JP2003277807A - 超硬合金製油穴付きドリルの製造方法および超硬合金製油穴付きドリル - Google Patents
超硬合金製油穴付きドリルの製造方法および超硬合金製油穴付きドリルInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 押出装置に高い負荷を作用させることのない
押出プレス成形を用いた超硬合金製油穴付きドリルの製
造方法を提供する。 【解決手段】 軸線Ｏを中心とした略多段円柱状のドリ
ル本体５の先端側が超硬合金より成る切刃部６とされ
て、その先端に外径が１mm未満の切刃７が形成されると
ともに後端側は切刃７の外径よりも径の大きなシャンク
部４とされ、ドリル本体５内にはシャンク部４から切刃
部６の先端にかけて軸線Ｏ回りに捩れる油穴３が形成さ
れた超硬合金製油穴付きドリルの製造方法において、シ
ャンク部４の外周部を形成する内径が１mm以上２mm未満
の略円筒状のシャンク部材２と、先端部が切刃部６とさ
れる油穴３が形成された超硬合金製の切刃部材１とを形
成し、シャンク部材２の内周部に切刃部材１の後端部を
挿入して接合することによりドリル本体５を形成する。
押出プレス成形を用いた超硬合金製油穴付きドリルの製
造方法を提供する。 【解決手段】 軸線Ｏを中心とした略多段円柱状のドリ
ル本体５の先端側が超硬合金より成る切刃部６とされ
て、その先端に外径が１mm未満の切刃７が形成されると
ともに後端側は切刃７の外径よりも径の大きなシャンク
部４とされ、ドリル本体５内にはシャンク部４から切刃
部６の先端にかけて軸線Ｏ回りに捩れる油穴３が形成さ
れた超硬合金製油穴付きドリルの製造方法において、シ
ャンク部４の外周部を形成する内径が１mm以上２mm未満
の略円筒状のシャンク部材２と、先端部が切刃部６とさ
れる油穴３が形成された超硬合金製の切刃部材１とを形
成し、シャンク部材２の内周部に切刃部材１の後端部を
挿入して接合することによりドリル本体５を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ドリル本体内にそ
の軸線回りに螺旋状に捩れる油穴が形成された超硬合金
製油穴付きドリルの製造方法およびそのような製造方法
によって製造される超硬合金製油穴付きドリルに関する
ものであり、特に切刃の外径が１mm未満の極小径である
超硬合金製油穴付きドリルの製造方法と超硬合金製油穴
付きドリルに関する。
の軸線回りに螺旋状に捩れる油穴が形成された超硬合金
製油穴付きドリルの製造方法およびそのような製造方法
によって製造される超硬合金製油穴付きドリルに関する
ものであり、特に切刃の外径が１mm未満の極小径である
超硬合金製油穴付きドリルの製造方法と超硬合金製油穴
付きドリルに関する。
【０００２】
【従来の技術】この種の油穴付きドリルの製造方法とし
ては、例えば特開平１１−２９３３０３号公報などに、
超硬合金プレス原料を軸線回りに螺旋状に捩りながらピ
ンを備えたモールドを通して押出プレス成形することに
より、内部に油穴となる捩れ穴が形成されたプレス成形
体を形成し、このプレス成形体を焼結した後に、外周部
に上記油穴を避けるように螺旋状に捩れる切屑排出溝を
形成するとともにその先端に切刃を形成して、先端側が
切刃部とされるとともに後端側がシャンク部とされたド
リル本体を成形することが提案されている。従って、こ
のような製造方法によれば、切刃の外径が数mm程度の小
径のものであっても、超硬合金製のドリル本体内に螺旋
状の油穴を形成することができて、穴明け加工時にはこ
の油穴を通して切削油剤を供給することにより、切屑の
円滑な排出や加工穴の穴底に位置する切削部位の効率的
な冷却および潤滑を図ることが可能となる。
ては、例えば特開平１１−２９３３０３号公報などに、
超硬合金プレス原料を軸線回りに螺旋状に捩りながらピ
ンを備えたモールドを通して押出プレス成形することに
より、内部に油穴となる捩れ穴が形成されたプレス成形
体を形成し、このプレス成形体を焼結した後に、外周部
に上記油穴を避けるように螺旋状に捩れる切屑排出溝を
形成するとともにその先端に切刃を形成して、先端側が
切刃部とされるとともに後端側がシャンク部とされたド
リル本体を成形することが提案されている。従って、こ
のような製造方法によれば、切刃の外径が数mm程度の小
径のものであっても、超硬合金製のドリル本体内に螺旋
状の油穴を形成することができて、穴明け加工時にはこ
の油穴を通して切削油剤を供給することにより、切屑の
円滑な排出や加工穴の穴底に位置する切削部位の効率的
な冷却および潤滑を図ることが可能となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、切刃の外径
が１mmを下回るような極小径のドリルにおいては、先端
側の切刃部はこの切刃の外径に合わせた１mm未満の極小
径とされる一方、後端側のシャンク部は工作機械の回転
軸への把持のために通常２mm以上の径が必要とされるた
め、ドリル本体は先端側の切刃部に対して後端側のシャ
ンク部が一段拡径させられた多段円柱状を呈することと
なり、そのようなドリルを上述のような製造方法によっ
て製造しようとした場合には、上記プレス成形体の外径
をシャンク部の外径に合わせて成形するとともに、油穴
となる捩れ穴の螺旋の径は上記切刃部の径に応じた小さ
なものとしておいて、このプレス成形体を焼結した後に
切刃部となる先端側部分の外径を上記切刃の外径に応じ
て１mm未満の極小径に削り込んでゆくこととなる。しか
しながら、このようにシャンク部の外径に合わせた大径
のプレス成形体を、極小径の切刃部内に形成されるやは
り極小径で螺旋を描く捩れ穴の捩れにあわせて螺旋状に
捩りながら押出プレス成形しようとすると、プレス成形
体を軸線回りに旋回させながら押し出す際の捩る角度が
大きくなって高いプレス圧を要する結果となり、場合に
よっては押出装置の耐圧限度を上回る負荷が作用してし
まって装置が損傷するおそれが生じる。
が１mmを下回るような極小径のドリルにおいては、先端
側の切刃部はこの切刃の外径に合わせた１mm未満の極小
径とされる一方、後端側のシャンク部は工作機械の回転
軸への把持のために通常２mm以上の径が必要とされるた
め、ドリル本体は先端側の切刃部に対して後端側のシャ
ンク部が一段拡径させられた多段円柱状を呈することと
なり、そのようなドリルを上述のような製造方法によっ
て製造しようとした場合には、上記プレス成形体の外径
をシャンク部の外径に合わせて成形するとともに、油穴
となる捩れ穴の螺旋の径は上記切刃部の径に応じた小さ
なものとしておいて、このプレス成形体を焼結した後に
切刃部となる先端側部分の外径を上記切刃の外径に応じ
て１mm未満の極小径に削り込んでゆくこととなる。しか
しながら、このようにシャンク部の外径に合わせた大径
のプレス成形体を、極小径の切刃部内に形成されるやは
り極小径で螺旋を描く捩れ穴の捩れにあわせて螺旋状に
捩りながら押出プレス成形しようとすると、プレス成形
体を軸線回りに旋回させながら押し出す際の捩る角度が
大きくなって高いプレス圧を要する結果となり、場合に
よっては押出装置の耐圧限度を上回る負荷が作用してし
まって装置が損傷するおそれが生じる。
【０００４】本発明は、このような背景の下になされた
もので、特に上述のように押出プレス成形を用いて極小
径の１mm未満の超硬合金製の切刃部とこれよりも大径の
シャンク部とを有して内部に螺旋状の油穴が形成された
超硬合金製油穴付きドリルを製造するに際し、押出装置
に高い負荷を作用させることのない製造方法を提供し、
またこのような製造方法によって特に極小径の超硬合金
製の切刃部と大径のシャンク部と螺旋状の油穴とを有し
て確実に切粉の排出や切削部位の冷却および潤滑を行う
ことが可能な超硬合金製油穴付きドリルを提供すること
を目的としている。
もので、特に上述のように押出プレス成形を用いて極小
径の１mm未満の超硬合金製の切刃部とこれよりも大径の
シャンク部とを有して内部に螺旋状の油穴が形成された
超硬合金製油穴付きドリルを製造するに際し、押出装置
に高い負荷を作用させることのない製造方法を提供し、
またこのような製造方法によって特に極小径の超硬合金
製の切刃部と大径のシャンク部と螺旋状の油穴とを有し
て確実に切粉の排出や切削部位の冷却および潤滑を行う
ことが可能な超硬合金製油穴付きドリルを提供すること
を目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決して、こ
のような目的を達成するために、本発明の超硬合金製油
穴付きドリルの製造方法は、軸線を中心とした略多段円
柱状のドリル本体の先端側が超硬合金より成る切刃部と
されて、その先端に外径が１mm未満の切刃が形成される
とともに、上記ドリル本体の後端側は上記切刃の外径よ
りも径の大きなシャンク部とされ、該ドリル本体内には
このシャンク部から上記切刃部の先端にかけて上記軸線
回りに捩れる油穴が形成された超硬合金製油穴付きドリ
ルの製造方法において、上記シャンク部の外周部を形成
する内径が１mm以上２mm未満の略円筒状のシャンク部材
と、先端部が上記切刃部とされる上記油穴が形成された
超硬合金製の切刃部材とを形成し、上記シャンク部材の
内周部に上記切刃部材の後端部を挿入して接合すること
により、上記ドリル本体を形成することを特徴とする。
また、本発明の超硬合金製油穴付きドリルは、軸線を中
心とした略多段円柱状のドリル本体の先端側が超硬合金
より成る切刃部とされて、その先端に外径が１mm未満の
切刃が形成されるとともに、上記ドリル本体の後端側は
上記切刃の外径よりも径の大きなシャンク部とされ、該
ドリル本体内にはこのシャンク部から上記切刃部の先端
にかけて上記軸線回りに捩れる油穴が形成された超硬合
金製油穴付きドリルにおいて、上記ドリル本体は、上記
シャンク部の外周部を形成する内径が１mm以上２mm未満
の略円筒状のシャンク部材と、このシャンク部材の内周
部に後端部が挿入されて接合されるとともに先端部が上
記切刃部とされる上記油穴が形成された超硬合金製の切
刃部材とから構成されていることを特徴とする。
のような目的を達成するために、本発明の超硬合金製油
穴付きドリルの製造方法は、軸線を中心とした略多段円
柱状のドリル本体の先端側が超硬合金より成る切刃部と
されて、その先端に外径が１mm未満の切刃が形成される
とともに、上記ドリル本体の後端側は上記切刃の外径よ
りも径の大きなシャンク部とされ、該ドリル本体内には
このシャンク部から上記切刃部の先端にかけて上記軸線
回りに捩れる油穴が形成された超硬合金製油穴付きドリ
ルの製造方法において、上記シャンク部の外周部を形成
する内径が１mm以上２mm未満の略円筒状のシャンク部材
と、先端部が上記切刃部とされる上記油穴が形成された
超硬合金製の切刃部材とを形成し、上記シャンク部材の
内周部に上記切刃部材の後端部を挿入して接合すること
により、上記ドリル本体を形成することを特徴とする。
また、本発明の超硬合金製油穴付きドリルは、軸線を中
心とした略多段円柱状のドリル本体の先端側が超硬合金
より成る切刃部とされて、その先端に外径が１mm未満の
切刃が形成されるとともに、上記ドリル本体の後端側は
上記切刃の外径よりも径の大きなシャンク部とされ、該
ドリル本体内にはこのシャンク部から上記切刃部の先端
にかけて上記軸線回りに捩れる油穴が形成された超硬合
金製油穴付きドリルにおいて、上記ドリル本体は、上記
シャンク部の外周部を形成する内径が１mm以上２mm未満
の略円筒状のシャンク部材と、このシャンク部材の内周
部に後端部が挿入されて接合されるとともに先端部が上
記切刃部とされる上記油穴が形成された超硬合金製の切
刃部材とから構成されていることを特徴とする。
【０００６】従って、上記構成の製造方法においては、
ドリル本体が、先端部が切刃部とされる小径の超硬合金
製の切刃部材と、シャンク部を構成する大径円筒状のシ
ャンク部材とから構成されていて、上記切刃部材に螺旋
状の油穴が形成されるので、このような切刃部材を、超
硬合金プレス原料を押出プレス成形により螺旋状に捩り
つつ押し出して成形した成形体を焼結することにより形
成しても、この押出プレスの際に成形体を捩る角度を大
きくさせる必要が無くなって、プレス成形装置に作用す
る負荷の低減を図りつつもこの成形体に確実に油穴とな
る捩れ穴を形成することができる。その一方で、工作機
械の回転軸に把持されるシャンク部には、切刃部よりも
大径のシャンク部材によって十分な外径が確保されるの
で、このような製造方法により製造された上記油穴付き
ドリルによれば、この油穴を介して切刃部の先端に確実
に切削油剤を供給することが可能となり、切屑の円滑な
排出や切削部位の効率的な冷却、潤滑を促すことができ
る。
ドリル本体が、先端部が切刃部とされる小径の超硬合金
製の切刃部材と、シャンク部を構成する大径円筒状のシ
ャンク部材とから構成されていて、上記切刃部材に螺旋
状の油穴が形成されるので、このような切刃部材を、超
硬合金プレス原料を押出プレス成形により螺旋状に捩り
つつ押し出して成形した成形体を焼結することにより形
成しても、この押出プレスの際に成形体を捩る角度を大
きくさせる必要が無くなって、プレス成形装置に作用す
る負荷の低減を図りつつもこの成形体に確実に油穴とな
る捩れ穴を形成することができる。その一方で、工作機
械の回転軸に把持されるシャンク部には、切刃部よりも
大径のシャンク部材によって十分な外径が確保されるの
で、このような製造方法により製造された上記油穴付き
ドリルによれば、この油穴を介して切刃部の先端に確実
に切削油剤を供給することが可能となり、切屑の円滑な
排出や切削部位の効率的な冷却、潤滑を促すことができ
る。
【０００７】ここで、上記シャンク部を確実に工作機械
の回転軸に把持させるには、その外径は２mm以上である
のが望ましい一方、切刃の外径は１mm未満であるので、
上記シャンク部材の内径は１mm以上２mm未満とされる。
ただし、この切刃の外径があまりに小さすぎると、押出
プレス成形によってその内部に螺旋状に捩れた油穴を形
成することができなくなるおそれがあるので、この切刃
の外径は０．３mm以上とされるのが望ましい。また、上
記シャンク部の外径についても、切刃の外径がこのよう
に極小径である場合には、必要以上に大径とすることな
く、４．０mm以下とされるのが望ましい。
の回転軸に把持させるには、その外径は２mm以上である
のが望ましい一方、切刃の外径は１mm未満であるので、
上記シャンク部材の内径は１mm以上２mm未満とされる。
ただし、この切刃の外径があまりに小さすぎると、押出
プレス成形によってその内部に螺旋状に捩れた油穴を形
成することができなくなるおそれがあるので、この切刃
の外径は０．３mm以上とされるのが望ましい。また、上
記シャンク部の外径についても、切刃の外径がこのよう
に極小径である場合には、必要以上に大径とすることな
く、４．０mm以下とされるのが望ましい。
【０００８】一方、上記超硬合金製油穴付きドリルにお
いては、ドリル本体の剛性確保のためにシャンク部材も
超硬合金製とされるのが望ましい。そして、このような
超硬合金製油穴付きドリルの製造方法においては、超硬
合金プレス原料を上記軸線回りに螺旋状に捩りながら油
穴を形成しつつ押出プレス成形した成形体を焼結または
仮焼結して上記切刃部材を形成し、この切刃部材の上記
後端部を、超硬合金原料を円筒状に成形した成形体の内
周部に挿入して焼結することにより、上記シャンク部材
を形成するとともにその内周部に上記切刃部材の後端部
を接合すれば、切刃部材とシャンク部材とを拡散接合に
よって接合することができる。
いては、ドリル本体の剛性確保のためにシャンク部材も
超硬合金製とされるのが望ましい。そして、このような
超硬合金製油穴付きドリルの製造方法においては、超硬
合金プレス原料を上記軸線回りに螺旋状に捩りながら油
穴を形成しつつ押出プレス成形した成形体を焼結または
仮焼結して上記切刃部材を形成し、この切刃部材の上記
後端部を、超硬合金原料を円筒状に成形した成形体の内
周部に挿入して焼結することにより、上記シャンク部材
を形成するとともにその内周部に上記切刃部材の後端部
を接合すれば、切刃部材とシャンク部材とを拡散接合に
よって接合することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１ないし図４は、本発明の超硬
合金製油穴付きドリルの製造方法の一実施形態を示すも
のであり、このうち図４はこの実施形態によって製造さ
れた本発明の超硬合金製油穴付きドリルの一実施形態を
示している。図１および図２に示すのは、それぞれ切刃
部材１およびシャンク部材２であって、これらはいずれ
も超硬合金プレス原料を押出プレス成形することによっ
て形成される。
合金製油穴付きドリルの製造方法の一実施形態を示すも
のであり、このうち図４はこの実施形態によって製造さ
れた本発明の超硬合金製油穴付きドリルの一実施形態を
示している。図１および図２に示すのは、それぞれ切刃
部材１およびシャンク部材２であって、これらはいずれ
も超硬合金プレス原料を押出プレス成形することによっ
て形成される。
【００１０】このうち、切刃部材１は、例えば上述した
特開平１１−２９３３０３号公報に記載の製造方法と同
じように、超硬合金原料と石油系ワックスとを混練した
超硬合金プレス原料を、中央部にピンを備えたモールド
を通してその軸線Ｏ回りに回転しながら押し出すことに
より、外形略円柱状の成形体を押出プレス成形し、この
成形体を所定の長さに切断した上で、焼結または仮焼結
させられて形成される。しかして、この切刃部材１の外
径は、本実施形態では１mm以上２mm未満の範囲とされ、
また上記ピンにより切刃部材１の内部に形成される捩れ
穴３は軸線Ｏからの直径が１mm未満の範囲内において該
軸線Ｏ回りに螺旋を描くように形成される。なお、本実
施形態では、上記モールドの中央部に軸線Ｏとなる位置
を挟んで対称に一対の上記ピンが設けられており、従っ
て切刃部材１にもその軸線Ｏを挟んで対称に捩れる一対
の捩れ穴３，３が形成されることとなる。
特開平１１−２９３３０３号公報に記載の製造方法と同
じように、超硬合金原料と石油系ワックスとを混練した
超硬合金プレス原料を、中央部にピンを備えたモールド
を通してその軸線Ｏ回りに回転しながら押し出すことに
より、外形略円柱状の成形体を押出プレス成形し、この
成形体を所定の長さに切断した上で、焼結または仮焼結
させられて形成される。しかして、この切刃部材１の外
径は、本実施形態では１mm以上２mm未満の範囲とされ、
また上記ピンにより切刃部材１の内部に形成される捩れ
穴３は軸線Ｏからの直径が１mm未満の範囲内において該
軸線Ｏ回りに螺旋を描くように形成される。なお、本実
施形態では、上記モールドの中央部に軸線Ｏとなる位置
を挟んで対称に一対の上記ピンが設けられており、従っ
て切刃部材１にもその軸線Ｏを挟んで対称に捩れる一対
の捩れ穴３，３が形成されることとなる。
【００１１】また、上記シャンク部材２は、やはり超硬
合金プレス原料の押出プレス成形により、焼結または仮
焼結後の上記切刃部材１が嵌挿可能な内径と２mm以上の
外径とを有する円筒状に形成される。ただし、この場合
にはプレス体を捩りながら押し出す必要はない。また、
このシャンク部材２の長さは、切刃部材１の先端部に所
定の長さの切刃部が形成されるように、切刃部材１の長
さの１／２程度とされる。そして、こうしてプレス成形
されたシャンク部材２の内周部に上記切刃部材１の後端
部を嵌挿した上で焼成することにより、シャンク部材２
と切刃部材１とが拡散接合されながら焼結させられ、ま
た切刃部材１が仮焼結されていた場合にはこれが完全に
焼結させられて、図３に示すように後端側が一段拡径さ
せられたシャンク部４とされる外形多段（２段）の円柱
状をなすドリル本体５が形成される。
合金プレス原料の押出プレス成形により、焼結または仮
焼結後の上記切刃部材１が嵌挿可能な内径と２mm以上の
外径とを有する円筒状に形成される。ただし、この場合
にはプレス体を捩りながら押し出す必要はない。また、
このシャンク部材２の長さは、切刃部材１の先端部に所
定の長さの切刃部が形成されるように、切刃部材１の長
さの１／２程度とされる。そして、こうしてプレス成形
されたシャンク部材２の内周部に上記切刃部材１の後端
部を嵌挿した上で焼成することにより、シャンク部材２
と切刃部材１とが拡散接合されながら焼結させられ、ま
た切刃部材１が仮焼結されていた場合にはこれが完全に
焼結させられて、図３に示すように後端側が一段拡径さ
せられたシャンク部４とされる外形多段（２段）の円柱
状をなすドリル本体５が形成される。
【００１２】次いで、こうして形成されたドリル本体５
の切刃部材１による小径の先端部に、図４に示すように
切刃部６を形成する。すなわち、上記シャンク部４から
突出した外径１mm以上２mm未満の切刃部材１の先端側部
分を、当該ドリルに与えられる切刃の外径と略等しい径
にまで研削して縮径させ、次いでこうして縮径させられ
た先端部の外周に、軸線Ｏ回りに捩れる一対の切屑排出
溝（図示略）を、周方向において該切刃部材１に形成さ
れた上記捩れ穴３，３の間に位置するように軸線Ｏを挟
んで互いに対称に形成するとともに、切刃部材１の先端
面には外周側および当該ドリルの穴明け加工時の回転方
向後方側に向かうに従い後端側に向けて傾斜する先端逃
げ面を形成し、これらの切屑排出溝の上記回転方向を向
く壁面と先端逃げ面との交差稜線部に切刃７，７を形成
する。従って、これらの切刃７，７も軸線Ｏを挟んで互
いに反対側に対称に形成されるとともに、外周側に向け
て後端側に向かうように所定の先端角が与えられる。
の切刃部材１による小径の先端部に、図４に示すように
切刃部６を形成する。すなわち、上記シャンク部４から
突出した外径１mm以上２mm未満の切刃部材１の先端側部
分を、当該ドリルに与えられる切刃の外径と略等しい径
にまで研削して縮径させ、次いでこうして縮径させられ
た先端部の外周に、軸線Ｏ回りに捩れる一対の切屑排出
溝（図示略）を、周方向において該切刃部材１に形成さ
れた上記捩れ穴３，３の間に位置するように軸線Ｏを挟
んで互いに対称に形成するとともに、切刃部材１の先端
面には外周側および当該ドリルの穴明け加工時の回転方
向後方側に向かうに従い後端側に向けて傾斜する先端逃
げ面を形成し、これらの切屑排出溝の上記回転方向を向
く壁面と先端逃げ面との交差稜線部に切刃７，７を形成
する。従って、これらの切刃７，７も軸線Ｏを挟んで互
いに反対側に対称に形成されるとともに、外周側に向け
て後端側に向かうように所定の先端角が与えられる。
【００１３】しかして、このように製造された本実施形
態の超硬合金製油穴付きドリルにあっては、上記切刃部
材１に形成された捩れ穴３，３によって、ドリル本体５
内にシャンク部４から切刃部６の先端にかけて軸線Ｏ回
りに捩れる油穴が形成されることとなり、これらの油穴
は上記先端逃げ面において切刃７，７の上記回転方向後
方側に隣接するようにそれぞれ開口させられる。そし
て、穴明け加工時には、上記シャンク部４が工作機械の
回転軸に把持されるとともに、このシャンク部４の後端
すなわちドリル本体５の後端から上記油穴に切削油剤が
供給されることにより、該油穴を介して上記先端逃げ面
における開口部から切削油剤が吐出させられ、切刃７，
７による加工穴の孔底の切削部位を冷却、潤滑し、また
切刃７，７によって生成された切屑を押し出して上記切
屑排出溝を介し加工穴から排出する。従って、上記構成
の超硬合金製油穴付きドリルによれば、切削部位が加工
熱により高温となって切刃７，７の摩耗が促進されたり
切屑詰まりなどによってドリル本体５が折損したりする
ような事態を防止することができ、取り分け切刃７，７
の外径が１mm未満と極小径とされるドリルにあっても、
その寿命を確保して安定した穴明け加工作業を行うこと
が可能となる。
態の超硬合金製油穴付きドリルにあっては、上記切刃部
材１に形成された捩れ穴３，３によって、ドリル本体５
内にシャンク部４から切刃部６の先端にかけて軸線Ｏ回
りに捩れる油穴が形成されることとなり、これらの油穴
は上記先端逃げ面において切刃７，７の上記回転方向後
方側に隣接するようにそれぞれ開口させられる。そし
て、穴明け加工時には、上記シャンク部４が工作機械の
回転軸に把持されるとともに、このシャンク部４の後端
すなわちドリル本体５の後端から上記油穴に切削油剤が
供給されることにより、該油穴を介して上記先端逃げ面
における開口部から切削油剤が吐出させられ、切刃７，
７による加工穴の孔底の切削部位を冷却、潤滑し、また
切刃７，７によって生成された切屑を押し出して上記切
屑排出溝を介し加工穴から排出する。従って、上記構成
の超硬合金製油穴付きドリルによれば、切削部位が加工
熱により高温となって切刃７，７の摩耗が促進されたり
切屑詰まりなどによってドリル本体５が折損したりする
ような事態を防止することができ、取り分け切刃７，７
の外径が１mm未満と極小径とされるドリルにあっても、
その寿命を確保して安定した穴明け加工作業を行うこと
が可能となる。
【００１４】そして、このような超硬合金製油穴付きド
リルを製造するに際して、上記構成の製造方法において
は、上述のように極小径の切刃部６を構成する超硬合金
製の切刃部材１と大径のシャンク部４を構成する円筒状
のシャンク部材２とを別体に成形し、このシャンク部材
２の内周部に切刃部材１の後端部を挿入して接合するこ
とによりドリル本体５を形成するようにしており、従っ
て超硬合金プレス原料の押出プレス成形によってこのド
リル本体５に上述のような捩れ穴（油穴）３を形成する
のに、成形体を捩る角度を大きくして押し出す必要がな
くなる。このため、このように成形体を捩る角度を大き
くさせるための過大なプレス圧を要することもなくなっ
て、押出装置に作用する負荷の軽減を図ることが可能と
なり、押出装置に損傷が生じたりするのを防止すること
ができる。特に、上述のように１mm未満の極小径の切刃
外径を有する超硬合金製油穴付きドリルにおいては、こ
れに伴い外径が極小径となる切刃部６の内部に螺旋状に
捩れる捩れ穴３，３を形成しなければならなくなる一
方、シャンク部４には工作機械の回転軸に把持可能な２
mm以上の外径を確保しなければならず、従ってドリル本
体５を一体に成形するとすればその成形体を押出プレス
成形する際の捩る角度も極めて大きくなるので、このよ
うな極小径の超硬合金製油穴付きドリルの製造に上記構
成の製造方法を適用するのは特に効果的である。
リルを製造するに際して、上記構成の製造方法において
は、上述のように極小径の切刃部６を構成する超硬合金
製の切刃部材１と大径のシャンク部４を構成する円筒状
のシャンク部材２とを別体に成形し、このシャンク部材
２の内周部に切刃部材１の後端部を挿入して接合するこ
とによりドリル本体５を形成するようにしており、従っ
て超硬合金プレス原料の押出プレス成形によってこのド
リル本体５に上述のような捩れ穴（油穴）３を形成する
のに、成形体を捩る角度を大きくして押し出す必要がな
くなる。このため、このように成形体を捩る角度を大き
くさせるための過大なプレス圧を要することもなくなっ
て、押出装置に作用する負荷の軽減を図ることが可能と
なり、押出装置に損傷が生じたりするのを防止すること
ができる。特に、上述のように１mm未満の極小径の切刃
外径を有する超硬合金製油穴付きドリルにおいては、こ
れに伴い外径が極小径となる切刃部６の内部に螺旋状に
捩れる捩れ穴３，３を形成しなければならなくなる一
方、シャンク部４には工作機械の回転軸に把持可能な２
mm以上の外径を確保しなければならず、従ってドリル本
体５を一体に成形するとすればその成形体を押出プレス
成形する際の捩る角度も極めて大きくなるので、このよ
うな極小径の超硬合金製油穴付きドリルの製造に上記構
成の製造方法を適用するのは特に効果的である。
【００１５】また、本実施形態の製造方法では、上記シ
ャンク部材２も超硬合金プレス原料を押出プレスするこ
とによって成形されており、しかもこうして押出プレス
された成形体に、焼結または仮焼結した切刃部材１の後
端部を挿入した上で焼結することにより、これら切刃部
材１とシャンク部材２とを接合するようにしている。し
かるに、この点、例えば切刃部材とシャンク部材とを予
めそれぞれ別々に焼結成形しておいて、このシャンク部
材の内周部に切刃部材の後端部を挿入してろう付け等に
より接合することによってドリル本体を形成することも
可能ではあるが、そのような製造方法では、切刃部材と
シャンク部材の成形および焼結工程の他にろう付け等に
よる接合工程が必要となり、製造作業が繁雑となること
が避けられないが、本実施形態の製造方法では、シャン
ク部材２を焼結すると同時に切刃部材１とシャンク部材
２とが拡散接合されてドリル本体５が形成されるので、
上述のような製造作業の煩雑化を招くことなく、効率的
な超硬合金製油穴付きドリルの製造を促すことが可能と
なる。しかも、こうして製造された超硬合金製油穴付き
ドリルは、そのシャンク部４の超硬合金により形成され
るので、ドリル本体５に高い剛性を確保することが可能
となり、穴明け加工時に剛性不足による振動やビビリが
生じて加工精度が損なわれたりするような事態も防止す
ることができる。
ャンク部材２も超硬合金プレス原料を押出プレスするこ
とによって成形されており、しかもこうして押出プレス
された成形体に、焼結または仮焼結した切刃部材１の後
端部を挿入した上で焼結することにより、これら切刃部
材１とシャンク部材２とを接合するようにしている。し
かるに、この点、例えば切刃部材とシャンク部材とを予
めそれぞれ別々に焼結成形しておいて、このシャンク部
材の内周部に切刃部材の後端部を挿入してろう付け等に
より接合することによってドリル本体を形成することも
可能ではあるが、そのような製造方法では、切刃部材と
シャンク部材の成形および焼結工程の他にろう付け等に
よる接合工程が必要となり、製造作業が繁雑となること
が避けられないが、本実施形態の製造方法では、シャン
ク部材２を焼結すると同時に切刃部材１とシャンク部材
２とが拡散接合されてドリル本体５が形成されるので、
上述のような製造作業の煩雑化を招くことなく、効率的
な超硬合金製油穴付きドリルの製造を促すことが可能と
なる。しかも、こうして製造された超硬合金製油穴付き
ドリルは、そのシャンク部４の超硬合金により形成され
るので、ドリル本体５に高い剛性を確保することが可能
となり、穴明け加工時に剛性不足による振動やビビリが
生じて加工精度が損なわれたりするような事態も防止す
ることができる。
【００１６】なお、上記実施形態の製造方法では、こう
してドリル本体５を形成した後に切刃部材１の先端部を
所定の径にまで研削して切刃部６を形成するようにして
いるが、焼結した切刃部材１の外径が切刃７の外径と等
しくなるようにすれば、この切刃部材１の後端部にシャ
ンク部材４を接合してドリル本体５を形成した後に、先
端部に切屑排出溝や先端逃げ面を形成するだけで上記構
成の超硬合金製油穴付きドリルを形成することが可能と
なる。また、切刃部６の外周にバックテーパやアンダー
カットを与えるようにしてもよい。
してドリル本体５を形成した後に切刃部材１の先端部を
所定の径にまで研削して切刃部６を形成するようにして
いるが、焼結した切刃部材１の外径が切刃７の外径と等
しくなるようにすれば、この切刃部材１の後端部にシャ
ンク部材４を接合してドリル本体５を形成した後に、先
端部に切屑排出溝や先端逃げ面を形成するだけで上記構
成の超硬合金製油穴付きドリルを形成することが可能と
なる。また、切刃部６の外周にバックテーパやアンダー
カットを与えるようにしてもよい。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の超硬合金
製油穴付きドリルの製造方法によれば、ドリル本体を形
成するに際して、油穴となる捩れ穴を備えた成形体を押
出プレス成形するのにそのプレス圧の低減を図ることが
でき、これにより押出装置にその耐圧限度を超えるよう
な過大な負荷が作用するのを防いで、切刃の外径が極小
径であっても確実かつ円滑なドリルの製造を促すことが
可能となる。また、こうして製造される本発明の超硬合
金製油穴付きドリルにあっては、やはり切刃の外径が小
径であってもシャンク部には十分な外径を確保して工作
機械への把持を確実にしつつ、油穴を介して切削油剤を
確実に供給して円滑な切屑排出や切削部位の冷却、潤滑
を促すことが可能となる。
製油穴付きドリルの製造方法によれば、ドリル本体を形
成するに際して、油穴となる捩れ穴を備えた成形体を押
出プレス成形するのにそのプレス圧の低減を図ることが
でき、これにより押出装置にその耐圧限度を超えるよう
な過大な負荷が作用するのを防いで、切刃の外径が極小
径であっても確実かつ円滑なドリルの製造を促すことが
可能となる。また、こうして製造される本発明の超硬合
金製油穴付きドリルにあっては、やはり切刃の外径が小
径であってもシャンク部には十分な外径を確保して工作
機械への把持を確実にしつつ、油穴を介して切削油剤を
確実に供給して円滑な切屑排出や切削部位の冷却、潤滑
を促すことが可能となる。
【図１】 本発明の製造方法の一実施形態に係わる切刃
部材１の側面図である。
部材１の側面図である。
【図２】 本発明の製造方法の一実施形態に係わるシャ
ンク部材２の側断面図である。
ンク部材２の側断面図である。
【図３】 切刃部材１とシャンク部材２を接合したドリ
ル本体５を示す一部破断側面図である。
ル本体５を示す一部破断側面図である。
【図４】 本発明の超硬合金製油穴付きドリルの一実施
形態を示す一部破断側面図である。
形態を示す一部破断側面図である。
１ 切刃部材
２ シャンク部材
３ 捩れ穴（油穴）
４ シャンク部
５ ドリル本体
６ 切刃部
７ 切刃
Ｏ ドリル本体５の軸線
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 東 裕之
岐阜県安八郡神戸町大字横井字中新田1528
番地 三菱マテリアル株式会社岐阜製作所
内
Ｆターム(参考） 3C037 DD06
4K018 CA00 HA01 KA15
Claims (4)
- 【請求項１】 軸線を中心とした略多段円柱状のドリル
本体の先端側が超硬合金より成る切刃部とされて、その
先端に外径が１mm未満の切刃が形成されるとともに、上
記ドリル本体の後端側は上記切刃の外径よりも径の大き
なシャンク部とされ、該ドリル本体内にはこのシャンク
部から上記切刃部の先端にかけて上記軸線回りに捩れる
油穴が形成された超硬合金製油穴付きドリルの製造方法
において、上記シャンク部の外周部を形成する内径が１
mm以上２mm未満の略円筒状のシャンク部材と、先端部が
上記切刃部とされる上記油穴が形成された超硬合金製の
切刃部材とを形成し、上記シャンク部材の内周部に上記
切刃部材の後端部を挿入して接合することにより、上記
ドリル本体を形成することを特徴とする超硬合金製油穴
付きドリルの製造方法。 - 【請求項２】 超硬合金プレス原料を上記軸線回りに螺
旋状に捩りながら上記油穴を形成しつつ押出プレス成形
した成形体を焼結または仮焼結して上記切刃部材を形成
し、この切刃部材の上記後端部を、超硬合金原料を円筒
状に成形した成形体の内周部に挿入して焼結することに
より、上記シャンク部材を形成するとともにその内周部
に上記切刃部材の後端部を接合することを特徴とする請
求項１に記載の超硬合金製油穴付きドリルの製造方法。 - 【請求項３】 軸線を中心とした略多段円柱状のドリル
本体の先端側が超硬合金より成る切刃部とされて、その
先端に外径が１mm未満の切刃が形成されるとともに、上
記ドリル本体の後端側は上記切刃の外径よりも径の大き
なシャンク部とされ、該ドリル本体内にはこのシャンク
部から上記切刃部の先端にかけて上記軸線回りに捩れる
油穴が形成された超硬合金製油穴付きドリルにおいて、
上記ドリル本体は、上記シャンク部の外周部を形成する
内径が１mm以上２mm未満の略円筒状のシャンク部材と、
このシャンク部材の内周部に後端部が挿入されて接合さ
れるとともに先端部が上記切刃部とされる上記油穴が形
成された超硬合金製の切刃部材とから構成されているこ
とを特徴とする超硬合金製油穴付きドリル。 - 【請求項４】 上記シャンク部材も超硬合金製であるこ
とを特徴とする請求項３に記載の超硬合金製油穴付きド
リル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002084311A JP2003277807A (ja) | 2002-03-25 | 2002-03-25 | 超硬合金製油穴付きドリルの製造方法および超硬合金製油穴付きドリル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002084311A JP2003277807A (ja) | 2002-03-25 | 2002-03-25 | 超硬合金製油穴付きドリルの製造方法および超硬合金製油穴付きドリル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003277807A true JP2003277807A (ja) | 2003-10-02 |
Family
ID=29231725
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002084311A Pending JP2003277807A (ja) | 2002-03-25 | 2002-03-25 | 超硬合金製油穴付きドリルの製造方法および超硬合金製油穴付きドリル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003277807A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007052855A1 (en) * | 2005-10-31 | 2007-05-10 | Inkok Industrial Co., Ltd. | Making method of shank drill and shank drill for board hall processing |
| DE102010002513A1 (de) | 2009-03-03 | 2010-09-16 | OSG Corp., Toyokawa-shi | Karbidbohrer mit einem Fluidzuführdurchlass |
| JP2016030314A (ja) * | 2014-07-29 | 2016-03-07 | 京セラ株式会社 | ドリル用ブランク、ドリル用ブランクの製造方法、およびドリル |
| US9555506B2 (en) | 2012-02-28 | 2017-01-31 | Kyocera Corporation | Drill blank, method for manufacturing drill blank, drill, and method for manufacturing drill |
| US11525453B2 (en) | 2017-03-08 | 2022-12-13 | Robert Bosch Gmbh | Bearing arrangement for a drive shaft of a turbo-machine, and a turbo-machine including such a bearing arrangement |
-
2002
- 2002-03-25 JP JP2002084311A patent/JP2003277807A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007052855A1 (en) * | 2005-10-31 | 2007-05-10 | Inkok Industrial Co., Ltd. | Making method of shank drill and shank drill for board hall processing |
| DE102010002513A1 (de) | 2009-03-03 | 2010-09-16 | OSG Corp., Toyokawa-shi | Karbidbohrer mit einem Fluidzuführdurchlass |
| JP2010201551A (ja) * | 2009-03-03 | 2010-09-16 | Osg Corp | 流体供給孔付き超硬ドリル |
| US9555506B2 (en) | 2012-02-28 | 2017-01-31 | Kyocera Corporation | Drill blank, method for manufacturing drill blank, drill, and method for manufacturing drill |
| JP2016030314A (ja) * | 2014-07-29 | 2016-03-07 | 京セラ株式会社 | ドリル用ブランク、ドリル用ブランクの製造方法、およびドリル |
| US11525453B2 (en) | 2017-03-08 | 2022-12-13 | Robert Bosch Gmbh | Bearing arrangement for a drive shaft of a turbo-machine, and a turbo-machine including such a bearing arrangement |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050826 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20050830 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
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| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20051031 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070313 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070717 |