JP2002139900A

JP2002139900A - 画像形成方法、画像形成装置および現像剤

Info

Publication number: JP2002139900A
Application number: JP2000337344A
Authority: JP
Inventors: Kaori Soeda; 香織添田; Tatsuya Nagase; 達也長瀬; Akizo Shirase; 明三白勢; Hiroshi Yamazaki; 弘山崎; Hiroyuki Yamada; 裕之山田
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2000-11-06
Filing date: 2000-11-06
Publication date: 2002-05-17
Anticipated expiration: 2020-11-06
Also published as: JP4103326B2

Abstract

(57)【要約】【課題】画像尖鋭性に優れた高品位な画像を得られる
画像形成方法、画像形成装置および現像剤を提供する。【解決手段】トナーとキャリアを含む現像剤の搬送量
を０．３〜１０．０ｍｇ／ｃｍ²に調整すると共に、現
像領域に振動電界を作用させ、現像領域における現像剤
搬送部材と像担持体との間の間隔をＤｓ、印加する交流
電圧のピークトゥピーク値をＶｐ−ｐとして、下記の式
（１）に示される範囲の振動電界（Ｖｐ−ｐ／Ｄｓ）を
作用させる現像方法に、該トナーが多段重合法により得
られる複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して
得られるトナーで、前記複合樹脂粒子の最外層以外の領
域に離型剤が含有されているトナーを用いる画像形成方
法。式（１）５ｋＶ／ｍｍ≧Ｖｐ−ｐ／Ｄｓ≧３．５
ｋＶ／ｍｍ

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、プリンタ
等に用いられる画像形成方法、画像形成装置および現像
剤に関する。

【０００２】

【従来の技術】現像領域に現像剤の層を形成させ、交流
電界によりトナーを飛翔させ現像する技術は公知である
(特開平５−１８１３６６号公報)。しかしながら、性能
面では微少なドットや細線が太るという問題があった。
また現像剤が現像装置内で撹拌中にストレスを受け、搬
送部材と搬送量規制部材の間を通って薄層を形成し搬送
される過程で、トナーが破砕し、キャリアにトナーが融
着するスペント現象を起こす。あるいは現像剤搬送部
材、すなわち現像スリーブ（現像ローラー面）に融着
し、長期使用下でのカブリ、画像斑が出るという問題が
あった。

【０００３】一方、微少なドットや細線の再現性に優
れ、解像度の硬い画像が得られるトナー粒子を得るため
の方法として、例えば乳化重合法により得られる樹脂粒
子と着色剤粒子とを会合（凝集および融着）させる方法
が知られている（例えば特開平５−２６５２５２号公報
参照）。

【０００４】ところで、トナーの耐破砕性およびキャリ
ア、現像スリーブへの耐融着性に優れたトナーを得るた
めには、トナー粒子を構成する樹脂として分子量の高い
樹脂を使用する必要がある。他方、画像支持体（転写
紙、転写材）に対する良好な接着性すなわち定着性を確
保するためには、当該トナー粒子を構成する樹脂として
分子量の低い樹脂を使用する必要がある。

【０００５】このため、画像支持体に対する良好な接着
性を確保しながら、トナーの耐破砕性およびキャリア、
現像スリーブへの耐融着性に優れたトナーを得るために
は、当該トナー粒子中に、低分子量領域に極大値を有す
る低分子量樹脂と、高分子量領域に極大値を有する高分
子量樹脂とが含有されていること（分子量がいわゆる二
山分布であること）が好ましく、これに対応する技術開
発も行われている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の如き
背景の基でなされた。

【０００７】（１）低分子量樹脂および高分子量樹脂を
含有するトナー粒子を、樹脂粒子と着色剤粒子とを会合
させることによって形成する場合には、低分子量樹脂か
らなる樹脂粒子と、高分子量樹脂からなる樹脂粒子と、
着色剤粒子とを水系媒体中で会合（凝集および融着）さ
せる必要がある。

【０００８】しかしながら、このような方法により得ら
れるトナー粒子は、粒子間において、樹脂成分の分子量
や組成（例えば、低分子量樹脂と高分子量樹脂との組成
比）にバラツキを生じやすい。この結果、高分子量樹脂
の導入によるトナーの耐破砕性およびキャリア、現像ス
リーブへの耐融着性の向上を十分に図ることができな
い。

【０００９】（２）特開平９−２６５２１０号公報に
は、着色剤の存在下に、エチレン性不飽和単量体の乳化
重合を２回繰り返して行うことにより、分子量分布に２
つの極大値を有する樹脂成分と着色剤とを含有してなる
複合樹脂粒子（着色剤含有複合樹脂粒子）を調製し、こ
の着色剤含有複合樹脂粒子を会合（凝集および融着）さ
せる工程を含むトナーの製造方法が開示されている。

【００１０】このような方法によれば、複合樹脂粒子
（分子量分布に２つの極大値がある樹脂粒子）を会合さ
せるので、得られるトナー粒子間における樹脂成分の分
子量や組成のバラツキをある程度小さくすることができ
る。

【００１１】しかしながら、上記公報に記載の方法によ
れば、単量体の重合が着色剤の存在下に行われるため
に、得られるトナーに下記のような問題が生じる。

【００１２】（ａ）重合系に存在する着色剤により単量
体の重合反応が阻害される結果、所期の分子量を有する
複合樹脂粒子（着色剤含有複合樹脂粒子）を得ることが
できず、このような複合樹脂粒子を会合して得られるト
ナーによれば、所期の分子量に達していない樹脂成分
（溶融粘度の低い樹脂成分）に起因して、現像スリーブ
への耐融着性を十分に発揮することができず、現像装置
の汚染や画像むらを発生させることがある。

【００１３】（ｂ）着色剤により単量体の重合反応が阻
害される結果、当該単量体やオリゴマーがトナー中に残
留し、これにより、当該トナーを用いて行われる画像形
成方法の熱定着工程において異臭が発生することがあ
る。

【００１４】（ｃ）着色剤により単量体の重合反応が阻
害されて均一な重合が行われないことにより、トナー粒
子の表面特性にバラツキを生じる。この結果、帯電量分
布が広くなり、当該トナーを用いて形成される画像の鮮
鋭性が損なわれることがある。

【００１５】上記のような事情に基づいて、本発明者等
は、多段重合法により得られる複合樹脂粒子と、着色剤
粒子とを塩析／融着して得られるトナーおよびその製造
方法等について提案している（特願平１１−９５８８９
号明細書参照）。

【００１６】この明細書に記載のトナーは、トナー粒子
間における組成・分子量・表面特性の均質性に優れてお
り、当該トナーによれば、画像支持体に対する良好な接
着性（定着性）を確保しながら、トナーの耐破砕性およ
びキャリア、現像スリーブへの耐融着性の向上を図るこ
とができるとともに、鮮鋭性の良好な可視画像を長期に
わたり形成することができる。

【００１７】しかしながら、このようなトナーについ
て、耐オフセット性のさらなる向上を図るために、トナ
ー粒子内に離型剤を導入することが考えられる。

【００１８】又、このようなトナーについて、定着性の
さらなる向上を図るために、定着性改良剤である結晶性
ポリエステルをトナー粒子内に導入することが考えられ
る。

【００１９】ここに、離型剤及び／又は結晶性ポリエス
テルをトナー粒子内に導入する方法として、複合樹脂粒
子と着色剤粒子との塩析／融着工程において、離型剤粒
子及び／又は結晶性ポリエステル粒子を水中に分散させ
てなる分散液（エマルジョン）を添加し、複合樹脂粒子
と、着色剤粒子と、離型剤粒子及び／又は結晶性ポリエ
ステル粒子とを塩析／融着（会合）させる方法が考えら
れる。

【００２０】しかしながら、本発明者等の実験によれ
ば、樹脂粒子と、着色剤粒子と、離型剤粒子及び／又は
結晶性ポリエステル粒子とを塩析／融着させて得られた
トナー粒子は、十分な破砕強度を有するものでないこと
が確認された。

【００２１】この理由としては、得られるトナー粒子に
おいて、離型剤及び／又は結晶性ポリエステルの連続相
（破砕の起点となる比較的大きなドメイン）が樹脂粒子
の界面に介在するためであると考えられる。

【００２２】このため、離型剤粒子及び／又は結晶性ポ
リエステル粒子を会合して得られたトナーを、長期にわ
たる画像形成に供すると、破砕によって生じた微粉によ
り、フィルミング、カブリ、キャリアスペントなどが発
生するおそれがある。

【００２３】一方、最近における複写機の小型化および
低消費電力化などの要請から、従来のものより一層低温
で定着が可能なトナーの開発が強く望まれている。この
ため、トナーとしては、定着可能な最低温度（最低定着
温度）と、オフセット現象が発生しない最高温度の範囲
（定着可能温度域）が広いことが望ましい。

【００２４】しかしながら、本発明者等の実験によれ
ば、樹脂粒子と、着色剤粒子と、離型剤粒子及び／又は
結晶性ポリエステル粒子とを塩析／融着させて得られた
トナーは、十分に広い定着可能温度域を有するものでな
かった。

【００２５】本発明は以上のような事情に基いてなされ
たものである。本発明の第１の目的は、所期の分子量分
布を有する樹脂から構成され、トナー粒子間における組
成・分子量・表面特性のバラツキのなく帯電量分布がシ
ャープな会合型のトナーを使用し、画像尖鋭性に優れた
高品位な画像を得られる画像形成方法、画像形成装置お
よび現像剤を提供することにある。

【００２６】本発明の第２の目的は、画像支持体に対す
る良好な接着性を確保しながら、トナーの耐破砕性およ
びキャリア、現像ローラーへの耐融着性の良好な画像形
成方法、画像形成装置および現像剤を提供することにあ
る。

【００２７】本発明の第３の目的は、画像形成方法の熱
定着工程において、異臭を発生させることのない画像形
成方法、画像形成装置および現像剤を提供することにあ
る。

【００２８】本発明の第４の目的は、帯電特性に優れ、
鮮鋭性の良好な画像を形成することができる画像形成方
法、画像形成装置および現像剤を提供することにある。

【００２９】

【課題を解決するための手段】本発明の第１の目的〜第
４の目的は、上記の請求項１〜請求項１２記載の画像形
成方法、請求項１３〜請求項１４記載の画像形成装置、
および請求項１５〜請求項１７記載の現像剤によって達
成することができる。

【００３０】上記、発明に用いられている字句につい
て、下記に説明する。（１）本発明に用いるトナーを構成する「複合樹脂粒
子」とは、樹脂からなる核粒子の表面を覆うように、当
該核粒子を形成する樹脂とは分子量及び／又は組成の異
なる樹脂からなる１または２以上の被覆層が形成されて
いる多層構造の樹脂粒子をいうものとする。

【００３１】また、複合樹脂粒子の「中心部（核）」と
は、複合樹脂粒子を構成する「核粒子」をいう。

【００３２】また、複合樹脂粒子の「外層（殻）」と
は、複合樹脂粒子を構成する「１または２以上の被覆
層」のうち最外層をいう。

【００３３】また、複合樹脂粒子の「中間層」とは、中
心部（核）と外層（殻）の間に形成される被覆層をいう
ものとする。

【００３４】複合樹脂粒子の分子量分布は単分散ではな
く、また、複合樹脂粒子は、通常、その中心部（核）か
ら外層（殻）にかけて分子量勾配を有している。

【００３５】（２）本発明において、複合樹脂粒子を得
るための「多段重合法」とは、単量体（ｎ）を重合処理
（第ｎ段）して得られた樹脂粒子（ｎ）の存在下に、単
量体（ｎ＋１）を重合処理（第ｎ＋１段）して、当該樹
脂粒子（ｎ）の表面に、単量体（ｎ＋１）の重合体（樹
脂粒子（ｎ）の構成樹脂とは分散及び／又は組成の異な
る樹脂）からなる被覆層（ｎ＋１）を形成する方法をい
うものとする。

【００３６】ここに、樹脂粒子（ｎ）が核粒子である場
合（ｎ＝１）には、「二段重合法」となり、樹脂粒子
（ｎ）が複合樹脂粒子である場合（ｎ≧２）には、三段
以上の多段重合法となる。

【００３７】（３）本発明において、「塩析／融着」と
は、塩析（粒子の凝集）と融着（粒子間の界面消失）と
が同時に起こること、または、塩析と融着とを同時に起
こさせる行為をいう。

【００３８】塩析と融着とを同時に行わせるためには、
複合樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）
以上の温度条件下において粒子（複合樹脂粒子、着色剤
粒子）を凝集させる必要がある。

【００３９】（４）本発明において、「破砕強度指数」
とは、トナー粒子の破砕されやすさを示す指標であっ
て、具体的には、下記の測定方法により求められる指数
をいう。

【００４０】測定方法トナー（試料）３０ｇと、ガラスビーズ「ＧＢ５０３
Ｍ」（東芝バロティーニ社製、粒子径：２ｍｍ）１００
ｇとを２リットルのポリエチレンポットに入れ、タービ
ュラーミキサーにより６０秒間混合撹拌した後、３３０
メッシュの試験篩でガラスビーズを分離除去する。

【００４１】そして、混合撹拌前後において、全トナー
粒子中における２〜４μｍの小粒子の個数割合（％）を
測定し、下記の式により算出する。

【００４２】破砕強度指数＝（Ｎ−Ｎ０）／６０（式中、Ｎは、混合撹拌後における２〜４μｍの小粒子
の個数％であり、Ｎ０は、混合撹拌前における２〜４μ
ｍの小粒子の個数％である。）尚、「小粒子の個数％」は、コールターマルチサイザー
を用いて測定された値である。具体的には、コールター
マルチサイザーを用い、粒度分布を出力するインターフ
ェース（日科機社製）、パーソナルコンピューターを接
続して使用する。前記コールターマルチサイザーにおけ
るアパーチャーとしては１００μｍのものを用いて、２
μｍ以上（例えば２〜４０μｍ）のトナーの体積分布を
測定して算出した。

【００４３】（５）本発明における平均グレイン径が３
〜１５μｍであるフェライト芯材とは、焼結によりフェ
ライト芯材表面に成長した結晶粒子の大きさを走査型電
子顕微鏡により１０００倍にフェライト芯材粒子を拡大
した写真を撮影し、ついでこの写真に基づいて「ＳＣＡ
ＮＮＩＮＧＩＭＡＧＥＡＮＡＬＹＺＥＲ」（日本電
子社製）を使用して写真画像の解析を行うことにより測
定した。この際、１００個のフェライト芯材粒子を使用
して本発明の平均グレイン径をフェレ径にて測定したも
のである。

【００４４】（６）飽和磁化は、理研電子社製ＢＨＵ
−６０にて３０００Ｏｅ（＝２．３９×１０⁵Ａ／ｍ）
における磁化を測定したものをいう。

【００４５】（７）キャリアの体積平均粒径、および４
５μｍ以上の占める割合は、湿式分散機を備えたレーザ
回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シ
ンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定す
る。

【００４６】本発明の作用効果をまとめると下記の如く
である。（１）多段重合法によって得られる複合樹脂粒子中に
は、組成及び／又は分子量が異なる複数の樹脂が存在す
ることになる。従って、当該複合樹脂粒子と着色剤粒子
とを塩析／融着させることにより得られるトナーは、ト
ナー粒子間において、組成・分子量・表面特性のバラツ
キがきわめて小さい。

【００４７】このようなトナー粒子間における組成・分
子量・表面特性が均質であるトナーによれば、接触加熱
方式による定着工程を含む画像形成方法において、画像
支持体に対する良好な接着性（高い定着強度）を維持し
ながら、トナーの耐破砕性およびキャリア、現像ローラ
ーへの耐融着性の向上を図ることができ、適度の光沢を
有する画像を得ることができる。

【００４８】（２）本発明に用いるトナーは、着色剤の
不存在下において複合樹脂粒子を形成し、当該複合樹脂
粒子の分散液に着色剤粒子の分散液を加え、当該複合樹
脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させることにより調
製されるものである。

【００４９】このように、複合樹脂粒子の調製を着色剤
の存在しない系で行うことにより、複合樹脂粒子を得る
ための重合反応が阻害されることない。このため、本発
明に用いるトナーによれば、優れた耐オフセット性が損
なわれることはなく、トナーの蓄積による定着装置の汚
染や画像汚れを発生させることはない。

【００５０】又、複合樹脂粒子を得るための重合反応が
確実に行われる結果、得られるトナー粒子中に単量体や
オリゴマーが残留するようなことはなく、当該トナーを
使用する画像形成方法の熱定着工程において、異臭を発
生させることはない。

【００５１】さらに、得られるトナー粒子の表面特性は
均質であり、帯電量分布もシャープとなるため、鮮鋭性
に優れた画像を長期にわたり形成することができる。

【００５２】（３）多段重合法によれば、樹脂成分の分
子量分布の制御に自由度があり、分子量分布を容易に制
御することができる。

【００５３】（４）離型剤及び／又は結晶性ポリエステ
ルを含有する複合樹脂粒子を塩析／融着して得られるト
ナー粒子には、複合樹脂粒子の大きさに相当するサブミ
クロン領域に、離型剤及び／又は結晶性ポリエステルの
ドメインが１つ以上存在する。従って、本発明に用いる
トナーを構成するトナー粒子には、十分な量の離型剤及
び／又は結晶性ポリエステルが含有されるとともに、当
該トナー粒子間において、離型剤及び／又は結晶性ポリ
エステルの存在量にバラツキがない。

【００５４】（５）塩析／融着に供される複合樹脂粒子
の最外層には、粒子間接着力を低下させる離型剤及び結
晶性ポリエステルが含有されておらず、しかも、当該最
外層は、接着性の良好な低分子量樹脂から形成されてい
る。

【００５５】従って、複合樹脂粒子同士が強固に接着
し、破砕強度の高い融着粒子（トナー粒子）が形成され
る。

【００５６】

【発明の実施の形態】本発明に用いるトナー請求項１〜
請求項８に係る本発明に用いるトナーは、多段重合法に
より得られる複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融
着して得られるトナーであって、前記複合樹脂粒子の最
外層以外の領域（中心部または中間層）に離型剤が含有
されている点に特徴を有する。

【００５７】請求項１０〜請求項１３に係る本発明に用
いるトナーは、多段重合法により得られる複合樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られるトナーであ
って、前記複合樹脂粒子の最外層以外の領域（中心部ま
たは中間層）に結晶性ポリエステルが含有されている点
に特徴を有する。

【００５８】複合樹脂粒子本発明に用いるトナーを得る
ための複合樹脂粒子としては、（１）高分子量樹脂から
形成される中心部（核）と、低分子量樹脂から形成され
る外層（殻）とを有し、前記中心部（核）に離型剤が含
有されている複合樹脂粒子、（２）高分子量樹脂から形
成される中心部（核）と、中間分子量樹脂から形成され
る１または２以上の中間層と、低分子量樹脂から形成さ
れる外層（殻）とを有し、前記中間層の少なくとも１の
層に離型剤が含有されている複合樹脂粒子、（３）高分
子量樹脂から形成される中心部（核）と、低分子量樹脂
から形成される外層（殻）とを有し、前記中心部（核）
に結晶性ポリエステルが含有されている複合樹脂粒子、
（４）高分子量樹脂から形成される中心部（核）と、中
間分子量樹脂から形成される１または２以上の中間層
と、低分子量樹脂から形成される外層（殻）とを有し、
前記中間層の少なくとも１の層に結晶性ポリエステルが
含有されている複合樹脂粒子を挙げることができる。

【００５９】上記のような複合樹脂粒子を塩析／融着す
ることにより、本発明に用いるトナー中に、高分子量樹
脂および低分子量樹脂を導入することができる。

【００６０】ここに、複合樹脂粒子の中心部（核）を構
成する「高分子量樹脂」は、ＧＰＣにより測定される分
子量分布において、１００，０００〜１，０００，００
０の範囲にピークまたはショルダーを有する樹脂であ
り、１２０，０００〜５００，０００の範囲にピークま
たはショルダーを有するものであることが好ましい。

【００６１】かかる高分子量樹脂を導入することによ
り、得られるトナーに十分な内部凝集力（高温時の耐オ
フセット性）を付与することができる。

【００６２】又、複合樹脂粒子の外層（殻）を構成する
「低分子量樹脂」は、ＧＰＣにより測定される分子量分
布において、１，０００〜５０，０００の範囲にピーク
またはショルダーを有する樹脂であり、３，０００〜２
０，０００の範囲にピークまたはショルダーを有するも
のであることが好ましい。

【００６３】かかる低分子量樹脂を導入することによ
り、得られるトナーに優れた定着性（画像支持体に対す
る接着力）を付与することができる。

【００６４】複合樹脂粒子の中間層を構成する「中間分
子量樹脂」は、ＧＰＣにより測定される分子量分布にお
いて、２５，０００〜１５０，０００の範囲にピークま
たはショルダーを有する樹脂であり、１の複合樹脂粒子
の中間層を構成する中間分子量樹脂のピーク分子量は、
当該複合樹脂粒子の中心部（核）を構成する高分子量樹
脂のピーク分子量と、当該複合樹脂粒子の外層（殻）を
構成する低分子量樹脂のピーク分子量との間に存在する
ことが必要とされる。

【００６５】これにより、当該複合樹脂粒子の中心部
（核）と、外層（殻）との間に分子量勾配が形成され
る。

【００６６】本発明に用いるトナーを構成する樹脂の分
子量分布は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグ
ラフィー）を使用して測定されたスチレン換算の分子量
である。

【００６７】ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定方法とし
ては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的には１ｍ
ｇ）に対してＴＨＦを１ｍｌ加え、室温にてマグネチッ
クスターラなどを用いて撹拌を行って十分に溶解させ
る。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメン
ブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入する。

【００６８】ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカ
ラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、
１ｍｇ／ｍｌの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定
する。カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組
み合わせて使用することが好ましい。

【００６９】例えば、昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘＧ
ＰＣＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０
５，８０６，８０７の組合せや、東ソー社製のＴＳＫｇ
ｅｌＧ１０００Ｈ，Ｇ２０００Ｈ，Ｇ３０００Ｈ，Ｇ４
０００Ｈ，Ｇ５０００Ｈ，Ｇ６０００Ｈ，Ｇ７０００
Ｈ，ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組合せなどを挙げ
ることができる。また、検出器としては、屈折率検出器
（ＩＲ検出器）またはＵＶ検出器を用いることが好まし
い。試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を
単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線
を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレンとして
は１０点程度用いるとよい。

【００７０】本発明に用いるトナーを構成する複合樹脂
粒子を得るための重合性単量体としては、ラジカル重合
性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を
使用することができる。また、「酸性基を有するラジカ
ル重合性単量体」および「塩基性基を有するラジカル重
合性単量体」から選ばれた少なくとも１種類の単量体を
使用することが好ましい。

【００７１】（１）ラジカル重合性単量体ラジカル重合性単量体としては特に限定されるものでは
なく、要求される特性に応じて、従来公知の単量体を１
種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

【００７２】かかるラジカル重合性単量体としては、芳
香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単
量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量
体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、
ハロゲン化オレフィン系単量体等を挙げることができ
る。

【００７３】芳香族系ビニル単量体としては、例えばス
チレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ
−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニ
ルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレ
ン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルス
チレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチル
スチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルス
チレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチル
スチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単
量体およびその誘導体が挙げられる。

【００７４】（メタ）アクリル酸エステル系単量体とし
ては、例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ア
クリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、ア
クリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタク
リル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチ
ル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチル
ヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミ
ノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタ
クリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチル
アミノエチル等が挙げられる。

【００７５】ビニルエステル系単量体としては、例えば
酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
が挙げられる。

【００７６】ビニルエーテル系単量体としては、例えば
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニル
イソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げ
られる。

【００７７】モノオレフィン系単量体としては、例えば
エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１
−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられ
る。

【００７８】ジオレフィン系単量体としては、例えばブ
タジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。

【００７９】ハロゲン化オレフィン系単量体としては、
例えば塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙
げられる。

【００８０】（２）架橋剤トナーの特性を改良するための架橋剤として、ラジカル
重合性架橋剤を添加してもよい。

【００８１】かかるラジカル重合性架橋剤としては、ジ
ビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテ
ル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレング
リコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジ
メタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２
個以上有する化合物が挙げられる。

【００８２】使用する単量体（単量体混合物）に占める
ラジカル重合性架橋剤の割合としては０．１〜１０質量
％であることが好ましい。

【００８３】（３）酸性基を有するラジカル重合性単量
体酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、アクリ
ル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコ
ン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレ
イン酸モノオクチルエステル等のカルボン酸基含有単量
体；スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリ
ルスルホコハク酸オクチル等のスルホン酸基含有単量体
が挙げられる。

【００８４】酸性基を有するラジカル重合性単量体の全
部または一部は、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金
属塩またはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造
であってもよい。

【００８５】使用する単量体（単量体混合物）に占める
酸性基を有するラジカル重合性単量体の割合としては
０．１〜２０質量％であることが好ましく、更に好まし
くは０．１〜１５質量％である。

【００８６】（４）塩基性基を有するラジカル重合性単
量体塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、第１
級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモ
ニウム塩等のアミン系化合物を挙げることができる。か
かるアミン系化合物の具体例としては、ジメチルアミノ
エチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレ
ート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルア
ミノエチルメタクリレート、およびこれらの第４級アン
モニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレー
ト、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルト
リメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチル
アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピ
ペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチ
ルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミ
ド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メ
チルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニ
ウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムク
ロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド
等を挙げることができる。

【００８７】使用する単量体（単量体混合物）に占める
塩基性基を有するラジカル重合性単量体の割合としては
０．１〜２０質量％であることが好ましく、更に好まし
くは０．１〜１５質量％である。

【００８８】〔連鎖移動剤〕複合樹脂粒子を構成する樹
脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用い
られる連鎖移動剤を用いることができる。

【００８９】連鎖移動剤としては、特に限定されるもの
ではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメル
カプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカ
プタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エ
ステルなどのメルカプトアルキルカルボン酸エステル、
ターピノーレン、四臭化炭素およびα−メチルスチレン
ダイマー等が使用される。好ましいものとしては、チオ
グリコール酸エチル、チオグリコール酸プロピル、チオ
グリコール酸プロピル、チオグリコール酸ブチル、チオ
グリコール酸ｔ−ブチル、チオグリコール酸２−エチル
ヘキシル、チオグリコール酸オクチル、チオグリコール
酸デシル、チオグリコール酸ドデシル、エチレングリコ
ールのチオグリコール酸エステル、ネオペンチルグリコ
ールのチオグリコール酸エステル、ペンタエリストール
のチオグリコール酸エステルを挙げることができる。こ
のうち、トナー加熱定着時の臭気を抑制する観点でｎ−
オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステルが特に
好ましく用いられる。

【００９０】〔重合開始剤〕複合樹脂粒子を得るための
ラジカル重合開始剤は、水溶性のラジカル重合開始剤で
あれば適宜使用することができる。

【００９１】ラジカル重合開始剤の具体例としては、例
えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム
等）、アゾ系化合物（４，４’−アゾビス４−シアノ吉
草酸およびその塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノ
プロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられ
る。

【００９２】さらに、上記のラジカル性重合開始剤は、
必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤と
することができる。レドックス系開始剤を用いることに
より、重合活性が上昇して重合温度の低下が図れ、更に
重合時間の短縮が期待できる。

【００９３】重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生
成温度以上であれば特に限定されないが、例えば５０〜
９０℃の範囲とされる。但し、過酸化水素と還元剤（ア
スコルビン酸等）との組合せなどの常温開始の重合開始
剤を用いることにより、室温またはそれ以上の温度で重
合することも可能である。

【００９４】〔界面活性剤〕前述のラジカル重合性単量
体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用し
て水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。

【００９５】この際に使用することのできる界面活性剤
としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン
性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができ
る。

【００９６】イオン性界面活性剤としては、スルホン酸
塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリール
アルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−
ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−ア
ミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オ
ルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、
２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−
４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン
酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナト
リウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫
酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩
（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプ
リン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸
ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシ
ウム等）が挙げられる。

【００９７】又、ノニオン性界面活性剤も使用すること
ができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリ
プロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポ
リエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリ
コールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノール
ポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレング
リコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキ
サイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げること
ができる。好ましくは下記一般式（１）のポリオキシエ
チレンアルキルエーテル硫酸エステル塩である。

【００９８】一般式（１）Ｒ₁（ＯＲ₂）_nＯＳＯ₄Ｍ（ここにおいてＲ₁：炭素数６〜２２のアルキル基、ま
たはアリールアルキル基、Ｒ₂：炭素数２〜６のアルキ
レン基、ｎ：正の整数、Ｍ：１価の金属元素である。）具体的にはＣ₁₀Ｈ₂₁−Ｏ（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）₂ＳＯ₃Ｎａ、
Ｃ₁₀Ｈ₂₁−Ｏ（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）₃ＳＯ₃Ｎａ、Ｃ₁₂Ｈ₂₅−
Ｏ（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）₂ＳＯ₃Ｎａ、Ｃ₁₂Ｈ₂₅−Ｏ（ＣＨ₂
ＣＨ₂Ｏ）₃ＳＯ₃Ｎａ等の化合物である。

【００９９】複合樹脂粒子の重量平均粒径（分散粒子
径）は、１０〜１０００ｎｍの範囲にあることが好まし
く、更に好ましくは３０〜３００ｎｍの範囲とされる。

【０１００】この重量平均粒径は、電気泳動光散乱光度
計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定さ
れた値である。

【０１０１】本発明に用いるトナーを構成する樹脂成分
（複合樹脂粒子により導入される樹脂）のガラス転移温
度（Ｔｇ）は４８〜７４℃の範囲にあることが好まし
く、さらに好ましくは５２〜６５℃である。

【０１０２】また、当該樹脂成分の軟化点は９５〜１４
０℃の範囲にあることが好ましい。ここで、樹脂成分の
ガラス転移点（Ｔｇ）とは、ＤＳＣにて測定された値を
いい、ベースラインと吸熱ピークの傾きとの交点をガラ
ス転移点とする。具体的には、示差走査熱量計を用い、
１００℃まで昇温しその温度にて３分間放置した後に降
下温度１０℃／ｍｉｎで室温まで冷却する。次いで、こ
のサンプルを昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際に、
ガラス転移点以下のベースラインの延長線と、ピークの
立ち上がり部分からピークの頂点までの間での最大傾斜
を示す接線との交点をガラス転移点として示す。

【０１０３】ここに、測定装置としては、パーキンエル
マー社製のＤＳＣ−７等を使用することができる。

【０１０４】また、樹脂成分の軟化点とは、フローテス
ターを使用して測定された値をいう。具体的には、フロ
ーテスター「ＣＦＴ−５００」（島津製作所社製）を用
い、ダイスの細孔の径１ｍｍ、長さ１ｍｍ、荷重２０ｋ
ｇ／ｃｍ²、昇温速度６℃／ｍｉｎの条件下で１ｃｍ³の
試料を溶融流出させたときの流出開始点から流出終了点
の高さの１／２に相当する温度を軟化点として示す。

【０１０５】〔離型剤〕請求項１〜請求項１７に係る本
発明に用いるトナーは、最外層以外の領域（中心部また
は中間層）に離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含
有する複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させ
て得られる会合型のトナー粒子からなる。

【０１０６】本発明に用いるトナーを構成する離型剤と
しては、種々の公知のもので、かつ水中に分散すること
ができるものを例示することができる。具体的には、ポ
リプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系ワック
ス、これらオレフィン系ワックスの変性物、カルナウバ
ワックスやライスワックス等の天然ワックス、脂肪酸ビ
スアミドなどのアミド系ワックスなどを挙げることがで
きる。

【０１０７】本発明に用いるトナーを構成する好適な離
型剤として、下記一般式（２）で示される結晶性のエス
テル化合物（以下、「特定のエステル化合物」という）
からなるものを挙げることができる。

【０１０８】一般式（２）Ｒ¹−（ＯＣＯ−Ｒ²）_n （式中、Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ置換基を有していて
もよい炭素数が１〜５０の炭化水素基を示し、ｎは１〜
４の整数である。）〔結晶性ポリエステル〕特定のエス
テル化合物を示す一般式（２）において、Ｒ¹およびＲ²
は、それぞれ、置換基を有していてもよい炭化水素基を
示す。

【０１０９】炭化水素基Ｒ¹の炭素数は１〜４０とさ
れ、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５とされ
る。

【０１１０】炭化水素基Ｒ²の炭素数は１〜４０とさ
れ、好ましくは１６〜３０、更に好ましくは１８〜２６
とされる。

【０１１１】また、一般式（２）において、ｎは１〜４
の整数とされ、好ましくは２〜４、さらに好ましくは３
〜４、特に好ましくは４とされる。

【０１１２】上記の特定のエステル化合物は、アルコー
ルとカルボン酸との脱水縮合反応により好適に合成する
ことができる。

【０１１３】特定のエステル化合物の具体例としては、
下記式１）〜２２）に示す化合物を例示することができ
る。

【０１１４】

【化１】

【０１１５】

【化２】

【０１１６】離型剤の含有割合請求項１〜請求項１７に係る本発明に用いるトナーを構
成する離型剤の含有割合としては、通常１〜３０質量％
とされ、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３
〜１５質量％とされる。

【０１１７】複合樹脂粒子における離型剤の含有領域請求項１〜請求項１７に係る本発明に用いるトナーにお
いて、これを構成する複合樹脂粒子における離型剤及び
／又は結晶性ポリエステルは、当該複合樹脂粒子の最外
層以外の領域（中心部または中間層）に含有される。

【０１１８】このように、複合樹脂粒子の最外層には、
粒子間接着力を低下させる離型剤が含有されていないの
で、当該複合樹脂粒子同士は、塩析／融着工程において
強固に接着し、破砕強度の高い融着粒子が形成される。

【０１１９】ここに、樹脂粒子中に含有される結晶性ポ
リエステルは、当該樹脂粒子を融着させて得られるトナ
ーに良好な定着性（画像支持体に対する接着性）を付与
する化合物である。

【０１２０】結晶性ポリエステルの物性かかる結晶性ポリエステルの融点は５０〜１３０℃であ
ることが好ましく、更に好ましくは６０〜１２０℃とさ
れる。

【０１２１】５０〜１３０℃の範囲に融点を有する結晶
性ポリエステルによれば、得られるトナーにおいて、そ
の全体の溶融粘度を下げることが可能となり、紙等に対
する接着性の向上を図ることができる。しかも、当該結
晶性ポリエステルが存在しても、高温側の弾性率が好ま
しい範囲に維持されるため、良好な耐オフセット性が発
揮される。結晶性ポリエステルの融点が５０℃未満の場
合には、定着性自体は向上するものの、保存性が低下し
実用性に問題を生じることがある。一方、融点が１３０
℃を超える場合には、溶融開始温度が高くなるために、
定着性の向上に対する寄与が低く、定着性改良の効果発
揮が少なくなる。

【０１２２】ここに、結晶性ポリエステルの融点とは、
示差熱量分析装置（ＤＳＣ）にて測定された値をいう。
具体的には、０℃から２００℃まで１０℃／ｍｉｎの条
件で昇温（第一昇温過程）したときに測定される吸熱ピ
ークの最大ピークを示す温度を融点とする。そして、こ
の融点は、後述する「ＤＳＣによる第一昇温過程での吸
熱ピーク（Ｐ１）」と一致する。

【０１２３】融点の具体的な測定装置としては、パーキ
ンエルマー社製のＤＳＣ−７等を挙げることができる。

【０１２４】結晶性ポリエステルの数平均分子量は１，
５００〜１５，０００であることが好ましく、更に好ま
しくは２，０００〜１０，０００とされる。

【０１２５】１，５００〜１５，０００の範囲に数平均
分子量を有する結晶性ポリエステルによれば、得られる
トナーにおいて、その全体の溶融粘度低下を発揮させる
ための結着樹脂（無定形高分子）との溶融状態での相溶
性が向上され、より低温側での定着性が向上する。この
数平均分子量が１，５００未満の場合では、結晶性ポリ
エステルの溶融粘度が過度に低くなり、却って相溶状態
が不均一になりやすく、定着性を向上することができに
くくなる。一方、数平均分子量が１５，０００を超える
場合には、結晶性ポリエステルの溶融に時間がかかり、
この場合でも相溶状態が不均一になるために、定着性の
向上効果が低くなってしまう。

【０１２６】ここに、結晶性ポリエステルの数平均分子
量とは、下記の条件に従って測定された分子量から求め
られる値をいう。

【０１２７】（条件）・使用機種：「ＬＣ−６Ａ」（島津製作所社製）・カラム：「ウルトラスタイラジェルＰｌｕｓ」・分析温度：６０℃ ・溶媒：ｍ−クレゾール／クロロベンゼン＝３／１
（体積比）・検量線：標準ポリスチレン検量線結晶性ポリエステルの溶融粘度（融点＋２０℃での溶融
粘度）は３００ｄＰａ・ｓ以下であることが好ましく、
更に好ましくは２５０ｄＰａ・ｓ以下とされる。

【０１２８】溶融粘度が３００ｄＰａ・ｓ以下である結
晶性ポリエステルによれば、得られるトナーにおいて、
結着樹脂を含めた全体の溶融粘度を下げることが可能に
なり、定着性が向上する。この溶融粘度が３００ｄＰａ
・ｓを超える場合には、全体の溶融粘度が高くなるため
に、定着性の向上効果が低くなってしまう。

【０１２９】ここに、結晶性ポリエステルの溶融粘度
（融点＋２０℃での溶融粘度）とは、コーンプレート粘
度計で測定された値をいう。

【０１３０】結晶性ポリエステルのＧＰＣでのピーク分
子量は６，０００〜５０，０００とされる。

【０１３１】結晶性ポリエステルは、ＤＳＣによる第一
昇温過程での吸熱ピーク（Ｐ１）が５０〜１３０℃、特
に６０〜１２０℃に存在することが好ましい。

【０１３２】また、結晶性ポリエステルは、ＤＳＣによ
る第一冷却過程での発熱ピーク（Ｐ２）が３０〜１１０
℃、特に４０〜１２０℃に存在することが好ましい。

【０１３３】ここに、吸熱ピーク（Ｐ１）と、発熱ピー
ク（Ｐ２）とは、Ｐ１≧Ｐ２の関係が成立する。温度差
（Ｐ１−Ｐ２）は、特に制限されるものではないが、５
０℃以下であることが好ましい。

【０１３４】上記のような熱的特性を有する結晶性ポリ
エステルを含有させることにより、優れたオフセット防
止効果（広い定着可能温度域）および優れた定着性（高
い定着率）を発揮させることができる。

【０１３５】本発明の効果を発揮させるためには、結着
樹脂と結晶性ポリエステルとが互いに独立した状態で存
在していることが好ましい。すなわち、結晶性ポリエス
テルはシャープに溶解し、その溶融した状態で結着樹脂
を溶解する作用が働き、結果としてトナー全体の溶融粘
度を下げることができ、定着性を向上することができる
ものである。また、互いに独立して存在することによ
り、高温側での弾性率の低下を抑えることが可能となる
ため、耐オフセット性も損なうことがない。

【０１３６】吸熱ピーク（Ｐ１）が５０℃未満に存在す
る場合には、融解温度が低いために、定着性は向上する
ものの、耐オフセット性および保存安定性が低下する。

【０１３７】また、吸熱ピーク（Ｐ１）が１３０℃を超
える範囲に存在する場合には、融解温度が高いために、
結着樹脂との溶解温度が高くなり、結果として定着性の
向上を図ることができない。

【０１３８】再結晶化の状態を示す発熱ピーク（Ｐ２）
が３０℃未満に存在する場合には、かなり低い温度まで
冷却しないと再結晶化することができず、そのような物
質は、結晶性が低い状態でトナー中に存在することにな
り、定着性の向上に寄与することができない。

【０１３９】また、発熱ピーク（Ｐ２）が１１０℃を超
える範囲に存在する場合には、再結晶化する温度が高過
ぎて、いわゆる溶融温度も高くなり、低温定着性が損な
われる。

【０１４０】吸熱ピーク（Ｐ１）および発熱ピーク（Ｐ
２）は、示差熱量分析装置（ＤＳＣ）により測定され
る。昇温・冷却条件としては、０℃にて１分間放置した
後、１０℃／ｍｉｎの条件で２００℃まで昇温し、その
際に測定される最大の吸熱ピークを示す温度をＰ１とす
る。その後、２００℃にて１分間放置後、１０℃／ｍｉ
ｎの条件で降温し、その際に測定される最大の発熱ピー
クを示す温度をＰ２とする。具体的な測定装置として
は、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７等を挙げること
ができる。

【０１４１】結晶性ポリエステルの構成成分結晶性ポリエステルとしては、脂肪族ジオールと、脂肪
族ジカルボン酸（酸無水物および酸塩化物を含む）とを
反応させて得られるポリエステルが好ましい。

【０１４２】結晶性ポリエステルを得るために使用され
るジオールとしては、エチレングリコール、ジエチレン
グリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピ
レングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，
４−ブタンジオール、１，４−ブテンジオール、ネオペ
ンチルグリコール、１，５−ペンタングリコール、１，
６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオー
ル、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレ
ングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレ
ングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフ
ェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノー
ルＡ等を挙げることができる。

【０１４３】結晶性ポリエステルを得るために使用され
るジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク
酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン
酸、アゼライン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマール
酸、シトラコ酸、イタコン酸、グルタコ酸、ｎ−ドデシ
ルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコ
ハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク
酸、ｎ−オクテニルコハク酸、これらの酸無水物あるい
は酸塩化物を挙げることができる。

【０１４４】特に好ましい結晶性ポリエステルとして
は、１，４−シクロヘキサンジメタノールとアジピン酸
とを反応して得られるポリエステル、１，６−ヘキサン
ジオールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステ
ル、エチレングリコールとコハク酸とを反応して得られ
るポリエステル、エチレングリコールとセバシン酸とを
反応して得られるポリエステル、１，４−ブタンジオー
ルとコハク酸とを反応して得られるポリエステルを挙げ
ることができ、これらのうち、１，４−シクロヘキサン
ジメタノールとアジピン酸とを反応して得られるポリエ
ステルが最も好ましい。

【０１４５】結晶性ポリエステルの含有割合本発明に用いるトナーにおける結晶性ポリエステルの含
有割合としては、通常２〜２５質量％とされ、好ましく
は５〜２０質量％、更に好ましくは８〜１５質量％とさ
れる。

【０１４６】複合樹脂粒子における結晶性ポリエステル
の含有領域本発明に用いるトナーにおいて、これを構成する複合樹
脂粒子における結晶性ポリエステルは、当該複合樹脂粒
子の最外層以外の領域（中心部または中間層）に含有さ
れる。

【０１４７】複合樹脂粒子における結晶性ポリエステル
は、当該複合樹脂粒子の最外層以外の領域（中心部また
は中間層）に含有される。

【０１４８】このように、複合樹脂粒子の最外層には、
粒子間接着力を低下させる結晶性ポリエステルが含有さ
れていないので、当該複合樹脂粒子同士は、塩析／融着
工程において強固に接着し、破砕強度の高い融着粒子が
形成される。

【０１４９】着色剤本発明に用いるトナーは、上記の複合樹脂粒子と、着色
剤粒子とを塩析／融着して得られる。

【０１５０】本発明に用いるトナーを構成する着色剤
（複合樹脂粒子との塩析／融着に供される着色剤粒子）
としては、各種の無機顔料、有機顔料、染料を挙げるこ
とができる。無機顔料としては、従来公知のものを用い
ることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。

【０１５１】黒色の顔料としては、例えば、ファーネス
ブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、
サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラッ
ク、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いら
れる。

【０１５２】これらの無機顔料は所望に応じて単独また
は複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加
量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは
３〜１５質量％が選択される。

【０１５３】磁性トナーとして使用する際には、前述の
マグネタイトを添加することができる。この場合には所
定の磁気特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６
０質量％添加することが好ましい。

【０１５４】有機顔料及び染料としても従来公知のもの
を用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以
下に例示する。

【０１５５】マゼンタまたはレッド用の顔料としては、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッ
ド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメン
トレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメン
トレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：
１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメント
レッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッ
ド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げら
れる。

【０１５６】オレンジまたはイエロー用の顔料として
は、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメント
イエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．
Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエ
ロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．
ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロ
ー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．
Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイ
エロー１５６等が挙げられる。

【０１５７】グリーンまたはシアン用の顔料としては、
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブ
ルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブ
ルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられ
る。

【０１５８】また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレ
ッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、
同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、
同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同
１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソル
ベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、
同９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用い
る事ができる。

【０１５９】これらの有機顔料及び染料は所望に応じて
単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔
料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好
ましくは３〜１５質量％が選択される。

【０１６０】本発明に用いるトナーを構成する着色剤
（着色剤粒子）は、表面改質されていてもよい。ここ
に、表面改質剤としては、従来公知のものを使用するこ
とができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカ
ップリング剤、アルミニウムカップリング剤等を好まし
く用いることができる。

【０１６１】シランカップリング剤としては、メチルト
リメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチ
ルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシ
ラン等のアルコキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン
等のシロキサン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプ
ロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピル
トリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメト
キシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、
γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられ
る。

【０１６２】チタンカップリング剤としては、例えば、
味の素社製の「プレンアクト」と称する商品名で市販さ
れているＴＴＳ、９Ｓ、３８Ｓ、４１Ｂ、４６Ｂ、５
５、１３８Ｓ、２３８Ｓ等、日本曹達社製の市販品Ａ−
１、Ｂ−１、ＴＯＴ、ＴＳＴ、ＴＡＡ、ＴＡＴ、ＴＬ
Ａ、ＴＯＧ、ＴＢＳＴＡ、Ａ−１０、ＴＢＴ、Ｂ−２、
Ｂ−４、Ｂ−７、Ｂ−１０、ＴＢＳＴＡ−４００、ＴＴ
Ｓ、ＴＯＡ−３０、ＴＳＤＭＡ、ＴＴＡＢ、ＴＴＯＰ等
が挙げられる。

【０１６３】アルミニウムカップリング剤としては、例
えば、味の素社製の「プレンアクトＡＬ−Ｍ」等が挙げ
られる。

【０１６４】これらの表面改質剤の添加量は、着色剤に
対して０．０１〜２０質量％であることが好ましく、更
に好ましくは０．１〜５質量％とされる。

【０１６５】着色剤粒子の表面改質法としては、着色剤
粒子の分散液中に表面改質剤を添加し、この系を加熱し
て反応させる方法を挙げることができる。

【０１６６】表面改質された着色剤粒子は、濾過により
採取され、同一の溶媒による洗浄処理と濾過処理が繰り
返された後、乾燥処理される。

【０１６７】本発明に用いるトナーを構成するトナー粒
子には、荷電制御剤など、離型剤及び／又は結晶性ポリ
エステル以外の内添剤が含有されていてもよい。

【０１６８】トナー粒子中に含有される荷電制御剤とし
ては、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸
の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム
塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいは
その金属錯体等が挙げられる。

【０１６９】請求項１〜請求項８に係る本発明に用いる
トナーは、離型剤を含有する複合樹脂粒子と着色剤粒子
とを塩析／融着させて得られる会合型のトナー粒子から
なる。

【０１７０】このトナー粒子には、複合樹脂粒子の大き
さに相当するサブミクロン領域に、離型剤のドメインが
１つ以上存在することになり、当該トナー粒子は、離型
剤が微細に分散されたものとなる。

【０１７１】従って、請求項１〜請求項８に係る本発明
に用いるトナーには、十分な量の離型剤が導入されると
ともに、これを構成するトナー粒子間において、離型剤
の存在量にバラツキがない。

【０１７２】しかも、塩析／融着に供される複合樹脂粒
子において、粒子間の接着力を低下させる傾向のある離
型剤は、最外層以外の領域（中心部または中間層）に含
有され、しかも、当該最外層は、接着性の良好な低分子
量樹脂から形成されているので、複合樹脂粒子同士が強
固に接着し、破砕強度の高い融着粒子（トナー粒子）が
形成される。

【０１７３】さらに、本発明に用いるトナーは、その製
造時から表面に凹凸がある形状を有しており、複合樹脂
粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で融着して得られる会
合型のトナーであるために、トナー粒子間における形状
および表面性の差がきわめて小さく、結果として表面性
が均一となりやすい。このためにトナー粒子間での定着
性に差異を生じにくく、定着性も良好に保つことができ
るものである。

【０１７４】本発明に用いるトナーは、樹脂と離型剤と
着色剤を含有するトナーであって、前記定義による破砕
強度指数が０．１〜０．８であることが好ましい。

【０１７５】破砕強度指数が０．８を超えるトナーは、
十分な耐破砕性を有することができず、そのようなトナ
ーを長期にわたる画像形成に供すると、破砕によって生
じた微粉により、現像ローラーの融着、カブリ、キャリ
アスペントなどが発生することがある。

【０１７６】一方、破砕強度指数が０．１未満であるト
ナーは、最低定着温度が高くなる傾向があり、複写機の
小型化および低消費電力化などの要請に十分に応えるこ
とができないことがある。

【０１７７】トナー粒子の粒径本発明に用いるトナーの粒径は、体積平均粒径で３〜１
０μｍであることが好ましく、更に好ましくは３〜８μ
ｍとされる。この粒径は、後に詳述するトナーの製造方
法において、凝集剤（塩析剤）の濃度や有機溶媒の添加
量、融着時間、重合体の組成によって制御することがで
きる。

【０１７８】体積平均粒径が３〜１０μｍであることに
より、定着工程において、飛翔して加熱部材に付着しオ
フセットを発生させる付着力の大きいトナー微粒子が少
なくなり、また、転写効率が高くなってハーフトーンの
画質が向上し、細線やドット等の画質が向上する。

【０１７９】トナーの体積平均粒径は、コールターカウ
ンターＴＡ−II、コールターマルチサイザー、ＳＬＡＤ
１１００（島津製作所社製レーザー回折式粒径測定装
置）等を用いて測定することができる。

【０１８０】本発明においては、コールターマルチサイ
ザーを用い、粒度分布を出力するインターフェース（日
科機社製）、パーソナルコンピューターを接続して使用
した。前記コールターマルチサイザーにおけるアパーチ
ャーとしては１００μｍのものを用いて、２μｍ以上
（例えば２〜４０μｍ）のトナーの体積分布を測定して
粒度分布および平均粒径を算出した。

【０１８１】さらに、本発明に用いるトナーとしては、
３μｍ以下のトナー粒子の割合が２０個数％以下である
ことが好ましく、２μｍ以下のトナー粒子の割合が１０
個数％以下であることが更に好ましい。このようなトナ
ー粒子（微粉トナー）の量は、大塚電子社製・電気泳動
光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて測定することがで
きる。このように粒径分布を調整するためには、塩析／
融着工程での温度制御を狭くすることが好ましい。具体
的にはできるだけすばやく昇温する、すなわち、昇温速
度を大きくすることである。この条件としては、昇温ま
での時間としては３０分未満、好ましくは１０分未満、
さらに、昇温速度としては、１〜１５℃／分が好まし
い。

【０１８２】本発明に用いるトナーとしては、トナー粒
子の粒径をＤ（μｍ）とするとき、自然対数ｌｎＤを横
軸にとり、この横軸を０．２３間隔で複数の階級に分け
た個数基準の粒度分布を示すヒストグラムにおいて、最
頻階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ１）と、前
記最頻階級の次に頻度の高い階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ２）との和（Ｍ）が７０％以上であるト
ナーであることが好ましい。

【０１８３】相対度数（ｍ１）と相対度数（ｍ２）との
和（Ｍ）が７０％以上であることにより、トナー粒子の
粒度分布の分散が狭くなるので、当該トナーを画像形成
工程に用いることにより選択現像の発生を確実に抑制す
ることができる。

【０１８４】本発明において、前記の個数基準の粒度分
布を示すヒストグラムは、自然対数ｌｎＤ（Ｄ：個々の
トナー粒子の粒径）を０．２３間隔で複数の階級（０〜
０．２３：０．２３〜０．４６：０．４６〜０．６９：
０．６９〜０．９２：０．９２〜１．１５：１．１５〜
１．３８：１．３８〜１．６１：１．６１〜１．８４：
１．８４〜２．０７：２．０７〜２．３０：２．３０〜
２．５３：２．５３〜２．７６・・・）に分けた個数基
準の粒度分布を示すヒストグラムであり、このヒストグ
ラムは、下記の条件に従って、コールターマルチサイザ
ーにより測定されたサンプルの粒径データを、Ｉ／Ｏユ
ニットを介してコンピュータに転送し、当該コンピュー
タにおいて、粒度分布分析プログラムにより作成された
ものである。

【０１８５】〔測定条件〕（１）アパーチャー：１００μｍ（２）サンプル調製法：電解液〔ＩＳＯＴＯＮＲ−１
１（コールターサイエンティフィックジャパン社製）〕
５０〜１００ｍｌに界面活性剤（中性洗剤）を適量加え
て撹拌し、これに測定試料１０〜２０ｍｇを加える。こ
の系を超音波分散機にて１分間分散処理することにより
調製する。

【０１８６】外添剤離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含有する複合樹
脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られるトナ
ー粒子は、そのままで本発明に用いるトナーを構成する
ことができるが、流動性、帯電性、クリーニング性など
を改良するために、当該トナー粒子に、いわゆる外添剤
を添加して本発明に用いるトナーを構成してもよい。か
かる外添剤としては特に限定されるものではなく、種々
の無機微粒子、有機微粒子および滑剤を挙げることがで
きる。

【０１８７】外添剤として使用できる無機微粒子として
は、従来公知のものを挙げることができる。具体的に
は、シリカ微粒子、チタン微粒子、アルミナ微粒子等を
好ましく用いることができる。これら無機微粒子は疎水
性であることが好ましい。

【０１８８】シリカ微粒子の具体例としては、日本アエ
ロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７
４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社
製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の
市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ
−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

【０１８９】チタン微粒子の具体例としては、例えば、
日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、
テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、
ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、
ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、
ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡ
Ｆ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−
ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。

【０１９０】アルミナ微粒子の具体例としては、例え
ば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０
４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられ
る。

【０１９１】外添剤として使用できる有機微粒子として
は、数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形
の微粒子を挙げることができる。かかる有機微粒子の構
成材料としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレ
ート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体などの
を挙げることができる。

【０１９２】外添剤として使用できる滑剤としては、高
級脂肪酸の金属塩を挙げることができる。かかる高級脂
肪酸の金属塩の具体例としては、ステアリン酸亜鉛、ス
テアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン
酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム等のステアリ
ン酸金属塩；オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オ
レイン酸鉄、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム等
のオレイン酸金属塩；パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸
銅、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウ
ム等のパルミチン酸金属塩；リノール酸亜鉛、リノール
酸カルシウム等のリノール酸金属塩；リシノール酸亜
鉛、リシノール酸カルシウムなどのリシノール酸金属塩
等が挙げられる。

【０１９３】外添剤の添加量としては、トナーに対して
０．１〜５質量％程度であることが好ましい。

【０１９４】本発明の製造方法の一例としては、（１）
離型剤及び／又は結晶性ポリエステルが最外層以外の領
域（中心部または中間層）に含有されている複合樹脂粒
子を得るための多段重合工程（Ｉ）、（２）複合樹脂粒
子と着色剤粒子とを塩析／融着させてトナー粒子を得る
塩析／融着工程（II）、（３）トナー粒子の分散系から
当該トナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性
剤などを除去する濾過・洗浄工程、（４）洗浄処理され
たトナー粒子を乾燥する乾燥工程、（５）乾燥処理され
たトナー粒子に外添剤を添加する工程から構成される。

【０１９５】以下、各工程について説明する。〔多段重合工程（Ｉ）〕この多段重合工程（Ｉ）は、樹
脂粒子（ｎ）の表面に、単量体（ｎ＋１）の重合体から
なる被覆層（ｎ＋１）を形成する多段重合法により、複
合樹脂粒子を製造する工程である。

【０１９６】ここに、製造の安定性、および得られるト
ナーの破砕強度の観点から三段重合以上の多段重合法を
採用することが好ましい。

【０１９７】以下に、多段重合法の代表例である二段重
合法および三段重合法について説明する。

【０１９８】（二段重合法）二段重合法は、離型剤及び
／又は結晶性ポリエステルを含有する高分子量樹脂から
形成される中心部（核）と、低分子量樹脂から形成され
る外層（殻）とにより構成される複合樹脂粒子を製造す
る方法である。

【０１９９】この方法を具体的に説明すると、先ず、離
型剤及び／又は結晶性ポリエステルを単量体（Ｈ）に溶
解させて単量体溶液を得、この単量体溶液を水系媒体
（界面活性剤の水溶液）中に油滴分散させた後、この系
を重合処理（第１段重合）することにより、離型剤及び
／又は結晶性ポリエステルを含有する高分子量の樹脂粒
子（Ｈ）の分散液を調製する。

【０２００】次いで、この樹脂粒子（Ｈ）の分散液に、
重合開始剤と、低分子量樹脂を得るための単量体（Ｌ）
とを添加し、当該樹脂粒子（Ｈ）の存在下に単量体
（Ｌ）を重合処理（第２段重合）することにより、当該
樹脂粒子（Ｈ）の表面に、低分子量の樹脂（単量体
（Ｌ）の重合体）からなる被覆層（Ｌ）を形成する。

【０２０１】（三段重合法）三段重合法は、高分子量樹
脂から形成される中心部（核）と、離型剤及び／又は結
晶性ポリエステルを含有する中間層と、低分子量樹脂か
ら形成される外層（殻）とにより構成される複合樹脂粒
子を製造する方法である。

【０２０２】この方法を具体的に説明すると、先ず、常
法に従った重合処理（第１段重合）により得られた樹脂
粒子（Ｈ）の分散液を、水系媒体（界面活性剤の水溶
液）に添加するとともに、当該水系媒体中に、離型剤及
び／又は結晶性ポリエステルを単量体（Ｍ）に溶解させ
てなる単量体溶液を油滴分散させた後、この系を重合処
理（第２段重合）することにより、当該樹脂粒子（Ｈ）
（核粒子）の表面に、離型剤及び／又は結晶性ポリエス
テルを含有する樹脂（単量体（Ｍ）の重合体）からなる
被覆層（Ｍ）（中間層）を形成してなる複合樹脂粒子
〔高分子量樹脂（Ｈ）−中間分子量樹脂（Ｍ）〕の分散
液を調製する。

【０２０３】次いで、得られた複合樹脂粒子の分散液
に、重合開始剤と、低分子量樹脂を得るための単量体
（Ｌ）とを添加し、当該複合樹脂粒子の存在下に単量体
（Ｌ）を重合処理（第３段重合）することにより、当該
複合樹脂粒子の表面に、低分子量の樹脂（単量体（Ｌ）
の重合体）からなる被覆層（Ｌ）を形成する。

【０２０４】この三段重合法において、樹脂粒子（Ｈ）
の表面に被覆層（Ｍ）を形成する際に、当該樹脂粒子
（Ｈ）の分散液を水系媒体（界面活性剤の水溶液）に添
加するとともに、当該水系媒体中に、離型剤及び／又は
結晶性ポリエステルを単量体（Ｍ）に溶解させてなる単
量体溶液を油滴分散させた後、この系を重合処理（第２
段重合）する方法を採用することにより、離型剤及び／
又は結晶性ポリエステルを微細かつ均一に分散させるこ
とができる。

【０２０５】なお、樹脂粒子（Ｈ）の分散液の添加処理
および、単量体溶液の油滴分散処理については、何れを
先行して実施してもよいし、同時に行ってもよい。

【０２０６】すなわち、（イ）複合樹脂粒子を構成する
中間層を形成する際に、複合樹脂粒子の中心部（核）と
なる樹脂粒子を界面活性剤の水溶液中に添加した後、当
該水溶液中に、離型剤／結晶性ポリエステルを含有する
単量体組成物を分散させ、この系を重合処理する態様、
（ロ）複合樹脂粒子を構成する中間層を形成する際に、
離型剤／結晶性ポリエステルを含有する単量体組成物を
界面活性剤の水溶液中に分散させた後、当該水溶液中
に、複合樹脂粒子の中心部（核）となる樹脂粒子を添加
し、この系を重合処理する態様、（ハ）複合樹脂粒子を
構成する中間層を形成する際に、複合樹脂粒子の中心部
（核）となる樹脂粒子を界面活性剤の水溶液中に添加す
ると同時に、当該水溶液中に、離型剤／結晶性ポリエス
テルを含有する単量体組成物を分散させ、この系を重合
処理する態様が含まれる。

【０２０７】離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含
有する樹脂粒子（核粒子）または被覆層（中間層）を形
成する方法としては、離型剤及び／又は結晶性ポリエス
テルを単量体に溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒
体中に油滴分散させ、この系を重合処理することによ
り、ラテックス粒子として得る方法を採用することがで
きる。

【０２０８】ここで、「水系媒体」とは、水５０〜１０
０質量％と、水溶性の有機溶媒０〜５０質量％とからな
る媒体をいう。水溶性の有機溶媒としては、メタノー
ル、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセ
トン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランを例示
することができ、得られる樹脂を溶解しないアルコール
系有機溶媒が好ましい。

【０２０９】離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含
有する樹脂粒子または被覆層を形成するために好適な重
合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤
を溶解してなる水系媒体中に、離型剤及び／又は結晶性
ポリエステルを単量体に溶解してなる単量体溶液を、機
械的エネルギーを利用して油滴分散させて分散液を調製
し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、油
滴内でラジカル重合させる方法（以下、この明細書にお
いて「ミニエマルジョン法」という）を挙げることがで
きる。なお、水溶性重合開始剤を添加することに代え
て、または、当該水溶性重合開始剤を添加するととも
に、油溶性の重合開始剤を前記単量体溶液中に添加して
もよい。

【０２１０】機械的に油滴を形成するミニエマルジョン
法によれば、通常の乳化重合法とは異なり、油相に溶解
させた離型剤及び／又は結晶性ポリエステルが脱離する
ことがなく、形成される樹脂粒子または被覆層内に十分
な量の離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを導入する
ことができる。

【０２１１】ここに、機械的エネルギーによる油滴分散
を行うための分散機としては、特に限定されるものでは
なく、高速回転するローターを備えた撹拌装置「クレア
ミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社
製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントン
ゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げること
ができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００
ｎｍとされ、好ましくは５０〜１０００ｎｍ、更に好ま
しくは３０〜３００ｎｍとされる。

【０２１２】なお、離型剤及び／又は結晶性ポリエステ
ルを含有する樹脂粒子または被覆層を形成するための重
合法として、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法な
どの公知の方法を採用することもできる。また、これら
の重合法は、複合樹脂粒子を構成する樹脂粒子（核粒
子）または被覆層であって、離型剤及び結晶性ポリエス
テルを含有しないものを得るためにも採用することがで
きる。

【０２１３】この重合工程（Ｉ）で得られる複合樹脂粒
子の粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８０
０」（大塚電子社製）を用いて測定される重量平均粒径
で１０〜１０００ｎｍの範囲にあることが好ましい。

【０２１４】また、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔ
ｇ）は４８〜７４℃の範囲にあることが好ましく、更に
好ましくは５２〜６４℃である。

【０２１５】また、複合樹脂粒子の軟化点は９５〜１４
０℃の範囲にあることが好ましい。〔塩析／融着工程
（II）〕この塩析／融着工程（II）は、多段重合工程
（Ｉ）によって得られた複合樹脂粒子と、着色剤粒子と
を塩析／融着させる（塩析と融着とを同時に起こさせ
る）ことによって、不定形（非球形）のトナー粒子を得
る工程である。

【０２１６】この塩析／融着工程（II）においては、複
合樹脂粒子および着色剤粒子とともに、荷電制御剤など
の内添剤粒子（数平均一次粒子径が１０〜１０００ｎｍ
程度の微粒子）を塩析／融着させてもよい。

【０２１７】着色剤粒子は、表面改質されていてもよ
い。ここに、表面改質剤としては、従来公知のものを使
用することができる。

【０２１８】着色剤粒子は、水性媒体中に分散された状
態で塩析／融着処理に供される。着色剤粒子が分散され
る水性媒体は、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上の濃度で
界面活性剤が溶解されている水溶液を挙げることができ
る。

【０２１９】ここに界面活性剤としては、多段重合工程
（Ｉ）で使用した界面活性剤と同一のものを使用するこ
とができる。

【０２２０】着色剤粒子の分散処理に使用する分散機は
特に限定されないが、好ましくは、高速回転するロータ
ーを備えた撹拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩ
Ｘ）」（エム・テクニック社製）、超音波分散機、機械
的ホモジナイザー、マントンゴーリン、圧力式ホモジナ
イザー等の加圧分散機、ゲッツマンミル、ダイヤモンド
ファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。

【０２２１】複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着
させるためには、複合樹脂粒子および着色剤粒子が分散
している分散液中に、臨界凝集濃度以上の塩析剤（凝集
剤）を添加するとともに、この分散液を、複合樹脂粒子
のガラス転移温度（Ｔｇ）以上に加熱することが必要で
ある。

【０２２２】塩析／融着させるために好適な温度範囲と
しては、（Ｔｇ＋１０）〜（Ｔｇ＋５０℃）とされ、特
に好ましくは（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋４０℃）とされ
る。

【０２２３】また、融着を効果的に行なわせるために、
水に無限溶解する有機溶媒を添加してもよい。

【０２２４】ここに、塩析／融着の際に使用する「塩析
剤」としては、アルカリ金属塩およびアルカリ土類金属
塩を挙げることができる。

【０２２５】塩析剤を構成するアルカリ金属としては、
リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、塩析剤
を構成するアルカリ土類金属としては、マグネシウム、
カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ
る。これらのうち、カリウム、ナトリウム、マグネシウ
ム、カルシウム、バリウムが好ましい。

【０２２６】前記アルカリ金属またはアルカリ土類金属
の対イオン（塩を構成する陰イオン）としては、塩化物
イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、
硫酸イオン等が挙げられる。

【０２２７】塩析／融着の際に添加することのできる
「水に無限溶解する有機溶媒」としては、メタノール、
エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エ
チレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられ
る。これらのうち、メタノール、エタノール、１−プロ
パノール、２−プロパノールなどの炭素数が３以下のア
ルコールが好ましく、特に２−プロパノールが好まし
い。

【０２２８】なお、複合樹脂粒子および着色剤粒子が分
散している分散液中に塩析剤を添加する際の当該分散液
の温度は、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以下
であることが好ましく、具体的には５〜５５℃の範囲で
あることが好ましく、更に好ましくは１０℃〜４５℃と
される。

【０２２９】塩析剤を添加するときの分散液の温度が、
複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以上となる場合
には、粒径の制御を行うことが困難となり巨大粒子が生
成されやすい。

【０２３０】このように、この塩析／融着工程（II）に
おいては、複合樹脂粒子と着色剤粒子とが分散されてな
る分散液の温度が、当該複合樹脂粒子のガラス転移温度
（Ｔｇ）以下のときに、当該分散液を撹拌しながら塩析
剤を添加し、その後速やかに当該分散液の加熱を開始し
て、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度
とすることが必要である。

【０２３１】〔濾過・洗浄工程〕この濾過・洗浄工程で
は、上記の工程で得られたトナー粒子の分散系から当該
トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒
子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの
付着物を除去する洗浄処理とが施される。

【０２３２】ここに、濾過処理方法としては、遠心分離
法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルター
プレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるもの
ではない。

【０２３３】〔乾燥工程〕この工程は、洗浄処理された
トナー粒子を乾燥処理する工程である。

【０２３４】この工程で使用される乾燥機としては、ス
プレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを
挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流
動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用す
ることが好ましい。

【０２３５】乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質
量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量
％以下とされる。

【０２３６】なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、
弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を
解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、
ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フ
ードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用すること
ができる。

【０２３７】〔外添剤の添加工程〕この工程は、乾燥処
理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程である。

【０２３８】外添剤を添加するために使用される装置と
しては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、
ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合
装置を挙げることができる。

【０２３９】本発明に用いるトナーは、着色剤、離型
剤、結晶性ポリエステル以外にトナー用材料として種々
の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具
体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前
述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添
加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加す
る方法等種々の方法で添加することができる。

【０２４０】荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、
かつ水中に分散することができるものを使用することが
できる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸ま
たは高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４
級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸
金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。

【０２４１】本発明に用いるトナーは、セミグロス画像
を形成するために好適に使用される。

【０２４２】ここに、「セミグロス画像」とは、標準光
沢度が１７〜３７である画像をいうものとする。本発明
において標準光沢度とは、画像形成材料（トナー）が画
像形成支持体を９０％以上被覆している画像部分におい
て、ＪＩＳ−Ｚ８７４１−１９８３方法２により、入射
角７５°にてグロスメーターＶＧＳ−１Ｄ（日本電色工
業（株）社製）により測定した値で表す。画像形成材料
による画像形成支持体の被覆割合の測定は、高速カラー
画像解析装置ＳＰＩＣＣＡ（日本アビオニクス社製）を
用いて行った。

【０２４３】本発明においてセミグロス画像の標準光沢
度は１７〜３７とされ、好ましくは１７〜２７とされ
る。標準光沢度が１７未満では、画像の鮮やかさに欠
け、十分な質感が得られない。一方、標準光沢度が３７
を超えると、表面正反射光成分が大きすぎ、十分な質感
が得られず、現実性（リアリティ）が不足する。更に、
表面が平滑であると内部への入射光量が大きくなり、着
色剤の劣化が生じ易く、経時的な画像劣化が生じる。着
色剤の劣化に対しては、特に標準光沢度が２７以下であ
ることが好ましい。

【０２４４】キャリア本発明のキャリアは、芯材としてフェライト粒子を用い
る。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１０〜
４５μｍ、より好ましくは１５〜３５μｍのものがよ
い。

【０２４５】なお、フェライトとは、ここでは、鉄と１
価又は２価の金属を含む磁性酸化物を総称しており、２
価の金属としては、マンガン、鉄、ニッケル、コバル
ト、銅、亜鉛、マグネシウム、等が挙げられ、１価の金
属としてはリチウム等が挙げられる。

【０２４６】具体的には、（ＭＯ）_a（Ｍ′Ｏ）_b（Ｆｅ₂Ｏ₃）_c （式中、Ｍ，Ｍ′は金属元素、ａ，ｂ，ｃは整数）で代
表されるフェライトが好ましく、Ｍ−Ｍ′の組合せがＣ
ｕ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｚｎ、Ｍｎ−Ｚｎ、Ｃｕ−Ｍｇが好ま
しい。さらに、（Ｌｉ₂Ｏ）ｄ（Ｆｅ₂Ｏ₃）ｅ（ｄ，ｅ
は整数）も好適に使用され、その一部をアルカリ土類金
属酸化物で置換したものでもよい。

【０２４７】グレイン径の制御フェライト系キャリア芯粒子の表面のグレイン径は、フ
ェライト製造工程における焼成温度によって決まり、高
温で焼成するほど、フェライト粒子を構成する金属酸化
物の粒子の大きさすなわち表面グレイン径は小さくな
り、平滑面になる。逆に低温で焼成するほど金属酸化物
の粒子は小さくなり、表面グレイン径は細かくなる。こ
れは、平滑表面のフェライト粒子は中身が密になり、嵩
密度が大きくなり、表面グレインの細かいフェライト粒
子は中身が疎であり、嵩密度は小さくなることを意味す
る。本発明のキャリアに用いるフェライト芯材のグレイ
ン径は、３〜１５μｍ、より好ましくは４〜１０μｍで
ある。

【０２４８】グレイン径が３μｍより小さいと、芯材の
強度が低下し、破砕した芯材が現像剤中に混入し、キャ
リア付着の原因となる。さらに、グレイン径が３μｍよ
り小さいことで樹脂被覆層の膜摩耗が進みやすく耐久性
に劣る結果となる。逆にグレイン径が１５μｍより大き
いと、樹脂被覆層と芯材の接着性がおとり、樹脂被覆層
が剥がれやすくなり、剥がれた樹脂被覆層の屑が定着ロ
ーラーを汚染し、オフセットによる画像汚れの原因とな
る。

【０２４９】キャリアの抵抗を調整するためには、キャ
リアコア自体の抵抗を調整することとともに、表面の樹
脂被覆層の厚みや組成を調整する方法がある。例えば、
キャリアコア自体の抵抗に関しては抵抗を１０⁶Ω・ｃ
ｍ以上とすることが好ましい。この理由としては、キャ
リアの被覆樹脂層の構成にもよるが、均一な被覆が形成
されない場合に、抵抗が下がり、本発明のキャリアを形
成することができなくなる場合がある。また、樹脂被覆
層としてはその膜厚を０．１μｍ未満とすると抵抗が低
くなり、本発明のキャリアを調製することができないこ
とがある。

【０２５０】その被覆樹脂層の厚み及びキャリアコアの
抵抗を調整することで本発明のキャリアを得ることがで
きる。具体的には、グレイン径の制御とコーティング条
件の選定により、被覆層の厚みを部分的に不均一化する
ことで抵抗を調整することができる。被覆層を不均一化
する方法としては、被覆する際の樹脂濃度を低くし、キ
ャリアコアの表面をまんべんなく被覆することではな
く、コアの形態に従ってキャリアの被覆層を形成させ、
結果として凸部の被覆を薄くし、凹部の厚みを厚くする
ことで抵抗を調整することができる。さらには、被覆し
た後に機械的な処理を施し、表面の被覆層を局部的に研
磨することで調整することもできる。

【０２５１】なお、キャリアの抵抗の測定方法として
は、２５℃、５０％ＲＨ環境下にて１２時間放置したキ
ャリアを使用し、平行電極の間にキャリアを充填し、そ
の高さ（Ｈｃｍ）を測定する。ついで、一定の荷重（３
９．２ｋＰａ）を付与した状態でその間に５００Ｖの直
流電圧を印加し、３０秒後の電流値（ＩＡ）を測定する
ことで下記算出式より抵抗を算出する。なお、測定環境
は２５℃、５０％ＲＨである。

【０２５２】抵抗（Ω・ｃｍ）＝１０００／（Ｉ×Ｈ）また、キャリアの残留磁化が０．５〜１．９μＷｂｍ／
ｋｇが好ましく用いられる。１．５Ａｍ²／ｋｇより大
きいと、キャリア付着が発生しやすく、０．４Ａｍ²／
ｋｇより小さいと、現像ローラー上で現像剤にかかる力
が大きくなりスペントが増加する。

【０２５３】本発明のキャリアは、４５μｍ以上成分が
５質量％以下のものが用いられる。４５μｍ以上成分が
５質量％より大きいと、磁気ブラシの穂が不均一とな
り、画質が荒れ、とくにハーフトーンの均一性に劣る画
質となる。

【０２５４】キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被
覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散さ
せたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティ
ング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例え
ば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−ア
クリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或い
はフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。

【０２５５】このうち、スチレンアクリル系樹脂が好ま
しく、スチレンと共重合させる単量体としてはメタクリ
ル酸エステル単量体としては、メタクリル酸メチル、メ
タクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル
酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オ
クチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、特に好まし
くは２−エチルヘキシルメタクリレート、イソブチルメ
タクリレート、シクロプロピルメタクリレート、シクロ
ブチルメタクリレート、シクロペンチルメタクリレー
ト、シクロヘキシルメタクリレート、シクロヘプチルメ
タクリレートなどがあるが、これらの中で特にシクロヘ
キシルメタアクリレートが挙げられる。

【０２５６】スチレンアクリル系樹脂で被覆する場合、
キャリア被覆率が、０．５〜１０．０質量％、好ましく
は１．０〜５．０質量％程度である。ここで、キャリア
被覆率は単位質量のキャリアを溶媒（この場合、メチル
エチルケトンなど）に侵し、その被覆層を溶解除去し
て、キャリアの質量減少量から算出した。

【０２５７】画像形成方法本発明における現像方法において、現像剤搬送部材によ
って現像領域に搬送される現像剤の搬送量を０．３〜１
０．０ｍｇ／ｃｍ²に調整したのは、現像剤の搬送量が
０．３ｍｇ／ｃｍ²より少ないと、像担持体に供給され
るトナーが不足し、画像濃度が１．３以上になった充分
な画像濃度を有する画像が得られなくなる。一方、現像
剤の搬送量が１０．０ｍｇ／ｃｍ²より多くなると、現
像剤搬送部材によって搬送される現像剤の層厚が厚くな
り、現像領域に上記のように振動電界を作用させて現像
剤中のトナーを像担持体に供給して現像を行った際に、
トナーが供給された後のキャリアにおける電荷の移動が
悪くなり、キャリアにカウンターチャージが残り、キャ
リアが像担持体に付着しやすくなると共に、像担持体に
供給されずに飛散するトナーの量が多くなるためであ
る。より好ましい搬送量の範囲は０．３〜１０．０ｍｇ
／ｃｍ²である。

【０２５８】また、現像剤搬送部材から現像剤中のトナ
ーを像担持体に供給して現像を行うにあたり、現像領域
に前記の式（１）に示される範囲の振動電界（Ｖｐ−ｐ
／Ｄｓ）を作用させるようにしたのは、この振動電界が
３．５ｋＶ／ｍｍより小さいと、トナーが放出された後
のキャリアにおける電荷の移動が悪く、キャリアにカウ
ンターチャージが残り、キャリアが像担持体に付着しや
すくなる一方、この振動電界が５ｋＶ／ｍｍより大きく
なると、現像剤搬送部材と像担持体との間でリークしや
すくなるためである。

【０２５９】なお、図１に示す本発明の現像方法におい
ては、前記のような要件を満たしておればよく、現像剤
搬送部材（現像スリーブ）３によって搬送された現像剤
１が現像領域において像担持体２と非接触の状態であっ
ても、接触している状態であってもよい。

【０２６０】尚、図１中、４は現像磁石、５は現像剤規
制板、６は振動電界電源、７はトナー補給ローラー、８
は現像器である。

【０２６１】また、この発明の現像方法において、画像
濃度が１．３以上になった充分な画像濃度の画像が得ら
れるようにすると共に、現像時におけるトナー飛散を抑
制するためには、上記の現像剤中におけるトナー濃度
（Ｔｃ）を６〜２５質量％の範囲に設定することが好ま
しい。

【０２６２】また、現像剤搬送部材３と像担持体２とを
現像領域において同方向に移動させながら、現像剤搬送
部材から現像剤中のトナーを像担持体に供給して現像を
行う場合において、現像剤搬送部材の移動速度ｖ１が像
担持体の移動速度ｖ２よりも速くなり過ぎると、像担持
体に形成されたトナー像の移動方向後端部において、ト
ナーが現像剤搬送部材における現像剤の磁気ブラシによ
り掻き取られてかすれるという、いわゆる後端かすれの
現象が生じる一方、現像剤搬送部材の移動速度ｖ１が遅
すぎると、現像剤搬送部材によって像担持体に導かれる
現像剤の量が低下して、現像剤搬送部材から像担持体に
供給するトナーが不足し、充分な画像濃度を有する画像
が得られなくなるため、現像剤搬送部材と像担持体との
移動速度の比θ（＝ｖ１／ｖ２）が１〜３の範囲になる
ようにすることが好ましい。

【０２６３】また、上記の現像剤搬送部材による現像剤
の搬送量（Ｔｖ）の条件や、現像剤中におけるトナー濃
度（Ｔｃ％）の条件や、現像剤搬送部材と像担持体との
移動速度の比θの条件を総合的に判断すると、充分な画
像濃度を有する画像が得られるようにするためには、下
記の式（２）に示される条件を満たすことが好ましい。

【０２６４】式（２）Ｔｖ×θ×（Ｔｃ／１００）≧０．５ｍｇ／ｃｍ² また、この発明の現像方法を実施する場合、現像剤に使
用するキャリアの磁気力が強すぎると、キャリアＣが部
分的に凝集して、現像剤搬送部材１１上における現像剤
１の量にむらが生じてしまい、形成される画像に濃度む
らが発生したりして、均一できめの細かい現像が行えな
くなる。このため、上記のキャリアとしては、一般に、
キャリア一個あたりの平均磁気力が９．０×１０^-4μＴ
・ｃｍ³以下のものを用いるようにすることが好まし
い。なお、このように磁気力が９．０×１０^-4μＴ・ｃ
ｍ³以下になったキャリアを用いると、上記のようにキ
ャリアＣが凝集するということがなく、現像剤搬送部材
１１上に現像剤１が均一に分散されるようになり、濃度
むら等のない均一できめの細かい現像が行えるようにな
る。

【０２６５】本発明における現像方法においては、トナ
ーとキャリアを含む現像剤を現像剤搬送部材によって像
担持体と対向する現像領域に搬送し、この現像領域に振
動電界を作用させて、上記の現像剤中におけるトナーを
像担持体に供給して現像を行うにあたり、現像剤搬送部
材によって現像領域に搬送させる現像剤の搬送量を０．
３〜１０．０ｍｇ／ｃｍ²に調整するようにしたため、
像担持体にトナーを供給して現像を行う際に、トナーが
不足するということがなく、像担持体に充分なトナーが
供給されて充分な画像濃度を有する画像が得られるよう
になると共に、トナーが供給された後にキャリアに残る
電荷が速やかに現像剤搬送部材側に移動されて、キャリ
アにおけるカウンターチャージが少なくなり、像担持体
へのキャリアの付着が抑制されるようになり、また像担
持体に供給されずに飛散するトナーの量も少なくなる。

【０２６６】また、この発明における現像方法において
は、現像領域に振動電界を作用させて現像剤搬送部材か
ら現像剤中のトナーを像担持体に供給して現像を行うに
あたり、前記の式（１）に示される範囲の振動電界を作
用させるようにしたため、現像剤搬送部材における現像
剤層がほぼ完全に電離して、トナーが放出された後のキ
ャリアにおける電荷の移動がより速やかに行われるよう
になり、キャリアにカウンターチャージが残ってキャリ
アが像担持体に付着するということがより一層抑制され
ると共に、現像剤搬送部材と像担持体との間でリークが
発生するということもない。

【０２６７】図３は、カラー電子写真画像形成装置の一
例を示す概略構成図である。カラー電子写真画像形成装
置の本体内には第１、第２、第３及び第４画像形成部Ｐ
ａ、Ｐｂ、Ｐｃ及びＰｄが並列設置される。各画像形成
部は同様の構成とされ、各々異なった色の可視像（トナ
ー像）を形成する。

【０２６８】画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ及びＰｄは、
それぞれ専用の静電潜像担持体（電子写真感光体ドラ
ム）１ａ、１ｂ、１ｃ及び１ｄを具備する。各画像形成
部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ及びＰｄにて形成された電子写真感
光体ドラム（感光体ドラムと略すことがある）１ａ、１
ｂ、１ｃ及び１ｄ上の画像は、各画像形成部に隣接して
移動する記録材担持体１８上に担持し搬送される記録材
上に転写される。更に、記録材上の画像は、定着部（定
着器）１０にて加熱及び加圧して定着され、記録材はト
レイ６１へと排出される。

【０２６９】次に、各画像形成部における潜像形成部に
ついて説明する。感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ
の外周には、各々除電露光ランプ２１ａ、２１ｂ、２１
ｃ、２１ｄ、ドラム帯電器２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、像
露光手段としてのレーザビーム露光装置１７、電位セン
サー２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄが設けられてい
る。除電露光ランプ２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄに
より除電された感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ
は、ドラム帯電器２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄにより一様に
帯電され、次いで、レーザビーム露光装置１７により露
光されることにより、感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、
１ｄの上には、画像信号に応じた色分解された静電潜像
が形成される。本発明の画像形成装置は、像露光手段と
しては、上述のレーザビーム露光装置１７の他に、ＬＥ
Ｄアレー露光装置などのように、基本画像単位（画素）
においてオフ以外の光量レベルが複数の光を照射可能
な、周知の多値露光手段を好適に採用し得る。

【０２７０】前記感光体ドラム上の静電潜像は、現像手
段にて現像され可視像とされる。つまり、現像手段は、
それぞれシアン色、マゼンタ色、イエロー色、ブラック
色の現像剤、例えばトナーとキャリアを有した二成分現
像剤が所定量充填された現像器３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ
を備えており、上記感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１
ｄに形成された静電潜像を現像し、可視画像（トナー
像）とする。

【０２７１】次に、転写部について説明する。記録材カ
セット６０中に保持された記録材は、レジストローラー
を経て記録材担持体１８へと送給される。

【０２７２】この記録材担持体１８が回転し始めると、
記録材がレジストローラーから記録材担持体１８上へと
搬送される。このとき画像書き出し信号がＯＮとなり、
適正なタイミングにより第１の電子写真感光体ドラム１
ａ上に画像形成を行う。

【０２７３】第１の電子写真感光体ドラム１ａの下方に
は、転写帯電器４ａ及び転写押圧部材４１ａが設けられ
ていて、転写押圧部材４１ａにて感光体ドラムの方へと
均一な押力を付与し、且つ、転写帯電器４ａが電界を付
与することにより感光体ドラム１ａ上のトナー像を記録
材上へと転写させる。このとき、記録材は、記録材担持
体１８上に静電吸着力で保持され、第２の画像形成部Ｐ
ｂへと記録材は搬送され、次の転写が行なわれる。以
下、上記と同様な方法により第３、第４の画像形成部Ｐ
ｃ、Ｐｄによって形成されたトナー像が転写された記録
材は、分離帯電器（分離極）９によって除電され、静電
吸着力の減衰によって記録材担持体１８から離脱し、定
着部（定着器）１０へと搬送される。

【０２７４】図３においては、定着部１０は、加熱ロー
ラー７１、加圧ローラー７２、ローラー７１、７２をそ
れぞれクリーニングする耐熱性クリーニング部材７３、
７４、各ローラー７１、７２を加熱するヒータ７５、７
６、ジメチルシリコーンなどの離型剤オイルを定着ロー
ラー７１に塗布するオイル塗布ローラー７７、そのオイ
ルを供給するためのオイル溜め７８、定着温度制御用の
サーミスタ７９から構成されている。

【０２７５】なお、無端状ベルトにはシリコーンオイル
塗布機構を設置してあり、シリコーンオイルの塗布量
は、０．８μｇ／ｃｍ²とした。

【０２７６】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。

【０２７７】〔複合樹脂粒子の調製例１〕（１）核粒子の調製（第１段重合）撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り
付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン
系界面活性剤（ドデシルスルフォン酸ナトリウム：ＳＤ
Ｓ）７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させた
界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３
０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇
温させた。

【０２７８】この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫
酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇ
に溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした
後、スチレン７０．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１
９．９ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなる単量体混合
液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間に
わたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を
行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の分
散液）を調製した。これを「ラテックス（１Ｈ）」とす
る。

【０２７９】（２）中間層の形成（第２段重合）：撹拌
装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン１０
５．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３０．０ｇ、メタク
リル酸６．４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピ
オン酸エステル５．６ｇからなる単量体混合液に、上記
式１９）で表される化合物（以下、「例示化合物（１
９）」という）７２．０ｇを添加し、８０℃に加温し溶
解させて単量体溶液を調製した。

【０２８０】一方、アニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）
１．６ｇをイオン交換水２７００ｍｌに溶解させた界面
活性剤溶液を８０℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、
核粒子の分散液である前記ラテックス（１Ｈ）を固形分
換算で２８ｇ添加した後、循環経路を有する機械式分散
機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テ
クニック（株）製）により、前記例示化合物（１９）の
単量体溶液を混合分散させ、均一な分散粒子径（２８４
ｎｍ）を有する乳化粒子（油滴）を含む分散液（乳化
液）を調製した。

【０２８１】次いで、この分散液（乳化液）に、重合開
始剤（ＫＰＳ）５．１ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶
解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｍｌとを添
加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱撹拌する
ことにより重合（第２段重合）を行い、ラテックス（高
分子量樹脂からなる樹脂粒子の表面が中間分子量樹脂に
より被覆された構造の複合樹脂粒子の分散液）を得た。
これを「ラテックス（１ＨＭ）」とする。

【０２８２】（３）外層の形成（第３段重合）：上記の
ようにして得られたラテックス（１ＨＭ）に、重合開始
剤（ＫＰＳ）７．４ｇをイオン交換水２００ｍｌに溶解
させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、ス
チレン３００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート９５ｇ、メタ
クリル酸１５．３ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプ
ロピオン酸エステル１０．４ｇからなる単量体混合液を
１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加
熱撹拌することにより重合（第３段重合）を行った後、
２８℃まで冷却しラテックス（高分子量樹脂からなる中
心部と、中間分子量樹脂からなる中間層と、低分子量樹
脂からなる外層とを有し、前記中間層に例示化合物（１
９）が含有されている複合樹脂粒子の分散液）を得た。
このラテックスを「ラテックス（１ＨＭＬ）」とする。

【０２８３】このラテックス（１ＨＭＬ）を構成する複
合樹脂粒子は、１３８，０００、８０，０００および１
３，０００にピーク分子量を有するものであり、また、
この複合樹脂粒子の重量平均粒径は１２２ｎｍであっ
た。

【０２８４】〔複合樹脂粒子の調製例２〕（１）核粒子の調製（第１段重合）：撹拌装置を取り付
けたフラスコ内において、スチレン１０５．６ｇ、ｎ−
ブチルアクリレート３０．０ｇ、メタクリル酸６．４ｇ
からなる単量体混合液に、前記式１６）で表される化合
物（以下例示化合物（１６）という。）７２．０ｇを添
加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製し
た。

【０２８５】一方、アニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）
１．６ｇをイオン交換水２７００ｍｌに溶解させた界面
活性剤溶液を８０℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、
循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬ
ＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）によ
り、前記例示化合物（１６）の単量体溶液を混合分散さ
せ、均一な分散粒子径（２６８ｎｍ）を有する乳化粒子
（油滴）を含む分散液（乳化液）を調製した。

【０２８６】次いで、この分散液（乳化液）に、重合開
始剤（ＫＰＳ）５．１ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶
解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｍｌとを添
加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱撹拌する
ことにより重合（第１段重合）を行い、ラテックス（高
分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液）を調製した。こ
れを「ラテックス（２Ｈ）」とする。

【０２８７】（２）外層の形成（第２段重合）：上記の
ようにして得られたラテックス（２Ｈ）に、重合開始剤
（ＫＰＳ）１４．８ｇをイオン交換水４００ｍｌに溶解
させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、ス
チレン６００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１９０ｇ、メ
タクリル酸３０．０ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプト
プロピオン酸エステル２０．８ｇからなる単量体混合液
を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり
加熱撹拌することにより重合（第２段重合）を行った
後、２８℃まで冷却しラテックス（高分子量樹脂からな
る中心部と、低分子量樹脂からなる外層とを有し、前記
中心部に例示化合物（１６）が含有されている複合樹脂
粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス
（２ＨＬ）」とする。

【０２８８】このラテックス（２ＨＬ）を構成する複合
樹脂粒子は、１６８，０００および１１，０００にピー
ク分子量を有するものであり、また、この複合樹脂粒子
の重量平均粒径は１２６ｎｍであった。

【０２８９】〔複合樹脂粒子の調製例３〕例示化合物
（１９）に代えて、１，４−シクロヘキサンジメタノー
ルとアジピン酸とを反応して得られる結晶性ポリエステ
ル〔Ｐ１（ｍｐ）＝９７℃，Ｍｎ＝５，３００，以下、
「結晶性ポリエステル（１）」という〕５６ｇを使用し
て中間層の形成（第２段重合）を行ったこと以外は複合
樹脂粒子の調製例１と同様にして、ラテックス（高分子
量樹脂からなる中心部と、中間分子量樹脂からなる中間
層と、低分子量樹脂からなる外層とを有し、前記中間層
に結晶性ポリエステル（１）が含有されている複合樹脂
粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス
（３ＨＭＬ）」とする。

【０２９０】このラテックス（３ＨＭＬ）を構成する複
合樹脂粒子は、１３８，０００、８０，０００および１
２，０００にピーク分子量を有するものであり、また、
この複合樹脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍであっ
た。

【０２９１】〔複合樹脂粒子の調製例４〕例示化合物
（１９）に代えて結晶性ポリエステル（１）７２．０ｇ
を使用して核粒子の調製（第１段重合）を行ったこと以
外は複合樹脂粒子の調製例２と同様にして、ラテックス
（高分子量樹脂からなる中心部と、低分子量樹脂からな
る外層とを有し、前記中心部に結晶性ポリエステル
（１）が含有されている複合樹脂粒子の分散液）を得
た。このラテックスを「ラテックス（４ＨＬ）」とす
る。

【０２９２】このラテックス（４ＨＬ）を構成する複合
樹脂粒子は、１６８，０００および１１，０００にピー
ク分子量を有するものであり、また、この複合樹脂粒子
の重量平均粒径は１２０ｎｍであった。

【０２９３】〔比較複合樹脂粒子の調製例１〕複合樹脂
粒子の調製例１（１）と同様の操作を行い、高分子量樹
脂からなる樹脂粒子の分散液であるラテックス（１Ｈ）
を調製した。

【０２９４】このラテックス（１Ｈ）を構成する樹脂粒
子は１６８，０００にピーク分子量を有するものであ
り、また、この樹脂粒子の重量平均粒径は９０ｎｍであ
った。

【０２９５】〔比較複合樹脂粒子の調製例２〕撹拌装置
を取り付けたフラスコ内に、重合開始剤（ＫＰＳ）１
４．８ｇをイオン交換水４００ｍｌに溶解させた開始剤
溶液を仕込み、８０℃の温度条件下に、スチレン６００
ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１９０ｇ、メタクリル酸３
０．０ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸
エステル２０．８ｇからなる単量体混合液を１時間かけ
て滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌する
ことにより重合を行った後、２７℃まで冷却しラテック
ス（低分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液）を得た。
このラテックスを「ラテックス（２Ｌ）」とする。

【０２９６】このラテックス（２Ｌ）を構成する樹脂粒
子は１１，０００にピーク分子量を有するものであり、
また、この樹脂粒子の重量平均粒径は１２８ｎｍであっ
た。

【０２９７】〔着色粒子製造例１Ｂｋ〕ｎ−ドデシル硫
酸ナトリウム５９．０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに
撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラ
ック「リーガル３３０」（キャボット社製）４２０．０
ｇを徐々に添加し、次いで、「クレアミックス」（エム
・テクニック（株）製）を用いて分散処理することによ
り、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液（Ｂ
ｋ）」という）を調製した。この着色剤分散液（Ｂｋ）
における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計
「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定した
ところ、重量平均粒子径で９８ｎｍであった。

【０２９８】複合樹脂粒子の調製例１で得られたラテッ
クス（１ＨＭＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）と、イオ
ン交換水９００ｇと、着色剤分散液（Ｂｋ）１６６ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を
取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ撹拌し
た。内温を３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リ
ットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１１．
０に調整した。

【０２９９】次いで、塩化マグネシウム６水和物１２．
１ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、
撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放
置した後に昇温を開始し、この系を６分間かけて９０℃
まで昇温した（昇温速度＝１０℃／分）。その状態で、
「コールターカウンターＴＡ−II」にて会合粒子の粒径
を測定し、体積平均粒径が５．５μｍになった時点で、
塩化ナトリウム８０．４ｇをイオン交換水１０００ｍｌ
に溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、さら
に、熟成処理として液温度８５℃にて２時間にわたり加
熱撹拌することにより融着を継続させた。その後、８℃
／分の条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを
２．０に調整し、撹拌を停止した。生成した会合粒子を
濾過し、イオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０
℃の温風で乾燥することにより、離型剤〔例示化合物
（１９）〕を含有する体積平均粒径５．７μｍの着色粒
子を得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒
子１Ｂｋ」とする。

【０３００】〔着色粒子製造例２Ｂｋ〕下記表１に示す
処方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合
樹脂粒子の調製例２で得られたラテックス（２ＨＬ）４
２０．７ｇ（固形分換算）を使用し、熟成処理時間を４
時間に変更したこと以外はトナー製造例１Ｂｋと同様に
して、離型剤〔例示化合物（１６）〕を含有する体積平
均粒径５．６μｍの着色粒子を得た。このようにして得
られた着色粒子を「着色粒子２Ｂｋ」とする。

【０３０１】〔着色粒子製造例３Ｂｋ〕下記表１に示す
処方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合
樹脂粒子の調製例３で得られたラテックス（３ＨＭＬ）
４２０．７ｇ（固形分換算）を使用したこと以外はトナ
ー製造例１Ｂｋと同様にして、結晶性ポリエステル
（１）を含有する体積平均粒径５．８μｍの着色粒子を
得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子３
Ｂｋ」とする。

【０３０２】〔着色粒子製造例４Ｂｋ〕下記表１に示す
処方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合
樹脂粒子の調製例４で得られたラテックス（４ＨＬ）４
２０．７ｇ（固形分換算）を使用し、熟成処理時間を４
時間に変更したこと以外はトナー製造例１Ｂｋと同様に
して、結晶性ポリエステル（１）を含有する体積平均粒
径５．５μｍの着色粒子を得た。このようにして得られ
た着色粒子を「着色粒子４Ｂｋ」とする。

【０３０３】〔比較用着色粒子製造例１ｂｋ〕アニオン
系界面活性剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００
ｇに溶解させた界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶
解させた例示化合物（１９）１２．５ｇを超音波分散さ
せた。この分散液を「離型剤分散液」とする。

【０３０４】下記表１に示す処方に従って、この離型剤
分散液と、比較複合樹脂粒子の調製例１で得られたラテ
ックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）と、比較複合樹
脂粒子の調製例２で得られたラテックス（２Ｌ）１００
０ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液（Ｂｋ）４９５ｇ
とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置
を取り付けた反応容器に入れ撹拌し、熟成処理時間を４
時間に変更したこと以外はトナー製造例１Ｂｋと同様に
して離型剤〔例示化合物（１９）〕を含有する体積平均
粒径５．６μｍの着色粒子を得た。このようにして得ら
れた着色粒子を「比較用着色粒子１ｂｋ」とする。

【０３０５】〔比較用着色粒子製造例２ｂｋ〕アニオン
系界面活性剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００
ｇに溶解させた界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性
ポリエステル（１）１２．５ｇを超音波分散させた。こ
の分散液を「結晶性ポリエステル分散液」とする。

【０３０６】下記表１に示す処方に従って、この結晶性
ポリエステル分散液と、比較複合樹脂粒子の調製例１で
得られたラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）
と、比較複合樹脂粒子の調製例２で得られたラテックス
（２Ｌ）１０００ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液
（Ｂｋ）４９５ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導
入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に入れ撹拌し、
熟成処理時間を４時間に変更したこと以外はトナー製造
例１Ｂｋと同様にして結晶性ポリエステル（１）を含有
する体積平均粒径５．５μｍの着色粒子を得た。このよ
うにして得られた着色粒子を「比較用着色粒子２ｂｋ」
とする。

【０３０７】

【表１】

【０３０８】〔着色粒子製造例１Ｙ〕ｎ−ドデシル硫酸
ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに撹拌溶
解した。この溶液を撹拌しながら、染料（Ｃ．Ｉ．ソル
ベントイエロー９３）４２．０ｇを徐々に添加し、次い
で、「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用
いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以
下、「着色剤分散液（Ｙ）」という）を調製した。この
着色剤分散液（Ｙ）における着色剤粒子の粒子径を、電
気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社
製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で２５０
ｎｍであった。

【０３０９】着色剤分散液（Ｂｋ）に代えて着色剤分散
液（Ｙ）１６６ｇを使用し、熟成処理時間を４時間に変
更したこと以外はトナー製造例１Ｂｋと同様にして、離
型剤〔例示化合物（１９）〕を含有する体積平均粒径
５．６μｍの着色粒子を得た。このようにして得られた
着色粒子を「着色粒子１Ｙ」とする。

【０３１０】〔着色粒子製造例２Ｙ〕下記表２に示す処
方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹
脂粒子の調製例２で得られたラテックス（２ＨＬ）４２
０．７ｇ（固形分換算）を使用したこと以外はトナー製
造例１Ｙと同様にして、離型剤〔例示化合物（１６）〕
を含有する体積平均粒径５．６μｍの着色粒子を得た。
このようにして得られた着色粒子を「着色粒子２Ｙ」と
する。

【０３１１】〔着色粒子製造例３Ｙ〕下記表２に示す処
方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹
脂粒子の調製例３で得られたラテックス（３ＨＭＬ）４
２０．７ｇ（固形分換算）を使用したこと以外はトナー
製造例１Ｙと同様にして、結晶性ポリエステル（１）を
含有する体積平均粒径５．７μｍの着色粒子を得た。こ
のようにして得られた着色粒子を「着色粒子３Ｙ」とす
る。

【０３１２】〔着色粒子製造例４Ｙ〕下記表２に示す処
方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹
脂粒子の調製例４で得られたラテックス（４ＨＬ）４２
０．７ｇ（固形分換算）を使用したこと以外はトナー製
造例１Ｙと同様にして、結晶性ポリエステル（１）を含
有する体積平均粒径５．５μｍの着色粒子を得た。この
ようにして得られた着色粒子を「着色粒子４Ｙ」とす
る。

【０３１３】〔比較用着色粒子製造例１ｙ〕アニオン系
界面活性剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇ
に溶解させた界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解
させた例示化合物（１９）１２．５ｇを超音波分散させ
た。この分散液を「離型剤分散液」とする。

【０３１４】下記表２に示す処方に従って、この離型剤
分散液と、比較複合樹脂粒子の調製例１で得られたラテ
ックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）と、比較複合樹
脂粒子の調製例２で得られたラテックス（２Ｌ）１００
０ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液（Ｙ）４９５ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を
取り付けた反応容器に入れ撹拌したこと以外はトナー製
造例１Ｙと同様にして離型剤〔例示化合物（１９）〕を
含有する体積平均粒径５．６μｍの着色粒子を得た。こ
のようにして得られた着色粒子を「比較用着色粒子１
ｙ」とする。

【０３１５】〔比較用着色粒子製造例２ｙ〕アニオン系
界面活性剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇ
に溶解させた界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポ
リエステル（１）１２．５ｇを超音波分散させた。この
分散液を「結晶性ポリエステル分散液」とする。

【０３１６】下記表２に示す処方に従って、この結晶性
ポリエステル分散液と、比較複合樹脂粒子の調製例１で
得られたラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）
と、比較複合樹脂粒子の調製例２で得られたラテックス
（２Ｌ）１０００ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液
（Ｙ）４９５ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入
装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に入れ撹拌したこ
と以外はトナー製造例１Ｙと同様にして結晶性ポリエス
テル（１）を含有する体積平均粒径５．５μｍの着色粒
子を得た。このようにして得られた着色粒子を「比較用
着色粒子２ｙ」とする。

【０３１７】〔着色粒子製造例１Ｍ〕ｎ−ドデシル硫酸
ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに撹拌溶
解した。この溶液を撹拌しながら、顔料（Ｃ．Ｉ．ピグ
メントレッド１２２）２６．３ｇを徐々に添加し、次い
で、「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）
を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液
（以下、「着色剤分散液（Ｍ）」という）を調製した。
この着色剤分散液（Ｍ）における着色剤粒子の粒子径
を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電
子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で２
２１ｎｍであった。

【０３１８】着色剤分散液（Ｂｋ）に代えて着色剤分散
液（Ｍ）１６６ｇを使用し、熟成処理時間を４時間に変
更したこと以外はトナー製造例１Ｂｋと同様にして、離
型剤〔例示化合物（１９）〕を含有する体積平均粒径
５．６μｍの着色粒子を得た。このようにして得られた
着色粒子を「着色粒子１Ｍ」とする。

【０３１９】〔着色粒子製造例２Ｍ〕下記表２に示す処
方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹
脂粒子の調製例２で得られたラテックス（２ＨＬ）４２
０．７ｇ（固形分換算）を使用したこと以外はトナー製
造例１Ｍと同様にして、離型剤〔例示化合物（１６）〕
を含有する体積平均粒径５．８μｍの着色粒子を得た。
このようにして得られた着色粒子を「着色粒子２Ｍ」と
する。

【０３２０】〔着色粒子製造例３Ｍ〕下記表２に示す処
方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹
脂粒子の調製例３で得られたラテックス（３ＨＭＬ）４
２０．７ｇ（固形分換算）を使用したこと以外はトナー
製造例１Ｍと同様にして、結晶性ポリエステル（１）を
含有する体積平均粒径５．６μｍの着色粒子を得た。こ
のようにして得られた着色粒子を「着色粒子３Ｍ」とす
る。

【０３２１】〔着色粒子製造例４Ｍ〕下記表２に示す処
方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹
脂粒子の調製例４で得られたラテックス（４ＨＬ）４２
０．７ｇ（固形分換算）を使用したこと以外はトナー製
造例１Ｍと同様にして、結晶性ポリエステル（１）を含
有する体積平均粒径５．８μｍの着色粒子を得た。この
ようにして得られた着色粒子を「着色粒子４Ｍ」とす
る。

【０３２２】〔比較用着色粒子製造例１ｍ〕アニオン系
界面活性剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇ
に溶解させた界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解
させた例示化合物（１９）１２．５ｇを超音波分散させ
た。この分散液を「離型剤分散液」とする。

【０３２３】下記表２に示す処方に従って、この離型剤
分散液と、比較複合樹脂粒子の調製例１で得られたラテ
ックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）と、比較複合樹
脂粒子の調製例２で得られたラテックス（２Ｌ）１００
０ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液（Ｍ）４９５ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を
取り付けた反応容器に入れ撹拌したこと以外はトナー製
造例１Ｍと同様にして離型剤〔例示化合物（１９）〕を
含有する体積平均粒径５．６μｍの着色粒子を得た。こ
のようにして得られた着色粒子を「比較用着色粒子１
ｍ」とする。

【０３２４】〔比較用着色粒子製造例２ｍ〕アニオン系
界面活性剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇ
に溶解させた界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポ
リエステル（１）１２．５ｇを超音波分散させた。この
分散液を「結晶性ポリエステル分散液」とする。

【０３２５】下記表２に示す処方に従って、この結晶性
ポリエステル分散液と、比較複合樹脂粒子の調製例１で
得られたラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）
と、比較複合樹脂粒子の調製例２で得られたラテックス
（２Ｌ）１０００ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液
（Ｍ）４９５ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入
装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に入れ撹拌したこ
と以外はトナー製造例１Ｍと同様にして結晶性ポリエス
テル（１）を含有する体積平均粒径５．９μｍの着色粒
子を得た。このようにして得られた着色粒子を「比較用
着色粒子２ｍ」とする。

【０３２６】〔着色粒子製造例１Ｃ〕ｎ−ドデシル硫酸
ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに撹拌溶
解した。この溶液を撹拌しながら、顔料（Ｃ．Ｉ．ピグ
メントブルー１５：３）２６．３ｇを徐々に添加し、次
いで、「クレアミックス」（エム・テクニック（株）
製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分
散液（以下、「着色剤分散液（Ｃ）」という）を調製し
た。この着色剤分散液（Ｃ）における着色剤粒子の粒子
径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚
電子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で
２１７ｎｍであった。

【０３２７】着色剤分散液（Ｂｋ）に代えて着色剤分散
液（Ｃ）１６６ｇを使用し、熟成処理時間を４時間に変
更したこと以外はトナー製造例１Ｂｋと同様にして、離
型剤〔例示化合物（１９）〕を含有する体積平均粒径
５．９μｍの着色粒子を得た。このようにして得られた
着色粒子を「着色粒子１Ｃ」とする。

【０３２８】〔着色粒子製造例２Ｃ〕下記表２に示す処
方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹
脂粒子の調製例２で得られたラテックス（２ＨＬ）４２
０．７ｇ（固形分換算）を使用したこと以外はトナー製
造例１Ｃと同様にして、離型剤〔例示化合物（１６）〕
を含有する体積平均粒径５．６μｍの着色粒子を得た。
このようにして得られた着色粒子を「着色粒子２Ｃ」と
する。

【０３２９】〔着色粒子製造例３Ｃ〕下記表２に示す処
方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹
脂粒子の調製例３で得られたラテックス（３ＨＭＬ）４
２０．７ｇ（固形分換算）を使用したこと以外はトナー
製造例１Ｃと同様にして、結晶性ポリエステル（１）を
含有する体積平均粒径５．６μｍの着色粒子を得た。こ
のようにして得られた着色粒子を「着色粒子３Ｃ」とす
る。

【０３３０】〔着色粒子製造例４Ｃ〕下記表２に示す処
方に従って、ラテックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹
脂粒子の調製例４で得られたラテックス（４ＨＬ）４２
０．７ｇ（固形分換算）を使用したこと以外はトナー製
造例１Ｃと同様にして、結晶性ポリエステル（１）を含
有する体積平均粒径５．７μｍの着色粒子を得た。この
ようにして得られた着色粒子を「着色粒子４Ｃ」とす
る。

【０３３１】〔比較用着色粒子製造例１ｃ〕アニオン系
界面活性剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇ
に溶解させた界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解
させた例示化合物（１９）１２．５ｇを超音波分散させ
た。この分散液を「離型剤分散液」とする。

【０３３２】下記表２に示す処方に従って、この離型剤
分散液と、比較複合樹脂粒子の調製例１で得られたラテ
ックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）と、比較複合樹
脂粒子の調製例２で得られたラテックス（２Ｌ）１００
０ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液（Ｃ）４９５ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を
取り付けた反応容器に入れ撹拌したこと以外はトナー製
造例１Ｃと同様にして離型剤〔例示化合物（１９）〕を
含有する体積平均粒径５．９μｍの着色粒子を得た。こ
のようにして得られた着色粒子を「比較用着色粒子１
ｃ」とする。

【０３３３】〔比較用着色粒子製造例２ｃ〕アニオン系
界面活性剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇ
に溶解させた界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポ
リエステル（１）１２．５ｇを超音波分散させた。この
分散液を「結晶性ポリエステル分散液」とする。

【０３３４】下記表２に示す処方に従って、この結晶性
ポリエステル分散液と、比較複合樹脂粒子の調製例１で
得られたラテックス（１Ｈ）２５０ｇ（固形分換算）
と、比較複合樹脂粒子の調製例２で得られたラテックス
（２Ｌ）１０００ｇ（固形分換算）と、着色剤分散液
（Ｃ）４９５ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入
装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に入れ撹拌したこ
と以外はトナー製造例１Ｃと同様にして結晶性ポリエス
テル（１）を含有する体積平均粒径５．８μｍの着色粒
子を得た。このようにして得られた着色粒子を「比較用
着色粒子２ｃ」とする。

【０３３５】

【表２】

【０３３６】以上のようにして得られた着色粒子１Ｂｋ
〜４Ｂｋ、比較用着色粒子１ｂｋ〜２ｂｋ、着色粒子１
Ｙ〜４Ｙ、比較用着色粒子１ｙ〜２ｙ、着色粒子１Ｍ〜
４Ｍ、比較用着色粒子１ｍ〜２ｍ、着色粒子１Ｃ〜４
Ｃ、比較用着色粒子１ｃ〜２ｃの各々に、疎水性シリカ
（数平均一次粒子径＝１０ｎｍ、疎水化度＝６３）を
１．０質量％となる割合で添加するとともに、疎水性酸
化チタン（数平均一次粒子径＝２５ｎｍ、疎水化度＝６
０）を１．２質量％となる割合でそれぞれ添加し、ヘン
シェルミキサーにより混合しトナーを作製した。

【０３３７】なお、これらの着色粒子について、疎水性
シリカおよび疎水性酸化チタンの添加によっては、その
形状および粒径は変化しない。

【０３３８】このようにして疎水性シリカおよび疎水性
酸化チタンが添加された着色粒子（トナー）の各々につ
いて、破砕強度指数を測定した。結果を下記表３に示
す。

【０３３９】

【表３】

【０３４０】キャリアの作製フェライト芯材の製造例１ＭｎＯを２２ｍｏｌ％、Ｆｅ₂Ｏ₃を７８ｍｏｌ％を、湿
式ボールミルで２時間粉砕、混合し乾燥させた後に、９
００℃で２時間保持することにより仮焼成し、これをボ
ールミルで３時間粉砕しスラリー化した。分散剤及びバ
インダーを添加し、スプレードライヤーにより造粒、乾
燥し、その後１２００℃、３時間本焼成を行い、平均グ
レイン径５．２μｍ、抵抗４．３×１０⁸Ω・ｃｍのフ
ェライト芯材粒子１を得た。

【０３４１】キャリアの製造例１まず、界面活性剤として炭素数１２のアルキル基を有す
るベンゼンスルホン酸ナトリウムを用いた水溶液媒体中
の濃度を０．３質量％とした乳化重合法により、ＣＨＭ
Ａ／ＭＭＡ（共重合比５／５）の共重合体を合成し、体
積平均一次粒径０．１μｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）２
００，０００、数平均分子量（Ｍｎ）９１，０００、Ｍ
ｗ／Ｍｎ＝２．２、軟化点温度（Ｔｓｐ）２３０℃及び
ガラス転移温度（Ｔｇ）１１０℃樹脂微粒子を得た。な
お、前記樹脂微粒子は、乳化状態において、水と共沸
し、残存モノマー量を５１０ｐｐｍとした。

【０３４２】次に、フェライト芯材粒子１００質量部
と、前記樹脂微粒子２質量部とを、図２の撹拌羽根付き
高速撹拌混合機に投入し、１２０℃で３０分間撹拌混合
して、機械的衝撃力の作用を使用して体積平均粒径３１
μｍ、体積平均で４５μｍ以上の成分が３．５質量％、
飽和磁化３６．９μＷｂｍ／ｋｇ、残留磁化１．１μＷ
ｂｍ／ｋｇの樹脂被覆キャリア１を得た。なお、得られ
た樹脂被覆キャリアの抵抗は８．２×１０⁹Ω・ｃｍ、
被覆樹脂全体に対する残存モノマー量は１５０ｐｐｍ、
被覆樹脂全体に対する残存界面活性剤量は、２４ｐｐｍ
であった。

【０３４３】フェライト芯材の製造例２ＭｎＯを２２ｍｏｌ％、Ｆｅ₂Ｏ₃を９８ｍｏｌ％、焼成
温度を１０５０℃とした以外は、フェライト芯材の製造
例１と同様にして、平均グレイン径２．５μｍ、抵抗
２．２×１０²Ω・ｃｍのフェライト芯材粒子２を得
た。

【０３４４】キャリアの製造例２キャリアの製造例１において、フェライト芯材粒子１を
フェライト芯材粒子２に、樹脂微粒子を２質量部を１質
量部にした以外は同様にして、体積平均粒径２８μｍ、
４５μｍ以上の成分が３．１質量％、飽和磁化６２．５
μＷｂｍ／ｋｇ、残留磁化１．９μＷｂｍ／ｋｇ、抵抗
３．１×１０³Ω・ｃｍの樹脂被覆キャリア２を得た。

【０３４５】キャリアの製造例３キャリアの製造例１において、樹脂微粒子を２質量部を
３質量部にした以外は同様にして、体積平均粒径３１μ
ｍ、４５μｍ以上の成分が３．６質量％、飽和磁化３
５．４μＷｂｍ／ｋｇ、残留磁化１．１μＷｂｍ／ｋ
ｇ、抵抗９．５×１０¹¹Ω・ｃｍの樹脂被覆キャリア３
を得た。

【０３４６】現像剤の作製疎水性シリカおよび疎水性酸化チタンが添加された着色
粒子の各々と、キャリア１とを混合し、トナー濃度が１
０質量％の現像剤を調製した。これらの現像剤を、着色
粒子１Ｂｋ〜４Ｂｋ、比較用着色粒子１ｂｋ〜２ｂｋ、
着色粒子１Ｙ〜４Ｙ、比較用着色粒子１ｙ〜２ｙ、着色
粒子１Ｍ〜４Ｍ、比較用着色粒子１ｍ〜２ｍ、着色粒子
１Ｃ〜４Ｃ、比較用着色粒子１ｃ〜２ｃに対応して、現
像剤１Ｂｋ〜４Ｂｋ、比較用現像剤１ｂｋ〜２ｂｋ、現
像剤１Ｙ〜４Ｙ、比較用現像剤１ｙ〜２ｙ、現像剤１Ｍ
〜４Ｍ、比較用現像剤１ｍ〜２ｍ、現像剤１Ｃ〜４Ｃ、
比較用現像剤１ｃ〜２ｃとする。

【０３４７】又、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋ各々の現像剤１のキ
ャリア１のみをキャリア２と取り替えて現像剤５、同様
にキャリア１のみをキャリア３と取り替えて現像剤６を
造った。

【０３４８】実施例１〜６および比較例１〜２上記現像剤を表４の如く組み合わせて、性能評価を行っ
た。

【０３４９】

【表４】

【０３５０】図１および図３に示す装置により、高温高
湿環境下（温度３３℃、８０ＲＨ％）において、フルカ
ラー画像（Ｙ／Ｍ／Ｃ／Ｂｋそれぞれの画素率が１５
％）を連続して２０万枚形成する実写テストを行うこと
により、画像濃度、ライン幅を測定し、カブリの発生状
況、現像ローラー融着、スペントの発生状況について評
価した。

【０３５１】Ｖｐ−ｐは、２．２ｋＶに調整し、また各
現像剤の搬送量を下記に示す。又、Ｄｓの測定値およびＶｐ−ｐ／Ｄｓの値を下記に示
す。

【０３５２】ＢｋＹＭＣＤｓ（ｍｍ）０．５２０．５１０．５４０．５０Ｖｐ−ｐ／Ｄｓ４．２３４．３１４．０７４．４０ここに、感光体のクリーニングはブレード方式を採用し
た。

【０３５３】また、定着装置としては、図２に示したよ
うな圧接方式の加熱定着器を用いた。定着器の具体的構
成は、下記のとおりである。

【０３５４】中央部にヒーターを内蔵するアルミニウム
合金からなる円筒状（内径３０ｍｍ、肉厚１．０ｍｍ、
全幅３１０ｍｍ）の芯金８１表面を、シリコーンゴム
（アスカーＣ硬度３０°、厚み２ｍｍ）８２で被覆する
ことにより加熱ローラー（上ローラー）を構成し、鉄か
らなる円筒状（内径４０ｍｍ、肉厚２．０ｍｍ）の芯金
８３表面を、スポンジ状シリコーンゴム（アスカーＣ硬
度３０°、厚み８ｍｍ）８４で被覆することにより加圧
ローラー（下ローラー）を構成し、当該加熱ローラーと
当該加圧ローラーとを１５０Ｎの総荷重により当接させ
て５．８ｍｍ幅のニップを形成させた。この定着器を使
用して、印字の線速を１８０ｍｍ／ｓｅｃに設定した。
なお、加熱ローラーの表面をＰＦＡのチューブ（５０μ
ｍ）で被覆した。

【０３５５】なお、定着器のクリーニング機構として、
ジメチルシリコーン（２０℃の粘度が１０Ｐａ・ｓのも
の）を含浸したウェッブ方式の供給方式を使用した。定
着温度は加熱ローラーの表面温度で制御した（設定温度
１７５℃）。なお、シリコーンオイルの塗布量は０．１
ｍｇ／Ａ４とした。

【０３５６】〔測定方法および評価方法〕（１）最高画像濃度ブラックのソリッド画像連続を１０枚連続で印字し、ソ
リッド画像の最高画像濃度をマクベス反射濃度計で測定
した。

【０３５７】（２）ライン幅２ドットラインの画像信号に対応するライン画像のライ
ン幅を印字評価システム「ＲＴ２０００」（ヤーマン社
製）によって測定した。

【０３５８】１枚目の形成画像のライン幅および２０万
枚目の形成画像のライン幅の何れもが２００μｍ以下で
あり、かつ、ライン幅の変化が１０μｍ未満であれば、
細線再現性は問題ないといえる。

【０３５９】（３）トナースペント上記の実写テスト終了後にキャリアへのトナー粒子の融
着を走査型電子顕微鏡にて観察した。

【０３６０】（４）現像ローラー融着の発生状況上記の実写テストにおいて、休止時に現像ローラーを観
察して、融着物が認められた時点の枚数を測定した。

【０３６１】（５）カブリの発生状況高温高湿環境下（温度３３℃、８０ＲＨ％）において、
フルカラー画像（Ｙ／Ｍ／Ｃ／Ｂｋそれぞれの画素率が
１５％）を連続して１０００枚印字した後、電源をオフ
にして２時間休止するモードを１００回（合計１００，
０００枚）にわたり繰り返して行い、形成画像を逐次観
察して、画像汚れ（カブリ）が認められた時点の枚数を
測定した。

【０３６２】結果は、下記表５に示す。

【０３６３】

【表５】

【０３６４】本発明内の実施例１〜６は何れの特性も良
いが、本発明外の比較例１及び２は何れの特性も問題が
出ることがわかる。

【０３６５】

【発明の効果】本発明により第１に、所期の分子量分布
を有する樹脂から構成され、トナー粒子間における組成
・分子量・表面特性のバラツキのなく帯電量分布がシャ
ープな会合型のトナーを使用し、画像尖鋭性に優れた高
品位な画像を得られる画像形成方法、画像形成装置およ
び現像剤を提供することが出来る。

【０３６６】本発明により第２に、画像支持体に対する
良好な接着性を確保しながら、トナーの耐破砕性および
キャリア、現像ローラーへの耐融着性の良好な画像形成
方法、画像形成装置および現像剤を提供することが出来
る。

【０３６７】本発明の第３の目的は、画像形成方法の熱
定着工程において、異臭を発生させることのない画像形
成方法、画像形成装置および現像剤を提供することにあ
る。

【０３６８】本発明の第４の目的は、帯電特性に優れ、
鮮鋭性の良好な画像を形成することができる画像形成方
法、画像形成装置および現像剤を提供することが出来
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の現像方法を説明する現像器の概略断面
図。

【図２】本発明において使用する定着器の概略断面図。

【図３】カラー電子写真画像形成装置の一例を示す概略
断面図。

【符号の説明】

１現像剤２像担持体（感光体）３現像剤搬送部材（現像スリーブ）４現像磁石５現像剤規制板６振動電界電源７トナー補給ローラー８現像器Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄ画像形成部

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｇ０３Ｇ 15/08 ５０１Ｇ０３Ｇ 9/08 ３２１５０４３３１５０６３８１５０７３８４ 9/10 ３２１３５１ 15/08 ５０７Ｌ (72)発明者山崎弘東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者山田裕之東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内Ｆターム(参考） 2H005 AA01 AA06 AB03 AB06 BA06 CA08 CA13 CA14 CB04 EA01 EA02 EA05 EA06 EA10 FA02 2H073 AA01 BA03 BA13 BA43 BA45 CA03 2H077 AD06 AD13 AD17 AD24 AD36 BA07 EA03 FA19

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】トナーとキャリアを含む現像剤を現像剤
搬送部材によって像担持体と対向する現像領域に搬送
し、この現像領域において振動電界を作用させて現像剤
搬送部材から現像剤中のトナーを像担持体に供給して現
像を行う現像方法であり、上記の現像剤搬送部材によっ
て現像領域に搬送される現像剤の搬送量を０．３〜１
０．０ｍｇ／ｃｍ²に調整すると共に、現像領域に振動
電界を作用させるにあたり、現像領域における現像剤搬
送部材と像担持体との間の間隔をＤｓ、印加する交流電
圧のピークトゥピーク値をＶｐ−ｐとした場合に、下記
の式（１）に示される範囲の振動電界（Ｖｐ−ｐ／Ｄ
ｓ）を作用させる現像方法に用い、該トナーが多段重合
法により得られる複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析
／融着して得られるトナーで、前記複合樹脂粒子の最外
層以外の領域に離型剤が含有されているトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成方法。式（１）５ｋＶ／ｍｍ≧Ｖｐ−ｐ／Ｄｓ≧３．５ｋＶ／ｍｍ
【請求項２】トナーとキャリアを含む現像剤を現像剤
搬送部材によって像担持体と対向する現像領域に搬送
し、この現像領域において振動電界を作用させて現像剤
搬送部材から現像剤中のトナーを像担持体に供給して現
像を行う現像方法であって、上記の現像剤搬送部材と磁
性ブレードによって現像領域に搬送される現像剤の搬送
量を０．３〜１０．０ｍｇ／ｃｍ²に調整することを特
徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【請求項３】前記キャリアの体積平均粒径が１０〜５
０μｍ、且つ該キャリアの体積抵抗が１０³〜１０¹²Ω
・ｃｍ、飽和磁化が１２．６〜５０．２μＷｂｍ／ｋｇ
である樹脂被覆キャリアであることを特徴とする画像形
成方法において、トナーが多段重合法により得られる複
合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られる
トナーを用い、前記複合樹脂粒子の最外層以外の領域に
離型剤が含有されているトナーを用いることを特徴とす
る請求項１又は２記載の画像形成方法。
【請求項４】前記キャリアの平均グレイン径が３〜１
５μｍであるフェライト芯材を樹脂被覆したことを特徴
とする請求項１、２又は３記載の画像形成方法。
【請求項５】前記キャリアの残留磁化が０．５〜１．
９μＷｂｍ／ｋｇであり、４５μｍ以上の成分が５質量
％以下であるフェライト芯材を樹脂被覆したことを特徴
とする請求項１〜４の何れか１項記載の画像形成方法。
【請求項６】前記トナーが、二段重合法により得られ
る複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得ら
れるトナーであって、前記複合樹脂粒子は、ピークまた
はショルダー分子量が１００，０００〜１，０００，０
００の高分子量樹脂から形成される中心部（核）と、ピ
ークまたはショルダー分子量が１，０００〜５０，００
０の低分子量樹脂から形成される外層（殻）とを有し、
前記中心部（核）に離型剤が含有されているトナーを用
いることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項記載の
画像形成方法。
【請求項７】前記トナーが、三段重合法により得られ
る複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得ら
れるトナーであって、前記複合樹脂粒子は、ピークまた
はショルダー分子量が１００，０００〜１，０００，０
００の高分子量樹脂から形成される中心部（核）と、ピ
ークまたはショルダー分子量が２５，０００〜１５０，
０００の樹脂から形成される中間層と、ピークまたはシ
ョルダー分子量が１，０００〜５０，０００の低分子量
樹脂から形成される外層（殻）とを有し、前記中間層に
離型剤が含有されているトナーを用いることを特徴とす
る請求項１〜５の何れか１項記載の画像形成方法。
【請求項８】前記トナーが少なくとも樹脂と着色剤と
離型剤を含むものであり、破砕強度指数が０．１〜０．
８であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項記
載の画像形成方法。
【請求項９】前記トナーが多段重合法により得られる
複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られ
るトナーであり、前記複合樹脂粒子の最外層以外の領域
に結晶性ポリエステルが含有されていることを特徴とす
る請求項１〜５の何れか１項記載の画像形成方法。
【請求項１０】前記トナーが二段重合法により得られ
る複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得ら
れるトナーであり、前記複合樹脂粒子は、ピークまたは
ショルダー分子量が１００，０００〜１，０００，００
０の高分子量樹脂から形成される中心部（核）と、ピー
クまたはショルダー分子量が１，０００〜５０，０００
の低分子量樹脂から形成される外層（殻）とを有し、前
記中心部（核）に結晶性ポリエステルが含有されている
ことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項記載の画像
形成方法。
【請求項１１】前記トナーが三段重合法により得られ
る複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得ら
れるトナーであり、前記複合樹脂粒子は、ピークまたは
ショルダー分子量が１００，０００〜１，０００，００
０の高分子量樹脂から形成される中心部（核）と、ピー
クまたはショルダー分子量が２５，０００〜１５０，０
００の樹脂から形成される中間層と、ピークまたはショ
ルダー分子量が１，０００〜５０，０００の低分子量樹
脂から形成される外層（殻）とを有し、前記中間層に結
晶性ポリエステルが含有されていることを特徴とする請
求項１〜５の何れか１項記載の画像形成方法。
【請求項１２】前記トナーが少なくとも樹脂と着色剤
と結晶性ポリエステルとを含有するトナーであり、破砕
強度指数が０．１〜０．８であることを特徴とする請求
項１〜５の何れか１項記載の画像形成方法。
【請求項１３】トナーとキャリアを含む現像剤を現像
剤搬送部材によって像担持体と対向する現像領域に搬送
し、この現像領域において振動電界を作用させて現像剤
搬送部材から現像剤中のトナーを像担持体に供給して現
像を行う現像装置であり、上記の現像剤搬送部材によっ
て現像領域に搬送される現像剤の搬送量を０．３〜１
０．０ｍｇ／ｃｍ²に調整すると共に、現像領域に振動
電界を作用させるにあたり、現像領域における現像剤搬
送部材と像担持体との間の間隔をＤｓ、印加する交流電
圧のピークトゥピーク値をＶｐ−ｐとした場合に、上記
の式（１）に示される範囲の振動電界（Ｖｐ−ｐ／Ｄ
ｓ）を作用させる現像装置を用い、該トナーが多段重合
法により得られる複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析
／融着して得られ、前記複合樹脂粒子の最外層以外の領
域に離型剤が含有されているトナーを用いることを特徴
とする画像形成装置。
【請求項１４】トナーとキャリアを含む現像剤を現像
剤搬送部材によって像担持体と対向する現像領域に搬送
し、この現像領域において振動電界を作用させて現像剤
搬送部材から現像剤中のトナーを像担持体に供給して現
像を行う現像装置であり、前記キャリアの体積平均粒径
が１０〜５０μｍ、且つ該キャリアの体積抵抗が１０³
〜１０¹²Ω・ｃｍ、飽和磁化が１２．６〜５０．２μＷ
ｂｍ／ｋｇである樹脂被覆キャリアと、トナーが多段重
合法により得られる複合樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩
析／融着して得られ、前記複合樹脂粒子の最外層以外の
領域に離型剤が含有されているトナーを混合した現像剤
であり、且つ現像剤搬送部材と磁性ブレードによって現
像領域に搬送される現像剤の搬送量を０．３〜１０．０
ｍｇ／ｃｍ²に調整してあることを特徴とする請求項１
３記載の画像形成装置。
【請求項１５】トナーとキャリアを含む現像剤を現像
剤搬送部材によって像担持体と対向する現像領域に搬送
し、この現像領域において振動電界を作用させて現像剤
搬送部材から現像剤中のトナーを像担持体に供給して現
像を行う現像装置に使用する現像剤であり、前記キャリ
アの体積平均粒径が１０〜５０μｍ、且つ該キャリアの
体積抵抗が１０³〜１０¹²Ω・ｃｍ、飽和磁化が１２．
６〜５０．２μＷｂｍ／ｋｇである樹脂被覆キャリア
と、トナーが多段重合法により得られる複合樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られ、前記複合樹
脂粒子の最外層以外の領域に離型剤が含有されているト
ナーを混合したことを特徴とする現像剤。
【請求項１６】前記キャリアの平均グレイン径が３〜
１５μｍであるフェライト芯材を樹脂被覆したことを特
徴とする請求項１５記載の現像剤。
【請求項１７】前記キャリアの残留磁化が０．５〜
１．９μＷｂｍ／ｋｇであり、４５μｍ以上成分が５質
量％以下であるフェライト芯材を樹脂被覆したことを特
徴とする請求項１６記載の現像剤。