JP2004025324A - リベット孔の面取工具 - Google Patents
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Abstract
【課題】フラッシュリベットのリベット孔に発生するエッジ部を簡単に面取加工できる工具を提供する。
【解決手段】重ね合わせた板材11,12をフラッシュリベットで締結するために、その板材11,12に形成したディンプル15を有するリベット孔13のエッジ部12aに面取12bを施すための面取工具Tは、ロアハンドル22に固定され、下端にディンプル15に嵌合するガイド面25aを有するガイドパイプ25と、アッパーハンドル21に固定されてガイドパイプ25に摺動自在に嵌合するセンターシャフト26と、両ハンドル21,22を離反する方向に付勢するコイルスプリング24と、センターシャフト26の下端に設けられて、エッジ部12aを切削して面取12bを形成するカッター27とを備える。
【選択図】 図3
【解決手段】重ね合わせた板材11,12をフラッシュリベットで締結するために、その板材11,12に形成したディンプル15を有するリベット孔13のエッジ部12aに面取12bを施すための面取工具Tは、ロアハンドル22に固定され、下端にディンプル15に嵌合するガイド面25aを有するガイドパイプ25と、アッパーハンドル21に固定されてガイドパイプ25に摺動自在に嵌合するセンターシャフト26と、両ハンドル21,22を離反する方向に付勢するコイルスプリング24と、センターシャフト26の下端に設けられて、エッジ部12aを切削して面取12bを形成するカッター27とを備える。
【選択図】 図3
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、重ね合わせた板材をフラッシュリベットで締結するために、その板材に形成したリベット孔のエッジ部に面取を施すためのリベット孔の面取工具に関する。
【0002】
【従来の技術】
飛行機のスキンを内部骨格に締結するリベットとして、空気抵抗の少ない皿状の頭部を有するフラッシュリベットが使用される。このフラッシュリベットを用いる場合、締結すべきスキンおよび内部骨格に皿状のディンプルを有するリベット孔を予め形成し、フラッシュリベットの頭部をディンプルに嵌合させることでフラッシュリベットの頭部をスキンの表面と面一にする必要がある。
【0003】
かかるフラッシュリベット用のディンプリング装置は、本出願人が特願2001−234870号で既に提案している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ディンプルを有するリベット孔の加工に際して、重ね合わせた板材に穿設した下孔の周囲をパンチおよびダイでプレスしてディンプルを形成するので、前記下孔が変形してフラッシュリベットの外径と一致しなくなる場合がある。このような場合には、前記下孔を更にドリル加工してフラッシュリベットの外径に一致するドリル孔を形成する必要がある。このとき、皿状にディンプリングされた内側の板材を前記ドリル孔が貫通する部分にシャープなエッジ部が発生することが避けられず、そのエッジ部を残したままフラッシュリベットによる締結を行うと、前記エッジ部からクラックが発生したり、またフラッシュリベットのかしめ部がエッジ部に線接触して締結力が不安定になる可能性がある。
【0005】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、フラッシュリベットのリベット孔に発生するエッジ部を簡単に面取加工できる工具を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項1に記載された発明によれば、重ね合わせた板材をフラッシュリベットで締結するために、その板材に形成したリベット孔のエッジ部に面取を施すためのリベット孔の面取工具であって、前記リベット孔は板材の表面側から形成した皿状のディンプルの中心にドリル孔を穿設してなり、板材の裏面側のドリル孔の周囲に前記エッジ部が形成されるものにおいて、ディンプルに嵌合可能なガイド面を先端に有するガイドパイプと、ガイドパイプの内部に摺動自在に嵌合するセンターシャフトと、センターシャフトの先端に設けられて前記エッジ部に当接可能な刃部を有するカッターと、刃部が前記エッジ部に当接するようにガイドパイプに対してセンターシャフトを付勢する弾発手段とを備えたことを特徴とするリベット孔の面取工具が提案される。
【0007】
上記構成によれば、リベット孔の面取工具が、板材の表面側から形成されて中心にドリル孔が穿設された皿状のディンプルに嵌合可能なガイド面を有するガイドパイプと、ガイドパイプの内部に摺動自在に嵌合するセンターシャフトと、センターシャフトの先端に設けられて板材の裏面側のドリル孔の周囲のエッジ部に当接可能な刃部を有するカッターと、刃部が前記エッジ部に当接するようにガイドパイプに対してセンターシャフトを付勢する弾発手段とを備えているので、センターシャフトをドリル孔に挿通してカッターの刃部をエッジ部に当接させた状態で、センターシャフトと共にカッターを回転させるだけでエッジ部を切削することができる。またリベット孔の面取工具は、板材のリベット孔にしか接触しないため、板材が複曲面で構成されていても支障なく面取加工を行うことが可能となって汎用性が高められる。
【0008】
また請求項2に記載された発明によれば、請求項1の構成に加えて、前記ガイドパイプが固定されたロアハンドルと、前記センターシャフトが固定されたアッパーハンドルと、ロアハンドルからアッパーハンドルを離反させる方向に付勢する前記弾発手段とを備えたことを特徴とするリベット孔の面取工具が提案される。
【0009】
上記構成によれば、ロアハンドルにガイドパイプを固定するとともにアッパーハンドルにセンターシャフトを固定し、弾発手段でロアハンドルからアッパーハンドルを離反させる方向に付勢するので、ロアハンドルおよびアッパーハンドルを握って接近させるだけでガイドパイプからセンターシャフトを突出させてカッターをドリル孔に挿入することができ、またその後にロアハンドルおよびアッパーハンドルの握りを緩めるだけで、弾発手段の弾発力でガイドパイプのガイド面をディンプルに当接させてカッターの刃部をエッジ部に当接させることができる。更に、ロアハンドルおよびアッパーハンドルを軽い力で回転させるだけで、センターシャフトおよびカッターを回転させて刃部でエッジ部を切削することができる。
【0010】
尚、実施例のスキン11およびフランジ12は本発明の板材に対応し、実施例のコイルスプリング24は本発明の弾発手段に対応する。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、添付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【0012】
図1〜図5は本発明の一実施例を示すもので、図1は飛行機の動翼の部分断面図、図2はリベット孔の加工工程の説明図、図3は面取工具の正面図、図4は図3の4方向矢視図、図5は面取工具の使用方法の説明図である。
【0013】
図1には、複曲面をなす飛行機の動翼のスキン11とリブのフランジ12とを、スキン11の表面から突出しない平坦な頭部を有するフラッシュリベットRで締結した状態が示される。スキン11およびフランジ12を貫通するリベット孔13は、フラッシュリベットRの頭部が嵌合するように予め皿状にディンプリング加工されている。
【0014】
図2にはフラッシュリベットRのリベット孔13の加工工程が示される。
【0015】
先ず、図2(A)に示すように、スキン11およびフランジ12に下孔14を形成した後、図2(B)に示すように、下孔14の周囲をパンチおよびダイでディンプリング加工することで、皿状のディンプル15を有するリベット孔13を形成する。続いて、図2(C)に示すように、下孔14をドリル加工することでフラッシュリベットRの外径に見合う内径のドリル孔16を仕上げた後、図2(D)に示すように、ドリル孔16の下端のエッジ部12aに面取12bを形成してリベット孔13を仕上げる。フランジ12の内面のエッジ部12aを面取加工して面取12bを形成する理由は、リベット孔13にエッジ部12aが残っていると、そこからクラックが発生し易いためであり、またフラッシュリベットRのかしめ部がエッジ部12aに線接触すると締結力が不安定になるため、かしめ部を面取12bに面接触させて締結力を安定させるためである。
【0016】
次に、図3および図4に基づいて前記面取加工を行うための面取工具Tの構造を説明する。
【0017】
面取工具Tは、作業者が片手で握れるアッパーハンドル21およびロアハンドル22を備えており、ロアハンドル22の両端に上向きに植設した2本のガイドピン23,23がアッパーハンドル21に形成した2個のガイド孔21a,21aに摺動自在に嵌合した状態で、ガイドピン23,23を囲むように配置された2個のコイルスプリング24,24でアッパーハンドル21およびロアハンドル22が連結される。
【0018】
ロアハンドル22の中央にガイドパイプ25の上部が埋め込まれており、ロアハンドル22から下方に延びるガイドパイプ25の下端にはディンプリング加工されたリベット孔13に隙間無く当接可能な皿状のガイド面25aが形成される。ガイドパイプ25の内部にセンターシャフト26が摺動自在に嵌合しており、その上端はアッパーハンドル21の中央部に埋め込まれて固定され、その下端に面取用のカッター27が一体に形成される。カッター27はセンターシャフト26の軸線Lから側方に延びており、その上面に刃部27aが形成される。
【0019】
アッパーハンドル21およびロアハンドル22を強く握ると、コイルスプリング24,24を圧縮しながらアッパーハンドル21およびロアハンドル22が接近し、センターシャフト26がガイドパイプ25の内部を摺動してカッター27が下方に突出する。逆に、アッパーハンドル21およびロアハンドル22を握る力を弱めると、コイルスプリング24,24の弾発力でアッパーハンドル21がロアハンドル22から離反し、センターシャフト26がガイドパイプ25の内部を摺動してカッター27が上方に移動する。
【0020】
次に、上記構成を備えた面取工具Tの使用方法を、図5を参照しながら説明する。
【0021】
図2(C)の段階まで加工を終えたスキン11およびフランジ12のドリル孔16の内部に、アッパーハンドル21およびロアハンドル22を握って突出させたセンターシャフト26の先端のカッター27を挿入する。このとき、ガイドパイプ25およびセンターシャフト26を斜めにすることにより、センターシャフト26の軸線Lから側方に屈曲するカッター27をドリル孔16に容易に挿入することができる(図5(A)参照)。
【0022】
続いて、ガイドパイプ25およびセンターシャフト26をスキン11およびフランジ12に対して直角に起立させた状態でアッパーハンドル21およびロアハンドル22の握りを緩めると、コイルスプリング24,24の弾発力でセンターシャフト26がガイドパイプ25の内部に退没してガイドパイプ25のガイド面25aがリベット孔13のディンプル15に密着するとともに、カッター27の刃部27aがドリル孔16の下端のエッジ部12aに当接する(図5(B)参照)。
【0023】
続いて、面取工具Tを軸線Lまわりに回転させると、カッター27の刃部27aがドリル孔16の下端のエッジ部12aを切削して面取加工する。このとき、刃部27aをエッジ部12aに押し付ける面圧はコイルスプリング24,24の弾発力によって自動的に発生するため、作業者が特別に力を加える必用はない。このようにしてリベット孔13の面取12bが完成すると、挿入時と逆の手順でカッター27をドリル孔16から取り外すことができる。
【0024】
しかして、リベット孔13のエッジ部12aからクラックが発生したり、フラッシュリベットRのかしめ部がエッジ部12aに線接触して締結力が不安定になったりする不具合を未然に防止し、フラッシュリベットRによる締結部の耐久性および信頼性を高めることができる。
【0025】
以上説明したように、片手で取り扱える簡単な面取工具Tでリベット孔13のエッジ部12aを簡単に切削して面取加工することができるので、作業効率の向上および加工コストの削減に寄与することができる。特に、この面取工具Tはリベット孔13にしか接触しないため、スキン11およびフランジ12が複曲面で構成されていても支障なく面取加工を行うことが可能となって汎用性が高められる。
【0026】
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【0027】
例えば、実施例では面取工具Tを飛行機の動翼のスキン11とリブのフランジ12とを締結するフラッシュリベットRのリベット孔13の面取加工に使用しているが、その他の任意の用途のフラッシュリベットのリベット孔の面取加工に使用することができる。
【0028】
【発明の効果】
以上のように請求項1に記載された発明によれば、リベット孔の面取工具が、板材の表面側から形成されて中心にドリル孔が穿設された皿状のディンプルに嵌合可能なガイド面を有するガイドパイプと、ガイドパイプの内部に摺動自在に嵌合するセンターシャフトと、センターシャフトの先端に設けられて板材の裏面側のドリル孔の周囲のエッジ部に当接可能な刃部を有するカッターと、刃部が前記エッジ部に当接するようにガイドパイプに対してセンターシャフトを付勢する弾発手段とを備えているので、センターシャフトをドリル孔に挿通してカッターの刃部をエッジ部に当接させた状態で、センターシャフトと共にカッターを回転させるだけでエッジ部を切削することができる。またリベット孔の面取工具は、板材のリベット孔にしか接触しないため、板材が複曲面で構成されていても支障なく面取加工を行うことが可能となって汎用性が高められる。
【0029】
また請求項2に記載された発明によれば、ロアハンドルにガイドパイプを固定するとともにアッパーハンドルにセンターシャフトを固定し、弾発手段でロアハンドルからアッパーハンドルを離反させる方向に付勢するので、ロアハンドルおよびアッパーハンドルを握って接近させるだけでガイドパイプからセンターシャフトを突出させてカッターをドリル孔に挿入することができ、またその後にロアハンドルおよびアッパーハンドルの握りを緩めるだけで、弾発手段の弾発力でガイドパイプのガイド面をディンプルに当接させてカッターの刃部をエッジ部に当接させることができる。更に、ロアハンドルおよびアッパーハンドルを軽い力で回転させるだけで、センターシャフトおよびカッターを回転させて刃部でエッジ部を切削することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】飛行機の動翼の部分断面図
【図2】リベット孔の加工工程の説明図
【図3】面取工具の正面図
【図4】図3の4方向矢視図
【図5】面取工具の使用方法の説明図
【符号の説明】
11 スキン(板材)
12 フランジ(板材)
12a エッジ部
12b 面取
13 リベット孔
15 ディンプル
16 ドリル孔
21 アッパーハンドル
22 ロアハンドル
24 コイルスプリング(弾発手段)
25 ガイドパイプ
25a ガイド面
26 センターシャフト
27 カッター
27a 刃部
R フラッシュリベット
【発明の属する技術分野】
本発明は、重ね合わせた板材をフラッシュリベットで締結するために、その板材に形成したリベット孔のエッジ部に面取を施すためのリベット孔の面取工具に関する。
【0002】
【従来の技術】
飛行機のスキンを内部骨格に締結するリベットとして、空気抵抗の少ない皿状の頭部を有するフラッシュリベットが使用される。このフラッシュリベットを用いる場合、締結すべきスキンおよび内部骨格に皿状のディンプルを有するリベット孔を予め形成し、フラッシュリベットの頭部をディンプルに嵌合させることでフラッシュリベットの頭部をスキンの表面と面一にする必要がある。
【0003】
かかるフラッシュリベット用のディンプリング装置は、本出願人が特願2001−234870号で既に提案している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ディンプルを有するリベット孔の加工に際して、重ね合わせた板材に穿設した下孔の周囲をパンチおよびダイでプレスしてディンプルを形成するので、前記下孔が変形してフラッシュリベットの外径と一致しなくなる場合がある。このような場合には、前記下孔を更にドリル加工してフラッシュリベットの外径に一致するドリル孔を形成する必要がある。このとき、皿状にディンプリングされた内側の板材を前記ドリル孔が貫通する部分にシャープなエッジ部が発生することが避けられず、そのエッジ部を残したままフラッシュリベットによる締結を行うと、前記エッジ部からクラックが発生したり、またフラッシュリベットのかしめ部がエッジ部に線接触して締結力が不安定になる可能性がある。
【0005】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、フラッシュリベットのリベット孔に発生するエッジ部を簡単に面取加工できる工具を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項1に記載された発明によれば、重ね合わせた板材をフラッシュリベットで締結するために、その板材に形成したリベット孔のエッジ部に面取を施すためのリベット孔の面取工具であって、前記リベット孔は板材の表面側から形成した皿状のディンプルの中心にドリル孔を穿設してなり、板材の裏面側のドリル孔の周囲に前記エッジ部が形成されるものにおいて、ディンプルに嵌合可能なガイド面を先端に有するガイドパイプと、ガイドパイプの内部に摺動自在に嵌合するセンターシャフトと、センターシャフトの先端に設けられて前記エッジ部に当接可能な刃部を有するカッターと、刃部が前記エッジ部に当接するようにガイドパイプに対してセンターシャフトを付勢する弾発手段とを備えたことを特徴とするリベット孔の面取工具が提案される。
【0007】
上記構成によれば、リベット孔の面取工具が、板材の表面側から形成されて中心にドリル孔が穿設された皿状のディンプルに嵌合可能なガイド面を有するガイドパイプと、ガイドパイプの内部に摺動自在に嵌合するセンターシャフトと、センターシャフトの先端に設けられて板材の裏面側のドリル孔の周囲のエッジ部に当接可能な刃部を有するカッターと、刃部が前記エッジ部に当接するようにガイドパイプに対してセンターシャフトを付勢する弾発手段とを備えているので、センターシャフトをドリル孔に挿通してカッターの刃部をエッジ部に当接させた状態で、センターシャフトと共にカッターを回転させるだけでエッジ部を切削することができる。またリベット孔の面取工具は、板材のリベット孔にしか接触しないため、板材が複曲面で構成されていても支障なく面取加工を行うことが可能となって汎用性が高められる。
【0008】
また請求項2に記載された発明によれば、請求項1の構成に加えて、前記ガイドパイプが固定されたロアハンドルと、前記センターシャフトが固定されたアッパーハンドルと、ロアハンドルからアッパーハンドルを離反させる方向に付勢する前記弾発手段とを備えたことを特徴とするリベット孔の面取工具が提案される。
【0009】
上記構成によれば、ロアハンドルにガイドパイプを固定するとともにアッパーハンドルにセンターシャフトを固定し、弾発手段でロアハンドルからアッパーハンドルを離反させる方向に付勢するので、ロアハンドルおよびアッパーハンドルを握って接近させるだけでガイドパイプからセンターシャフトを突出させてカッターをドリル孔に挿入することができ、またその後にロアハンドルおよびアッパーハンドルの握りを緩めるだけで、弾発手段の弾発力でガイドパイプのガイド面をディンプルに当接させてカッターの刃部をエッジ部に当接させることができる。更に、ロアハンドルおよびアッパーハンドルを軽い力で回転させるだけで、センターシャフトおよびカッターを回転させて刃部でエッジ部を切削することができる。
【0010】
尚、実施例のスキン11およびフランジ12は本発明の板材に対応し、実施例のコイルスプリング24は本発明の弾発手段に対応する。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、添付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【0012】
図1〜図5は本発明の一実施例を示すもので、図1は飛行機の動翼の部分断面図、図2はリベット孔の加工工程の説明図、図3は面取工具の正面図、図4は図3の4方向矢視図、図5は面取工具の使用方法の説明図である。
【0013】
図1には、複曲面をなす飛行機の動翼のスキン11とリブのフランジ12とを、スキン11の表面から突出しない平坦な頭部を有するフラッシュリベットRで締結した状態が示される。スキン11およびフランジ12を貫通するリベット孔13は、フラッシュリベットRの頭部が嵌合するように予め皿状にディンプリング加工されている。
【0014】
図2にはフラッシュリベットRのリベット孔13の加工工程が示される。
【0015】
先ず、図2(A)に示すように、スキン11およびフランジ12に下孔14を形成した後、図2(B)に示すように、下孔14の周囲をパンチおよびダイでディンプリング加工することで、皿状のディンプル15を有するリベット孔13を形成する。続いて、図2(C)に示すように、下孔14をドリル加工することでフラッシュリベットRの外径に見合う内径のドリル孔16を仕上げた後、図2(D)に示すように、ドリル孔16の下端のエッジ部12aに面取12bを形成してリベット孔13を仕上げる。フランジ12の内面のエッジ部12aを面取加工して面取12bを形成する理由は、リベット孔13にエッジ部12aが残っていると、そこからクラックが発生し易いためであり、またフラッシュリベットRのかしめ部がエッジ部12aに線接触すると締結力が不安定になるため、かしめ部を面取12bに面接触させて締結力を安定させるためである。
【0016】
次に、図3および図4に基づいて前記面取加工を行うための面取工具Tの構造を説明する。
【0017】
面取工具Tは、作業者が片手で握れるアッパーハンドル21およびロアハンドル22を備えており、ロアハンドル22の両端に上向きに植設した2本のガイドピン23,23がアッパーハンドル21に形成した2個のガイド孔21a,21aに摺動自在に嵌合した状態で、ガイドピン23,23を囲むように配置された2個のコイルスプリング24,24でアッパーハンドル21およびロアハンドル22が連結される。
【0018】
ロアハンドル22の中央にガイドパイプ25の上部が埋め込まれており、ロアハンドル22から下方に延びるガイドパイプ25の下端にはディンプリング加工されたリベット孔13に隙間無く当接可能な皿状のガイド面25aが形成される。ガイドパイプ25の内部にセンターシャフト26が摺動自在に嵌合しており、その上端はアッパーハンドル21の中央部に埋め込まれて固定され、その下端に面取用のカッター27が一体に形成される。カッター27はセンターシャフト26の軸線Lから側方に延びており、その上面に刃部27aが形成される。
【0019】
アッパーハンドル21およびロアハンドル22を強く握ると、コイルスプリング24,24を圧縮しながらアッパーハンドル21およびロアハンドル22が接近し、センターシャフト26がガイドパイプ25の内部を摺動してカッター27が下方に突出する。逆に、アッパーハンドル21およびロアハンドル22を握る力を弱めると、コイルスプリング24,24の弾発力でアッパーハンドル21がロアハンドル22から離反し、センターシャフト26がガイドパイプ25の内部を摺動してカッター27が上方に移動する。
【0020】
次に、上記構成を備えた面取工具Tの使用方法を、図5を参照しながら説明する。
【0021】
図2(C)の段階まで加工を終えたスキン11およびフランジ12のドリル孔16の内部に、アッパーハンドル21およびロアハンドル22を握って突出させたセンターシャフト26の先端のカッター27を挿入する。このとき、ガイドパイプ25およびセンターシャフト26を斜めにすることにより、センターシャフト26の軸線Lから側方に屈曲するカッター27をドリル孔16に容易に挿入することができる(図5(A)参照)。
【0022】
続いて、ガイドパイプ25およびセンターシャフト26をスキン11およびフランジ12に対して直角に起立させた状態でアッパーハンドル21およびロアハンドル22の握りを緩めると、コイルスプリング24,24の弾発力でセンターシャフト26がガイドパイプ25の内部に退没してガイドパイプ25のガイド面25aがリベット孔13のディンプル15に密着するとともに、カッター27の刃部27aがドリル孔16の下端のエッジ部12aに当接する(図5(B)参照)。
【0023】
続いて、面取工具Tを軸線Lまわりに回転させると、カッター27の刃部27aがドリル孔16の下端のエッジ部12aを切削して面取加工する。このとき、刃部27aをエッジ部12aに押し付ける面圧はコイルスプリング24,24の弾発力によって自動的に発生するため、作業者が特別に力を加える必用はない。このようにしてリベット孔13の面取12bが完成すると、挿入時と逆の手順でカッター27をドリル孔16から取り外すことができる。
【0024】
しかして、リベット孔13のエッジ部12aからクラックが発生したり、フラッシュリベットRのかしめ部がエッジ部12aに線接触して締結力が不安定になったりする不具合を未然に防止し、フラッシュリベットRによる締結部の耐久性および信頼性を高めることができる。
【0025】
以上説明したように、片手で取り扱える簡単な面取工具Tでリベット孔13のエッジ部12aを簡単に切削して面取加工することができるので、作業効率の向上および加工コストの削減に寄与することができる。特に、この面取工具Tはリベット孔13にしか接触しないため、スキン11およびフランジ12が複曲面で構成されていても支障なく面取加工を行うことが可能となって汎用性が高められる。
【0026】
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【0027】
例えば、実施例では面取工具Tを飛行機の動翼のスキン11とリブのフランジ12とを締結するフラッシュリベットRのリベット孔13の面取加工に使用しているが、その他の任意の用途のフラッシュリベットのリベット孔の面取加工に使用することができる。
【0028】
【発明の効果】
以上のように請求項1に記載された発明によれば、リベット孔の面取工具が、板材の表面側から形成されて中心にドリル孔が穿設された皿状のディンプルに嵌合可能なガイド面を有するガイドパイプと、ガイドパイプの内部に摺動自在に嵌合するセンターシャフトと、センターシャフトの先端に設けられて板材の裏面側のドリル孔の周囲のエッジ部に当接可能な刃部を有するカッターと、刃部が前記エッジ部に当接するようにガイドパイプに対してセンターシャフトを付勢する弾発手段とを備えているので、センターシャフトをドリル孔に挿通してカッターの刃部をエッジ部に当接させた状態で、センターシャフトと共にカッターを回転させるだけでエッジ部を切削することができる。またリベット孔の面取工具は、板材のリベット孔にしか接触しないため、板材が複曲面で構成されていても支障なく面取加工を行うことが可能となって汎用性が高められる。
【0029】
また請求項2に記載された発明によれば、ロアハンドルにガイドパイプを固定するとともにアッパーハンドルにセンターシャフトを固定し、弾発手段でロアハンドルからアッパーハンドルを離反させる方向に付勢するので、ロアハンドルおよびアッパーハンドルを握って接近させるだけでガイドパイプからセンターシャフトを突出させてカッターをドリル孔に挿入することができ、またその後にロアハンドルおよびアッパーハンドルの握りを緩めるだけで、弾発手段の弾発力でガイドパイプのガイド面をディンプルに当接させてカッターの刃部をエッジ部に当接させることができる。更に、ロアハンドルおよびアッパーハンドルを軽い力で回転させるだけで、センターシャフトおよびカッターを回転させて刃部でエッジ部を切削することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】飛行機の動翼の部分断面図
【図2】リベット孔の加工工程の説明図
【図3】面取工具の正面図
【図4】図3の4方向矢視図
【図5】面取工具の使用方法の説明図
【符号の説明】
11 スキン(板材)
12 フランジ(板材)
12a エッジ部
12b 面取
13 リベット孔
15 ディンプル
16 ドリル孔
21 アッパーハンドル
22 ロアハンドル
24 コイルスプリング(弾発手段)
25 ガイドパイプ
25a ガイド面
26 センターシャフト
27 カッター
27a 刃部
R フラッシュリベット
Claims (2)
- 重ね合わせた板材(11,12)をフラッシュリベット(R)で締結するために、その板材(11,12)に形成したリベット孔(13)のエッジ部(12a)に面取(12b)を施すためのリベット孔の面取工具であって、前記リベット孔(13)は板材(11,12)の表面側から形成した皿状のディンプル(15)の中心にドリル孔(16)を穿設してなり、板材(11,12)の裏面側のドリル孔(16)の周囲に前記エッジ部(12a)が形成されるものにおいて、
ディンプル(15)に嵌合可能なガイド面(25a)を先端に有するガイドパイプ(25)と、
ガイドパイプ(25)の内部に摺動自在に嵌合するセンターシャフト(26)と、
センターシャフト(26)の先端に設けられて前記エッジ部(12a)に当接可能な刃部(27a)を有するカッター(27)と、
刃部(27a)が前記エッジ部(12a)に当接するようにガイドパイプ(25)に対してセンターシャフト(26)を付勢する弾発手段(24)と、
を備えたことを特徴とするリベット孔の面取工具。 - 前記ガイドパイプ(25)が固定されたロアハンドル(22)と、前記センターシャフト(26)が固定されたアッパーハンドル(21)と、ロアハンドル(22)からアッパーハンドル(21)を離反させる方向に付勢する前記弾発手段(24)とを備えたことを特徴とする、請求項1に記載のリベット孔の面取工具。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002182574A JP2004025324A (ja) | 2002-06-24 | 2002-06-24 | リベット孔の面取工具 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2002182574A JP2004025324A (ja) | 2002-06-24 | 2002-06-24 | リベット孔の面取工具 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2004025324A true JP2004025324A (ja) | 2004-01-29 |
Family
ID=31179039
Family Applications (1)
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JP2002182574A Pending JP2004025324A (ja) | 2002-06-24 | 2002-06-24 | リベット孔の面取工具 |
Country Status (1)
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JP (1) | JP2004025324A (ja) |
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-
2002
- 2002-06-24 JP JP2002182574A patent/JP2004025324A/ja active Pending
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