具本体2の本体ランド部10b,10bに精密に重なり、ドリル1として切屑排出溝6,6とランド部10,10とが工具本体2から切削ヘッド部5まで滑らかに螺旋状に連結されて一体化される。
【0020】
最後に、図8に示すように、締結ボルト30を工具本体2の挿通孔9側からねじ部29に螺合させ締め付けると、ハーフ部32A,32Bがスリット26の下端側を固定端として工具本体2側の先端面2a側、つまりスリット26の開放端側が互いに接近するように弾性変形し、スリット26の間隙を縮小させる。そして、切削ヘッド部5の軸部15の各嵌合面16を工具本体2の受け部22の各挟持面23によって締め付けることで、工具本体2に切削ヘッド部5を堅固に固定することができる。
【0021】
このドリル1を用いて孔加工を行う場合、図示しない工作機械のスピンドル軸を介して工具本体2に伝達された駆動力が、各本体キー溝24及び各キー部18を介して切削ヘッド部5に伝達されて、ドリル1が回転軸線O回りに一体回転し、切刃8,8によって被削材の孔加工が行われる。切刃8で生成された切屑は切屑排出溝6を通して基端側に排出される。
【0022】
このとき、各キー部18が軸部15側から切削ヘッド部5の外周面側に向かうにつれてその幅を狭めるように形成されているため、キー部18が同一幅で形成されている場合と比べて基端面5aの面積が拡大し、工具本体2の先端面2aと広い面積で当接することとなる。つまり孔加工時の主分力であるスラスト荷重を支持する面積が増加することとなり、切削ヘッド部5の基端面5aと工具本体2の先端面2aとの当接部分にに発生する圧縮応力を軽減することができる。
また、各キー部18は、先端部18Aの幅よりも基端部18Bの幅が広くなるように形成されているため、キー部18が同一幅で形成されている場合と比べてドライブ荷重によってキー部18の基端部18Bに発生するせん断応力を軽減することができる。
さらに、キー部18の各側面18bと切削ヘッド部5の基端面5aとの角度θ1、及び本体キー溝24の各側面24bと底面24aとの角度θ4が、各々鈍角となるように形成されているため、キー部18の側面18bと基端面5aとの境界部分における応力集中、及び本体キー溝24の側面24bと底面24aとの境界部分における応力集中を軽減することができる。
したがって、ドリル1の耐久性を向上でき、特に切削ヘッド部5に比べて破損しやすい工具本体2の破損を有効に防止できる。
【0023】
加工によって切刃8が摩耗したり欠損して交換が必要な場合には、上述の装着工程と逆の手順で切削ヘッド部5を取り外し、他の切削ヘッド部5を上述と同一の手順で装着すれば良い。
【0024】
上述のように本実施の形態によれば、切削ヘッド部5を工具本体2に堅固に固定することができ、ドリル1による孔加工時に高い負荷が切刃8を通して切削ヘッド部5にかかっても切削ヘッド部5がずれたり外れたりすることがなく、振動を抑えて孔加工精度が精密である上に工具寿命を向上させることができる。また、スラスト荷重及びドライブ荷重による応力及び応力集中を軽減して、ドリル1の耐久性を向上させることができる。
【0025】
次に、上記実施の形態の変形例を、図9、図10に基づいて説明する。
ここで、この変形例におけるドリル101は、切削ヘッド部105に前記本体キー溝24に相当するキー溝124を設け、工具本体102に前記キー部18に相当する本体キー部118を設けたものである。尚、以下の具体的な説明では、上記実施の形態と同一部分に同一符号を付して説明は省略する。
【0026】
図10に示すように、切削ヘッド部105の基端面105aには、軸部15の基端近傍の対向する部位から各々切削ヘッド部105の外周面に至る部位に渡って径方向で延びる一対のキー溝124,124が凹設され、工具本体102の先端面102aには、受け部22の近傍から工具本体102の外周面に至る部位に渡って径方向で延びる、前記各キー溝124と嵌合可能な一対の本体キー部118,118が凸設されている。
【0027】
ここで、各キー溝124は、前記本体キー溝24と同様、その延設方向と直行する方向で底部の幅よりも開口部の幅が広くなるように形成されると共に、キー溝124の各側面及び底面がなす角度が鈍角となるように形成されている。また、各本体キー部118は、前記キー部18と同様、キー溝124に対応して、その延設方向と直行する方向で先端部の幅よりも基端部の幅が広くなるように形成されると共に、本体キー部118の各側面と工具本体102の先端面102aとの角度が鈍角となるように形成されている。
【0028】
そして、図9に示すように、キー溝124,124は、軸部15側から切削ヘッド部105の外周面側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されており、本体キー部118,118は、前記キー溝124,124に対応して、受け部22側から工具本体102の外周面側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されている。
【0029】
上記変形例におけるドリル101においても、切削ヘッド部105を工具本体102に堅固に固定することができ、切削ヘッド部105がずれたり外れたりすることがなく、振動を抑えて孔加工精度が精密である上に工具寿命を向上させることができる。 また、スラスト荷重及びドライブ荷重による応力及び応力集中を軽減して、ドリル101の耐久性を向上させることができる。
【0030】
尚、本発明は上記実施の形態に限られるものではなく、例えば、キー部18及び本体キー溝24、またはキー溝124及び本体キー部118が、軸部15側に向かうにつれて狭まるように形成してもよい。
【0031】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1に係る発明によれば、切削ヘッド部の基端面に、工具本体側に軸線上で突出する軸部を設け、前記基端面に、前記軸部側から切削ヘッド部の外周面に向かって延出すると共に幅が変化する一対のキー部またはキー溝を回転対称に設ける一方、工具本体の先端面に、前記軸部に嵌合する受け部と、これに連なるスリットとを設け、前記一対のキー部またはキー溝と嵌合する一対の本体キー溝または本体キー部を設け、切削ヘッド部の軸部と工具本体の受け部とを嵌合させると共に、前記キー部またはキー溝と前記本体キー溝または本体キー溝とを嵌合させ、前記基端面と前記先端面とを当接させた状態で、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込んで工具本体に切削ヘッド部を固定するため、工具本体に締結ボルトを締め込むと工具本体がスリットの間隙を縮小するように弾性変形し、軸部を受け部で締め付けて工具本体に切削ヘッド部を堅固に固定することが可能となり、孔加工時等に両者がずれたりすることがなく振動を抑えて高精度な加工を行えて長寿命が得られる。
【0032】
また、切削ヘッド部の基端面のキー部またはキー溝の幅を任意に変化させ、切削ヘッド部の基端面を拡大させて、工具本体の先端面と広い面積で当接させることが可能となり、孔加工時のスラスト荷重による圧縮応力を軽減して耐久性を向上できる。
【0033】
さらに、請求項2に記載の発明によれば、キー部または本体キー部の基端部の面積を拡大することが可能となり、孔加工時のドライブ荷重によるせん断応力を軽減して耐久性をより一層向上できる。そして、キー部の側面と切削ヘッド部の基端面との角度、または本体キー部の側面と工具本体の先端面との角度を鈍角とし、キー溝または本体キー溝の側面及び底面がなす角度を鈍角とすることが可能となり、キー部または本体キー部における応力集中、及び本体キー溝またはキー溝における応力集中を軽減し破損を防止して耐久性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態におけるスローアウェイ式ドリルの正面図である。
【図2】図1の平面図である。
【図3】切削ヘッド部の平面図である。
【図4】図3の正面図である。
【図5】工具本体の先端部分の平面図である。
【図6】図5の正面図である。
【図7】工具本体に切削ヘッド部を装着した状態を示す平面図である。
【図8】図8の正面図である。
【図9】この実施の形態の変形例を示す図7に相当する平面図である。
【図10】図9の正面図である。
【符号の説明】
1,101 スローアウェイ式ドリル
2,102 工具本体
2a,102a 先端面
5,105 切削ヘッド部
5a,105a 基端面
15 軸部
18 キー部
118 本体キー部
22 受け部
24 本体キー溝
124 キー溝
26 スリット
30 締結ボルト
【発明の属する技術分野】
本発明は、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルとして、例えば実用新案登録第3054444号公報に記載されたものがある。
このスローアウェイ式ドリルは、ドリルの先端側領域からなる切削ヘッド部と工具シャンクの相互の連結部において、工具シャンクに弾性スリットを設け、弾性スリットの両側に対向する連結用の一対の凹面状固定壁とトルクを切削ヘッド部に伝達する一対のトルク伝導壁とをそれぞれ形成し、切削ヘッド部には工具シャンクの固定壁に係合する一対の凸面状固定壁と、工具シャンクのトルク伝導壁に嵌合する一対のトルク伝導壁とを有している。対向する凹面状固定壁の最小の間隔は凸面状固定壁の幅より広く設定されている。
【0003】
そして工具シャンクに切削ヘッド部を連結するに当たって、工具シャンクの凹面状固定壁の間隙に切削ヘッド部の凸面状固定壁を通過させるようにして両固定壁を同軸で直交させ、次に切削ヘッド部を工具本体の回転方向と逆方向に回転させると、工具シャンク部のトルク伝導壁に切削ヘッド部のトルク伝導壁が当接すると共に凸面状固定壁と凹面状固定壁とが結合する。両固定壁の結合は工具本体の弾性スリットを弾性変形させて広げつつ行い、これによって切削ヘッド部と工具シャンクとが弾性的に結合されることになる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構造では切削ヘッド部と工具シャンク部の結合は弾性スリットによる弾性的な結合でのみ行われるために、両者の結合力が小さく、孔加工時に大きな切削負荷がかかると、切削ヘッド部がずれたり外れたりし易く、孔加工精度が低下したり、工具破損の原因になり易いために加工コストの増大につながるという問題がある。
本発明は、このような実情に鑑み、切削ヘッド部の着脱が容易で堅固に固定でき、且つ孔加工時の応力を軽減できるスローアウェイ式ドリルを提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項1に記載した発明は、切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、前記切削ヘッド部の基端面に、前記工具本体側に軸線上で突出する軸部を設け、前記基端面に、前記軸部側から切削ヘッド部の外周面に向かって延出すると共に幅が変化する一対のキー部またはキー溝を回転対称に設ける一方、前記工具本体の先端面に、前記軸部に嵌合する受け部と、これに連なるスリットとを設け、前記一対のキー部またはキー溝と嵌合する一対の本体キー溝または本体キー部を設け、前記切削ヘッド部の軸部と前記工具本体の受け部とを嵌合させると共に、前記キー部またはキー溝と前記本体キー溝または本体キー溝とを嵌合させ、前記基端面と前記先端面とを当接させた状態で、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込んで前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定することを特徴とする。
【0006】
このように構成することで、工具本体に切削ヘッド部を固定するに当たり、前記軸部と受け部とを嵌合させることで工具本体と切削ヘッド部との回転軸線が合致し、各キー部または各キー溝と各本体キー溝または各本体キー部とを各々嵌合させることで工具本体と切削ヘッド部との回転方向の相対移動が規制される。そして、切削ヘッド部の基端面と工具本体の先端面とを当接させた状態で工具本体に締結ボルトを締め込むと、工具本体がスリットの間隙を縮小するように弾性変形し、軸部を受け部で締め付けて工具本体に切削ヘッド部を堅固に固定することが可能となる。
また、切削ヘッド部の基端面のキー部またはキー溝の幅を任意に変化させ、切削ヘッド部の基端面を拡大させて、工具本体の先端面と広い面積で当接させることが可能となる。
【0007】
請求項2に記した発明は、前記キー部または前記本体キー部の基端部が、その先端部よりも広く形成されていることを特徴とする。
このように構成することで、キー部または本体キー部の基端部の断面積を拡大することが可能となる。また、キー部の側面と切削ヘッド部の基端面との角度、または本体キー部の側面と工具本体の先端面との角度を鈍角とし、キー溝または本体キー溝の側面及び底面のなす角度を鈍角とすることが可能となる。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面と共に説明する。
図1に示すように、本実施の形態によるスローアウェイ式ドリル(以下、ドリルということがある)1は、工具本体2がシャンク部3と刃部4とからなる略棒状に形成され、刃部4の先端には、テーパ状の先端面7に一対の切刃8を有するスローアウェイタイプの切削ヘッド部5が交換可能に装着されている。刃部4の外周面には、2つの切屑排出溝6,6及びそれらに隣接するランド部10,10がドリル本体の回転軸線Oを中心に対向して回転対称に形成されており、回転軸線O回りにねじれている。
【0009】
工具本体2の内部には、回転軸線Oに沿って、好ましくは同軸上に、工具本体2の基端側(同図においては下方側)から切削ヘッド部5に向かって油孔28が形成されている。この油孔28は切削ヘッド部5に到達しない途中位置で複数(本実施の形態においては2つ)に分岐され、各分岐油孔28a,28aはそれぞれ外周側に延びて切削ヘッド部5近傍のランド部10,10外周面に設けられた油溝28b,28bに開口している。
【0010】
図2に示すように、切削ヘッド部5において、各切屑排出溝6,6の回転方向(図中矢印Rで示す)を向く先端側の壁面と先端面7との各交差稜線部に一対の切刃8,8が形成されている。尚、切削ヘッド部5の外周面に設けられた凹面部5b,5bは前記油溝28b,28bの一部を構成するものである。
上述の基本構成を備えたドリル1は、図1に示すように、スローアウェイタイプの切削ヘッド部5に設けられた後述するキー部18及び軸部15と、工具本体2に設けられた後述する本体キー溝24及び受け部22とをそれぞれ嵌合させた状態で、工具本体2の受け部22を2分するように設けられたスリット26を締結ボルト30によって弾性変形させることで、軸部15を受け部22で締め付けて工具本体2に切削ヘッド部5を堅固に固定している。
【0011】
図3に示すように、切削ヘッド部5は、回転軸線Oの両側に回転対称に形成された一対のヘッドランド部10a,10aが設けられ、これらヘッドランド部10a,10aに隣接して略凹曲面状の一対の凹側面6a,6aが形成されている。ヘッドランド部10a,10aは前記ランド部10,10の一部を構成しており、凹側面6a,6aは切屑排出溝6,6の一部を構成している。
先端面7は回転軸線Oを中心とした概略テーパ状に形成され、回転軸線O付近から径方向外側に延びる一対の前記切刃8,8と、各切刃8の回転方向後方に順次設けられた逃げ面11とシンニング面12とを有している。尚、図中矢印Rは回転方向を示す。
【0012】
図4に示すように、切削ヘッド部5の先端面7の反対側の面である基端面5aには、基端面5aから回転軸線Oと同軸上に突出する軸部15が形成されると共に、軸部15の基端寄り(基端面5a寄り)の対向する周面から各々切削ヘッド部5の外周面に至る部位に渡って径方向で延びる一対のキー部18,18が形成されている。
ここで、各キー部18は、その延設方向と直行する方向で、その先端部18Aの幅よりも基端部18Bの幅が広くなるように形成されている。また、キー部18の両側面18b,18bと切削ヘッド部5の基端面5aとの角度θ1、及びキー部18の両側面18b,18bとキー先端面18aとの角度θ2が、各々鈍角となるように形成されている。
そして、軸部15の基端面5aからの突出高さはキー部18のそれよりも高く、つまり軸部15の軸先端面15aはキー部18のキー先端面18aよりも工具本体2側に突出している。この軸部15の突出部分の前記キー部18,18方向に位置する周面を嵌合面16,16とする。
【0013】
また、図3に示すように、軸部15の周面の一部は凹側面6a,6aで切除されており、その切除部分に隣接する軸部15の周面が前記嵌合面16,16となる。そして、嵌合面16,16の基端面5a寄りの部位から各々径方向に延びるキー部18,18は、軸部15側から切削ヘッド部5の外周面側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されている。
【0014】
図5に示すように、工具本体2の刃部4には、切屑排出溝6,6に隣接して、回転軸線Oの両側に回転対称に形成された一対の本体ランド部10b,10bが設けられており、この本体ランド部10b,10bはヘッドランド部10a,10aと共にランド部10,10を構成している。尚、図中矢印Rは回転方向を示す。
【0015】
図6に示すように、工具本体2の先端面2aには、前記軸部15と嵌合可能な受け部22が回転軸線Oと同軸上に形成されると共に、受け部22の先端面2a寄りの対向する内周面から工具本体2の外周面に至る部位に渡って径方向で延びる、前記キー部18,18と嵌合可能な一対の本体キー溝24,24が形成されている。ここで、各本体キー溝24は、キー部18に対応して、その延設方向と直行する方向で、底部24Aの幅よりも開口部24Bの幅が広くなるように形成されている。また、本体キー溝24の両側面24b,24bと工具本体2の先端面2aとの角度θ3、及び本体キー溝24の両側面24b,24bと底面24aとの角度θ4が、各々鈍角となるように形成されている。
そして、受け部22の前記本体キー溝24,24方向に位置し、前記嵌合面16,16と整合する内周面を挟持面23,23とする。
【0016】
また、図5に示すように、受け部22の内周面の一部は切屑排出溝6,6で切除されており、その切除部分に隣接する受け部22の内周面が挟持面23,23となる。そして、挟持面23,23の先端面2a寄りの部位から各々径方向に延びる本体キー溝24,24は、前記キー部18,18に対応して、受け部22側から工具本体2の外周面側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されている。
【0017】
そして、受け部22の底面22aには、挟持面23,23間であって工具本体2の先端部分をその径方向で略線対称に2分するように、つまり回転軸線O上にスリット26が形成されている。
このスリット26によって、工具本体2の先端部分は一対のハーフ部32A,32Bに分割される。ハーフ部32Aには締結ボルト30のヘッド受け部9aを有する挿通孔9がスリット26と回転軸線O付近で直交するように径方向で貫通形成されており、ハーフ部32Bには締結ボルト30を締め込むためのねじ部29が挿通孔9の延長線上に貫通形成されている。
これらハーフ部32A,32Bはスリット26の間隔を増減するように弾性変形可能とされ、切削ヘッド部5の固定時には締結ボルト30を締め込むことによって互いに接近するように弾性変形する。
【0018】
ここで、締結ボルト30は、本体キー溝24,24の延設方向と略平行に配置されており、切削ヘッド部5の固定時に締結ボルト30を締め込んで各ハーフ部32A,32Bを弾性変形させると、工具本体2の外周面側の幅が狭い各本体キー溝24の側面24bが、切削ヘッド部5の各キー部18の側面18bに接近することとなる。このとき、軸部15の嵌合面16,16を受け部22の挟持面23,23で挟み込んで切削ヘッド部5を固定した状態で、本体キー溝24の側面24bとキー部18の側面18bとの間に隙が生じるように設定されており、本体キー溝24とキー部18とが楔作用で圧着してしまうことを防止している。
尚、スリット26の下端側には、スリット26の長さを短くすると共に弾性変形時の応力集中を避けるためのヌスミ部26aが形成されている。
【0019】
本実施の形態によるドリル1は上述の構成を有しており、次にこのドリル1の工具本体2に切削ヘッド部5を装着する手順について説明する。
まず、工具本体2に切削ヘッド部を、各回転軸線Oをほぼ一致させるように装着し、図7に示すように、切削ヘッド部5の軸部15を工具本体2の受け部22に嵌合させることで、切削ヘッド部5と工具本体2との回転軸線Oが合致し、且つ、切削ヘッド部5の各キー部18を工具本体2の各本体キー溝24に嵌合させることで、切削ヘッド部5と工具本体2との回転方向の相対移動が規制される。このとき、切削ヘッド部5の基端面5aと工具本体2の先端面2aとが当接した状態となる。
この状態で、切削ヘッド部5のヘッドランド部10a,10aは工具本体2の本体ランド部10b,10bに精密に重なり、ドリル1として切屑排出溝6,6とランド部10,10とが工具本体2から切削ヘッド部5まで滑らかに螺旋状に連結されて一体化される。
【0020】
最後に、図8に示すように、締結ボルト30を工具本体2の挿通孔9側からねじ部29に螺合させ締め付けると、ハーフ部32A,32Bがスリット26の下端側を固定端として工具本体2側の先端面2a側、つまりスリット26の開放端側が互いに接近するように弾性変形し、スリット26の間隙を縮小させる。そして、切削ヘッド部5の軸部15の各嵌合面16を工具本体2の受け部22の各挟持面23によって締め付けることで、工具本体2に切削ヘッド部5を堅固に固定することができる。
【0021】
このドリル1を用いて孔加工を行う場合、図示しない工作機械のスピンドル軸を介して工具本体2に伝達された駆動力が、各本体キー溝24及び各キー部18を介して切削ヘッド部5に伝達されて、ドリル1が回転軸線O回りに一体回転し、切刃8,8によって被削材の孔加工が行われる。切刃8で生成された切屑は切屑排出溝6を通して基端側に排出される。
【0022】
このとき、各キー部18が軸部15側から切削ヘッド部5の外周面側に向かうにつれてその幅を狭めるように形成されているため、キー部18が同一幅で形成されている場合と比べて基端面5aの面積が拡大し、工具本体2の先端面2aと広い面積で当接することとなる。つまり孔加工時の主分力であるスラスト荷重を支持する面積が増加することとなり、切削ヘッド部5の基端面5aと工具本体2の先端面2aとの当接部分にに発生する圧縮応力を軽減することができる。
また、各キー部18は、先端部18Aの幅よりも基端部18Bの幅が広くなるように形成されているため、キー部18が同一幅で形成されている場合と比べてドライブ荷重によってキー部18の基端部18Bに発生するせん断応力を軽減することができる。
さらに、キー部18の各側面18bと切削ヘッド部5の基端面5aとの角度θ1、及び本体キー溝24の各側面24bと底面24aとの角度θ4が、各々鈍角となるように形成されているため、キー部18の側面18bと基端面5aとの境界部分における応力集中、及び本体キー溝24の側面24bと底面24aとの境界部分における応力集中を軽減することができる。
したがって、ドリル1の耐久性を向上でき、特に切削ヘッド部5に比べて破損しやすい工具本体2の破損を有効に防止できる。
【0023】
加工によって切刃8が摩耗したり欠損して交換が必要な場合には、上述の装着工程と逆の手順で切削ヘッド部5を取り外し、他の切削ヘッド部5を上述と同一の手順で装着すれば良い。
【0024】
上述のように本実施の形態によれば、切削ヘッド部5を工具本体2に堅固に固定することができ、ドリル1による孔加工時に高い負荷が切刃8を通して切削ヘッド部5にかかっても切削ヘッド部5がずれたり外れたりすることがなく、振動を抑えて孔加工精度が精密である上に工具寿命を向上させることができる。また、スラスト荷重及びドライブ荷重による応力及び応力集中を軽減して、ドリル1の耐久性を向上させることができる。
【0025】
次に、上記実施の形態の変形例を、図9、図10に基づいて説明する。
ここで、この変形例におけるドリル101は、切削ヘッド部105に前記本体キー溝24に相当するキー溝124を設け、工具本体102に前記キー部18に相当する本体キー部118を設けたものである。尚、以下の具体的な説明では、上記実施の形態と同一部分に同一符号を付して説明は省略する。
【0026】
図10に示すように、切削ヘッド部105の基端面105aには、軸部15の基端近傍の対向する部位から各々切削ヘッド部105の外周面に至る部位に渡って径方向で延びる一対のキー溝124,124が凹設され、工具本体102の先端面102aには、受け部22の近傍から工具本体102の外周面に至る部位に渡って径方向で延びる、前記各キー溝124と嵌合可能な一対の本体キー部118,118が凸設されている。
【0027】
ここで、各キー溝124は、前記本体キー溝24と同様、その延設方向と直行する方向で底部の幅よりも開口部の幅が広くなるように形成されると共に、キー溝124の各側面及び底面がなす角度が鈍角となるように形成されている。また、各本体キー部118は、前記キー部18と同様、キー溝124に対応して、その延設方向と直行する方向で先端部の幅よりも基端部の幅が広くなるように形成されると共に、本体キー部118の各側面と工具本体102の先端面102aとの角度が鈍角となるように形成されている。
【0028】
そして、図9に示すように、キー溝124,124は、軸部15側から切削ヘッド部105の外周面側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されており、本体キー部118,118は、前記キー溝124,124に対応して、受け部22側から工具本体102の外周面側に向かうにつれて、その延設方向と直行する方向の幅を狭めるように形成されている。
【0029】
上記変形例におけるドリル101においても、切削ヘッド部105を工具本体102に堅固に固定することができ、切削ヘッド部105がずれたり外れたりすることがなく、振動を抑えて孔加工精度が精密である上に工具寿命を向上させることができる。 また、スラスト荷重及びドライブ荷重による応力及び応力集中を軽減して、ドリル101の耐久性を向上させることができる。
【0030】
尚、本発明は上記実施の形態に限られるものではなく、例えば、キー部18及び本体キー溝24、またはキー溝124及び本体キー部118が、軸部15側に向かうにつれて狭まるように形成してもよい。
【0031】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1に係る発明によれば、切削ヘッド部の基端面に、工具本体側に軸線上で突出する軸部を設け、前記基端面に、前記軸部側から切削ヘッド部の外周面に向かって延出すると共に幅が変化する一対のキー部またはキー溝を回転対称に設ける一方、工具本体の先端面に、前記軸部に嵌合する受け部と、これに連なるスリットとを設け、前記一対のキー部またはキー溝と嵌合する一対の本体キー溝または本体キー部を設け、切削ヘッド部の軸部と工具本体の受け部とを嵌合させると共に、前記キー部またはキー溝と前記本体キー溝または本体キー溝とを嵌合させ、前記基端面と前記先端面とを当接させた状態で、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込んで工具本体に切削ヘッド部を固定するため、工具本体に締結ボルトを締め込むと工具本体がスリットの間隙を縮小するように弾性変形し、軸部を受け部で締め付けて工具本体に切削ヘッド部を堅固に固定することが可能となり、孔加工時等に両者がずれたりすることがなく振動を抑えて高精度な加工を行えて長寿命が得られる。
【0032】
また、切削ヘッド部の基端面のキー部またはキー溝の幅を任意に変化させ、切削ヘッド部の基端面を拡大させて、工具本体の先端面と広い面積で当接させることが可能となり、孔加工時のスラスト荷重による圧縮応力を軽減して耐久性を向上できる。
【0033】
さらに、請求項2に記載の発明によれば、キー部または本体キー部の基端部の面積を拡大することが可能となり、孔加工時のドライブ荷重によるせん断応力を軽減して耐久性をより一層向上できる。そして、キー部の側面と切削ヘッド部の基端面との角度、または本体キー部の側面と工具本体の先端面との角度を鈍角とし、キー溝または本体キー溝の側面及び底面がなす角度を鈍角とすることが可能となり、キー部または本体キー部における応力集中、及び本体キー溝またはキー溝における応力集中を軽減し破損を防止して耐久性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態におけるスローアウェイ式ドリルの正面図である。
【図2】図1の平面図である。
【図3】切削ヘッド部の平面図である。
【図4】図3の正面図である。
【図5】工具本体の先端部分の平面図である。
【図6】図5の正面図である。
【図7】工具本体に切削ヘッド部を装着した状態を示す平面図である。
【図8】図8の正面図である。
【図9】この実施の形態の変形例を示す図7に相当する平面図である。
【図10】図9の正面図である。
【符号の説明】
1,101 スローアウェイ式ドリル
2,102 工具本体
2a,102a 先端面
5,105 切削ヘッド部
5a,105a 基端面
15 軸部
18 キー部
118 本体キー部
22 受け部
24 本体キー溝
124 キー溝
26 スリット
30 締結ボルト
Claims (2)
- 切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、
前記切削ヘッド部の基端面に、前記工具本体側に軸線上で突出する軸部を設け、前記基端面に、前記軸部側から切削ヘッド部の外周面に向かって延出すると共に幅が変化する一対のキー部またはキー溝を回転対称に設ける一方、
前記工具本体の先端面に、前記軸部に嵌合する受け部と、これに連なるスリットとを設け、前記一対のキー部またはキー溝と嵌合する一対の本体キー溝または本体キー部を設け、
前記切削ヘッド部の軸部と前記工具本体の受け部とを嵌合させると共に、前記キー部またはキー溝と前記本体キー溝または本体キー溝とを嵌合させ、前記基端面と前記先端面とを当接させた状態で、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込んで前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定することを特徴とするスローアウェイ式ドリル。 - 前記キー部または前記本体キー部の基端部が、その先端部よりも広く形成されていることを特徴とする請求項1に記載のスローアウェイ式ドリル。
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