JP2002337179A - 樹脂成形品及びその成形方法 - Google Patents
樹脂成形品及びその成形方法Info
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Abstract
の見栄えを良好に保持できる樹脂成形品及びその成形方
法を提供することにある。 【解決手段】 使用済み樹脂成形品を粉砕することで塗
膜片21を含んだ状態で得られる樹脂片5と、同樹脂片
5に所定重量比で混入される着色マスターバッチ8とを
有する混合物で成形され、少なくとも外観を構成する表
壁面fが同表壁面fに露呈する塗膜片21あるいはガス
焼け跡22と同等の形状を成すシボSで覆われるように
成形されたことを特徴とする。
Description
サイクルして成形される樹脂成形品、特に、使用済み樹
脂成形品に塗膜片等が混入したままで成形される樹脂成
形品及び樹脂成形品の成形方法に関する。
面から、一度生産された樹脂成形品を回収、粉砕して新
たな樹脂基材としてリサイクルし、新たな樹脂成形品を
成形するための技術開発が進んでいる。たとえば、車両
は多くの樹脂部品を採用しており、特に、バンパーは表
皮部等がPP(ポリプロピレン)等のリサイクル可能な
樹脂で成形されていることより、回収、粉砕して新たな
樹脂基材としてリサイクルすることが可能である。しか
し、リサイクルされた樹脂基材はバンパーの表皮部に表
面塗装されている塗膜が樹脂片に混入することより、こ
の塗膜片入りの樹脂基材で新たに別途樹脂成形品を成形
した場合、たとえば、図12に示すように、同リサイク
ル材を含むバンパー等の樹脂成形品100は、その表壁
面110に塗膜片120あるいはガス焼け跡130を露
呈することより、樹脂成形品としての外観特性が劣るこ
ととなる。
にあたり、リサイクルされた樹脂片5より塗膜片120
を排除するとすると作業性が低く、コスト的に問題が生
じる。そこで、リサイクルされた樹脂片を樹脂基材とし
て使用した場合、車体下部の樹脂アンダーカバー、一部
のフットレストやヒールパッド等、通常、人目に付きに
くい位置に設けられる樹脂成形品を成形することが可能
である。あるいは、使用済み樹脂成形品を粉砕して得た
樹脂片を用い、樹脂成形品の芯部を成形し、その芯部の
表裏部をバージン材で一体的に挟んでサンドイッチ構造
を採ることで使用済み樹脂成形品のリサイクルを行うも
のが知られている。
脂成形品のリサイクルにあたり、人目に付きにくい部分
や汚れが気にならない部分の樹脂成形品を成形するとし
ても、それだけでは使用範囲が狭まり、使用済み樹脂成
形品のリサイクル率を上げる上で好ましい状態にない。
しかも、その樹脂成形品が直視された場合に外観での見
栄えが低いことに変わりはない。更に、サンドイッチ構
造を採った場合、リサイクル材からなる芯部とバージン
材の表裏部の各樹脂の混入を抑える特殊な成形機構を必
要とし、全体としての成形作業性が低下し、成形コスト
増を招くこととなる。そこで、過度なコスト増を招くこ
となく外観特性を向上させることができ、比較的人目に
つく場所でも違和感なく使用でき、使用範囲を拡大でき
リサイクル率を上げられる樹脂成形品及びその成形方法
が望まれている。
スト増を招くこと無く、表壁面の見栄えを良好に保持で
きる樹脂成形品及びその成形方法を提供することを目的
とする。
めに、請求項1の発明は、使用済み樹脂成形品を粉砕す
ることで塗膜片を含んだ状態で得られる樹脂片と、同樹
脂片に所定重量比で混入される着色マスターバッチとを
有する混合物で成形され、少なくとも外観を構成する表
壁面が同表壁面に露呈する塗膜片あるいはガス焼け跡と
同等の形状を成すシボで覆われるように成形されたこと
を特徴とする。樹脂成形品の表壁面が同表壁面に露呈す
るガス焼け跡と同等の形状を成すシボで覆われるので、
これらガス焼け跡がシボの外観の一部と見做されるこ
と、及び、着色マスターバッチにより表壁面の面下に表
面側着色樹脂層を形成でき、同表面側着色樹脂層が表壁
面の面下に埋設される塗膜片の存在を目隠しあるいは存
在が目立たないようにでき、使用済み樹脂成形品をリサ
イクル使用するにもかかわらず、樹脂成形品の見栄えを
向上できる。好ましくは、樹脂成形品は混合物の供給を
受けた射出成形機により射出成形されることが良い。こ
の場合射出成形機及びシボを施した成形型により樹脂成
形品の表壁面がシボで覆われるよう容易に成形できる。
品を粉砕することで塗膜片を含む樹脂片を生成し、同樹
脂片に着色マスターバッチを混合して成形用の混合物を
生成し、所定の射出条件下で上記混合物を供給された射
出成形機により、少なくと外観を構成する表壁面が同表
壁面に露呈する塗膜片あるいはガス焼け跡と同等の形状
のシボを有した樹脂成形品を成形することを特徴とす
る。樹脂片に着色マスターバッチを混合する工程と、射
出成形機およびシボを施した成形型により表壁面に塗膜
片あるいはガス焼け跡と同等の形状のシボを有した樹脂
成形品を成形する工程を採ることで、使用済み樹脂成形
品より得られた塗膜片を含む樹脂片をリサイクル使用す
るにもかかわらず、樹脂成形品の見栄えを向上できる。
記樹脂片に3重量%程度混合されることが良い。この場
合、比較的少量の着色マスターバッチを用いて樹脂成形
品の外観を構成する表壁面の面下に表面側着色樹脂層を
形成でき、同表面側着色樹脂層が表壁面の面下に埋設さ
れる塗膜片の存在を目隠しでき、使用済み樹脂成形品を
リサイクル使用するにもかかわらず、樹脂成形品の見栄
えを向上できる。好ましくは、上記ガス焼け跡と同等の
形状のシボは20μm以上の深さで成形されることとし
てもよい。この場合、ガス焼け跡は20μm以上の深さ
のシボと同様の外観を成し、シボの一部と見做されるよ
うにでき、樹脂成形品の見栄えを向上できる。
の樹脂成形品であるフットレスト1の成形方法を示し、
図2にはフットレスト1の外観を、図3には断面拡大図
をそれぞれ示した。フットレスト1は、図示しない車両
の運転席前のフロア上に取り付けられ、運転者の足で踏
まれた状態において同足を定位置に保持するもので、上
向きの表壁面fにすべり止め用のビード2が多数並列上
に形成され、表壁面fの端縁より下向き延出片3を下方
に延出し、表壁面fの一部の穴4を通して図示しないボ
ルトによってフロア側に締め付け結合される。このフッ
トレストの成形方法では、使用済み樹脂成形品を粉砕し
て得た樹脂片5を回収する樹脂片回収工程Aと、この樹
脂片5に添加材を混入して成型用混合物を生成する素材
混練工程Bと、射出成形機で成型用混合物を溶融して成
形型でフットレストを成形する射出成形工程Cとをこの
順で行う。
た使用済み樹脂バンパー10より表皮部「PP(ポリプ
ロピレン)を主成分とする部分」を分離して採り出し、
次いで、回収されたバンパー樹脂部を分離し、同樹脂部
を粉砕機6に投入して粉砕し、粉砕済みバンパーの樹脂
片5を、洗浄し、乾燥して同樹脂片5(塗膜片を含む)
を回収する。素材混練工程Bでは樹脂片5を97重量%
と、色素であるカーボンとポリプロピレンを含むペレッ
トである着色マスターバッチ8を3重量%とを射出成形
機9のホッパー11に供給し、射出成形機9の混合物生
成部aで成形用混合物を生成する。
リンダ13内で回転して溶融樹脂材料を射出する筒状射
出機14と、筒状射出機14を接続するノズル15と、
ノズル15に連結されたランナブロック16と、ランナ
ブロック16に着脱自在の分割式成形型17とを備えて
いる。筒状射出機14はホッパー11に供給された樹脂
材料を混合する混合物生成部aと、溶融部bと、成形型
17に溶融樹脂材料を射出する射出部cを有する。分割
式成形型17は金型であり、ランナブロック16側の固
定型171と、その固定型に対して進退可能な可動型1
72とよりなる。射出成形工程Cではスクリュー12の
回転に応じ、樹脂がシリンダ13の内壁とスクリュー1
2の間の樹脂流路で溶融、混練され、溶融部b及びノズ
ル15、ランナブロック16、ゲート18に樹脂を流動
させ、分割式成形型17のキャビティ173に溶融樹脂
材料を射出する。分割式成形型17は樹脂注入後、所定
冷却処理され、型割されてフットレスト1が取り出さ
れ、所定のバリ採り等の後加工の後、フットレスト1の
樹脂成形品が得られる。
レスト1の表壁面fの成形部を成す。フットレスト1の
表壁面fはすべり止め用のビード2を多数並列状に形成
すると共に各ビード2の上面にシボ(図3、図10参
照)Sを有し、これらシボSを有するビードが成形され
るように、可動型の内壁面f1は面加工されている。こ
こでのシボSは梨地の凹凸模様を成し、シボSの深さt
(図3参照)はここでは20μm程度に成形される。こ
のように成形されたフットレスト1は、図3に示すよう
に、その上向きの表壁面fの面下が表面側着色樹脂層1
9を生成され、それより内側域にカーボンの着色域は達
していない。これは溶融した樹脂が成形型17に注入さ
れてから冷却され固化する間において、着色マスターバ
ッチ8の溶解性や帯電性がリサイクルした樹脂片5に対
して相違していることに起因し、早期冷却が進む表壁面
fの面下に着色マスターバッチ8の溶融成分が集合する
ものと見做される。この際、3重量%の着色マスターバ
ッチ8が含んでいたカーボンが表面側着色樹脂層19に
集中して分散し、目隠しとして使用される色素であるカ
ーボンの量を抑え、無駄を排除している。
る表壁面fがシボSを有する。しかも、図3に示すよう
に、表壁面fの面下の表面側着色樹脂層19にはリサイ
クルされた樹脂片5に混入していた塗膜片21が分散
し、一部が表面側に露呈し、成形時にキャビティ内が過
度に高温化することで生じたガス焼け跡22が表壁面f
に点在する。しかし、フットレスト1の表壁面fのシボ
Sの深さtが20μm程度に形成され、これがガス焼け
跡22の深さt1と同等の深さであり、ガス焼け跡と同
等の形状のシボSにより、両者は意識して目視しない限
り見分けが付かない形状を成す。更に、黒色のカーボン
により表面側着色樹脂層19が形成され、これにより塗
膜片21の埋設部が覆われ、意識して目視しない限り見
分けが付かない形状を成す。
脂層19が黒色に着色されたフットレスト1の表壁面f
は見かけ上、シボSのみが成形された外観を呈し、塗膜
片21あるいはガス焼け跡22を目隠しあるいは存在が
目立たないようにでき、ガス焼け跡22や塗膜片21の
存在が意識されない樹脂成形品を成し、外観を向上させ
ることができる。次に、本発明による樹脂成形方法で成
形され、シボS付きで表面側着色樹脂層19を有した樹
脂成形品相当の比較試験体の外観特性を説明する。ここ
では樹脂成形品相当の比較試験体とこれ以外の比較試験
体の各表壁面fの写真(図4〜図11参照)を用い説明
する。ここで、各比較試験片の外形は厚さ6mmの矩形
板(110mm×85mm)状に成形される。その際、
着色無しとありの違い及びシボSありと無しの違いを付
けて比較試験体を8種類「1」(図4参照)〜「8」
(図11参照)成形した。なお、表1に8種類の比較試
験体「1」〜「8」の相違を判定結果と共に表示した。
「8」は図1のフットレスト1と同一の素材を用いてお
り、即ち、リサイクルされた樹脂片5を97重量%、カ
ーボン入りポリプロピレンの着色マスターバッチ8を3
重量%を用い、射出成形機9で成形した。一方、比較試
験体「1」、「3」、「4」はリサイクルされた樹脂片
5を100重量%を用い、着色マスターバッチ無しで射
出成形機9で成形された。
無し、「3」はシボ深さ15μで、「4」はシボ深さ2
0μで、「5」はシボ深さ10μで、「6」はシボ深さ
15μで、「7」はシボ深さ20μで、「8」はシボ深
さ25μで、射出成形された。図4に示すように、比較
試験体「1」は表面側着色樹脂層が無し、シボ無しのた
め、塗膜片21、ガス焼き跡22の存在がはっきり見分
けが付き、外観特性は低く、商品性の低いものとなるこ
とが確認された。図5に示すように、比較試験体「2」
は表面側着色樹脂層あり、シボ無しであるが、塗膜片2
1の存在が薄れるものの、ガス焼き跡22の存在がはっ
きり見分けが付き、外観特性は低く、商品性の低いもの
となることが確認された。
及び「4」は表面側着色樹脂層が無し、シボありである
が、表面側着色樹脂層がなく塗膜片21が目立ち、
「3」の場合、シボ深さ15μmで、「4」ではシボ深
さ20μであるが、比較的凹凸変化があっても表面側着
色樹脂層がないことよりガス焼き跡22の存在も見分け
が付き易く外観特性は低く、商品性の低いものとなるこ
とが確認された。図8、9に示すように、比較試験体
「5」、「6」は表面側着色樹脂層があり、表面側着色
樹脂層で塗膜片21の存在が薄れたが、「5」はシボ深
さ10μm、「6」はシボ深さ15μmであることより
比較的凹凸変化が小さいため、ガス焼き跡22の存在の
見分けが付き易く、外観特性は低く、商品性の低いもの
となることが確認された。
「7」、「8」は表面側着色樹脂層があり、「7」はシ
ボ深さ20μm、「8」はシボ深さ25μmで比較的凹
凸変化が大きい。この場合、通常のガス焼け跡22の深
さが20μm程度であることより、ガス焼け跡22と同
等の形状を成すシボSが形成されたこととなり、ガス焼
き跡22の存在がシボSにより見分けが付きにくくな
り、表面側着色樹脂層19(図3参照)で塗膜片21の
存在が薄れ、外観特性は良好となり、比較的人目に付き
やすい場所で使用する内装品に使用しても商品性の低下
を招くことのない樹脂成形品が得られることが確認され
た。なお、ここでの比較試験体「7」と図1のフットレ
スト1とは同等の樹脂成形方法で成形されたものであ
り、比較試験体「7」と同様に図1のフットレスト1は
その外観特性が改善され、比較的人目に付きやすい場所
に装着されて使用されても、十分の商品性を確保できる
ことが明らかとなった。
としてPP(ポリプロピレン)を主成分とするものとし
ていたが、これに代えて、PET(ポリエチレンテレフ
タレート)を主成分とするものとして成形しても良く、
その場合、樹脂片供給工程Aで回収する使用済み樹脂バ
ンパー、着色マスターバッチも同一のPET(ポリエチ
レンテレフタレート)を採用することとなり、同様の成
形方法により、シボの成形された表壁面を成し、塗膜片
あるいはガス焼け跡の存在が意識されない、外観を向上
させたフットレストを得ることができる。
パー、着色マスターバッチに加え、バージン材、ワック
ス等を選択的に追加混入し、製品特性をより改善しても
良い。
9により射出成形されていたが、これに代えて、樹脂成
形品が容器状の製品である場合、射出成形機に代えて図
示しないブロー成形機を用い、上述の樹脂片供給工程A
と素材混練工程Bと、ブロー成形機で成型用混合物を溶
融して成形型で容器状樹脂成形品を成形するブロー成形
工程C’とをこの順で行うこととなる。この場合も、図
1のフットレスト1と同様に、ブロー成形機の成形型に
より樹脂成形品の表壁面に20μm以上の深さのシボS
を成形してガス焼き跡22の見分けを付きにくくし、表
面側着色樹脂層19で塗膜片21の見分けを付きにくく
し、これにより外観特性を改善し、比較的人目に付きや
すい場所で使用しても商品性の低下を招くことのない容
器状樹脂成形品(図示せず)を得ることができる。
構成する表壁面fには梨地の凹凸模様を成したシボSが
成形されていたが、この梨地の凹凸模様に代えて、その
他の凹凸模様のシボを深さ20μm以上形成しても良
く、この場合も図1の樹脂成形品であるフットレスト1
と同様の作用効果が得られる。
表壁面が同表壁面に露呈する塗膜片あるいはガス焼け跡
と同等の形状を成すシボで覆われるので、これら塗膜片
あるいはガス焼け跡がシボの外観の一部と見做されるこ
と、及び、着色マスターバッチにより表壁面の面下に表
面側着色樹脂層を形成でき、同表面側着色樹脂層が表壁
面の面下に埋設される塗膜片あるいはガス焼け跡の存在
を目隠しあるいは存在が目立たないようにでき、使用済
み樹脂成形品をリサイクル使用するにもかかわらず、樹
脂成形品の見栄えを向上できる。
ターバッチを混合する工程と、射出成形機により表壁面
に塗膜片あるいはガス焼け跡と同等の形状のシボを有し
た樹脂成形品を成形する工程を採ることで、使用済み樹
脂成形品より得られた塗膜片を含む樹脂片をリサイクル
使用するにもかかわらず、樹脂成形品の見栄えを向上で
きる。
る成形方法で行われる工程説明図である。
ットレストの斜視図である。
法と異なる方法で成形された比較試験体「1」の表壁面
の拡大図(拡大写真)である。
法と異なる方法で成形された比較試験体「2」の表壁面
の拡大図(拡大写真)である。
法と異なる方法で成形された比較試験体「3」の表壁面
の拡大図(拡大写真)である。
法と異なる方法で成形された比較試験体「4」の表壁面
の拡大図(拡大写真)である。
法と異なる方法で成形された比較試験体「5」の表壁面
の拡大図(拡大写真)である。
法と異なる方法で成形された比較試験体「6」の表壁面
の拡大図(拡大写真)である。
方法で成形された比較試験体「7」の表壁面の拡大図
(拡大写真)である。
方法で成形された比較試験体「8」の表壁面の拡大図
(拡大写真)である。
切欠拡大断面図である。
Claims (2)
- 【請求項1】使用済み樹脂成形品を粉砕することで塗膜
片を含んだ状態で得られる樹脂片と、同樹脂片に所定重
量比で混入される着色マスターバッチとを有する混合物
で成形され、少なくとも外観を構成する表壁面が同表壁
面に露呈する上記塗膜片あるいはガス焼け跡と同等の形
状を成すシボで覆われるように成形されたことを特徴と
する樹脂成形品。 - 【請求項2】使用済み樹脂成形品を粉砕することで塗膜
片を含む樹脂片を生成し、同樹脂片に「所定重量比の」
着色マスターバッチを混合して成形用の混合物を生成
し、所定の射出条件下で上記混合物を供給された射出成
形機により、少なくとも外観を構成する表壁面が同表壁
面に露呈する上記塗膜片あるいはガス焼け跡と同等の形
状のシボを有した樹脂成形品を成形することを特徴とす
る樹脂成形品の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001147502A JP3687568B2 (ja) | 2001-05-17 | 2001-05-17 | すべり止め用ビード付き樹脂成形品及びその成形方法 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001147502A JP3687568B2 (ja) | 2001-05-17 | 2001-05-17 | すべり止め用ビード付き樹脂成形品及びその成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002337179A true JP2002337179A (ja) | 2002-11-27 |
JP3687568B2 JP3687568B2 (ja) | 2005-08-24 |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
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---|---|
JP (1) | JP3687568B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007291402A (ja) * | 2002-05-09 | 2007-11-08 | Ube Ind Ltd | 合成樹脂製品粉砕物の再利用方法 |
JP2009173947A (ja) * | 2003-10-17 | 2009-08-06 | Ube Ind Ltd | 不溶物が混在する車用バンパーの粉砕物を原料とする車内装用樹脂組成物及びその成形物 |
JP2011153310A (ja) * | 2002-05-09 | 2011-08-11 | Ube Industries Ltd | 合成樹脂製品粉砕物の再利用方法 |
JP2013199008A (ja) * | 2012-03-23 | 2013-10-03 | Mitsubishi Electric Corp | 再生樹脂成形品の製造方法 |
-
2001
- 2001-05-17 JP JP2001147502A patent/JP3687568B2/ja not_active Expired - Fee Related
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JP2011153310A (ja) * | 2002-05-09 | 2011-08-11 | Ube Industries Ltd | 合成樹脂製品粉砕物の再利用方法 |
JP2009173947A (ja) * | 2003-10-17 | 2009-08-06 | Ube Ind Ltd | 不溶物が混在する車用バンパーの粉砕物を原料とする車内装用樹脂組成物及びその成形物 |
JP2013199008A (ja) * | 2012-03-23 | 2013-10-03 | Mitsubishi Electric Corp | 再生樹脂成形品の製造方法 |
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JP3687568B2 (ja) | 2005-08-24 |
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