JP2003231150A

JP2003231150A - 部分マット感を有する金属光沢柄キー部材とその製造方法

Info

Publication number: JP2003231150A
Application number: JP2002028512A
Authority: JP
Inventors: Hiroyasu Shigeta; 裕康重田
Original assignee: Nissha Printing Co Ltd
Current assignee: Nissha Printing Co Ltd
Priority date: 2002-02-05
Filing date: 2002-02-05
Publication date: 2003-08-19

Abstract

(57)【要約】【課題】所望のマット表現を確実に得ることができ、
表面耐摩耗性に優れ、繊細な着色表現も可能である部分
マット感を有する金属光沢柄キー部材とその製造方法を
提供する。【解決手段】表面側全体が平滑であり且つ軟化温度が
８０〜２２０℃である透明な基体シートの裏面に金属蒸
着層を含む加飾層を少なくとも有する加飾シートを用
い、該加飾シートを金型内に配置し、型締めして溶融樹
脂を射出充満し、冷却固化した後、型開きして上記加飾
シートが樹脂成形品表面に一体化されたキー部材を取り
出し、次いで該キー部材の上記平滑面に微細凹凸面を有
する刻印で刻印押ししてマット部と艶部とが形成された
キー部材とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、所望のマット表現
を確実に得ることができ、表面耐摩耗性に優れ、繊細な
着色表現も可能であるキー部材とその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、携帯電話等のキー部材を部分マッ
ト感を有する金属光沢柄に形成する場合、部分的に微細
凹凸面が形成されたキャビティ形成面を有してなる金型
を用いて射出成形することにより樹脂成形品５を得たの
ち、樹脂成形品５の微細凹凸を有する面に薄くメッキ加
工を施し、ついで塗装工法により無色または着色された
オーバーコート層１５を形成する方法がある（図１２参
照）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記方法で
は、樹脂成形品５の微細凹凸を有する面にメッキ加工を
施す際に、メッキ膜厚の微妙な管理が困難であるため、
ある程度の膜厚でメッキを形成することになる。そのた
め、微細凹凸の凹凸段差が３０μｍ未満のような場合、
メッキ層１４で微細凹凸を埋めてしまい、マット感が得
られなくなるという問題があった。

【０００４】また、塗装工法によりオーバーコート層１
５は膜厚は３〜５μｍと薄いため表面強度が弱く、メッ
キ層１４は長期の使用において頻繁に接触する部位、特
に微細凹凸の凸部に形成された部位で剥離するという不
具合があった。

【０００５】また、メッキ層１４上への着色表現は、着
色されたオーバーコート層１５をスプレー塗装等の塗装
工法により積層して行なうため、繊細な着色表現も困難
であった。しかも、着色されたオーバーコート層１５の
膜厚によって濃淡が斑に現われてしまう。

【０００６】したがって、本発明は、所望のマット表現
を確実に得ることができ、表面耐摩耗性に優れ、繊細な
着色表現も可能である部分マット感を有する金属光沢柄
キー部材とその製造方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の部分マット感を有する金属光沢柄キー部材
の製造方法は、表面側全体が平滑であり且つ軟化温度が
８０〜２２０℃である透明な基体シートの裏面に金属蒸
着層を含む加飾層を少なくとも有する加飾シートを用
い、該加飾シートを金型内に配置し、型締めして溶融樹
脂を射出充満し、冷却固化した後、型開きして上記加飾
シートが樹脂成形品表面に一体化されたキー部材を取り
出し、次いで該キー部材の上記平滑面に微細凹凸面を有
する刻印で刻印押ししてマット部と艶部とが形成された
キー部材とするように構成した。

【０００８】また、本発明の部分マット感を有する金属
光沢柄キー部材の製造方法は、表面側全体に微細凹凸面
を呈し且つ軟化温度が８０〜２２０℃である透明な基体
シートの裏面に金属蒸着層を含む加飾層を少なくとも有
する加飾シートを用い、該加飾シートを金型内に配置
し、型締めして溶融樹脂を射出充満し、冷却固化した
後、型開きして上記加飾シートが樹脂成形品表面に一体
化されたキー部材を取り出し、次いで該キー部材の上記
微細凹凸面に平滑面を有する刻印で刻印押ししてマット
部と艶部とが形成されたキー部材とするように構成し
た。

【０００９】また、本発明の部分マット感を有する金属
光沢柄キー部材の製造方法は、軟化温度が８０〜２２０
℃である透明な基体シートの裏面に金属蒸着層を含む加
飾層を少なくとも有する加飾シートを用い、部分的に微
細凹凸面が形成されたキャビティ形成面に該加飾シート
の基体シート側が接するように金型内に配置し、型締め
して溶融樹脂を射出充満し、冷却固化した後、型開きし
て上記加飾シートが樹脂成形品表面に一体化されるとと
もにその表面に金型の部分的な微細凹凸面及び平滑面が
転移してマット部と艶部とが形成されたキー部材を取り
出すように構成した。

【００１０】また、本発明の部分マット感を有する金属
光沢柄キー部材は、軟化温度が８０〜２２０℃である透
明な基体シートの裏面に金属蒸着層を含む加飾層を少な
くとも有する加飾シートが樹脂成形品表面に一体化され
たキー部材であって、該キー部材の上記基体シートが表
面側に微細凹凸面からなるマット部と平滑面とからなる
艶部とを有するように構成した。

【００１１】また、上記各構成において、上記基体シー
トが、ポリカーボネート、アクリル、ナイロンから選択
される樹脂フィルムであるように構成した。

【００１２】

【発明の実施の形態】図面を参照しながら本発明の実施
の形態について詳しく説明する。

【００１３】本発明に係る部分マット感を有する金属光
沢柄キー部材６の製造方法の第一の実施態様（図１参
照）は、表面側全体が平滑であり且つ軟化温度が８０〜
２２０℃である透明な基体シート２の裏面に金属蒸着層
４を含む加飾層を少なくとも有する加飾シートを用い、
該加飾シート１を金型１２内に配置し、型締めして溶融
樹脂１３を射出充満し、冷却固化した後、型開きして上
記加飾シート１が樹脂成形品５表面に一体化されたキー
部材６を取り出し、次いで該キー部材６の上記平滑面８
に微細凹凸面７を有する刻印１１で刻印押し（図２〜４
参照）してマット部９と艶部１０とが形成されたキー部
材６とするものである。

【００１４】上記透明な基体シート２は、金属蒸着層４
を含む加飾層を支持するとともにこれらを覆って保護す
るものである。また、この基体シート２は、上記の通り
刻印押しにより部分マット感を付与できるものである
が、その軟化温度は８０〜２２０℃の範囲である必要が
ある。基体シート２の軟化温度が８０℃未満の場合、各
種印刷法による加飾層の形成時の乾燥熱に耐えきれず寸
法収縮を起こしてしまうので、各加飾層の精度の良い見
当合わせが困難になる。また、基体シート２の軟化温度
が２２０℃を越える場合、刻印押しにより基体シート２
に対して部分マット感を付与するために高温での加工が
要求されるので、金属蒸着層４の前アンカー層３等の印
刷層にクラック又は微細な皺を発生させて、金属光沢が
損なわれる。軟化温度が８０〜２２０℃の透明基体シー
ト２としては、例えば、ポリカーボネート、アクリル、
ナイロンから選択される樹脂フィルムを使用するとよ
い。

【００１５】また、上記基体シート２の厚みは、５０〜
２５０μｍの範囲であればよい。厚みが５０μｍ未満の
場合、製膜工程が困難でかつ各工程でのハンドリングも
悪い。また、加飾シート１は通常、射出成形前に予めキ
ー形状に合わせて予備成形されるが、この時の伸びに追
従出来ず薄肉部となる箇所で破断する危険性が高い。さ
らに、刻印押しの際の加熱に下層の樹脂成形品５が耐え
きれず、キー部材６そのものが変形する危険性が高い。
厚みが２５０μｍを超える場合、フィルムを予備成形最
適状態に加熱するまでに長時間を要し生産効率が悪く、
かつキー部材６の表面保護層としての役割を考慮しても
それ以上の厚みは不要でコストアップにつながる。

【００１６】加飾層は、キー部材６に加飾を施すための
ものであり、本発明においては、金属蒸着層４を含むも
のである。

【００１７】金属蒸着層４は、加飾層として金属光沢を
表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッターリ
ング法、イオンプレーティング法などで形成する。この
場合、表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、
ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウ
ム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合
金又は化合物を使用する。金属蒸着層４の膜厚は０．０
１μｍ〜０．０４μｍで形成するとよい。膜厚が０．０
１μｍ未満の場合、蒸着工程における膜厚管理が難し
く、膜厚が０．０４μｍを超える場合、腐食が懸念され
る。

【００１８】また、上記金属蒸着層４は部分的に設けて
もよい。金属蒸着層４の部分的な形成方法としては、基
体シート２全面に形成された金属蒸着層４に部分的にマ
スク層をスクリーン印刷法等により形成した後、酸また
はアルカリ水溶液中に浸漬、その積層部以外の金属蒸着
層４を除去するエッチング法や、全面に金属蒸着層４を
形成した後、レーザー光線により金属蒸着層４を所望の
パターン形状に除去するレーザーマーキング法がある。

【００１９】また、金属蒸着層４を設ける際に、他の層
と金属蒸着層４との密着性を向上させるために、前アン
カー層３（図１〜４参照）や後アンカー層を設けるとよ
い。前アンカー層３および後アンカー層の材質として
は、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メ
ラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴ
ム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、ポリアクリル系樹
脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂などを使用
することができる。特にポリアクリル系樹脂を用いるの
がよい。ポリアクリル系樹脂は、透明性に優れるので金
属意匠の光沢感を再現、また耐熱性、柔軟性に優れるの
でアンカー層において微細な割れや皺がより発生しにく
く、また予備成形時の伸展に追従しやすいので金属光沢
感を損なうことがない。前アンカー層３および後アンカ
ー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコ
ート法、コンマコート法などのコート法、グラビアコー
ト法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

【００２０】また、加飾層は、印刷層と金属蒸着層４と
の組み合わせからなるものでもよい。また印刷層から
なる加飾層は、裏面から光源によって照射することで文
字や記号などの透光パターン部を光らせることのできる
ものでもよい。印刷層からなる加飾層の材質としては、
ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、オレ
フィン樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔
料または染料を着色剤として含有する熱硬化型インキま
たは溶剤揮発型インキから適宜選択して用いるとよい。
予備成形時の加熱により軟化しにくいインキ層は、予備
成形用金型へ付着しないので予備成形された加飾シート
１の立体形状を崩すことなく脱型が可能であり、また、
予備成形時の急激かつ局部的な伸びに追従するので裏面
に光源を配置したときでも光漏れが生じないものとな
る。また、高温の溶融樹脂１３に接触する際、加飾層が
溶融して外観不良になるおそれも小さくなる。

【００２１】印刷層からなる加飾層の形成方法として
は、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印
刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多
色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラ
ビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラ
ビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などの
コート法を採用することもできる。印刷層は、表現した
い図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける
場合もある。

【００２２】印刷層からなる加飾層の乾燥膜厚は、１．
０〜３０μｍとするのが好ましい。厚みが１．０μｍに
満たないと、充分な着色表現がなされず、また予備成形
時の伸展により薄肉部となる箇所で十分な遮光性が確保
できなくなる。また、３０μｍを越えると、残留溶剤が
揮発し難いため、予備成形時の脱型性が悪くなったり溶
融樹脂１３の射出時に加飾層がインキ流れを起こしたり
しやすい。

【００２３】また、本発明に係る加飾シート１の構成
は、上記した態様に限定されるものではなく、たとえ
ば、加飾シート１と樹脂成形品５との密着性を向上させ
るために接着層を設けることができる。接着層として
は、樹脂成形品５の材質に応じて適宜選択すると良い。
たとえば、樹脂成形品５の材質がポリアクリル系樹脂の
場合はポリアクリル系樹脂を用いるとよい。また、樹脂
成形品５の材質がポリフェニレンオキシド−ポリスチレ
ン系共重合体樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン
系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これら
の樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレ
ン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さ
らに、樹脂成形品５の材質がポリプロピレン樹脂の場合
は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸
ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂
が使用可能である。接着層の形成方法としては、グラビ
アコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコ
ート法、グラビアコート法、スクリーン印刷法などの印
刷法がある。接着層は膜厚１〜３０μｍで形成するとよ
い。膜厚が１μｍ未満の場合、成形樹脂との十分な密着
性が得られない。また、膜厚が３０μｍを超える場合、
各印刷法による形成方法では困難。また、接着層は、透
明または半透明であってもよく、遮光性または透光性の
着色層と兼用出来るよう着色されていてもよい。

【００２４】以上のような加飾シート１が表面に一体化
される上記樹脂成形品５としては、一般のインサート成
形に用いられる成形樹脂から適宜選択して用いるとよい
が、キー部材６に要求される耐衝撃性、耐熱性に対応す
る点でポリカーボネート樹脂がとくに好ましい。また、
樹脂成形品５は、裏面から光源によって照射することで
文字や記号などの透光パターン部を光らせる場合には透
明又は半透明のものを用いる。また、樹脂成形品５は、
着色されていてもよい。

【００２５】また、金型１２内から取り出したキー部材
６の平滑面８に対して部分的な微細凹凸面７を形成する
刻印押しは、キー部材６の最表面を覆う基体シート２に
該基材シートの軟化温度から１０〜３０℃高い温度範囲
で温度調節された金属製の刻印１１を押し込んで行い、
刻印１１に設けられた深度１〜３０μｍの微細凹凸を基
体シート２面に転移させる。

【００２６】また、本発明に係る部分マット感を有する
金属光沢柄キー部材６の別の製造方法として、表面側全
体に微細凹凸面７を呈し且つ軟化温度が８０〜２２０℃
である透明な基体シート２の裏面に金属蒸着層４を含む
加飾層を少なくとも有する加飾シート１を用い、前記第
一実施態様同様に射出成形により上記加飾シート１が樹
脂成形品５表面に一体化されたキー部材６を得た後、該
キー部材６の上記微細凹凸面７に平滑面８を有する刻印
１１で刻印押し（図６〜８参照）してマット部９と艶部
１０とが形成されたキー部材６（図５参照）とすること
もできる（第二実施態様）。この場合、加飾シート１に
使用する表面側全体に微細凹凸面７を呈する基体シート
２としては、製膜時に所望の深度１〜３０μｍの微細凹
凸面７を有するロールと平滑面８を有するロールとの間
を通してシート表面側にロールの凹凸を転移させたもの
を用いる。

【００２７】また、本発明に係る部分マット感を有する
金属光沢柄キー部材６の別の製造方法として、軟化温度
が８０〜２２０℃である透明な基体シート２の裏面に金
属蒸着層４を含む加飾層を少なくとも有する加飾シート
１を用い、部分的に微細凹凸面７が形成されたキャビテ
ィ形成面に該加飾シート１の基体シート２側が接するよ
うに金型１２内に配置し〔図９参照）、型締めして溶融
樹脂１３を射出充満（図１０参照）、冷却固化した後、
型開きして上記加飾シート１が樹脂成形品５表面に一体
化されるとともにその表面に金型１２の部分的な微細凹
凸面７及び平滑面８が転移してマット部９と艶部１０と
が形成されたキー部材６を取り出す（図１１，図５参
照）こともできる（第三実施態様）。

【００２８】上記第三実施態様の場合、加飾シート１に
使用する基体シート２は、第一実施態様と同様に表面側
全体が平滑であるものを用いても、第二実施態様と同様
に表面側全体が微細凹凸を有しているものを用いてもど
ちらでも構わない。溶融樹脂１３の樹脂熱及び射出圧に
より、キャビティ形成面の微細凹凸面７に接する部分は
キー部材６表面に転移してマット部９となり、キャビテ
ィ形成面の平滑面８に接する部分はキー部材６表面に転
移して艶部１０となる。

【００２９】金型１２のキャビティ形成面に深度１〜３
０μｍの微細凹凸を形成する方法としては、サンドブラ
スト法、エッチング法、放電加工法、レーザー加工法等
がある。

【００３０】上記の各製造方法により得られたキー部材
６は、軟化温度が８０〜２２０℃である透明な基体シー
ト２の裏面に金属蒸着層４を含む加飾層を少なくとも有
する加飾シート１が樹脂成形品５表面に一体化されたも
のであり、該キー部材６の上記基体シート２が表面側に
微細凹凸面７からなるマット部９と平滑面８とからなる
艶部１０とを有するものである。したがって、金属蒸着
層４が基体シート２の微細凹凸面７からなるマット部９
を有する面とは反対面に設けられているため、金属蒸着
層４で微細凹凸を埋めてしまうことがなく、所望のマッ
ト表現を確実に得ることができる。

【００３１】また、金属蒸着層４が透明な基体シート２
で保護され、また基体シート２の微細凹凸面７からなる
マット部９を有する面とは反対面に設けられているた
め、長期の使用においても頻繁に接触する部位で金属蒸
着層４の剥離が起きない。また、金属蒸着層４が透明な
基体シート２で保護されているため、腐食等による変色
も起きない。

【００３２】さらに、加飾シート１を樹脂成形品５表面
に一体化するため、加飾シート１において基体シート２
上に金属蒸着層４とともに表現したい柄を印刷しておけ
ば、キー部材６に繊細な着色表現も可能である。

【００３３】

【実施例】（実施例１）表面全体が平滑な厚み１３０
μｍのポリカーボネートフィルム（軟化点１５０℃）
の片面にアクリルポリオールからなる熱硬化型アンカー
層をリバースコート法にて全面に形成した後、その上に
アルミニウムからなる厚み０．０４μｍの金属蒸着層を
真空蒸着法にて全面に形成し、次いでスミインキをセイ
コーアドバンス製「SG410／専用硬化剤=１９：１」（ウ
レタン２液硬化型インキ）を用いてスクリーン印刷法に
て部分的に形成して８０℃×５分の熱風乾燥をかけた
後、アルカリ溶液に浸漬し、スミインキ層が積層されて
いない金属蒸着層を除去、次いで塩化ビニル−酢酸ビニ
ル共重合樹脂からなるインキを用い接着層をスクリーン
印刷法にて全面に形成、最後に８０℃×２時間乾燥を行
い、加飾シートを形成した。

【００３４】これを高圧成形法により立体形状に予備成
形した後、三次元形状に対応したキャビ形状を有する成
形金型内に配置し、型締めして溶融状態のバイエル製PC
樹脂「マクロロン２２９５」を加飾シートの基体シート
とは反対側より射出し、冷却固化させて上記加飾シート
が樹脂成形品表面に一体化された表面全体が平滑なキー
部材を得た。

【００３５】該キー部材表面の所望の部位に、表面温度
１７０℃に温度調節された深度５μｍからなる微細凹凸
面を有する金属刻印判を荷重９．３×１０^５Ｐａで３秒
間刻印押しをしてマット部と艶部とが形成されたキー部
材を得た。

【００３６】（実施例２）加飾シートの製造に用いる
基体シートが金属蒸着層を設ける面と反対面全体に深度
５μｍからなる微細凹凸面を呈すること、および刻印押
しに用いる金属刻印判が平滑面を有することのほかは実
施例１と同様とした。（実施例３）厚み１００μｍのポリアミドフィルム
（軟化点２１５℃）の片面にアクリルポリオールからな
る熱硬化型アンカー層をグラビアコート法にて全面に形
成した後、その上にアルミニウムからなる厚み０．０６
μｍの金属蒸着層を真空蒸着法にて全面に形成し、次い
でスミインキをセイコーアドバンス製「SG410／専用硬
化剤=１９：１」（ウレタン２液硬化型インキ）を用い
てスクリーン印刷法にて部分的に形成して８０℃×５分
の熱風乾燥をかけた後、アルカリ溶液に浸漬し、スミイ
ンキ層が積層されていない金属蒸着層を除去、次いで塩
化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂からなるインキを用い
接着層をスクリーン印刷法にて全面に形成、最後に８０
℃×２時間乾燥を行い、加飾シートを形成した

【００３７】この加飾シートを高圧成形法により立体形
状に予備成形した後、三次元形状に対応したキャビ形状
を有する成形金型内に、部分的に深度２０μｍからなる
微細凹凸面が形成されたキャビティ形成面に基体シート
側が接するよう配置し、型締めして溶融状態のバイエル
製PC樹脂「マクロロン２２９５」を加飾シートの基体シ
ートとは反対側より射出し、冷却固化させて上記加飾シ
ートが樹脂成形品表面に一体化されるとともにその表面
に金型の部分的な微細凹凸面及び平滑面が転移してマッ
ト部と艶部とが形成されたキー部材を得た。

【００３８】

【発明の効果】本発明の部分マット感を有する金属光沢
柄キー部材とその製造方法は、前記した構成からなるの
で、次のような効果を有する。

【００３９】すなわち、本発明で得られる部分マット感
を有する金属光沢柄キー部材は、軟化温度が８０〜２２
０℃である透明な基体シートの裏面に金属蒸着層を含む
加飾層を少なくとも有する加飾シートが樹脂成形品表面
に一体化されたものであり、該キー部材の上記基体シー
トが表面側に微細凹凸面からなるマット部と平滑面とか
らなる艶部とを有するものであるので、所望のマット表
現を確実に得ることができ、表面耐摩耗性に優れ、繊細
な着色表現も可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る部分マット感を有する金属光沢柄
キー部材の一実施例を示す断面図である。

【図２】本発明に係る部分マット付与工程の一実施例を
示す断面図である。

【図３】本発明に係る部分マット付与工程の一実施例を
示す断面図である。

【図４】本発明に係る部分マット付与工程の一実施例を
示す断面図である。

【図５】本発明に係る部分マット感を有する金属光沢柄
キー部材の一実施例を示す断面図である。

【図６】本発明に係る部分マット付与工程の一実施例を
示す断面図である。

【図７】本発明に係る部分マット付与工程の一実施例を
示す断面図である。

【図８】本発明に係る部分マット付与工程の一実施例を
示す断面図である。

【図９】本発明に係る部分マット付与工程の一実施例を
示す断面図である。

【図１０】本発明に係る部分マット付与工程の一実施例
を示す断面図である。

【図１１】本発明に係る部分マット付与工程の一実施例
を示す断面図である。

【図１２】従来技術に係る部分マット感を有する金属光
沢柄キー部材の例を示す断面図である。

【符号の説明】

１加飾シート２基体シート３前アンカー層４金属蒸着層５樹脂成形品６キー部材７微細凹凸面８平滑面９マット部１０艶部１１刻印１２金型１３溶融樹脂１４メッキ層１５オーバーコート層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表面側全体が平滑であり且つ軟化温度が
８０〜２２０℃である透明な基体シートの裏面に金属蒸
着層を含む加飾層を少なくとも有する加飾シートを用
い、該加飾シートを金型内に配置し、型締めして溶融樹
脂を射出充満し、冷却固化した後、型開きして上記加飾
シートが樹脂成形品表面に一体化されたキー部材を取り
出し、次いで該キー部材の上記平滑面に微細凹凸面を有
する刻印で刻印押ししてマット部と艶部とが形成された
キー部材とすることを特徴とする部分マット感を有する
金属光沢柄キー部材の製造方法。
【請求項２】表面側全体に微細凹凸面を呈し且つ軟化
温度が８０〜２２０℃である透明な基体シートの裏面に
金属蒸着層を含む加飾層を少なくとも有する加飾シート
を用い、該加飾シートを金型内に配置し、型締めして溶
融樹脂を射出充満し、冷却固化した後、型開きして上記
加飾シートが樹脂成形品表面に一体化されたキー部材を
取り出し、次いで該キー部材の上記微細凹凸面に平滑面
を有する刻印で刻印押ししてマット部と艶部とが形成さ
れたキー部材とすることを特徴とする部分マット感を有
する金属光沢柄キー部材の製造方法。
【請求項３】軟化温度が８０〜２２０℃である透明な
基体シートの裏面に金属蒸着層を含む加飾層を少なくと
も有する加飾シートを用い、部分的に微細凹凸面が形成
されたキャビティ形成面に該加飾シートの基体シート側
が接するように金型内に配置し、型締めして溶融樹脂を
射出充満し、冷却固化した後、型開きして上記加飾シー
トが樹脂成形品表面に一体化されるとともにその表面に
金型の部分的な微細凹凸面及び平滑面が転移してマット
部と艶部とが形成されたキー部材を取り出すことを特徴
とする部分マット感を有する金属光沢柄キー部材の製造
方法。
【請求項４】上記基体シートが、ポリカーボネート、
アクリル、ナイロンから選択される樹脂フィルムである
請求項１〜３のいずれかに記載の部分マット感を有する
金属光沢柄キー部材の製造方法。
【請求項５】軟化温度が８０〜２２０℃である透明な
基体シートの裏面に金属蒸着層を含む加飾層を少なくと
も有する加飾シートが樹脂成形品表面に一体化されたキ
ー部材であって、該キー部材の上記基体シートが表面側
に微細凹凸面からなるマット部と平滑面とからなる艶部
とを有することを特徴とする部分マット感を有する金属
光沢柄キー部材。
【請求項６】上記基体シートが、ポリカーボネート、
アクリル、ナイロンから選択される樹脂フィルムである
請求項５記載の部分マット感を有する金属光沢柄キー部
材。