JPH07258486A - 車両内装品用素材ボード及びその製造方法 - Google Patents
車両内装品用素材ボード及びその製造方法Info
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- JPH07258486A JPH07258486A JP6080986A JP8098694A JPH07258486A JP H07258486 A JPH07258486 A JP H07258486A JP 6080986 A JP6080986 A JP 6080986A JP 8098694 A JP8098694 A JP 8098694A JP H07258486 A JPH07258486 A JP H07258486A
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- vehicle interior
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 バンパー端材を含むＰＰ射出成形品廃材のリ
サイクルによって良質にして、低コストの車両内装品用
素材ボードと、その製造方法を提供する。 【構成】 本発明素材ボード２はバンパー端材（ＰＰ射
出成形品廃材）１３を粉砕して得た粉粒体とバージンＰ
Ｐを主原料とし、高価なバージンＰＰの使用量が抑えら
れ、その分、安価にして品質が良く、優れた強度、成形
性が得られる。また、本発明の素材ボードは主原料にタ
ルクを５〜４０％混合しているため、耐熱性が高く（９
０°Ｃ×１０ｈｏｕｒで不変形）、剛性があり、車両内
装品成形時に伸びがあって成形し易く、耐寒衝撃での基
材の割れが生じ難い上に押出成形時に厚みのムラの発生
がないなどの優れた特性を備える。
サイクルによって良質にして、低コストの車両内装品用
素材ボードと、その製造方法を提供する。 【構成】 本発明素材ボード２はバンパー端材（ＰＰ射
出成形品廃材）１３を粉砕して得た粉粒体とバージンＰ
Ｐを主原料とし、高価なバージンＰＰの使用量が抑えら
れ、その分、安価にして品質が良く、優れた強度、成形
性が得られる。また、本発明の素材ボードは主原料にタ
ルクを５〜４０％混合しているため、耐熱性が高く（９
０°Ｃ×１０ｈｏｕｒで不変形）、剛性があり、車両内
装品成形時に伸びがあって成形し易く、耐寒衝撃での基
材の割れが生じ難い上に押出成形時に厚みのムラの発生
がないなどの優れた特性を備える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両内装品（例えばト
ランクルーム内壁）を構成する素材ボード及びその製造
方法に関する。
ランクルーム内壁）を構成する素材ボード及びその製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】最近、上記車両内装品には、自動車のボ
ディの軽量化やコストダウンを図る目的、或いは、外板
の強度を補う目的でＰＰ系ボードが素材ボードとして使
用されている。特に、トランクルーム内壁に使用される
素材ボードの場合には表面にクッション性や高級感を持
たせるためにＰＥＴなどからなる合成繊維不織布を貼り
合わさせてなるものが多い。
ディの軽量化やコストダウンを図る目的、或いは、外板
の強度を補う目的でＰＰ系ボードが素材ボードとして使
用されている。特に、トランクルーム内壁に使用される
素材ボードの場合には表面にクッション性や高級感を持
たせるためにＰＥＴなどからなる合成繊維不織布を貼り
合わさせてなるものが多い。
【０００３】しかして、従来の車両内装品用素材ボード
はＰＰを主原料として成形された上質のものであったた
め、コスト面で非常に高くついた。そこで、最近、上記
素材ボードの原料として、今まで焼却等により処分され
ていたＰＰ射出成形品廃材（バンパー廃材・端材を含
む）を利用する試みがされるようになった。ここにＰＰ
射出成形品廃材とは使用済み製品、成形不良品（塗装不
良品、疵や汚れによる不良品などを含む）、スプルーか
らゲートまでに固化した原材料、素材ボードから製品取
りしたときに出る端材など熱履歴のあるものなどを含む
ものである。特に、廃車後のバンパーやバンパー成形時
に排出される端材などは耐衝撃性を高める目的から、ゴ
ム分が含有されているＰＰからなっているので、焼却等
により破棄することは資源の無駄であり、その有効活用
が叫ばれていたからであった。
はＰＰを主原料として成形された上質のものであったた
め、コスト面で非常に高くついた。そこで、最近、上記
素材ボードの原料として、今まで焼却等により処分され
ていたＰＰ射出成形品廃材（バンパー廃材・端材を含
む）を利用する試みがされるようになった。ここにＰＰ
射出成形品廃材とは使用済み製品、成形不良品（塗装不
良品、疵や汚れによる不良品などを含む）、スプルーか
らゲートまでに固化した原材料、素材ボードから製品取
りしたときに出る端材など熱履歴のあるものなどを含む
ものである。特に、廃車後のバンパーやバンパー成形時
に排出される端材などは耐衝撃性を高める目的から、ゴ
ム分が含有されているＰＰからなっているので、焼却等
により破棄することは資源の無駄であり、その有効活用
が叫ばれていたからであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ＰＰ射
出成形品廃材、特に、使用済みバンパーや成形不良のバ
ンパーを粉砕して単独で主原料として素材ボードを製造
したときは、バンパーの材料的特性のため、引っ張り強
度、引き裂き強度、引っ張り伸び強度及び曲げ強度など
の性能において充分ではなく、素材ボードから成形品へ
の成形性が悪く、剛性、耐熱性が低下するという問題が
あった。
出成形品廃材、特に、使用済みバンパーや成形不良のバ
ンパーを粉砕して単独で主原料として素材ボードを製造
したときは、バンパーの材料的特性のため、引っ張り強
度、引き裂き強度、引っ張り伸び強度及び曲げ強度など
の性能において充分ではなく、素材ボードから成形品へ
の成形性が悪く、剛性、耐熱性が低下するという問題が
あった。
【０００５】本発明は、上記問題を解決することを課題
とするものであって、バージンＰＰを主原料として成形
された素材ボードの欠点とされるコストを大幅に低減さ
せるとともに、ＰＰ射出成形品廃材を主原料とした素材
ボードの強度などの性能を高め、かつ成形性を向上させ
た高品質の車両内装品用素材ボード及びその製造方法を
提供することを目的とする。
とするものであって、バージンＰＰを主原料として成形
された素材ボードの欠点とされるコストを大幅に低減さ
せるとともに、ＰＰ射出成形品廃材を主原料とした素材
ボードの強度などの性能を高め、かつ成形性を向上させ
た高品質の車両内装品用素材ボード及びその製造方法を
提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明はＰＰ射出成形品廃材を粉砕して得た粉粒体
とバージンＰＰを主原料とし、該主原料にタルクを５〜
４０％混合して成形したことを特徴とする車両内装品用
素材ボードを提供するものである。また、本発明はＰＰ
射出成形品廃材を粉砕して得た粉粒体とバージンＰＰを
混合して主原料を得る段階で、該主原料にタルクを５〜
４０％混合して押出成形することを特徴とする車両内装
品用素材ボードの製造方法を提供するものであり、更
に、本発明は前記主原料にタルクを混合する段階で、適
量の発泡剤を添加することを特徴とする車両内装品用素
材ボードの製造方法を提供するものである。
に、本発明はＰＰ射出成形品廃材を粉砕して得た粉粒体
とバージンＰＰを主原料とし、該主原料にタルクを５〜
４０％混合して成形したことを特徴とする車両内装品用
素材ボードを提供するものである。また、本発明はＰＰ
射出成形品廃材を粉砕して得た粉粒体とバージンＰＰを
混合して主原料を得る段階で、該主原料にタルクを５〜
４０％混合して押出成形することを特徴とする車両内装
品用素材ボードの製造方法を提供するものであり、更
に、本発明は前記主原料にタルクを混合する段階で、適
量の発泡剤を添加することを特徴とする車両内装品用素
材ボードの製造方法を提供するものである。
【０００７】
【作用】本発明により製造された車両内装品用素材ボー
ドは、ＰＰ射出成形品廃材を粉砕して得た粉粒体とバー
ジンＰＰを主原料とするが、これにタルクを５〜４０％
混合して成形するから、バージンＰＰのみで製造された
従来の素材ボードに比してバージンＰＰの使用量が大幅
に逓減でき、低コストにて製造できるようになるし、バ
ンパー端材のみで作られた従来の素材ボードに比し、Ｐ
Ｐ含有分が増大するから、引っ張り強度、引き裂き強
度、引っ張り伸び強度及び曲げ強度などの性能がより向
上し、成形性、剛性、耐熱性も数段優れたものとなる、
良質の車両内装品用素材ボードを一般に提供できるよう
になる。
ドは、ＰＰ射出成形品廃材を粉砕して得た粉粒体とバー
ジンＰＰを主原料とするが、これにタルクを５〜４０％
混合して成形するから、バージンＰＰのみで製造された
従来の素材ボードに比してバージンＰＰの使用量が大幅
に逓減でき、低コストにて製造できるようになるし、バ
ンパー端材のみで作られた従来の素材ボードに比し、Ｐ
Ｐ含有分が増大するから、引っ張り強度、引き裂き強
度、引っ張り伸び強度及び曲げ強度などの性能がより向
上し、成形性、剛性、耐熱性も数段優れたものとなる、
良質の車両内装品用素材ボードを一般に提供できるよう
になる。
【０００８】なお、バンパー端材を含むＰＰ射出成形品
廃材は、塗装後は塗膜が異物となるので、同じ製品の原
料としては戻せない。この点は本発明においても塗膜が
異物となることは同じであるとしても、車両内装品用素
材ボードとしては特に問題とはならない。
廃材は、塗装後は塗膜が異物となるので、同じ製品の原
料としては戻せない。この点は本発明においても塗膜が
異物となることは同じであるとしても、車両内装品用素
材ボードとしては特に問題とはならない。
【０００９】
【実施例】次に、本発明に係る実施例について、図面を
参照して説明する。図１は本発明に係る素材ボードから
なる車両内装品（トランクルームの構成部品）の斜視
図、図２は本発明に係る素材ボードの部分拡大断面図、
図３は本発明に係る素材ボードの製造工程を示す概略説
明図である。
参照して説明する。図１は本発明に係る素材ボードから
なる車両内装品（トランクルームの構成部品）の斜視
図、図２は本発明に係る素材ボードの部分拡大断面図、
図３は本発明に係る素材ボードの製造工程を示す概略説
明図である。
【００１０】図１において、１は車両内装品であって、
トランクルーム内壁を構成する真空成形部品ａ〜ｇが示
めされている。この車両内装品１は図２の拡大断面図に
示す素材ボード２を真空成形又はプレス成形加工してな
る。該素材ボード２はボード基板２ａのルーム側となる
表面に、クッション性や高級感を持たせるためにＰＥＴ
等からなる合成繊維不織布３が貼り合わされている。
トランクルーム内壁を構成する真空成形部品ａ〜ｇが示
めされている。この車両内装品１は図２の拡大断面図に
示す素材ボード２を真空成形又はプレス成形加工してな
る。該素材ボード２はボード基板２ａのルーム側となる
表面に、クッション性や高級感を持たせるためにＰＥＴ
等からなる合成繊維不織布３が貼り合わされている。
【００１１】次に、前記素材ボード２の製造工程を図３
に示す。先ず、ＰＰ射出成形品廃材、例えば、図示の如
く不良品バンパー又は使用済みのバンパー等（以下バン
パー端材という）１３を用意（ステップＡ）する。該バ
ンパー端材１３は、ＰＰ、エチレンプロピレンゴム（Ｅ
ＰＲ）及びタルクを含んでいる。その割合はＰＰ：ＥＰ
Ｒ：タルク＝６０：３０：１０くらいがよい。
に示す。先ず、ＰＰ射出成形品廃材、例えば、図示の如
く不良品バンパー又は使用済みのバンパー等（以下バン
パー端材という）１３を用意（ステップＡ）する。該バ
ンパー端材１３は、ＰＰ、エチレンプロピレンゴム（Ｅ
ＰＲ）及びタルクを含んでいる。その割合はＰＰ：ＥＰ
Ｒ：タルク＝６０：３０：１０くらいがよい。
【００１２】次いで、前記バンパー端材１３を粉砕（裁
断）機１１に掛け（ステップＢ）、所望の大きさに粉砕
（裁断）した後、造粒機１２に掛け（ステップＣ）、粉
粒体（第１原料）３２を得る。この造粒機１２としては
公知のもの、例えば、ヘンシルミキサーを使用して満足
できる。なお、粉砕（裁断）機１１による粉砕サイズが
適切であれば、造粒機１２を省略することも可能であ
る。
断）機１１に掛け（ステップＢ）、所望の大きさに粉砕
（裁断）した後、造粒機１２に掛け（ステップＣ）、粉
粒体（第１原料）３２を得る。この造粒機１２としては
公知のもの、例えば、ヘンシルミキサーを使用して満足
できる。なお、粉砕（裁断）機１１による粉砕サイズが
適切であれば、造粒機１２を省略することも可能であ
る。
【００１３】しかして、上記工程で得た第１原料３２
と、予め用意したバージンＰＰ（第２原料）３１とを混
合機（例えば、リボンミキサー）１４にて混合して主原
料を得る。この場合、バージンＰＰに対してＰＰ射出成
形品廃材の量を多くすれば、コストダウン効果は得られ
るが、素材ボードの品質を考慮すれば、ＰＰ射出成形品
廃材：バージンＰＰ＝４０〜６５：６０〜３５が適当で
ある。この主原料を得る段階において、該混合機１４に
タルク３３を５〜４０％投入し混合する（ステップ
Ｄ）。ここに投入混合するタルクの量は５〜４０％の範
囲に限定される。その理由の主なものは次の通りであ
る。 ５％未満で製造された車両内装品用素材ボードは、 ・耐熱性が低い（９０°Ｃ×１０ｈｏｕｒで変形）。 ・剛性がない。 ・コスト高となる（バージンＰＰが増加するため）。 ４０％超えて製造された車両内装品用素材ボードは、 ・成形時の伸びが低下する。 ・耐寒衝撃での基材の割れが生じ易い。 ・押出成形時に厚みのムラが発生し易いためである。
と、予め用意したバージンＰＰ（第２原料）３１とを混
合機（例えば、リボンミキサー）１４にて混合して主原
料を得る。この場合、バージンＰＰに対してＰＰ射出成
形品廃材の量を多くすれば、コストダウン効果は得られ
るが、素材ボードの品質を考慮すれば、ＰＰ射出成形品
廃材：バージンＰＰ＝４０〜６５：６０〜３５が適当で
ある。この主原料を得る段階において、該混合機１４に
タルク３３を５〜４０％投入し混合する（ステップ
Ｄ）。ここに投入混合するタルクの量は５〜４０％の範
囲に限定される。その理由の主なものは次の通りであ
る。 ５％未満で製造された車両内装品用素材ボードは、 ・耐熱性が低い（９０°Ｃ×１０ｈｏｕｒで変形）。 ・剛性がない。 ・コスト高となる（バージンＰＰが増加するため）。 ４０％超えて製造された車両内装品用素材ボードは、 ・成形時の伸びが低下する。 ・耐寒衝撃での基材の割れが生じ易い。 ・押出成形時に厚みのムラが発生し易いためである。
【００１４】前記工程で混合されたタルク含有の主原料
は押出成形機１５でボード基板２ａとして押出成形され
（ステップＥ）、図２に示すようにタルク３３が分散し
た状態となる。しかして、押出成形機１５から押し出さ
れたボード基板２ａが未だ可膠性を保持する間に、その
一面に合成樹脂不織布３が供給され貼り合わされ、素材
ボード２として製造される。また、前記混合機１４にて
タルク含有の主原料を混合している段階で、添加剤とし
て化学発泡剤（例えば、ＡＤＣＡ等）を投入混合すれ
ば、ボード基板２ａは発泡し、軽量化とコストダウンが
図れる。
は押出成形機１５でボード基板２ａとして押出成形され
（ステップＥ）、図２に示すようにタルク３３が分散し
た状態となる。しかして、押出成形機１５から押し出さ
れたボード基板２ａが未だ可膠性を保持する間に、その
一面に合成樹脂不織布３が供給され貼り合わされ、素材
ボード２として製造される。また、前記混合機１４にて
タルク含有の主原料を混合している段階で、添加剤とし
て化学発泡剤（例えば、ＡＤＣＡ等）を投入混合すれ
ば、ボード基板２ａは発泡し、軽量化とコストダウンが
図れる。
【００１５】なお、製造された素材ボード２は車両内装
品として真空成形又はプレス成形されて自動車に実装さ
れる。この内装品に供された素材ボード自身の端材は集
められる。この端材も粉砕することによりリサイクルさ
れる。このリサイクル時、ボード基板の一面に不織布３
が張り合わせた素材ボードの場合にはその構成繊維が再
生されたボード基板の中にそのまま残った構造（強化プ
ラスチックの如く繊維との複合効果）となるため、より
優れた強度、寸法安定性、形保持性、遮音性等が得られ
る。このような繊維との複合効果を得るためにはリサイ
クル時の押出成形機１５での加熱温度が、合成樹脂不織
布の溶融点未満にして素材ボード２の粉粒体の溶融点以
上であることが必要である。
品として真空成形又はプレス成形されて自動車に実装さ
れる。この内装品に供された素材ボード自身の端材は集
められる。この端材も粉砕することによりリサイクルさ
れる。このリサイクル時、ボード基板の一面に不織布３
が張り合わせた素材ボードの場合にはその構成繊維が再
生されたボード基板の中にそのまま残った構造（強化プ
ラスチックの如く繊維との複合効果）となるため、より
優れた強度、寸法安定性、形保持性、遮音性等が得られ
る。このような繊維との複合効果を得るためにはリサイ
クル時の押出成形機１５での加熱温度が、合成樹脂不織
布の溶融点未満にして素材ボード２の粉粒体の溶融点以
上であることが必要である。
【００１６】今、次の〔表１〕に示す、従来品Ａ，Ｂ
と、本発明品１〜３を用いて、引っ張り強度、引っ張り
伸び強度、引き裂き強度、加熱収縮率の４項目について
試験を行い、その結果を〔表２〕に示す。なお、従来品
Ａ，Ｂ、本発明品１〜３のサイズは、厚さ＝０．９ｍ
ｍ、米坪９０９ｇ／ｍ2 である。
と、本発明品１〜３を用いて、引っ張り強度、引っ張り
伸び強度、引き裂き強度、加熱収縮率の４項目について
試験を行い、その結果を〔表２〕に示す。なお、従来品
Ａ，Ｂ、本発明品１〜３のサイズは、厚さ＝０．９ｍ
ｍ、米坪９０９ｇ／ｍ2 である。
【００１７】
【００１８】 〔表２〕 発明品１ 発明品２ 発明品３ 従来品Ａ 従来品Ｂ 引っ張り強度 縦 ２４．０ ２５．９ ２７．１ ２８．７ １５．８ （ｋg ／cm） 横 ２０．０ ２０．３ ２２．７ ２２．６ １４．２ 引っ張り伸び 縦 ５９ ５１ ５０ ７２ ５０ （％） 横 ６７ ６１ ６２ ６８ ３２ 引き裂き強度 縦 １７．５ １８．３ １９．２ ２２．３ １１．４ （ｋg ）横 １４．９ １５．０ １６．３ １５．４ ９．５ 加熱収縮率 縦 ０．５ ０．４ ０．５ ０．４ ０．３ （％） 横 ０．３ ０．２ ０．２ ０．３ ０．２ 成 形 性 ◎ ◎ ◎ ◎ ×
【００１９】上表から発明品１は従来品Ａと同等の成形
性が得られ、発明品２及び発明品３も車両内装品として
の成形性を満たす性質を有していた。一方、従来品Ｂは
伸びが小さく、しかもドローダウンの問題があった。ま
た、従来品ＢはＥＰＲの比率が多いために剛性が低い
し、真空成形すると深絞り部の厚みの減少が大きく、展
開率によって厚薄差が生じ易いために、車両内装品とし
ては不適であることが確認された。これより、本発明に
係る車両内装品用素材ボードはバージンＰＰの含有量を
大幅に減少させた。本発明品はバージンＰＰからなる従
来品Ａと同様の優れた強度が得られることが立証され
た。
性が得られ、発明品２及び発明品３も車両内装品として
の成形性を満たす性質を有していた。一方、従来品Ｂは
伸びが小さく、しかもドローダウンの問題があった。ま
た、従来品ＢはＥＰＲの比率が多いために剛性が低い
し、真空成形すると深絞り部の厚みの減少が大きく、展
開率によって厚薄差が生じ易いために、車両内装品とし
ては不適であることが確認された。これより、本発明に
係る車両内装品用素材ボードはバージンＰＰの含有量を
大幅に減少させた。本発明品はバージンＰＰからなる従
来品Ａと同様の優れた強度が得られることが立証され
た。
【００２０】また、本発明品１について、リサイクルを
５回（Ｒ−１〜Ｒ−５）繰り返し、その物性（ＭＲＦ、
引っ張り強度、伸び、引き裂き強度）を試験し、その結
果を表３に示す。 試験条件 ＭＲＦ；２３０°Ｃ、荷重２１６０ｋｇ 引っ張り、伸び試験；ダンベル１号型、２００ｍｍ／ｍ
ｉｎ 引き裂き試験；Ｂ型、２００ｍｍ／ｍｉｎ
５回（Ｒ−１〜Ｒ−５）繰り返し、その物性（ＭＲＦ、
引っ張り強度、伸び、引き裂き強度）を試験し、その結
果を表３に示す。 試験条件 ＭＲＦ；２３０°Ｃ、荷重２１６０ｋｇ 引っ張り、伸び試験；ダンベル１号型、２００ｍｍ／ｍ
ｉｎ 引き裂き試験；Ｂ型、２００ｍｍ／ｍｉｎ
【００２１】 〔表３〕 Ｒ−１ Ｒ−２ Ｒ−３ Ｒ−４ Ｒ−５ ＭＦＲ １１ １２ １１ １３ １１ （ｇ／１０ｍｉｎ） 引っ張り強度 縦 ２３．９ ２４．３ ２５．１ ２５．１ ２５．２ （ｋg ／cm） 横 １９．８ １９．９ ２０．３ １９．５ ２０．５ 引っ張り伸び 縦 ５８ ５６ ５８ ５７ ５７ （％） 横 ６６ ６０ ６０ ５８ ５８ 引き裂き強度 縦 １７．０ １７．１ １７．１ １７．６ １８．０ （ｋg ）横 １５．１ １４．５ １４．５ １４．０ １４．３
【００２２】上表から発明品１は５回の繰り返しリサイ
クルによって物性上問題になることはなかった。なお、
発明品２及び発明品３についてはリサイクルの繰り返し
実験を行っていないが、発明品１の結果から類推して問
題ないものと確信できるものである。
クルによって物性上問題になることはなかった。なお、
発明品２及び発明品３についてはリサイクルの繰り返し
実験を行っていないが、発明品１の結果から類推して問
題ないものと確信できるものである。
【００２３】なお、本実施例では不織布３を構成する合
成繊維として、ＰＥＴ繊維を使用したが、これに限ら
ず、ＰＥＴ繊維とＰＰ繊維の混合物、ＰＰ繊維単独など
他の熱可塑性合成繊維を使用してもよい。
成繊維として、ＰＥＴ繊維を使用したが、これに限ら
ず、ＰＥＴ繊維とＰＰ繊維の混合物、ＰＰ繊維単独など
他の熱可塑性合成繊維を使用してもよい。
【００２４】また、本実施例では車両内装品としてトラ
ンクルームを例に説明したが、他の車両内装品、例え
ば、ボンネットの内壁、ダッシュボードその他であって
もよいことは勿論である。
ンクルームを例に説明したが、他の車両内装品、例え
ば、ボンネットの内壁、ダッシュボードその他であって
もよいことは勿論である。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る車両
内装品用素材ボードはＰＰ射出成形品廃材を粉砕して得
た粉粒体とバージンＰＰを主原料としているから、高価
なバージンＰＰの使用量が抑えられ、その分、安価にし
て品質が良く、優れた強度、成形性が得られる。また、
本発明の車両内装品用素材ボードは主原料にタルクを５
〜４０％混合しているため、次の効果が得られる。 耐熱性が高い（９０°Ｃ×１０ｈｏｕｒで不変形）。 剛性がある。
内装品用素材ボードはＰＰ射出成形品廃材を粉砕して得
た粉粒体とバージンＰＰを主原料としているから、高価
なバージンＰＰの使用量が抑えられ、その分、安価にし
て品質が良く、優れた強度、成形性が得られる。また、
本発明の車両内装品用素材ボードは主原料にタルクを５
〜４０％混合しているため、次の効果が得られる。 耐熱性が高い（９０°Ｃ×１０ｈｏｕｒで不変形）。 剛性がある。
【００２６】本発明に係る車両内装品用素材ボードの製
造方法はＰＰ射出成形品廃材を粉砕して得た粉粒体とバ
ージンＰＰを混合して主原料を得る段階で、該主原料に
タルクを５〜４０％混合して押出成形することを特徴と
しているから、タルクの分散性及び混合性がよく、ボー
ドとしての押し出し時にムラがなく、サイジングが良好
となり、製造コストを安価にできる利点がある。
造方法はＰＰ射出成形品廃材を粉砕して得た粉粒体とバ
ージンＰＰを混合して主原料を得る段階で、該主原料に
タルクを５〜４０％混合して押出成形することを特徴と
しているから、タルクの分散性及び混合性がよく、ボー
ドとしての押し出し時にムラがなく、サイジングが良好
となり、製造コストを安価にできる利点がある。
【００２７】さらに、本発明に係る車両内装品用素材ボ
ードの製造方法において、主原料にタルクを混合する段
階で、適量の発泡剤を添加するようにすれば、発泡剤の
分散性及び混合性がよく、素材ボードの軽量化と低コス
ト化に寄与できる。
ードの製造方法において、主原料にタルクを混合する段
階で、適量の発泡剤を添加するようにすれば、発泡剤の
分散性及び混合性がよく、素材ボードの軽量化と低コス
ト化に寄与できる。
【図１】本発明に係る素材ボードからなる車両内装品
（トランクルームの構成部品）の斜視図である。
（トランクルームの構成部品）の斜視図である。
【図２】本発明に係る素材ボードの部分拡大断面図であ
る。
る。
【図３】本発明に係る素材ボードの製造工程を示す概略
説明図である。
説明図である。
１ 車両内装品 ２ 車両内装品用素材ボード ２ａ ボード基板 ３ 合成樹脂不織布 １１ 粉砕機 １２ 造粒機 １３ バンパー端材 １４ 混合機 １５ 押出成形機 ３１ 第２原料（バージンＰＰ） ３２ 第１原料（バンパー端材の粉粒体） ３３ タルク
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小松崎 泉 茨城県勝田市三反田3607 (72)発明者 林 正寿 千葉県千葉市稲毛区稲丘町33の２
Claims (3)
- 【請求項１】 ＰＰ射出成形品廃材を粉砕して得た粉粒
体とバージンＰＰを主原料とし、該主原料にタルクを５
〜４０％混合して成形したことを特徴とする車両内装品
用素材ボード。 - 【請求項２】 ＰＰ射出成形品廃材を粉砕して得た粉粒
体とバージンＰＰを混合して主原料を得る段階で、該主
原料にタルクを５〜４０％混合して押出成形することを
特徴とする車両内装品用素材ボードの製造方法。 - 【請求項３】 前記主原料にタルクを混合する段階で、
適量の発泡剤を添加することを特徴とする請求項２に記
載の車両内装品用素材ボードの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6080986A JPH07258486A (ja) | 1994-03-28 | 1994-03-28 | 車両内装品用素材ボード及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6080986A JPH07258486A (ja) | 1994-03-28 | 1994-03-28 | 車両内装品用素材ボード及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07258486A true JPH07258486A (ja) | 1995-10-09 |
Family
ID=13733830
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6080986A Pending JPH07258486A (ja) | 1994-03-28 | 1994-03-28 | 車両内装品用素材ボード及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07258486A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007091774A (ja) * | 2005-09-27 | 2007-04-12 | Sekisui Chem Co Ltd | 再生熱可塑性樹脂組成物 |
| JP2009173947A (ja) * | 2003-10-17 | 2009-08-06 | Ube Ind Ltd | 不溶物が混在する車用バンパーの粉砕物を原料とする車内装用樹脂組成物及びその成形物 |
| WO2020221747A1 (en) * | 2019-04-29 | 2020-11-05 | Qcp Holding B.V. | Polymer composition for improved grade plastics from recycled material |
-
1994
- 1994-03-28 JP JP6080986A patent/JPH07258486A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009173947A (ja) * | 2003-10-17 | 2009-08-06 | Ube Ind Ltd | 不溶物が混在する車用バンパーの粉砕物を原料とする車内装用樹脂組成物及びその成形物 |
| JP2007091774A (ja) * | 2005-09-27 | 2007-04-12 | Sekisui Chem Co Ltd | 再生熱可塑性樹脂組成物 |
| WO2020221747A1 (en) * | 2019-04-29 | 2020-11-05 | Qcp Holding B.V. | Polymer composition for improved grade plastics from recycled material |
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