JP2003245727A - 逐次成形装置 - Google Patents
逐次成形装置Info
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- JP2003245727A JP2003245727A JP2002043914A JP2002043914A JP2003245727A JP 2003245727 A JP2003245727 A JP 2003245727A JP 2002043914 A JP2002043914 A JP 2002043914A JP 2002043914 A JP2002043914 A JP 2002043914A JP 2003245727 A JP2003245727 A JP 2003245727A
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- shaped pressing
- forming
- successive forming
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D31/00—Other methods for working sheet metal, metal tubes, metal profiles
- B21D31/005—Incremental shaping or bending, e.g. stepwise moving a shaping tool along the surface of the workpiece
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
- B21D39/02—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
- B21D39/021—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder for panels, e.g. vehicle doors
- B21D39/023—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder for panels, e.g. vehicle doors using rollers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 逐次成形に続くトリム工程やかしめ工程を逐
次成形装置の利用により効率化する。また、従来の逐次
成形では成形できなかった、棒状押圧部材の押圧方向で
あるＺ軸方向から見通せないような凹部などの部分を簡
単に逐次成形できるようにする。 【手段】被加工板材１を立体形状に成形した成形部は、
Ａに示すように、Ｚ軸方向から見通せない凹部４を有す
る。そこでＢに示すように、押圧部材の先端を自在ツー
ル２０として、多軸化して傾動自在のヘッド部２４を棒
状の押圧部材とする。これを傾動させながら、凹部４の
側方で適宜角度に傾けながら、凹部内壁５や天井壁６及
び底壁７を逐次成形し、凹部４を逐次成形成形する。そ
の他の側面２や頂部３など、Ｚ軸方向から見通せる面
は、棒状押圧部材１０又はヘッド部２４の軸線をＺ軸方
向と平行にして従来同様に逐次成形する。
次成形装置の利用により効率化する。また、従来の逐次
成形では成形できなかった、棒状押圧部材の押圧方向で
あるＺ軸方向から見通せないような凹部などの部分を簡
単に逐次成形できるようにする。 【手段】被加工板材１を立体形状に成形した成形部は、
Ａに示すように、Ｚ軸方向から見通せない凹部４を有す
る。そこでＢに示すように、押圧部材の先端を自在ツー
ル２０として、多軸化して傾動自在のヘッド部２４を棒
状の押圧部材とする。これを傾動させながら、凹部４の
側方で適宜角度に傾けながら、凹部内壁５や天井壁６及
び底壁７を逐次成形し、凹部４を逐次成形成形する。そ
の他の側面２や頂部３など、Ｚ軸方向から見通せる面
は、棒状押圧部材１０又はヘッド部２４の軸線をＺ軸方
向と平行にして従来同様に逐次成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この出願は、逐次成形に用い
る装置に関する。逐次成形とは棒状又は凸型もしくは凹
型形状をなす押圧部材を、金属製薄板等へ押し当てなが
ら板材と押圧部材を相対的に移動させることにより、シ
ェル形状等の所定立体形状を成形する公知方法をいう。
なお、本願発明においては、成形前の板材平面内におけ
る直交２軸方向をＸＹ、これらとそれぞれ直交する軸方
向をＺとする。
る装置に関する。逐次成形とは棒状又は凸型もしくは凹
型形状をなす押圧部材を、金属製薄板等へ押し当てなが
ら板材と押圧部材を相対的に移動させることにより、シ
ェル形状等の所定立体形状を成形する公知方法をいう。
なお、本願発明においては、成形前の板材平面内におけ
る直交２軸方向をＸＹ、これらとそれぞれ直交する軸方
向をＺとする。
【０００２】
【従来の技術】このような逐次成形及び装置はＷＯ９９
／３８６２７号等により公知であり、例えば、特開平５
−４２３２８号には板材の四辺をしわ押さえにより水平
に保持し、下方から凸型状をなす型状押圧部材を押し上
げて大まかな形状に予備絞り成形し、上方から棒状押圧
部材を押し当てながら板材をＸＹ方向へ移動させ、かつ
押圧部材をＺ方向へ移動することにより所望の立体形状
を成形するようになっている。
／３８６２７号等により公知であり、例えば、特開平５
−４２３２８号には板材の四辺をしわ押さえにより水平
に保持し、下方から凸型状をなす型状押圧部材を押し上
げて大まかな形状に予備絞り成形し、上方から棒状押圧
部材を押し当てながら板材をＸＹ方向へ移動させ、かつ
押圧部材をＺ方向へ移動することにより所望の立体形状
を成形するようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の逐次成形におい
ては、棒状押圧部材を被加工板材に対してＺ軸方向から
押しつけて塑性変形させるため、Ｚ軸方向から見通せな
い凹部等は逐次成形不可能か、もしくは被加工板材を傾
ける等の変則的な支持をする極めて困難な成形を強いら
れる。したがって、このような部分に対しても容易に逐
次成形できる装置の提供を第１の目的とする。また逐次
成形に続いてトリムやかしめ作業をする場合、その都度
被加工板材を専用のテーブルへ取付け直し、さらに専用
のレーザーカット手段やかしめ工具等により作業をする
ため多くの手間を要するので高コストになった。そこで
このような成形作業の効率化を第２の目的とする。
ては、棒状押圧部材を被加工板材に対してＺ軸方向から
押しつけて塑性変形させるため、Ｚ軸方向から見通せな
い凹部等は逐次成形不可能か、もしくは被加工板材を傾
ける等の変則的な支持をする極めて困難な成形を強いら
れる。したがって、このような部分に対しても容易に逐
次成形できる装置の提供を第１の目的とする。また逐次
成形に続いてトリムやかしめ作業をする場合、その都度
被加工板材を専用のテーブルへ取付け直し、さらに専用
のレーザーカット手段やかしめ工具等により作業をする
ため多くの手間を要するので高コストになった。そこで
このような成形作業の効率化を第２の目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
請求項１に係る逐次成形装置は、被加工板材に棒状押圧
部材を押し当てて塑性変形させることにより所定の立体
形状を成形するための逐次成形装置において、前記棒状
押圧部材を前記被加工板材に対して直交３軸方向へ相対
的に移動自在とするとともに、前記棒状押圧部材の先端
部を基部に対して傾動自在に設けたことを特徴とする。
請求項１に係る逐次成形装置は、被加工板材に棒状押圧
部材を押し当てて塑性変形させることにより所定の立体
形状を成形するための逐次成形装置において、前記棒状
押圧部材を前記被加工板材に対して直交３軸方向へ相対
的に移動自在とするとともに、前記棒状押圧部材の先端
部を基部に対して傾動自在に設けたことを特徴とする。
【０００５】請求項２に係る発明は、被加工板材に棒状
押圧部材を押し当てて塑性変形させることにより所定の
立体形状を成形するための逐次成形装置において、前記
棒状押圧部材を前記被加工板材に対して直交３軸方向へ
相対的に移動自在とするとともに、前記棒状押圧部材の
先端部を逐次成形の押圧と異なる加工に用いる加工部に
したことを特徴とする。
押圧部材を押し当てて塑性変形させることにより所定の
立体形状を成形するための逐次成形装置において、前記
棒状押圧部材を前記被加工板材に対して直交３軸方向へ
相対的に移動自在とするとともに、前記棒状押圧部材の
先端部を逐次成形の押圧と異なる加工に用いる加工部に
したことを特徴とする。
【０００６】
【発明の効果】請求項１の発明によれば、棒状押圧部材
を被加工板材に対して直交３軸方向へ相対的に移動自在
にするとともに、棒状押圧部材の先端部を基部に対して
傾動自在に設けたたので、棒状押圧部材の基部における
軸線方向から見通せない凹部等は、棒状押圧部材の先端
部を傾動させて側方から押圧することにより逐次成形す
る。これにより棒状押圧部材の基部における軸線方向か
ら見通せない凹部等でも容易に逐次成形できる。
を被加工板材に対して直交３軸方向へ相対的に移動自在
にするとともに、棒状押圧部材の先端部を基部に対して
傾動自在に設けたたので、棒状押圧部材の基部における
軸線方向から見通せない凹部等は、棒状押圧部材の先端
部を傾動させて側方から押圧することにより逐次成形す
る。これにより棒状押圧部材の基部における軸線方向か
ら見通せない凹部等でも容易に逐次成形できる。
【０００７】請求項２の発明によれば、棒状押圧部材の
先端部を逐次成形の押圧部以外の加工部としたので、逐
次成形に続き、棒状押圧部材の先端部を利用してトリム
やかしめ等の成形を行うことができるので、成形効率を
向上させることができる。
先端部を逐次成形の押圧部以外の加工部としたので、逐
次成形に続き、棒状押圧部材の先端部を利用してトリム
やかしめ等の成形を行うことができるので、成形効率を
向上させることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて実施例を説
明する。図１は本実施例に係る逐次成形を示し、Ａは逐
次成形された所定の立体形状を示し、周囲を固定された
被加工板材８を逐次成形することにより得られる。この
成形部にはＺ軸方向から見える側面２及び頂部３に加え
て、Ｚ軸方向から見えない図の側方へ開放された凹部４
を有する。この部分は図のＢに示すように、棒状押圧部
材に設けた自在ツール２０の一部を棒状で傾動自在のヘ
ッド部２４とし、このヘッド部２４により成形する。
明する。図１は本実施例に係る逐次成形を示し、Ａは逐
次成形された所定の立体形状を示し、周囲を固定された
被加工板材８を逐次成形することにより得られる。この
成形部にはＺ軸方向から見える側面２及び頂部３に加え
て、Ｚ軸方向から見えない図の側方へ開放された凹部４
を有する。この部分は図のＢに示すように、棒状押圧部
材に設けた自在ツール２０の一部を棒状で傾動自在のヘ
ッド部２４とし、このヘッド部２４により成形する。
【０００９】この成形は、ヘッド部２４を直角等適宜角
度に曲げて側方から側面２へ押しつけ、被加工板材１を
Ｚ及びＹ軸方向へ移動させて押圧部による等高線を描か
せ、一つの等高線が完結すると、被加工板材１をＸ軸方
向へ所定ピッチずらせて再び等高線を描かせ、これを繰
り返すことにより逐次成形で凹部４を形成する。このと
き、凹部内壁５、天井壁６及び底壁７も成形される。
度に曲げて側方から側面２へ押しつけ、被加工板材１を
Ｚ及びＹ軸方向へ移動させて押圧部による等高線を描か
せ、一つの等高線が完結すると、被加工板材１をＸ軸方
向へ所定ピッチずらせて再び等高線を描かせ、これを繰
り返すことにより逐次成形で凹部４を形成する。このと
き、凹部内壁５、天井壁６及び底壁７も成形される。
【００１０】その他の側面２や頂部３など、Ｚ軸方向か
ら見通せる面は、自在ツール２０を設けていない一般的
な棒状押圧部材１０をＺ軸方向から押しつけながら、被
加工板材１をＸＹ軸方向へ移動させて等高線を描き、続
いてＺ軸方向へ所定ピッチずらして再び等高線を描く逐
次成形により形成できる。なお、棒状押圧部材１０に代
えて、自在ツール２０のままですべての面を逐次成形す
ることも可能である
ら見通せる面は、自在ツール２０を設けていない一般的
な棒状押圧部材１０をＺ軸方向から押しつけながら、被
加工板材１をＸＹ軸方向へ移動させて等高線を描き、続
いてＺ軸方向へ所定ピッチずらして再び等高線を描く逐
次成形により形成できる。なお、棒状押圧部材１０に代
えて、自在ツール２０のままですべての面を逐次成形す
ることも可能である
【００１１】図２のＢは自在ツール２０の斜視図を示
し、図２のＡに示す棒状押圧部材１０の先端へ取付け一
体化される。棒状押圧部材１０は被加工板材８に対して
ＸＹＺからなる直交３軸方向へ相対移動可能である。こ
れに対して自在ツール２０はＸＹＺ３軸の回りにＵＶＷ
なる３軸方向へ旋回可能である。
し、図２のＡに示す棒状押圧部材１０の先端へ取付け一
体化される。棒状押圧部材１０は被加工板材８に対して
ＸＹＺからなる直交３軸方向へ相対移動可能である。こ
れに対して自在ツール２０はＸＹＺ３軸の回りにＵＶＷ
なる３軸方向へ旋回可能である。
【００１２】すなわち、自在ツール２０は、棒状押圧部
材１０の基部１０ａへ結合される本体取付部２１を備
え、ここから突出する軸２２が第１モータ２３により棒
状押圧部材１０の軸線であるＺ軸回りに回転自在であ
る。
材１０の基部１０ａへ結合される本体取付部２１を備
え、ここから突出する軸２２が第１モータ２３により棒
状押圧部材１０の軸線であるＺ軸回りに回転自在であ
る。
【００１３】さらに、軸２２にはヘッド部２４が第２モ
ータ２５により、Ｚ軸に対して自由な角度へ揺動自在に
設けられ、これによりヘッド部２４はＵＶＷの３軸方向
へ旋回自在になる。なおヘッド部２４はその軸線２６の
回りへ回転自在の円錐状ローラーをなし、その外周面２
７は斜面になっている。
ータ２５により、Ｚ軸に対して自由な角度へ揺動自在に
設けられ、これによりヘッド部２４はＵＶＷの３軸方向
へ旋回自在になる。なおヘッド部２４はその軸線２６の
回りへ回転自在の円錐状ローラーをなし、その外周面２
７は斜面になっている。
【００１４】このように、傾動自在のヘッド部２４を設
けて、その傾動角を変化させながら逐次成形することに
より、従来では逐次成形できないか又は著しく手間を要
した部分も簡単に逐次成形可能になる。また、自在ツー
ル２０のままですべての面を逐次成形すれば、先端部の
交換を不要にできるので、成形を効率化できる。
けて、その傾動角を変化させながら逐次成形することに
より、従来では逐次成形できないか又は著しく手間を要
した部分も簡単に逐次成形可能になる。また、自在ツー
ル２０のままですべての面を逐次成形すれば、先端部の
交換を不要にできるので、成形を効率化できる。
【００１５】次に、図３〜図７に基づいて第２実施例を
説明する。図３は本実施例の対象とする塑性加工の概要
を示し、被加工部材である金属製のスキンパネル３０と
これを補強するため金属製等のフレームパネル３１を重
ねて、スキンパネル３０の周囲に形成した立フランジ
（後述）を折り曲げてかしめる加工により一体化したコ
ンプパネル３２を制作する。スキンパネル３０は逐次成
形され、フレームパネル３１は予めプレス成形又は逐次
成形により成形されている。
説明する。図３は本実施例の対象とする塑性加工の概要
を示し、被加工部材である金属製のスキンパネル３０と
これを補強するため金属製等のフレームパネル３１を重
ねて、スキンパネル３０の周囲に形成した立フランジ
（後述）を折り曲げてかしめる加工により一体化したコ
ンプパネル３２を制作する。スキンパネル３０は逐次成
形され、フレームパネル３１は予めプレス成形又は逐次
成形により成形されている。
【００１６】図４はスキンパネル３０の逐次成形を示
し、この後のかしめ作業にも使用するテーブル４０はコ
ンクリート製等の簡易型でり、そのの上面には大Ｒの曲
面部４１や成形凹部４２が形成されている。周囲は略４
５°の傾斜面４３をなす。この上に鉄板等の金属など塑
性変形可能な適宜材料からなる被加工板材１を置き、そ
の周囲をクランプ４４にて固定する。
し、この後のかしめ作業にも使用するテーブル４０はコ
ンクリート製等の簡易型でり、そのの上面には大Ｒの曲
面部４１や成形凹部４２が形成されている。周囲は略４
５°の傾斜面４３をなす。この上に鉄板等の金属など塑
性変形可能な適宜材料からなる被加工板材１を置き、そ
の周囲をクランプ４４にて固定する。
【００１７】被加工板材１はテーブル４０と一体になっ
て、被加工板材１の加工前平面内で直交するＸＹ軸方向
及びこれらと直交するＺ軸方向の計３軸方向へ自在に移
動可能になっている。またテーブル４０は単独でＺ軸方
向へ移動自在である。被加工板材１の上方には棒状押圧
部材１０がＺ軸方向へ移動自在に設けられ、被加工板材
１へ押しつけることにより押圧部を塑性変形させるよう
になっている。
て、被加工板材１の加工前平面内で直交するＸＹ軸方向
及びこれらと直交するＺ軸方向の計３軸方向へ自在に移
動可能になっている。またテーブル４０は単独でＺ軸方
向へ移動自在である。被加工板材１の上方には棒状押圧
部材１０がＺ軸方向へ移動自在に設けられ、被加工板材
１へ押しつけることにより押圧部を塑性変形させるよう
になっている。
【００１８】テーブル４０による被加工板材１の移動
は、棒状押圧部材１０の押圧により被加工板材１が所定
立体形状の成形部が得られるように、ＸＹ平面内で等高
線を描かせつつ、一つの等高線形成が完結する毎にＺ軸
方向へ等ピッチ又は不等ピッチ（以下、Ｚ方向ピッチと
いう）で移動させる逐次成形を行うべく、図示省略の制
御装置により移動制御される。
は、棒状押圧部材１０の押圧により被加工板材１が所定
立体形状の成形部が得られるように、ＸＹ平面内で等高
線を描かせつつ、一つの等高線形成が完結する毎にＺ軸
方向へ等ピッチ又は不等ピッチ（以下、Ｚ方向ピッチと
いう）で移動させる逐次成形を行うべく、図示省略の制
御装置により移動制御される。
【００１９】上記逐次成形により、図示のようにテーブ
ル４０の曲面部４１や成形凹部４２を倣った曲面状に成
形する。その後、図５に示すように、棒状押圧部材１０
の周囲又はその先端部に代えてカッター１１を取付け、
被加工板材１の周囲にかしめフランジ１２を残してカッ
トするようトリム部１３へ押し当て、逐次成形時と同様
に被加工板材１をＸＹ平面にて移動させることにより全
周をカットしてトリミングしてスキンパネル３０を得
る。
ル４０の曲面部４１や成形凹部４２を倣った曲面状に成
形する。その後、図５に示すように、棒状押圧部材１０
の周囲又はその先端部に代えてカッター１１を取付け、
被加工板材１の周囲にかしめフランジ１２を残してカッ
トするようトリム部１３へ押し当て、逐次成形時と同様
に被加工板材１をＸＹ平面にて移動させることにより全
周をカットしてトリミングしてスキンパネル３０を得
る。
【００２０】図６はフレームパネル３１とのかしめ工程
を示し、テーブル４０の上に置かれたスキンパネル３０
の上にフレームパネル３１を乗せ、スキンパネル３０の
かしめフランジ１２をカッター１１と交換された自在ツ
ール２０により折り曲げる。
を示し、テーブル４０の上に置かれたスキンパネル３０
の上にフレームパネル３１を乗せ、スキンパネル３０の
かしめフランジ１２をカッター１１と交換された自在ツ
ール２０により折り曲げる。
【００２１】図６におけるかしめは、ヘッド部２４を軸
線２６が図の左下方へ向くように傾けて、外周面２７に
より、フレームパネル３１の外周部を起点にしてかしめ
フランジ１２を若干上方へ折り曲げた状態であり、この
状態で被加工板材１をＸＹ平面で移動させることにより
全周を同じように変形させる。
線２６が図の左下方へ向くように傾けて、外周面２７に
より、フレームパネル３１の外周部を起点にしてかしめ
フランジ１２を若干上方へ折り曲げた状態であり、この
状態で被加工板材１をＸＹ平面で移動させることにより
全周を同じように変形させる。
【００２２】図７は図６に続くかしめフランジ部分にお
けるかしめ工程を拡大し、Ａはヘッド部２４を外周面２
７がほぼ鉛直になるように傾けて、押圧することにより
かしめフランジ１２を略直角に折り曲げる。これを上記
同様に全周に形成する（以下同じ）。
けるかしめ工程を拡大し、Ａはヘッド部２４を外周面２
７がほぼ鉛直になるように傾けて、押圧することにより
かしめフランジ１２を略直角に折り曲げる。これを上記
同様に全周に形成する（以下同じ）。
【００２３】Ｂではヘッド部２４を軸線２６が図の右下
を向くように傾けることにより、かしめフランジ１２を
略４５°フレームパネル３１の周縁部上へ折り曲げる。
図４及び図６のＡＢに示す各工程の予備かしめに続いて
Ｃでは軸線２６を略水平にすることにより、かしめフラ
ンジ１２をフレームパネル３１の周縁部へ折り返して密
接させて本かしめをする。これによりＤに示すように、
スキンパネル３０とフレームパネル３１がかしめフラン
ジ１２を介してかしめにより一体化する。
を向くように傾けることにより、かしめフランジ１２を
略４５°フレームパネル３１の周縁部上へ折り曲げる。
図４及び図６のＡＢに示す各工程の予備かしめに続いて
Ｃでは軸線２６を略水平にすることにより、かしめフラ
ンジ１２をフレームパネル３１の周縁部へ折り返して密
接させて本かしめをする。これによりＤに示すように、
スキンパネル３０とフレームパネル３１がかしめフラン
ジ１２を介してかしめにより一体化する。
【００２４】このように、棒状押圧部材１０の先端部に
自在ツール２０を設け、棒状押圧部材１０を多軸化した
形動自在のヘッド部２４とし、かつその外周面２７を加
工部とすることにより、逐次成形装置を用いて、トリム
成形やかしめ作業を行うことができ、成形時間を短縮し
て成形を効率化できる。またテーブル４０を共通使用で
きるため、型換え等の手間が不要となり、この点でも成
形作業を効率化する。
自在ツール２０を設け、棒状押圧部材１０を多軸化した
形動自在のヘッド部２４とし、かつその外周面２７を加
工部とすることにより、逐次成形装置を用いて、トリム
成形やかしめ作業を行うことができ、成形時間を短縮し
て成形を効率化できる。またテーブル４０を共通使用で
きるため、型換え等の手間が不要となり、この点でも成
形作業を効率化する。
【００２５】また、自在ツール２０がヘッド部２４のＺ
軸に対する傾動角度を変化自在にするから、同一の自在
ツール２０だけで加工角度の異なる作業が可能になる。
特にかしめ作業の場合は、予備かしめと本かしめで角度
を変えて行うことができるので、スキンパネル３０とフ
レームパネル３１のずれを防止できる。
軸に対する傾動角度を変化自在にするから、同一の自在
ツール２０だけで加工角度の異なる作業が可能になる。
特にかしめ作業の場合は、予備かしめと本かしめで角度
を変えて行うことができるので、スキンパネル３０とフ
レームパネル３１のずれを防止できる。
【００２６】なお、本願発明は上記実施例に限定され
ず、同一の発明原理内において種々に変形や応用が可能
である。例えば、自在ツール２０をロボットアーム等の
ＸＹＺ３軸方向へ移動自在な多関節部材へ取付けること
により、被加工板材１側を不動に固定させ、自在ツール
（棒状押圧部材）側のみをＸＹＺ並びにＵＶＷ軸方向へ
へ移動自在にしてもよい。
ず、同一の発明原理内において種々に変形や応用が可能
である。例えば、自在ツール２０をロボットアーム等の
ＸＹＺ３軸方向へ移動自在な多関節部材へ取付けること
により、被加工板材１側を不動に固定させ、自在ツール
（棒状押圧部材）側のみをＸＹＺ並びにＵＶＷ軸方向へ
へ移動自在にしてもよい。
【００２７】また、トリムを逐次成形及びかしめ作業と
不連続の別工程とし、自在ツール２０を棒状押圧部材と
して使用すれば、逐次成形とかしめ作業を自在ツールの
着脱なしに連続して行うことができ、成形作業をさらに
効率化する。
不連続の別工程とし、自在ツール２０を棒状押圧部材と
して使用すれば、逐次成形とかしめ作業を自在ツールの
着脱なしに連続して行うことができ、成形作業をさらに
効率化する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 第１実施例に係る逐次成形を説明する図
【図２】 自在ツールを示す斜視図
【図３】 第２実施例に係るコンプパネルの製造を説明
する図
する図
【図４】 スキンパネルの逐次成形を示す図
【図５】 トリム工程を示す図
【図６】 かしめ工程を示す図
【図７】 図６に続くかしめ工程を示す図
１：被加工板材、４：凹部、１０：棒状押圧部材、１
１：カッター、１２：かしめフランジ、２０：自在ツー
ル、２４：ヘッド部、３０：スキンパネル、３１：フレ
ームパネル、３２：コンプパネル、４０：テーブル、４
１：曲面部、４２：成形凹部、４３：斜面部、４４：ク
ランプ
１：カッター、１２：かしめフランジ、２０：自在ツー
ル、２４：ヘッド部、３０：スキンパネル、３１：フレ
ームパネル、３２：コンプパネル、４０：テーブル、４
１：曲面部、４２：成形凹部、４３：斜面部、４４：ク
ランプ
Claims (2)
- 【請求項１】 被加工板材に棒状押圧部材を押し当てて
塑性変形させることにより所定の立体形状を成形するた
めの逐次成形装置において、前記棒状押圧部材を前記被
加工板材に対して直交３軸方向へ相対的に移動自在とす
るとともに、前記棒状押圧部材の先端部を基部に対して
傾動自在に設けたことを特徴とする逐次成形方法。 - 【請求項２】 被加工板材に棒状押圧部材を押し当てて
塑性変形させることにより所定の立体形状を成形するた
めの逐次成形装置において、前記棒状押圧部材を前記被
加工板材に対して直交３軸方向へ相対的に移動自在とす
るとともに、前記棒状押圧部材の先端部を逐次成形の押
圧と異なる加工に用いる加工部にしたことを特徴とする
逐次成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002043914A JP2003245727A (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 逐次成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002043914A JP2003245727A (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 逐次成形装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003245727A true JP2003245727A (ja) | 2003-09-02 |
Family
ID=28659048
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002043914A Withdrawn JP2003245727A (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 逐次成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003245727A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4530301B1 (ja) * | 2009-05-25 | 2010-08-25 | 明生 関口 | 逐次成形方法および装置 |
| JP2013244493A (ja) * | 2012-05-23 | 2013-12-09 | Amino:Kk | 遂次成形方法及び装置 |
| JP2015009242A (ja) * | 2013-06-26 | 2015-01-19 | 株式会社東晃製作所 | 湾曲長尺材の製造方法、及び湾曲長尺材製造装置 |
| JP2017170483A (ja) * | 2016-03-24 | 2017-09-28 | 日産自動車株式会社 | インクリメンタル成形方法及び成形用工具 |
-
2002
- 2002-02-20 JP JP2002043914A patent/JP2003245727A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4530301B1 (ja) * | 2009-05-25 | 2010-08-25 | 明生 関口 | 逐次成形方法および装置 |
| WO2010137467A1 (ja) * | 2009-05-25 | 2010-12-02 | Sekiguchi Akio | 逐次成形方法および装置 |
| JP2010269358A (ja) * | 2009-05-25 | 2010-12-02 | Akio Sekiguchi | 逐次成形方法および装置 |
| JP2013244493A (ja) * | 2012-05-23 | 2013-12-09 | Amino:Kk | 遂次成形方法及び装置 |
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| JP2017170483A (ja) * | 2016-03-24 | 2017-09-28 | 日産自動車株式会社 | インクリメンタル成形方法及び成形用工具 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050510 |