JP2002107994A

JP2002107994A - 静電荷像現像用トナーおよび画像形成方法

Info

Publication number: JP2002107994A
Application number: JP2001223782A
Authority: JP
Inventors: Mikio Kamiyama; 幹夫神山; Kenji Hayashi; 健司林; Masafumi Uchida; 雅文内田; Takeshi Uchida; 剛内田; Hiroyuki Yamada; 裕之山田; Takeshi Omura; 大村　　健
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2000-07-25
Filing date: 2001-07-25
Publication date: 2002-04-10
Anticipated expiration: 2021-07-25
Also published as: JP4082001B2

Abstract

(57)【要約】【課題】耐オフセット性に優れ、定着性、現像性、細
線再現性に優れ、高画質の画像を長期にわたり安定的に
形成することができる静電荷像現像用トナーを提供する
ことにある。【解決手段】少なくとも樹脂と着色剤と（離型剤また
は結晶性ポリエステル）とを含有する静電荷像現像用ト
ナーにおいて、離型剤または結晶性ポリエステルを結着
樹脂中に含有する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融
着させて得られ、形状特性および粒度分布特性に特徴を
有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、プリンタ
等に用いられる静電荷像現像用トナーおよび画像形成方
法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、静電潜像現像用のトナーを重合法
によって製造する技術は公知であり、例えば懸濁重合法
によってトナー粒子を得ることが行われている。しかし
ながら、懸濁重合法で得られるトナー粒子は球形であ
り、クリーニング性に劣るという欠点がある。そこで、
不定形（非球形）のトナー粒子を得るための方法とし
て、乳化重合法等により得られる樹脂粒子と着色剤粒子
とを会合（凝集および融着）させる方法が行なわれてい
る。

【０００３】一方、紙等の画像形成支持体上に形成され
たトナー像を定着する方式として、当該トナー像が形成
された画像形成支持体を、加熱ローラーと加圧ローラー
の間に通過させて定着する熱ロール定着方式が広く利用
されている。

【０００４】然るに、熱ロール定着方式においては、溶
融状態のトナーが加熱ローラに付着するオフセット現象
により、画像汚れが発生しやすいという欠点がある。

【０００５】そこで、オフセット現象の発生を防止する
ための手段として、定着装置の加熱ローラーの表面にシ
リコーンオイルを塗布し、当該加熱ローラーにトナーに
対する離型性を付与することが知られている。かかる方
法は、使用するトナーの種類が制限されない点で有利で
ある。

【０００６】しかしながら、このような方法では、長期
にわたり加熱ローラーの表面に供給されるシリコーンオ
イルが変質（ゲル化）し、加熱ローラーに付与された離
型性が経時的に低下してオフセットが発生し、形成画像
に画像汚れが発生するようになる。この結果、シリコー
ンオイルを塗布しない態様に比べて、定着装置自体の寿
命も短くなる。また、シリコーンオイル中に含まれる揮
発しやすい成分が、加熱ローラー表面の熱によって揮発
し、光学系や帯電極などに付着してこれらを汚染し、画
像不良を発生させるという問題もある。以上のような観
点から、シリコーンオイルを定着装置（加熱ローラー）
に供給しない、または、定着装置へ供給するシリコーン
オイルの量をきわめて低いものとすることが要請されて
いる。

【０００７】このような要請に対して、トナーに離型剤
を添加することにより、トナー自体に離型性を付与する
ことが広く行われている。ここに、重合法により得られ
るトナー（重合トナー）に離型剤を添加含有させる方法
としては、樹脂粒子と離型剤粒子とを会合させる方法が
知られている。しかしながら、この方法では、得られる
会合粒子（着色粒子）内に十分な量の離型剤を導入する
ことができず、また、形成される会合粒子間において、
離型剤の含有量にバラツキが生じ、トナー全体として十
分な離型性（耐オフセット性）を発揮することができな
い。また、樹脂粒子と離型剤粒子との会合粒子から構成
される現像剤においては、当該会合粒子から離型剤が遊
離し、この離型剤が現像剤を劣化させたり、感光体に付
着して悪影響を与えたりする。

【０００８】上記のように、熱ロール定着方式によって
定着画像を形成する場合において、耐オフセット性（シ
リコーンオイルを供給しない、または、供給量がきわめ
て低い定着装置における離型性）を十分に満足する手段
は知られていない。

【０００９】一方、熱ロール定着方式におけるトナーの
定着性（画像形成支持体に対する接着性）を向上させる
ためには、定着温度および定着圧力を高くすることが必
要となるが、これらは何れもオフセットを発生しやすい
方向である。このため、定着性についてはトナー溶融時
の粘性率に着目した、樹脂による改良手段が多数提案さ
れている。定着可能な最低温度と、オフセットが発生し
始める温度との間の領域、すなわち定着可能温度領域を
いかに広くできるかが定着工程におけるきわめて大きな
課題であり、特に小粒径トナーおよびカラートナーを使
用する場合にはいまだ十分とは言えないのが現状であ
る。

【００１０】また、静電荷像現像用トナーを利用する画
像形成方法においては、初期画像の高画質化の要請、並
びに繰り返し使用に伴う画質低下および画像不良発生の
防止といった課題がある。例えば、階調性の低下、細線
再現性の低下、画像濃度変化、濃度ムラ、カブリ等の問
題を解決する必要がある。これら問題の大きな要因とし
て、トナー帯電量の制御の難しさ、不安定性がある。こ
のトナー帯電量は摩擦帯電を利用しているため、その制
御、安定化はきわめて難しい。これらの問題に対して
は、トナーの結着樹脂、荷電制御剤、外添剤、その他添
加剤等による数多くの提案がなされ、列挙にいとまがな
い。しかしながら、トナーを使用する各画像形成工程の
性能および信頼性の向上にともない、さらなる高画質化
および現像剤の高耐久性が追求されている。

【００１１】さらに近年、電子写真方式は種々の分野で
利用されている。例えばモノクロ複写機のみならず、コ
ンピュータの出力端末であるプリンタや、カラー複写
機、カラープリンタ等の分野でも利用されている。これ
らの利用が進むにつれ、画像の品質に対する要求はます
ます高まっている。特にカラートナーによるトナー像を
複数重ねて画像を形成する多色画像形成方法では、帯電
性等の微小変化による現像性（現像トナー量）の僅かな
変化、ハーフトーンの転写性の変化により、色重ねによ
る二次色の色相の変化が大きくなり、従って、帯電性等
の安定性の要求がきわめて厳しい。また、デジタル露光
方式の画像においても、細線再現性向上の要求があり、
同様に帯電性等の安定性の要求がきわめて厳しい。

【００１２】トナーの定着性を向上させる技術として、
結晶性ポリエステル等の結晶性物質と無定形高分子とを
ミクロドメイン化することが知られており、特開昭６３
−５７８５５号公報、特開昭６３−２７８５６号公報等
には、無定形ビニル重合体と結晶性ポリエステルとを化
学的にグラフトあるいはブロック化した重合体を樹脂成
分とするトナーが紹介されている。しかしながら、その
ような技術によっても、結晶性ポリエステルを使用する
ことによる低溶融粘度化を図ることが困難であり、定着
性を向上させることには限界がある。すなわち、トナー
の定着性を向上させるためには、結晶性ポリエステルを
一定の割合で、かつ均一に、しかもある程度のドメイン
構造を保持しながらトナー粒子中に存在することが必要
である。しかしながら、このような状態（ドメイン構
造）で結晶性ポリエステルをトナー粒子中に存在させる
方法は知られておらず、結晶性ポリエステルを導入する
ことによる定着性の向上を図ることができない。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は以上のような
事情に基いてなされたものである。本発明の第１の目的
は、耐オフセット性に優れ、画像汚れのない高画質の画
像を長期にわたり安定的に形成することができる静電荷
像現像用トナーを提供することにある。本発明の第２の
目的は、感光体に付着する遊離物を発生させない静電荷
像現像用トナーを提供することにある。本発明の第３の
目的は、シリコーンオイルを供給しない、または、シリ
コーンオイルの供給量がきわめて低い定着装置により定
着画像を形成する工程を含む画像形成方法に使用される
場合であっても、画像汚れおよび画像不良のない良好な
画像を長期にわたり形成することができる静電荷像現像
用トナーを提供することにある。本発明の第４の目的
は、定着性の良好な静電荷像現像用トナーを提供するこ
とにある。本発明の第５の目的は、現像性および細線再
現性に優れ、高画質な画像を長期にわたって安定的に形
成することができる静電荷像現像用トナーを提供するこ
とにある。本発明の第６の目的は、上記のような優れた
特性のトナーを使用する画像形成方法を提供することに
ある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明（請求項１〜請求
項６）の静電荷像現像用トナーは、少なくとも樹脂と着
色剤と離型剤とを含有する静電荷像現像用トナーにおい
て、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤
粒子とを塩析／融着させて得られ、形状係数の変動係数
が１６％以下であり、個数粒度分布における個数変動係
数が２７％以下であるトナー粒子からなることを特徴と
する。

【００１５】本発明（請求項７〜請求項１１）の静電荷
像現像用トナーは、少なくとも樹脂と着色剤と離型剤と
を含有する静電荷像現像用トナーにおいて、結着樹脂中
に離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／
融着させて得られ、角がないトナー粒子の割合が５０個
数％以上であり、個数粒度分布における個数変動係数が
２７％以下であるトナー粒子からなることを特徴とす
る。

【００１６】本発明（請求項１２〜請求項１５）の静電
荷像現像用トナーは、少なくとも樹脂と着色剤と離型剤
とを含有する静電荷像現像用トナーにおいて、結着樹脂
中に離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析
／融着させて得られ、形状係数が１．２〜１．６の範囲
にあるトナー粒子の割合が６５個数％以上であり、形状
係数の変動係数が１６％以下であるトナー粒子からなる
ことを特徴とする。

【００１７】本発明（請求項１６〜請求項２１）の画像
形成方法は、少なくとも樹脂と離型剤と着色剤とを含有
するトナーによるトナー像が形成された画像形成支持体
を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を通過させて定
着する工程を含む画像形成方法において、前記トナー
は、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤
粒子とを塩析／融着させて得られ、形状係数の変動係数
が１６％以下であり、個数粒度分布における個数変動係
数が２７％以下であるトナー粒子からなることを特徴と
する。

【００１８】本発明（請求項２２〜請求項２６）の画像
形成方法は、少なくとも樹脂と離型剤と着色剤とを含有
するトナーによるトナー像が形成された画像形成支持体
を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を通過させて定
着する工程を含む画像形成方法において、前記トナー
は、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤
粒子とを塩析／融着させて得られ、角がないトナー粒子
の割合が５０個数％以上であり、個数粒度分布における
個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子からなるこ
とを特徴とする。

【００１９】本発明（請求項２７〜請求項３０）の画像
形成方法は、少なくとも樹脂と離型剤と着色剤とを含有
するトナーによるトナー像が形成された画像形成支持体
を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を通過させて定
着する工程を含む画像形成方法において、前記トナー
は、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤
粒子とを塩析／融着させて得られ、形状係数が１．２〜
１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６５個数％以上
であり、形状係数の変動係数が１６％以下であるトナー
粒子からなることを特徴とする。

【００２０】本発明（請求項３１〜請求項３６）の静電
荷像現像用トナーは、少なくとも樹脂と着色剤と結晶性
ポリエステルとを含有する静電荷像現像用トナーにおい
て、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒
子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られ、形状係
数の変動係数が１６％以下であり、個数粒度分布におけ
る個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子からなる
ことを特徴とする。

【００２１】本発明（請求項３７〜請求項４１）の静電
荷像現像用トナーは、少なくとも樹脂と着色剤と結晶性
ポリエステルとを含有する静電荷像現像用トナーにおい
て、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒
子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られ、角がな
いトナー粒子の割合が５０個数％以上であり、個数粒度
分布における個数変動係数が２７％以下であるトナー粒
子からなることを特徴とする。

【００２２】本発明（請求項４２〜請求項４５）の静電
荷像現像用トナーは、少なくとも樹脂と着色剤と結晶性
ポリエステルとを含有する静電荷像現像用トナーにおい
て、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒
子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られ、形状係
数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６
５個数％以上であり、形状係数の変動係数が１６％以下
であるトナー粒子からなることを特徴とする。

【００２３】本発明（請求項４６〜請求項５１）の画像
形成方法は、少なくとも樹脂と結晶性ポリエステルと着
色剤とを含有するトナーによるトナー像が形成された画
像形成支持体を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を
通過させて定着する工程を含む画像形成方法において、
前記トナーは、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有
する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得ら
れ、形状係数の変動係数が１６％以下であり、個数粒度
分布における個数変動係数が２７％以下であるトナー粒
子からなることを特徴とする。

【００２４】本発明（請求項５２〜請求項５６）の画像
形成方法は、少なくとも樹脂と結晶性ポリエステルと着
色剤とを含有するトナーによるトナー像が形成された画
像形成支持体を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を
通過させて定着する工程を含む画像形成方法において、
前記トナーは、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有
する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得ら
れ、角がないトナー粒子の割合が５０個数％以上であ
り、個数粒度分布における個数変動係数が２７％以下で
あるトナー粒子からなることを特徴とする。

【００２５】本発明（請求項５７〜請求項６０）の画像
形成方法は、少なくとも樹脂と結晶性ポリエステルと着
色剤とを含有するトナーによるトナー像が形成された画
像形成支持体を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を
通過させて定着する工程を含む画像形成方法において、
前記トナーは、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有
する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得ら
れ、形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子
の割合が６５個数％以上であり、形状係数の変動係数が
１６％以下であるトナー粒子からなることを特徴とす
る。

【００２６】

【作用】＜耐オフセット性および定着性の向上＞（１）請求項１〜請求項１５に係る静電荷像現像用トナ
ーは、結着樹脂に対して非相溶性の離型剤を含有するも
のであるにもかかわらず、トナー粒子間における離型剤
の分散状態が均一化されている。この結果、トナー粒子
間における耐オフセット性および定着性のバラツキがな
い。すなわち、離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒
子とを塩析／融着させることにより、離型剤を微細なド
メイン構造でトナー粒子（会合粒子）中に存在させるこ
とができるとともに、トナー粒子間における離型剤の分
散状態（分散領域・分散量）および表面状態のバラツキ
を少なくすることができる。その結果、トナー粒子間に
おける離型性の差および定着性の差を少なくすることが
でき、長期にわたる画像形成で使用される場合であって
も微細なオフセットの発生を抑制することができ、加熱
ローラーおよび加圧ローラーの表面汚れ、延いては画像
汚れを抑制することができる。

【００２７】（２）請求項３１〜請求項４５に係る静電
荷像現像用トナーは、結着樹脂に対して非相溶性の結晶
性ポリエステルを含有するものであるにもかかわらず、
トナー粒子間における結晶性ポリエステルの分散状態が
均一化されている。この結果、トナー粒子間における定
着性および耐オフセット性のバラツキがない。すなわ
ち、結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒子と、着色剤
粒子とを塩析／融着させることにより、結晶性ポリエス
テルを微細なドメイン構造でトナー粒子（会合粒子）中
に存在させることができるとともに、トナー粒子間にお
ける結晶性ポリエステルの分散状態（分散領域・分散
量）および表面状態のバラツキを少なくすることができ
る。

【００２８】（３）形状係数の変動係数が１６％以下で
あり、個数粒度分布における個数変動係数が２７％以下
であるトナー粒子から構成される、請求項１〜請求項６
および請求項３１〜請求項３６に係るトナー（以下、
「トナー〔Ａ〕」ともいう。）を使用することで耐オフ
セット性および定着性が高くなることを見出し、本発明
の完成に至ったものである。

【００２９】（４）角がないトナー粒子ではその表面が
平滑（円滑）であってトナー粒子相互の融着が促進され
ることから、形状のバラツキが多少大きくても、同様の
効果を発揮することを見出した。すなわち、角がないト
ナー粒子の割合が５０個数％以上であり、個数粒度分布
における個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子か
ら構成される、請求項７〜請求項１１および請求項３７
〜請求項４１に係るトナー（以下、「トナー〔Ｂ〕」と
もいう。）を使用することで耐オフセット性および定着
性が高くなることを見出し、本発明の完成に至ったもの
である。

【００３０】（５）トナー粒子の形状を特定のものとす
ると共に、その形状を揃えた場合にも、トナー層におけ
るトナー粒子の充填密度が高くなって空隙が減少し、同
様の効果を発揮することを見出した。すなわち、形状係
数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６
５個数％以上であり、形状係数の変動係数が１６％以下
であるトナー粒子から構成される、請求項１２〜請求項
１５および請求項４２〜請求項４５に係るトナー（以
下、「トナー〔Ｃ〕」ともいう。）を使用することで耐
オフセット性および定着性が高くなることを見出し、本
発明の完成に至ったものである。

【００３１】＜現像性、細線再現性および画質の向上＞
また、本発明のトナーでは、現像性、細線再現性に優
れ、高画質な画像を長期にわたって形成することができ
る。本発明者らはキャリア、現像スリーブ、帯電付与部
材を汚染しやすいトナー粒子について検討を行った結
果、画像形成工程を繰り返した場合には、形状が不揃い
なトナー粒子、および角部分を有するトナー粒子が汚染
しやすい傾向となった。この理由については明確ではな
いが、トナー粒子の形状が不揃いである場合には、現像
装置内部での攪拌等による機械的ストレスを受けやす
く、過大なストレスが加わる部分が発生することによっ
てトナー組成物が被汚染物質に移行して付着し、トナー
の帯電性を変化させると推定した。

【００３２】また、このようなストレスの加わり方の違
いは、トナー粒子の粒径によっても異なり、粒子径の小
さいものの方が付着力が高いために、ストレスを受けた
場合に汚染しやすい結果となった。トナー粒子径が大き
いものでは、このような汚染は発生しにくくなるが、解
像度等の画質が低下する問題が発生する。

【００３３】さらに、このような汚染に対しては、初期
のトナーの帯電量分布も重要である。帯電量分布が広い
場合には、画像形成工程においていわゆる選択現像が発
生し、現像されにくいトナー粒子が現像装置内部に蓄積
して現像性が低下する問題や、蓄積したトナーが長期間
にわたってストレスを受けることにより、汚染を発生さ
せたり、その表面性が変化して帯電性が変化し、弱帯電
性あるいは逆極性のトナーとなって画質が低下する問題
が発生する。

【００３４】このトナーの帯電量分布について検討した
結果、トナーの帯電量分布をきわめてシャープなものと
するためには、トナー粒子の粒径のバラツキを小さく制
御すると共に、形状のバラツキも小さく制御する必要が
あることが判明した。トナーの帯電量分布をきわめてシ
ャープにすることで、トナー帯電量を低く設定した場合
にも、長期にわたって安定した帯電性を得ることが可能
となる。

【００３５】以上の観点より検討を加えた結果、形状係
数の変動係数が１６％以下であり、個数粒度分布におけ
る個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子から構成
されるトナー〔Ａ〕を使用することで、現像性、細線再
現性に優れ、高画質な画像を長期にわたって形成するこ
とができることを見出し、本発明の完成に至ったもので
ある。

【００３６】また、本発明者らは、個々のトナー粒子の
微小な形状に着目して検討を行った結果、現像装置内部
において、トナー粒子の角部分の形状が変化して丸くな
り、その部分が汚染を発生させていることが判明した。
この理由については明確ではないが、角部分にはストレ
スが加わりやすく、この部分の摩耗、破断によってトナ
ー組成物が被汚染物質に移行して付着し、トナーの帯電
性を変化させると推定した。また、摩擦帯電によってト
ナー粒子に電荷を付与する場合には、特に角部分では電
荷が集中しやすくなり、トナー粒子の帯電が不均一にな
りやすいと推定される。すなわち、角がないトナー粒子
の割合を５０個数％以上とし、個数粒度分布における個
数変動係数を２７％以下に制御されたトナー粒子から構
成されるトナー〔Ｂ〕を使用することによっても、現像
性、細線再現性に優れ、高画質な画像を長期にわたって
形成することができることを見出し、本発明の完成に至
ったものである。

【００３７】さらに、トナーを特定の形状としてその形
状を揃えた場合にも、トナー組成物による汚染が減少
し、帯電量分布がシャープとなることが判明した。すな
わち、形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒
子の割合が６５個数％以上であり、形状係数の変動係数
が１６％以下であるトナー〔Ｃ〕を使用することでも、
現像性、細線再現性に優れ、高画質な画像を長期にわた
って形成することができることを見出し、本発明の完成
に至ったものである。

【００３８】

【発明の実施の形態】本発明のトナー〔Ａ〕は、形状係
数の変動係数が１６％以下であり、個数粒度分布におけ
る個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子から構成
される。本発明のトナー〔Ｂ〕は、角がないトナー粒子
の割合が５０個数％以上であり、個数粒度分布における
個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子から構成さ
れる。本発明のトナー〔Ｃ〕は、形状係数が１．２〜
１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６５個数％以上
であり、形状係数の変動係数が１６％以下であるトナー
粒子から構成される。

【００３９】＜トナーの形状係数＞本発明のトナーの
「形状係数」は、下記式により示されるものであり、ト
ナー粒子の丸さの度合いを示す。

【００４０】

【数１】

【００４１】ここに、最大径とは、トナー粒子の平面上
への投影像を２本の平行線ではさんだとき、その平行線
の間隔が最大となる粒子の幅をいう。また、投影面積と
は、トナー粒子の平面上への投影像の面積をいう。本発
明では、この形状係数は、走査型電子顕微鏡により２０
００倍にトナー粒子を拡大した写真を撮影し、ついでこ
の写真に基づいて「ＳＣＡＮＮＩＮＧＩＭＡＧＥＡ
ＮＡＬＹＺＥＲ」（日本電子社製）を使用して写真画像
の解析を行うことにより測定した。この際、１００個の
トナー粒子を使用して本発明の形状係数を上記算出式に
て測定したものである。

【００４２】本発明のトナー〔Ａ〕およびトナー〔Ｂ〕
においては、この形状係数が１．０〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合を６５個数％以上とすることが好ま
しく、より好ましくは、７０個数％以上である。さらに
好ましくは、この形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合を６５個数％以上とすることであ
り、より好ましくは、７０個数％以上１００個数％以下
である。この形状係数が１．０〜１．６の範囲にあるト
ナー粒子の割合が６５個数％以上であることにより、転
写材に転写されたトナー層におけるトナー粒子の充填密
度が高くなって定着性が向上し、オフセットが発生しに
くくなる。また、トナー粒子が破砕しにくくなって帯電
付与部材の汚染が減少し、トナーの帯電性が安定する。

【００４３】本発明のトナー〔Ｃ〕においては、この形
状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合
を６５個数％以上とすることが必要であり、好ましく
は、７０個数％以上１００個数％以下である。

【００４４】この形状係数を制御する方法としては、離
型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒子
と着色剤粒子とを塩析／融着させる際の温度、時間、攪
拌強度でこの構造を調整することができる。

【００４５】＜トナーの形状係数の変動係数＞本発明の
トナーの「形状係数の変動係数」は下記式から算出され
る。

【００４６】

【数２】

【００４７】〔式中、Ｓ₁は１００個のトナー粒子の形
状係数の標準偏差を示し、Ｋは形状係数の平均値を示
す。〕

【００４８】本発明のトナー〔Ａ〕およびトナー〔Ｃ〕
において、この形状係数の変動係数は１６％以下であ
り、好ましくは１４％以下であり、この値は小さいほど
好ましいが、５％以上１６％以下の範囲にあることで、
本発明の効果が十分に得られる。形状係数の変動係数が
１６％以下であることにより、転写されたトナー層（粉
体層）の空隙が減少して定着性が向上し、オフセットが
発生しにくくなる。また、帯電量分布がシャープとな
り、画質が向上する。

【００４９】このトナーの形状係数および形状係数の変
動係数を、極めてロットのバラツキなく均一に制御する
ためには、離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含有
する樹脂粒子（重合体粒子）を融着、形状制御させる工
程において、形成されつつあるトナー粒子（着色粒子）
の特性をモニタリングしながら適正な工程終了時期を決
める方法が好ましい。モニタリングするとは、インライ
ンに測定装置を組み込みその測定結果に基づいて、工程
条件の制御をするという意味である。すなわち、形状な
どの測定をインラインに組み込んで、樹脂粒子を着色剤
粒子と水系媒体中で塩析／融着させる際の融着工程で逐
次サンプリングを実施しながら形状や粒径を測定し、所
望の形状になった時点で反応を停止する。モニタリング
方法としては、特に限定されるものではないが、フロー
式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子社
製）を使用することができる。本装置は試料液を通過さ
せつつリアルタイムで画像処理を行うことで形状をモニ
タリングできるため好適である。すなわち、反応場より
ポンプなどを使用し、常時モニターし、形状などを測定
することを行い、所望の形状などになった時点で反応を
停止するものである。

【００５０】＜トナーの個数変動係数＞本発明のトナー
の個数粒度分布および個数変動係数はコールターカウン
ターＴＡ−あるいはコールターマルチサイザー（コール
ター社製）で測定されるものである。本発明においては
コールターマルチサイザーを用い、粒度分布を出力する
インターフェース（日科機製）、パーソナルコンピュー
ターを接続して使用した。前記コールターマルチサイザ
ーにおいて使用するアパーチャーとしては１００μｍの
ものを用いて、２μｍ以上のトナーの体積、個数を測定
して粒度分布および平均粒径を算出した。個数粒度分布
とは、粒子径に対するトナー粒子の相対度数を表すもの
であり、個数平均粒径とは、個数粒度分布におけるメジ
アン径を表すものである。トナーの「個数粒度分布にお
ける個数変動係数」は下記式から算出される。

【００５１】

【数３】

【００５２】〔式中、Ｓ₂は個数粒度分布における標準
偏差を示し、Ｄ_nは個数平均粒径（μｍ）を示す。〕

【００５３】本発明のトナー〔Ａ〕およびトナー〔Ｂ〕
の個数変動係数は２７％以下であり、好ましくは２５％
以下であり、この値は小さいほど好ましいが、８％以上
２７％以下の範囲にあることで、本発明の効果が十分に
得られる。個数変動係数が２７％以下であることによ
り、転写されたトナー層（粉体層）の空隙が減少して定
着性が向上し、オフセットが発生しにくくなる。また、
帯電量分布がシャープとなり、転写効率が高くなって画
質が向上する。

【００５４】本発明のトナーにおける個数変動係数を制
御する方法は特に限定されるものではない。例えば、ト
ナー粒子を風力により分級する方法も使用できるが、個
数変動係数をより小さくするためには液中での分級が効
果的である。この液中で分級する方法としては、遠心分
離機を用い、回転数を制御してトナー粒子径の違いによ
り生じる沈降速度差に応じてトナー粒子を分別回収し調
製する方法がある。

【００５５】＜角がないトナー粒子の割合＞本発明のト
ナー〔Ｂ〕を構成するトナー粒子中、角がないトナー粒
子の割合は５０個数％以上であることが必要とされ、こ
の割合が７０個数％以上１００個数％以下であることが
好ましい。本発明のトナー〔Ａ〕およびトナー〔Ｃ〕を
構成するトナー粒子中、角がないトナー粒子の割合は５
０個数％以上であることが好ましく、更に好ましくは７
０個数％以上１００個数％以下とされる。角がないトナ
ー粒子の割合が５０個数％以上であることにより、転写
されたトナー層（粉体層）の空隙が減少して定着性が向
上し、オフセットが発生しにくくなる。また、摩耗、破
断しやすいトナー粒子および電荷の集中する部分を有す
るトナー粒子が減少することとなり、帯電量分布がシャ
ープとなって、帯電性も安定し、良好な画質を長期にわ
たって形成できる。

【００５６】ここに、「角がないトナー粒子」とは、電
荷の集中するような突部またはストレスにより摩耗しや
すいような突部を実質的に有しないトナー粒子を言い、
具体的には以下のトナー粒子を角がないトナー粒子とい
う。すなわち、図１（ａ）に示すように、トナー粒子Ｔ
の長径をＬとするときに、半径（Ｌ／１０）の円Ｃで、
トナー粒子Ｔの周囲線に対し１点で内側に接しつつ内側
をころがした場合に、当該円ＣがトナーＴの外側に実質
的にはみださない場合を「角がないトナー粒子」とい
う。「実質的にはみ出さない場合」とは、はみ出す円が
存在する突起が１箇所以下である場合をいう。また、
「トナー粒子の長径」とは、当該トナー粒子の平面上へ
の投影像を２本の平行線ではさんだとき、その平行線の
間隔が最大となる粒子の幅をいう。なお、図１（ｂ）お
よび（ｃ）は、それぞれ角のあるトナー粒子の投影像を
示している。

【００５７】角がないトナー粒子の割合の測定は次のよ
うにして行った。先ず、走査型電子顕微鏡によりトナー
粒子を拡大した写真を撮影し、さらに拡大して１５，０
００倍の写真像を得る。次いでこの写真像について前記
の角の有無を測定する。この測定を１００個のトナー粒
子について行った。

【００５８】また、樹脂粒子を塩析／融着させる場合の
融着停止段階では融着粒子表面には多くの凹凸があり、
表面は平滑でないが、形状制御工程での温度、攪拌翼の
回転数および攪拌時間等の条件を適当なものとすること
によって、角がないトナーが得られる。これらの条件
は、樹脂粒子の物性により変わるものであるが、例え
ば、樹脂粒子のガラス転移点温度以上で、より高回転数
とすることにより、表面は滑らかとなり、角がないトナ
ーが形成できる。

【００５９】＜トナー粒子の粒径＞本発明のトナーの粒
径は、個数平均粒径で３〜８μｍのものが好ましい。こ
の粒径は、重合法によりトナー粒子を形成させる場合に
は、後に詳述するトナーの製造方法において、凝集剤の
濃度や有機溶媒の添加量、または融着時間、さらには重
合体自体の組成によって制御することができる。個数平
均粒径が３〜８μｍであることにより、定着工程におい
て、飛翔して加熱部材に付着しオフセットを発生させる
付着力の大きいトナー微粒子が少なくなり、また、転写
効率が高くなってハーフトーンの画質が向上し、細線や
ドット等の画質が向上する。

【００６０】本発明のトナーとしては、トナー粒子の粒
径をＤ（μｍ）とするとき、自然対数ｌｎＤを横軸にと
り、この横軸を０．２３間隔で複数の階級に分けた個数
基準の粒度分布を示すヒストグラムにおいて、最頻階級
に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻
階級の次に頻度の高い階級に含まれるトナー粒子の相対
度数（ｍ２）との和（Ｍ）が７０％以上であるトナーで
あることが好ましい。

【００６１】相対度数（ｍ１）と相対度数（ｍ２）との
和（Ｍ）が７０％以上であることにより、トナー粒子の
粒度分布の分散が狭くなるので、当該トナーを画像形成
工程に用いることにより選択現像の発生を確実に抑制す
ることができる。本発明において、前記の個数基準の粒
度分布を示すヒストグラムは、自然対数ｌｎＤ（Ｄ：個
々のトナー粒子の粒径）を０．２３間隔で複数の階級
（０〜０．２３：０．２３〜０．４６：０．４６〜０．
６９：０．６９〜０．９２：０．９２〜１．１５：１．
１５〜１．３８：１．３８〜１．６１：１．６１〜１．
８４：１．８４〜２．０７：２．０７〜２．３０：２．
３０〜２．５３：２．５３〜２．７６・・・）に分けた
個数基準の粒度分布を示すヒストグラムであり、このヒ
ストグラムは、下記の条件に従って、コールターマルチ
サイザーにより測定されたサンプルの粒径データを、Ｉ
／Ｏユニットを介してコンピュータに転送し、当該コン
ピュータにおいて、粒度分布分析プログラムにより作成
されたものである。

【００６２】〔測定条件〕（１）アパーチャー：１００μｍ（２）サンプル調製法：電解液〔ＩＳＯＴＯＮＲ−１
１（コールターサイエンティフィックジャパン社製）〕
５０〜１００ｍｌに界面活性剤（中性洗剤）を適量加え
て攪拌し、これに測定試料１０〜２０ｍｇを加える。こ
の系を超音波分散機にて１分間分散処理することにより
調製する。

【００６３】＜離型剤＞請求項１〜請求項１５に係る本
発明の静電荷像現像用トナーは、結着樹脂中に離型剤を
含有する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて
得られる会合型のトナー粒子からなる。本発明のトナー
を構成する離型剤は、融点が５０℃から１３０℃にある
結晶性有機化合物であり、１６０℃での溶融粘度が２０
０ｄＰa ・ｓ以下のものをいい、下記一般式（１）で示
される結晶性のエステル化合物（以下、「特定のエステ
ル化合物」という。）からなるものであることが好まし
い。

【００６４】

【化１】一般式（１）：Ｒ¹−（ＯＣＯ−Ｒ²）_n

【００６５】（式中、Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ、置
換基を有していてもよい炭素数が１〜４０の炭化水素基
を示し、ｎは１〜４の整数である。）

【００６６】＜特定のエステル化合物＞特定のエステル
化合物を示す一般式（１）において、Ｒ¹およびＲ
²は、それぞれ、置換基を有していてもよい炭化水素基
を示す。炭化水素基Ｒ¹の炭素数は１〜４０とされ、好
ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５とされる。炭
化水素基Ｒ²の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１
６〜３０、更に好ましくは１８〜２６とされる。また、
一般式（１）において、ｎは１〜４の整数とされ、好ま
しくは２〜４、さらに好ましくは３〜４、特に好ましく
は４とされる。特定のエステル化合物は、アルコールと
カルボン酸との脱水縮合反応により好適に合成すること
ができる。

【００６７】特定のエステル化合物の具体例としては、
下記式１）〜２２）に示す化合物を例示することができ
る。

【００６８】

【化２】

【００６９】

【化３】

【００７０】＜離型剤の含有割合＞本発明のトナーにお
ける離型剤の含有割合としては、通常１〜３０質量％と
され、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３〜
１５質量％とされる。

【００７１】＜結晶性ポリエステル＞請求項３１〜請求
項４５に係る本発明の静電荷像現像用トナーは、結着樹
脂中に結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒子と、着色
剤粒子とを塩析／融着させて得られる会合型のトナー粒
子からなる。ここに、樹脂粒子中に含有される結晶性ポ
リエステルは、トナーの定着性を向上させるために加え
るもので、トナーに含有させることで、定着時にトナー
の粘弾性を低下させ、低温での定着性（画像形成支持体
に対する接着性）を付与する化合物である。

【００７２】〔結晶性ポリエステルの物性〕かかる結晶
性ポリエステルの融点は５０〜１３０℃であることが好
ましく、更に好ましくは６０〜１２０℃とされる。５０
〜１３０℃の範囲に融点を有する結晶性ポリエステルに
よれば、得られるトナーにおいて、その全体の溶融粘度
を下げることが可能となり、紙等に対する接着性の向上
を図ることができる。しかも、当該結晶性ポリエステル
が存在しても、高温側の弾性率が好ましい範囲に維持さ
れるため、良好な耐オフセット性が発揮される。結晶性
ポリエステルの融点が５０℃未満の場合には、定着性自
体は向上するものの、保存性が低下し実用性に問題を生
じる。一方、融点が１３０℃を超える場合には、溶融開
始温度が高くなるために、定着性の向上に対する寄与が
低く、定着性改良の効果発揮が少なくなる。ここに、結
晶性ポリエステルの融点とは、示差熱量分析装置（ＤＳ
Ｃ）にて測定された値をいう。具体的には、０℃から２
００℃まで１０℃／ｍｉｎの条件で昇温（第一昇温過
程）したときに測定される吸熱ピークの最大ピークを示
す温度を融点とする。そして、この融点は、後述する
「ＤＳＣによる第一昇温過程での吸熱ピーク（Ｐ１）」
と一致する。融点の具体的な測定装置としては、パーキ
ンエルマー社製のＤＳＣ−７等を挙げることができる。

【００７３】結晶性ポリエステルの数平均分子量は１，
５００〜１５，０００であることが好ましく、更に好ま
しくは２，０００〜１０，０００とされる。１，５００
〜１５，０００の範囲に数平均分子量を有する結晶性ポ
リエステルによれば、得られるトナーにおいて、その全
体の溶融粘度低下を発揮させるための結着樹脂（無定形
高分子）との溶融状態での相溶性が向上され、より低温
側での定着性が向上する。この数平均分子量が１，５０
０未満の場合では、結晶性ポリエステルの溶融粘度が過
度に低くなり、却って相溶状態が不均一になりやすく、
定着性を向上することができにくくなる。一方、数平均
分子量が１５，０００を超える場合には、結晶性ポリエ
ステルの溶融に時間がかかり、この場合でも相溶状態が
不均一になるために、定着性の向上効果が低くなってし
まう。ここに、結晶性ポリエステルの数平均分子量と
は、下記の条件に従って測定された分子量から求められ
る値をいう。

【００７４】（条件）・使用機種：「ＬＣ−６Ａ」（島津製作所社製）・カラム：「ウルトラスタイラジェルＰｌｕｓ」・分析温度：６０℃ ・溶媒：ｍ−クレゾール／クロロベンゼン＝３／１
（体積比）・検量線：標準ポリスチレン検量線

【００７５】結晶性ポリエステルの溶融粘度（融点＋２
０℃での溶融粘度）は１００ｄＰａ・ｓ以下であること
が好ましく、更に好ましくは６０ｄＰａ・ｓ以下とされ
る。溶融粘度が１００ｄＰａ・ｓ以下である結晶性ポリ
エステルによれば、得られるトナーにおいて、結着樹脂
を含めた全体の溶融粘度を下げることが可能になり、定
着性が向上する。この溶融粘度が１００ｄＰａ・ｓを超
える場合には、全体の溶融粘度が高くなるために、定着
性の向上効果が低くなってしまう。また、保存性の観点
から８ｄＰａ・ｓ以上であるとよい。ここに、結晶性ポ
リエステルの溶融粘度（融点＋２０℃での溶融粘度）と
は、コーンプレート粘度計で測定された値をいう。結晶
性ポリエステルのＧＰＣでのピーク分子量は６，０００
〜５０，０００とされる。

【００７６】結晶性ポリエステルは、ＤＳＣによる第一
昇温過程での吸熱ピーク（Ｐ１）が５０〜１３０℃、特
に６０〜１２０℃に存在することが好ましい。また、結
晶性ポリエステルは、ＤＳＣによる第一冷却過程での発
熱ピーク（Ｐ２）が３０〜１１０℃、特に４０〜１２０
℃に存在することが好ましい。ここに、吸熱ピーク（Ｐ
１）と、発熱ピーク（Ｐ２）とは、Ｐ１≧Ｐ２の関係が
成立する。温度差（Ｐ１−Ｐ２）は、特に制限されるも
のではないが、５０℃以下であることが好ましい。

【００７７】上記のような熱的特性を有する結晶性ポリ
エステルを含有させることにより、優れたオフセット防
止効果（広い定着可能温度域）および優れた定着性（高
い定着率）を発揮させることができる。本発明の効果を
発揮させるためには、結着樹脂と結晶性ポリエステルと
が互いに独立した状態で存在していることが好ましい。
すなわち、結晶性ポリエステルはシャープに溶解し、そ
の溶融した状態で結着樹脂を溶解する作用が働き、結果
としてトナー全体の溶融粘度を下げることができ、定着
性を向上することができるものである。また、互いに独
立して存在することにより、高温側での弾性率の低下を
抑えることが可能となるため、耐オフセット性も損なう
ことがない。

【００７８】吸熱ピーク（Ｐ１）が５０℃未満に存在す
る場合には、融解温度が低いために、定着性は向上する
ものの、耐オフセット性および保存安定性が低下する。
また、吸熱ピーク（Ｐ１）が１３０℃を超える範囲に存
在する場合には、融解温度が高いために、結着樹脂との
溶解温度が高くなり、結果として定着性の向上を図るこ
とができない。

【００７９】再結晶化の状態を示す発熱ピーク（Ｐ２）
が３０℃未満に存在する場合には、かなり低い温度まで
冷却しないと再結晶化することができず、そのような物
質は、結晶性が低い状態でトナー中に存在することにな
り、定着性の向上に寄与することができない。また、発
熱ピーク（Ｐ２）が１１０℃を超える範囲に存在する場
合には、再結晶化する温度が高過ぎて、いわゆる溶融温
度も高くなり、低温定着性が損なわれる。

【００８０】吸熱ピーク（Ｐ１）および発熱ピーク（Ｐ
２）は、示差熱量分析装置（ＤＳＣ）により測定され
る。昇温・冷却条件としては、０℃にて１分間放置した
後、１０℃／ｍｉｎの条件で２００℃まで昇温し、その
際に測定される最大の吸熱ピークを示す温度をＰ１とす
る。その後、２００℃にて１分間放置後、１０℃／ｍｉ
ｎの条件で降温し、その際に測定される最大の発熱ピー
クを示す温度をＰ２とする。具体的な測定装置として
は、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７等を挙げること
ができる。

【００８１】〔結晶性ポリエステルの構成〕結晶性ポリ
エステルとしては、脂肪族ジオールと、脂肪族ジカルボ
ン酸（酸無水物および酸塩化物を含む）とを反応させて
得られるポリエステルが好ましい。

【００８２】結晶性ポリエステルを得るために使用され
るジオールとしては、エチレングリコール、ジエチレン
グリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピ
レングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，
４−ブタンジオール、１，４−ブテンジオール、ネオペ
ンチルグリコール、１，５−ペンタングリコール、１，
６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオー
ル、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレ
ングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレ
ングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフ
ェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノー
ルＡ等を挙げることができる。

【００８３】結晶性ポリエステルを得るために使用され
るジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク
酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン
酸、アゼライン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマール
酸、シトラコ酸、イタコン酸、グルタコ酸、ｎ−ドデシ
ルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコ
ハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク
酸、ｎ−オクテニルコハク酸、これらの酸無水物あるい
は酸塩化物を挙げることができる。

【００８４】特に好ましい結晶性ポリエステルとして
は、１，４−シクロヘキサンジメタノールとアジピン酸
とを反応して得られるポリエステル、１，６−ヘキサン
ジオールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステ
ル、エチレングリコールとコハク酸とを反応して得られ
るポリエステル、エチレングリコールとセバシン酸とを
反応して得られるポリエステル、１，４−ブタンジオー
ルとコハク酸とを反応して得られるポリエステルを挙げ
ることができ、これらのうち、１，４−シクロヘキサン
ジメタノールとアジピン酸とを反応して得られるポリエ
ステルが最も好ましい。

【００８５】＜結晶性ポリエステルの含有割合＞本発明
のトナーにおける結晶性ポリエステルの含有割合として
は、通常１〜５０質量％とされ、好ましくは５〜４０質
量％、更に好ましくは５〜３０質量％とされる。

【００８６】＜離型剤を含有する樹脂粒子／結晶性ポリ
エステルを含有する樹脂粒子＞本発明において「離型剤
を含有する樹脂粒子」は、結着樹脂を得るための単量体
中に離型剤を溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒体
中に分散させ、この系を重合処理することにより、ラテ
ックス粒子として得ることができる。

【００８７】また、「結晶性ポリエステルを含有する樹
脂粒子」は、結着樹脂を得るための単量体中に結晶性ポ
リエステルを溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒体
中に分散させ、この系を重合処理することにより、ラテ
ックス粒子として得ることができる。かかる樹脂粒子の
重量平均粒径は１０〜２０００ｎｍであることが好まし
い。離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを結着樹脂中
にを含有する樹脂粒子を得るための重合法としては、乳
化重合法、懸濁重合法、シード重合法などの造粒重合法
を挙げることができる。

【００８８】離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含
有する樹脂粒子を得るための好ましい重合法としては、
臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる
水系媒体中に、離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを
単量体中に溶解してなる単量体溶液を、機械的エネルギ
ーを利用して油滴（１０〜１０００ｎｍ）を形成して分
散液を調製し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添
加して、ラジカル重合させる方法（以下、この明細書に
おいて「ミニエマルジョン法」という。）を挙げること
ができる。なお、水溶性重合開始剤を添加することに代
えて、または、当該水溶性重合開始剤を添加するととも
に、油溶性の重合開始剤を前記単量体溶液中に添加して
もよい。

【００８９】ここに、機械的エネルギーによる油滴分散
を行うための分散機としては、特に限定されるものでは
なく、高速回転するローターを備えた攪拌装置「クレア
ミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック
（株）製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マ
ントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げ
ることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１
０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされ
る。

【００９０】＜結着樹脂＞本発明のトナーを構成する結
着樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布で１５
０，０００〜１，０００，０００の領域にピークまたは
ショルダーを有する高分子量成分と、１，０００〜２
０，０００の領域にピークまたはショルダーを有する低
分子量成分とを含有する樹脂であることが好ましい。さ
らに、５０，０００〜１４０，０００の領域にピークま
たはショルダーを有する中間分子量成分を含有すること
が好ましい。このように、高分子量成分と低分子量成分
とを併用することにより、耐オフセット性の向上と定着
性（画像形成支持体に対する接着性）を両立することが
できる。

【００９１】ここに、ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定
方法としては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的に
は１ｍｇ）に対してＴＨＦを１ｃｃ加え、マグネチック
スターラーなどを用いて室温にて攪拌を行って十分に溶
解させる。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍ
のメンブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入す
る。ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカラムを安
定化させ、ＴＨＦを毎分１ｃｃの流速で流し、１ｍｇ／
ｃｃの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カ
ラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせ
て使用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳ
ｈｏｄｅｘＧＰＣＫＦ−８０１，８０２，８０３，
８０４，８０５，８０６，８０７の組合せや、東ソー社
製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ，Ｇ３０
００Ｈ，Ｇ４０００Ｈ，Ｇ５０００Ｈ，Ｇ６０００Ｈ，
Ｇ７０００Ｈ，ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組
合せなどを挙げることができる。また、検出器として
は、屈折率検出器（ＩＲ検出器）またはＵＶ検出器を用
いるとよい。試料の分子量測定では、試料の有する分子
量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作成し
た検量線を用いて算出する。検量線作成用のポリスチレ
ンとしては１０点程度用いるとよい。

【００９２】以下、樹脂粒子の構成材料および調製方法
（重合方法）について説明する。〔単量体〕樹脂粒子を得るために使用する重合性単量体
としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分と
し、必要に応じて架橋剤を使用することができる。ま
た、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体または
塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１
種類含有させることが好ましい。

【００９３】（１）ラジカル重合性単量体：ラジカル重
合性単量体としては、特に限定されるものではなく従来
公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。ま
た、要求される特性を満たすように、１種または２種以
上のものを組み合わせて用いることができる。具体的に
は、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステ
ル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル
系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単
量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることが
できる。

【００９４】芳香族系ビニル単量体としては、例えば、
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、
ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェ
ニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレ
ン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルス
チレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチル
スチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルス
チレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチル
スチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単
量体およびその誘導体が挙げられる。

【００９５】（メタ）アクリル酸エステル系単量体とし
ては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル
酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル
酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸
メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メ
タクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシ
ル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアク
リル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル
酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノ
エチル等が挙げられる。

【００９６】ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビ
ニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げ
られる。

【００９７】ビニルエーテル系単量体としては、ビニル
メチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブ
チルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられ
る。モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロ
ピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４
−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。

【００９８】ジオレフィン系単量体としては、ブタジエ
ン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。

【００９９】ハロゲン化オレフィン系単量体としては、
塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられ
る。

【０１００】（２）架橋剤：架橋剤としては、トナーの
特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加して
も良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベン
ゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチ
レングリコールメタクリレート、エチレングリコールジ
メタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレ
ート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有す
るものが挙げられる。

【０１０１】（３）酸性基または塩基性基を有するラジ
カル重合性単量体：酸性基を有するラジカル重合性単量
体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体として
は、例えば、カルボキシル基含有単量体、スルホン酸基
含有単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミ
ン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用い
ることができる。酸性基を有するラジカル重合性単量体
としては、カルボン酸基含有単量体として、アクリル
酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン
酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイ
ン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。スルホン酸
基含有単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルス
ルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げ
られる。これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ
金属塩あるいはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の
構造であってもよい。

【０１０２】塩基性基を有するラジカル重合性単量体と
しては、アミン系の化合物が挙げられ、ジメチルアミノ
エチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレ
ート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルア
ミノエチルメタクリレート、および上記４化合物の４級
アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレ
ート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピル
トリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチ
ルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、
ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブ
チルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミ
ド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メ
チルピリジニウムクロリド、ビニルＮ-エチルピリジニ
ウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムク
ロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド
等を挙げることができる。

【０１０３】本発明に用いられるラジカル重合性単量体
としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体または
塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の
０．１〜１５質量％使用することが好ましく、ラジカル
重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性
単量体に対して０．１〜１０質量％の範囲で使用するこ
とが好ましい。

【０１０４】〔連鎖移動剤〕樹脂粒子の分子量を調整す
ることを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を
用いることが可能である。連鎖移動剤としては、特に限
定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ド
デシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン
等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロ
ピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素および
α−メチルスチレンダイマー等が使用される。

【０１０５】〔重合開始剤〕本発明に用いられるラジカ
ル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。
例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム
等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉
草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプ
ロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。
更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤
と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能であ
る。レドックス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇
し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待で
きる。重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度
以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃
から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合
開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸
等）の組み合わせを用いる事で、室温またはそれ以上の
温度で重合する事も可能である。

【０１０６】〔界面活性剤〕前述のラジカル重合性単量
体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用し
て水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使
用することのできる界面活性剤としては特に限定される
ものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なも
のの例として挙げることができる。イオン性界面活性剤
としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸
ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸
ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，
４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スル
ホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ
−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−
トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフ
トール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル
塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリ
ウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナト
リウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリ
ン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナ
トリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウ
ム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。また、ノ
ニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的に
は、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイ
ド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイ
ドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸
とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサ
イド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステ
ル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステ
ル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。

【０１０７】＜着色剤＞本発明のトナーを構成する着色
剤としては無機顔料、有機顔料、染料を挙げることがで
きる。無機顔料としては、従来公知のものを用いること
ができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。黒色の
顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネ
ルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、
ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイ
ト、フェライト等の磁性粉も用いられる。これらの無機
顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が
可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２
０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択され
る。磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタ
イトを添加することができる。この場合には所定の磁気
特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６０質量％
添加することが好ましい。

【０１０８】有機顔料及び染料としても従来公知のもの
を用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以
下に例示する。マゼンタまたはレッド用の顔料として
は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメント
レッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド
１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５
７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３
９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメント
レッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙
げられる。オレンジまたはイエロー用の顔料としては、
Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメント
オレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．
Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエ
ロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．
ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー
９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１
８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー
１５６等が挙げられる。グリーンまたはシアン用の顔料
としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１
５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が
挙げられる。また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレ
ッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、
同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、
同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同
１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソル
ベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、
同９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用い
る事ができる。これらの有機顔料及び染料は所望に応じ
て単独または複数を選択併用する事が可能である。また
顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、
好ましくは３〜１５質量％が選択される。

【０１０９】着色剤は表面改質して使用することもでき
る。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用す
ることができ、具体的にはシランカップリング剤、チタ
ンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好
ましく用いることができる。

【０１１０】＜外添剤＞本発明のトナーには、流動性、
帯電性の改良およびクリーニング性の向上などの目的
で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。
これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種
々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することが
できる。無機微粒子としては、従来公知のものを使用す
ることができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミ
ナ微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機
微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、
シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル社製の市販
品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、
Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１
５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２
０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等
が挙げられる。チタン微粒子としては、例えば、日本ア
エロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ
社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−
５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−
１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−
５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５
１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、
ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。アルミナ微粒
子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦ
Ｙ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５
５等が挙げられる。また、有機微粒子としては数平均一
次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子
を使用することができる。このものとしては、スチレン
やメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共
重合体を使用することができる。滑剤には、例えばステ
アリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カ
ルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、
銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マ
グネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カ
ルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなど
の塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。これら外添
剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５質量％が好ま
しい。

【０１１１】本発明のトナーは、離型剤及び／又は結晶
性ポリエステルを含有する樹脂粒子と、着色剤粒子とを
水系媒体中で塩析／融着させて得られる会合型のトナー
である。このように、離型剤及び／又は結晶性ポリエス
テルを含有する樹脂粒子を塩析／融着させることで、離
型剤及び／又は結晶性ポリエステルが微細に分散された
トナーを得ることができる。

【０１１２】そして、本発明のトナーは、その製造時か
ら表面に凹凸がある形状を有しており、さらに、樹脂粒
子と着色剤粒子とを水系媒体中で融着して得られる会合
型のトナーであるために、トナー粒子間における形状お
よび表面性の差がきわめて小さく、結果として表面性が
均一となりやすい。このためにトナー間での定着性に差
異を生じにくく、定着性も良好に保つことができるもの
である。

【０１１３】＜トナーの製造工程＞本発明のトナーを製
造する方法の一例としては、（１）離型剤及び／又は結
晶性ポリエステルを単量体中に溶解して単量体溶液を調
製する溶解工程、（２）得られる単量体溶液を水系媒体
中に分散する分散工程、（３）得られる単量体溶液の水
系分散系を重合処理することにより、離型剤及び／又は
結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒子の分散液（ラテ
ックス）を調製する重合工程、（４）得られる樹脂粒子
と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させて
会合粒子（トナー粒子）を得る塩析／融着工程、（５）
得られる会合粒子を水系媒体中より濾別し、当該会合粒
子から界面活性剤などを洗浄除去する濾過・洗浄工程、
（６）洗浄処理された会合粒子の乾燥工程から構成さ
れ、（７）乾燥処理された会合粒子に外添剤を添加する
外添剤添加工程が含まれていてもよい。

【０１１４】〔溶解工程〕離型剤及び／又は結晶性ポリ
エステルを単量体中に溶解する方法としては特に限定さ
れるものではない。単量体への離型剤の溶解量として
は、最終的に得られるトナーにおける離型剤の含有割合
が１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％、更に好
ましくは３〜１５質量％となる量とされる。単量体への
結晶性ポリエステルの溶解量としては、最終的に得られ
るトナーにおける結晶性ポリエステルの含有割合が１〜
５０質量％、好ましくは５〜４０質量％、更に好ましく
は５〜３０質量％となる量とされる。なお、この単量体
溶液中に、油溶性重合開始剤および他の油溶性の成分を
添加することもできる。

【０１１５】〔分散工程〕単量体溶液を水系媒体中に分
散させる方法としては、特に限定されるものではない
が、機械的エネルギーにより分散させる方法が好まし
く、特に、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶
解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して
単量体溶液を油滴分散させること（ミニエマルジョン法
における必須の態様）が好ましい。ここに、機械的エネ
ルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特
に限定されるものではないが、例えば「クレアミック
ス」、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントン
ゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げること
ができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００
ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。

【０１１６】〔重合工程〕重合工程においては、基本的
には従来公知の重合法（乳化重合法、懸濁重合法、シー
ド重合法などの造粒重合法）を採用することができる。
好ましい重合法の一例としては、ミニエマルジョン法、
すなわち、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶
解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して
単量体溶液を油滴分散させて得られる分散液に水溶性重
合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法を挙げる
ことができる。

【０１１７】〔塩析／融着工程〕塩析／融着工程におい
ては、上記の重合工程により得られる樹脂粒子の分散液
に着色剤粒子の分散液を添加し、前記樹脂粒子と、前記
着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させる。また、
当該塩析／融着工程においては、樹脂粒子および着色剤
粒子とともに、荷電制御剤などの内添剤粒子なども融着
させることもできる。

【０１１８】この塩析／融着工程は、前記重合工程によ
って得られた樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させ
る（塩析と融着とを同時に起こさせる）ことによって、
不定形（非球形）のトナー粒子を得る工程である。

【０１１９】本発明でいう塩析／融着とは、塩析（粒子
の凝集）と融着（粒子間の界面消失）とが同時に起こる
こと、または、塩析と融着とを同時に起こさせる行為を
いう。塩析と融着とを同時に行わせるためには、樹脂粒
子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度
条件下において粒子（複合樹脂粒子、着色剤粒子）を凝
集させる必要がある。

【０１２０】この塩析／融着工程では、樹脂粒子および
着色剤粒子とともに、荷電制御剤などの内添剤粒子（数
平均一次粒子径が１０〜１０００ｎｍ程度の微粒子）を
塩析／融着させてもよい。また、着色剤粒子は、表面改
質されていてもよく、表面改質剤としては、従来公知の
ものを使用することができる。

【０１２１】さらに、当該塩析／融着工程においては、
離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒
子とともに、これらを含有しない樹脂粒子を融着させる
こともできる。ここに、好適な態様として、離型剤及び
／又は結晶性ポリエステルを含有する中間分子量の樹脂
粒子（ＭＰ）と、低分子量の樹脂粒子（ＬＰ）と、高分
子量の樹脂粒子（ＨＰ）と、着色剤粒子とを塩析／融着
させる方法を挙げることができる。

【０１２２】離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを中
間分子量の樹脂粒子（ＭＰ）のみに含有させることによ
り、当該中間分子量の樹脂粒子（ＭＰ）による優れた耐
オフセット性／定着性が発現されるとともに、高分子量
の樹脂粒子（ＨＰ）により付与される耐オフセット性お
よび巻き付き防止性、低分子量の樹脂粒子（ＬＰ）によ
り付与される好適な定着性が損なわれることがない。

【０１２３】塩析／融着工程における「水系媒体」と
は、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをい
う。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機
溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノー
ル、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチル
エチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
これらのうち、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノ
ール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのよ
うなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。

【０１２４】塩析／融着工程に使用される着色剤粒子
は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製する
ことができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤
濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行わ
れる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定さ
れないが、好ましくは、「クレアミックス」、超音波分
散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力
式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダ
ー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒
体型分散機が挙げられる。また、使用される界面活性剤
としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げること
ができる。

【０１２５】なお、着色剤（粒子）は表面改質されてい
てもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分
散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を
昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を
濾別し、同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返した後、乾燥す
ることにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）
が得られる。

【０１２６】塩析／融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子と
が存在している水中に、アルカリ金属塩および／または
アルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以
上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラ
ス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時
に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解
する有機溶媒を添加してもよい。

【０１２７】ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及び
アルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウ
ム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類
金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウ
ム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナ
トリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げ
られる。また塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素
塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。

【０１２８】さらに、前記水に無限溶解する有機溶媒と
しては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、
２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、
アセトン等があげられるが、炭素数が３以下のメタノー
ル、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール
のアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好
ましい。

【０１２９】塩析／融着工程においては、塩析剤を添加
した後に放置する時間（加熱を開始するまでの時間）を
できるだけ短くすることが好ましい。すなわち、塩析剤
を添加した後、樹脂粒子および着色剤粒子の分散液の加
熱をできるだけ速やかに開始し、樹脂粒子のガラス転移
温度以上とすることが好ましい。この理由としては明確
ではないが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝
集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着さ
せたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。
加熱を開始するまでの時間（放置時間）は、通常３０分
以内とされ、好ましくは１０分以内である。塩析剤を添
加する温度は特に限定されないが、樹脂粒子のガラス転
移温度以下であることが好ましい。

【０１３０】また、塩析／融着工程においては、加熱に
より速やかに昇温させる必要があり、昇温速度として
は、１℃／分以上とすることが好ましい。昇温速度の上
限は、特に限定されないが、急速な塩析／融着の進行に
よる粗大粒子の発生を抑制する観点から１５℃／分以下
とすることが好ましい。さらに、樹脂粒子および着色剤
粒子の分散液が前記ガラス転移温度以上の温度に到達し
た後、当該分散液の温度を一定時間保持することによ
り、塩析／融着を継続させることが肝要である。これに
より、トナー粒子の成長（樹脂粒子および着色剤粒子の
凝集）と、融着（粒子間の界面消失）とを効果的に進行
させることができ、最終的に得られるトナーの耐久性を
向上することができる。また、会合粒子の成長を停止さ
せた後に、加熱による融着を継続させてもよい。

【０１３１】〔濾過・洗浄工程〕この濾過・洗浄工程で
は、上記の工程で得られたトナー粒子の分散液から当該
トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒
子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの
付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過
処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して
行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾
過法など特に限定されるものではない。

【０１３２】〔乾燥工程〕この工程は、洗浄処理された
トナー粒子を乾燥処理する工程である。この工程で使用
される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結
乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾
燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、
攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥処理
されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが
好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。

【０１３３】なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、
弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を
解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、
ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フ
ードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用すること
ができる。

【０１３４】〔外添剤の添加工程〕この工程は、乾燥処
理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程である。外
添剤を添加するために使用される装置としては、タービ
ュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサ
ー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を挙げるこ
とができる。

【０１３５】本発明のトナーは、着色剤、離型剤、結晶
性ポリエステル以外にトナー用材料として種々の機能を
付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には
荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析
／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、ト
ナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等
種々の方法で添加することができる。荷電制御剤も同様
に種々の公知のもので、かつ水中に分散することができ
るものを使用することができる。具体的には、ニグロシ
ン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アル
コキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ
系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等
が挙げられる。

【０１３６】本発明のトナーは、セミグロス画像を形成
するために好適に使用される。ここに、「セミグロス画
像」とは、標準光沢度が１７〜３７である画像をいうも
のとする。本発明において標準光沢度とは、画像形成材
料（トナー）が画像形成支持体を９０％以上被覆してい
る画像部分において、ＪＩＳ−Ｚ８７４１−１９８３方
法２により、入射角７５°にてグロスメーターＶＧＳ−
１Ｄ（日本電色工業（株）社製）により測定した値で表
す。画像形成材料による画像形成支持体の被覆割合の測
定は、高速カラー画像解析装置ＳＰＩＣＣＡ（日本アビ
オニクス社製）を用いて行った。

【０１３７】本発明においてセミグロス画像の標準光沢
度は１７〜３７とされ、好ましくは１７〜２７とされ
る。標準光沢度が１７未満では、画像の鮮やかさに欠
け、十分な質感が得られない。一方、標準光沢度が３７
を超えると、表面正反射光成分が大きすぎ、十分な質感
が得られず、現実性（リアリティ）が不足する。更に、
表面が平滑であると内部への入射光量が大きくなり、着
色剤の劣化が生じ易く、経時的な画像劣化が生じる。着
色剤の劣化に対しては、特に標準光沢度が２７以下であ
ることが好ましい。

【０１３８】＜現像剤＞本発明のトナーは、一成分現像
剤でも二成分現像剤として用いてもよい。一成分現像剤
として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、あるいはト
ナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ
磁性一成分現像剤としたものがあげられ、いずれも使用
することができる。

【０１３９】また、キャリアと混合して二成分現像剤と
して用いることができる。この場合は、キャリアの磁性
粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、
それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の
従来から公知の材料を用いることが出来る。特にフェラ
イト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒
径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜８
０μｍのものがよい。

【０１４０】キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的
には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置
「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰ
ＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

【０１４１】キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被
覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散さ
せたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティ
ング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例え
ば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−ア
クリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或い
はフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂
分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限
定されず公知のものを使用することができ、例えば、ス
チレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系
樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

【０１４２】本発明のトナーは、トナー像が形成された
画像形成支持体を、定着装置を構成する加熱ローラーと
加圧ローラーとの間に通過させて定着する工程を含む画
像形成方法（本発明の画像形成方法）に好適に使用され
る。

【０１４３】図２は、本発明の画像形成方法において使
用する定着装置の一例を示す断面図であり、図２に示す
定着装置は、加熱ローラー１０と、これに当接する加圧
ローラー２０とを備えている。なお、図２において、Ｔ
は転写紙（画像形成支持体）上に形成されたトナー像で
ある。

【０１４４】加熱ローラー１０は、フッ素樹脂または弾
性体からなる被覆層１２が芯金１１の表面に形成されて
なり、線状ヒーターよりなる加熱部材１３を内包してい
る。

【０１４５】芯金１１は、金属から構成され、その内径
は１０〜７０ｍｍとされる。芯金１１を構成する金属と
しては特に限定されるものではないが、例えば鉄、アル
ミニウム、銅等の金属あるいはこれらの合金を挙げるこ
とができる。芯金１１の肉厚は０．１〜１５ｍｍ、好ま
しくは０．１〜２ｍｍとされ、省エネルギーの要請（薄
肉化）と、強度（構成材料に依存）とのバランスを考慮
して決定される。例えば、０．５７ｍｍの鉄よりなる芯
金と同等の強度を、アルミニウムよりなる芯金で保持す
るためには、その肉厚を０．８ｍｍとする必要がある。

【０１４６】被覆層１２を構成するフッ素樹脂として
は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）およびＰ
ＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキル
ビニルエーテル共重合体）などを例示することができ
る。フッ素樹脂からなる被覆層１２の厚みは１０〜５０
０μｍとされ、好ましくは２０〜４００μｍとされる。
フッ素樹脂からなる被覆層１２の厚みが１０μｍ未満で
あると、被覆層としての機能を十分に発揮することがで
きず、定着装置としての耐久性を確保することができな
い。一方、５００μｍを超える被覆層の表面には紙粉に
よるキズがつきやすく、当該キズ部にトナーなどが付着
し、これに起因する画像汚れを発生する問題がある。

【０１４７】また、被覆層１２を構成する弾性体として
は、ＬＴＶ、ＲＴＶ、ＨＴＶなどの耐熱性の良好なシリ
コーンゴムおよびシリコーンスポンジゴムなどを用いる
ことが好ましい。被覆層１２を構成する弾性体のアスカ
ーＣ硬度は、８０°未満とされ、好ましくは６０°未満
とされる。また、弾性体からなる被覆層１２の厚みは
０．１〜３０ｍｍとされ、好ましくは０．１〜２０ｍｍ
とされる。被覆層１２を構成する弾性体のアスカーＣ硬
度が８０°を超える場合、および当該被覆層１２の厚み
が０．１ｍｍ未満である場合には、定着のニップを大き
くすることができず、ソフト定着の効果（例えば、平滑
化された界面のトナー層による色再現性の向上効果）を
発揮することができない。

【０１４８】加熱部材１３としては、ハロゲンヒーター
を好適に使用することができる。

【０１４９】加圧ローラー２０は、弾性体からなる被覆
層２２が芯金２１の表面に形成されてなる。被覆層２２
を構成する弾性体としては特に限定されるものではな
く、ウレタンゴム、シリコーンゴムなどの各種軟質ゴム
およびスポンジゴムを挙げることができ、被覆層１２を
構成するものとして例示したシリコーンゴムおよびシリ
コーンスポンジゴムを用いることが好ましい。

【０１５０】被覆層２２を構成する弾性体のアスカーＣ
硬度は、８０°未満とされ、好ましくは７０°未満、更
に好ましくは６０°未満とされる。また、被覆層２２の
厚みは０．１〜３０ｍｍとされ、好ましくは０．１〜２
０ｍｍとされる。被覆層２２を構成する弾性体のアスカ
ーＣ硬度が８０°を超える場合、および被覆層２２の厚
みが０．１ｍｍ未満である場合には、定着のニップを大
きくすることができず、ソフト定着の効果を発揮するこ
とができない。

【０１５１】芯金２１を構成する材料としては特に限定
されるものではないが、アルミニウム、鉄、銅などの金
属またはそれらの合金を挙げることができる。

【０１５２】加熱ローラー１０と加圧ローラー２０との
当接荷重（総荷重）としては、通常４０〜３５０Ｎとさ
れ、好ましくは５０〜３００Ｎ、さらに好ましくは５０
〜２５０Ｎとされる。この当接荷重は、加熱ローラー１
０の強度（芯金１１の肉厚）を考慮して規定され、例え
ば０．３ｍｍの鉄よりなる芯金を有する加熱ローラーに
あっては、２５０Ｎ以下とすることが好ましい。

【０１５３】また、耐オフセット性および定着性の観点
から、ニップ幅としては４〜１０ｍｍであることが好ま
しく、当該ニップの面圧は０．６×１０⁵Ｐａ〜１．５
×１０⁵Ｐａであることが好ましい。

【０１５４】図２に示した定着装置による定着条件の一
例を示せば、定着温度（加熱ローラー１０の表面温度）
が１５０〜２１０℃とされ、定着線速が８０〜６４０ｍ
ｍ／ｓｅｃとされる。

【０１５５】本発明において使用する定着装置には、必
要に応じてクリーニング機構を付与してもよい。この場
合には、シリコーンオイルを定着部の上ローラー（加熱
ローラー）に供給する方式として、シリコーンオイルを
含浸したパッド、ローラー、ウェッブ等で供給し、クリ
ーニングする方法が使用できる。シリコーンオイルとし
ては耐熱性の高いものが使用され、ポリジメチルシリコ
ーン、ポリフェニルメチルシリコーン、ポリジフェニル
シリコーン等が使用される。粘度の低いものは使用時に
流出量が大きくなることから、２０℃における粘度が１
〜１００Ｐａ・ｓのものが好適に使用される。

【０１５６】但し、本発明による効果は、シリコーンオ
イルを供給しない、または、シリコーンオイルの供給量
がきわめて低い定着装置により、画像を形成する工程を
含む場合に特に顕著に発揮される。従って、シリコーン
オイルを供給する場合であっても、その供給量は２ｍｇ
／Ａ４以下とすることが好ましい。シリコーンオイルの
供給量を２ｍｇ／Ａ４以下とすることにより、定着後の
転写紙（画像形成支持体）に対するシリコーンオイルの
付着量が少なくなり、転写紙へ付着したシリコーンオイ
ルによるボールペン等の油性ペンの記入しずらさがな
く、加筆性が損なわれることはない。また、シリコーン
オイルの変質による耐オフセット性の経時的な低下、シ
リコーンオイルによる光学系や帯電極の汚染などの問題
を回避することができる。

【０１５７】ここに、シリコーンオイルの供給量は、所
定温度に加熱した定着装置（ローラー間）に転写紙（Ａ
４サイズの白紙）を連続して１００枚通過させ、通紙前
後における定着装置の質量変化（Δｗ）を測定して算出
される（Δｗ／１００）。

【０１５８】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。

【０１５９】〔調製例ＨＰ−１〕攪拌装置、温度センサ
ー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌの
セパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤（ドデシ
ルスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオ
ン交換水２７６０ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系
媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌速度で
攪拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活
性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）
０．４２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤
溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン１１
５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタク
リル酸１０．９ｇからなる単量体混合液を１時間かけて
滴下し、この系を７５℃で２時間にわたり加熱・攪拌す
ることにより、ラテックス（高分子量の樹脂粒子の分散
液）を調製した。これを「ラテックス（ＨＰ−１）」と
する。このラテックス（ＨＰ−１）を構成する樹脂粒子
のピーク分子量は５１８，０００であった。また、この
樹脂粒子の重量平均粒径は１０５ｎｍであった。

【０１６０】〔調製例ＨＰ−２〕反応温度を８５℃に変
更したこと以外は調製例ＨＰ−１と同様にしてラテック
ス（高分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを
「ラテックス（ＨＰ−２）」とする。このラテックス
（ＨＰ−２）を構成する樹脂粒子のピーク分子量は４２
１，０００であった。また、この樹脂粒子の重量平均粒
径は１１０ｎｍであった。

【０１６１】〔調製例ＨＰ−３〕重合開始剤（ＫＰＳ）
の添加量を０．８４ｇに変更したこと以外は調製例ＨＰ
−１と同様にしてラテックス（高分子量の樹脂粒子の分
散液）を調製した。これを「ラテックス（ＨＰ−３）」
とする。このラテックス（ＨＰ−３）を構成する樹脂粒
子のピーク分子量は３１６，０００であった。また、こ
の樹脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍであった。

【０１６２】〔調製例ＨＰ−４〕過硫酸カリウム（ＫＰ
Ｓ）の添加量を０．８４ｇに変更し、反応温度を９０℃
に変更したこと以外は調製例ＨＰ−１と同様にしてラテ
ックス（高分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。こ
れを「ラテックス（ＨＰ−４）」とする。このラテック
ス（ＨＰ−４）を構成する樹脂粒子のピーク分子量は１
９３，０００であった。また、この樹脂粒子の重量平均
粒径は１１０ｎｍであった。

【０１６３】〔調製例ＭＰ−１〕攪拌装置を取り付けた
フラスコにて、上記式１９）で表される化合物（以下、
「例示化合物（１９）」という。）７２．０ｇを、スチ
レン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０
ｇ、メタクリル酸３６．４ｇ、ドデシルメルカプタン
５．６ｇからなる単量体混合液に添加し、８０℃に加温
し溶解させて単量体溶液を調製した。一方、攪拌装置、
温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０
００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性
剤（ＳＤＳ）１．６ｇをイオン交換水２０００ｇに溶解
させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、内温を８
０℃に昇温させた。次いで、循環経路を有する機械式分
散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）
により、前記界面活性剤溶液（８０℃）中に、前記単量
体溶液（８０℃）を混合分散させ、均一な分散粒子径を
有する乳化粒子（油滴）の分散液を調製した。次いで、
この分散液に、重合開始剤（ＫＰＳ）１９．１ｇをイオ
ン交換水２４０ｇに溶解させた開始剤溶液と、イオン交
換水７５０ｇとを添加し、この系を８０℃にて３時間に
わたり加熱・攪拌することにより重合を行い、ラテック
ス（例示化合物（１９）を含有する中間分子量の樹脂粒
子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−
１）」とする。このラテックス（ＭＰ−１）を構成する
樹脂粒子のピーク分子量は１０３，０００であった。ま
た、この樹脂粒子の重量平均粒径は１０８ｎｍであっ
た。

【０１６４】〔調製例ＭＰ−２〕単量体混合液を構成す
るドデシルメルカプタンの量を８．３ｇに変更したこと
以外は調製例ＭＰ−１と同様にして、ラテックス（例示
化合物（１９）を含有する中間分子量の樹脂粒子の分散
液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−２）」と
する。このラテックス（ＭＰ−２）を構成する樹脂粒子
のピーク分子量は８１，０００であった。また、この樹
脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍであった。

【０１６５】〔調製例ＭＰ−３〕単量体混合液への例示
化合物（１９）の添加量を１４４．０ｇに変更したこと
以外は調製例ＭＰ−１と同様にして、ラテックス（例示
化合物（１９）を含有する中間分子量の樹脂粒子の分散
液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−３）」と
する。このラテックス（ＭＰ−３）を構成する樹脂粒子
のピーク分子量は１０３，０００であった。また、この
樹脂粒子の重量平均粒径は１１５ｎｍであった。

【０１６６】〔調製例ＭＰ−４〕例示化合物（１９）に
代えて、上記式２１）で表される化合物（以下、「例示
化合物（２１）」という。）７２．０ｇを単量体混合液
へ添加したこと以外は調製例ＭＰ−１と同様にして、ラ
テックス（例示化合物（２１）を含有する中間分子量の
樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス
（ＭＰ−４）」とする。このラテックス（ＭＰ−４）を
構成する樹脂粒子のピーク分子量は１０２，０００であ
った。また、この樹脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍ
であった。

【０１６７】〔調製例ＭＰ−５〕例示化合物（１９）に
代えて、上記式１８）で表される化合物（以下、「例示
化合物（１８）」という。）７２．０ｇを単量体混合液
へ添加したこと以外は調製例ＭＰ−１と同様にして、ラ
テックス（例示化合物（１８）を含有する中間分子量の
樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス
（ＭＰ−５）」とする。このラテックス（ＭＰ−５）を
構成する樹脂粒子のピーク分子量は１０２，０００であ
った。また、この樹脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍ
であった。

【０１６８】〔調製例ＭＰ−６〕例示化合物（１９）に
代えて、下記表１に示す結晶性ポリエステル（１）８
０．０ｇを単量体混合液へ添加したこと以外は調製例Ｍ
Ｐ−１と同様にして、ラテックス（結晶性ポリエステル
（１）を含有する中間分子量の樹脂粒子の分散液）を調
製した。これを「ラテックス（ＭＰ−６）」とする。こ
のラテックス（ＭＰ−６）を構成する樹脂粒子のピーク
分子量は１０５，０００であった。また、この樹脂粒子
の重量平均粒径は１１０ｎｍであった。

【０１６９】〔調製例ＭＰ−７〕単量体混合液を構成す
るドデシルメルカプタンの量を８．３ｇに変更したこと
以外は調製例ＭＰ−６と同様にして、ラテックス（結晶
性ポリエステル（１）を含有する中間分子量の樹脂粒子
の分散液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−
７）」とする。このラテックス（ＭＰ−７）を構成する
樹脂粒子のピーク分子量は７９，０００であった。ま
た、この樹脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍであっ
た。

【０１７０】〔調製例ＭＰ−８〕結晶性ポリエステル
（１）に代えて、下記表１に示す結晶性ポリエステル
（２）８０．０ｇを単量体混合液へ添加したこと以外は
調製例ＭＰ−６と同様にして、ラテックス（結晶性ポリ
エステル（２）を含有する中間分子量の樹脂粒子の分散
液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−８）」と
する。このラテックス（ＭＰ−８）を構成する樹脂粒子
のピーク分子量は１０４，０００であった。また、この
樹脂粒子の重量平均粒径は１１５ｎｍであった。

【０１７１】〔調製例ＭＰ−９〕結晶性ポリエステル
（１）に代えて、下記表１に示す結晶性ポリエステル
（３）８０．０ｇを単量体混合液へ添加したこと以外は
調製例ＭＰ−６と同様にして、ラテックス（結晶性ポリ
エステル（３）を含有する中間分子量の樹脂粒子の分散
液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−９）」と
する。このラテックス（ＭＰ−９）を構成する樹脂粒子
のピーク分子量は１０４，０００であった。また、この
樹脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍであった。

【０１７２】〔調製例ＭＰ−１０〕結晶性ポリエステル
（１）に代えて、下記表１に示す結晶性ポリエステル
（４）８０．０ｇを単量体混合液へ添加したこと以外は
調製例ＭＰ−６と同様にして、ラテックス（結晶性ポリ
エステル（４）を含有する中間分子量の樹脂粒子の分散
液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−１０）」
とする。このラテックス（ＭＰ−１０）を構成する樹脂
粒子のピーク分子量は１０１，０００であった。また、
この樹脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍであった。

【０１７３】〔調製例ＭＰ−１１〕結晶性ポリエステル
（１）に代えて、下記表１に示す結晶性ポリエステル
（５）８０．０ｇを単量体混合液へ添加したこと以外は
調製例ＭＰ−６と同様にして、ラテックス（結晶性ポリ
エステル（５）を含有する中間分子量の樹脂粒子の分散
液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−１１）」
とする。このラテックス（ＭＰ−１１）を構成する樹脂
粒子のピーク分子量は１００，０００であった。また、
この樹脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍであった。

【０１７４】〔調製例ＭＰ−１２〕単量体混合液への結
晶性ポリエステル（１）の添加量を９０．０ｇに変更し
たこと以外は調製例ＭＰ−６と同様にして、ラテックス
（結晶性ポリエステル（１）を含有する中間分子量の樹
脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（Ｍ
Ｐ−１２）」とする。このラテックス（ＭＰ−１２）を
構成する樹脂粒子のピーク分子量は１０３，０００であ
った。また、この樹脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍ
であった。

【０１７５】〔調製例ＭＰ−１３〕単量体混合液への結
晶性ポリエステル（１）の添加量を７０．０ｇに変更し
たこと以外は調製例ＭＰ−６と同様にして、ラテックス
（結晶性ポリエステル（１）を含有する中間分子量の樹
脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（Ｍ
Ｐ−１３）」とする。このラテックス（ＭＰ−１３）を
構成する樹脂粒子のピーク分子量は１０７，０００であ
った。また、この樹脂粒子の重量平均粒径は１１０ｎｍ
であった。

【０１７６】

【表１】

【０１７７】〔調製例ＬＰ−１〕攪拌装置、温度センサ
ー、冷却管、窒素導入装置を取り付けたフラスコに、ア
ニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）６０ｇをイオン交換水５
０００ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕
込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しなが
ら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活性剤溶液
に、重合開始剤（ＫＰＳ）２２．８ｇをイオン交換水２
００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を８０℃
に保った状態で、スチレン８５０ｇ、ブチルアクリレー
ト２５２ｇ、メタクリル酸９８ｇ、ｔ−ドデシルメルカ
プタン３２ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下
し、この系を８０℃で２時間にわたり加熱・攪拌するこ
とにより、ラテックス（低分子量の樹脂粒子の分散液）
を調製した。これを「ラテックス（ＬＰ−１）」とす
る。このラテックス（ＬＰ−１）を構成する樹脂粒子の
ピーク分子量は１８，０００であった。また、この樹脂
粒子の重量平均粒径は１０５ｎｍであった。

【０１７８】〔製造例１Ｂｋ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリ
ウム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解し
た。この溶液を攪拌しながら、カーボンブラック「モー
ガルＬ」（キャボット社製）２００ｇを徐々に添加し、
次いで、高速回転するローターを備えた攪拌装置「クレ
アミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分
散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以下、
「着色剤分散液（Ｂｋ）」という。）を調製した。この
着色剤分散液（Ｂｋ）における着色剤粒子の粒子径を、
電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社
製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で１０１
ｎｍであった。

【０１７９】調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（Ｈ
Ｐ−１）３０００ｇと、調製例ＭＰ−１で得られたラテ
ックス（ＭＰ−１）２５００ｇと、調製例ＬＰ−１で得
られたラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交
換水２０００ｇと、着色剤分散液（Ｂｋ）１８００ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を
取り付けた反応容器に入れ攪拌した。内温を３０℃に調
整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を
加えてｐＨを１１．０に調整した。次いで、塩化マグネ
シウム６水和物５２６ｇをイオン交換水７２０ｍｌに溶
解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添
加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６
分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／
分）。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」
にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が６．５μ
ｍになった時点で、塩化ナトリウム１１５０ｇをイオン
交換水７０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成
長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８５℃に
て２時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続さ
せた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩
酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。
生成した会合粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗
浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して着色粒子を得
た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子１Ｂ
ｋ」とする。

【０１８０】〔製造例２Ｂｋ〜１０Ｂｋおよび比較製造
例１ｂｋ〕下記表２に示す処方に従って、使用したラテ
ックスの種類（使用量は同じ）、熟成処理温度、熟成処
理時間の少なくとも１つを変更したこと以外は製造例１
Ｂｋと同様にして離型剤を含有する着色粒子を得た。こ
のようにして得られた着色粒子を「着色粒子２Ｂｋ」〜
「着色粒子１０Ｂｋ」、「比較用着色粒子１ｂｋ」とす
る。

【０１８１】〔比較製造例２ｂｋ〕アニオン系界面活性
剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解さ
せた界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解させた例
示化合物（１９）１４０ｇを超音波分散させた。この分
散液を「離型剤分散液」とする。この離型剤分散液と、
調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（ＨＰ−１）３０
００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られたラテックス（ＬＰ
−１）６０００ｇと、イオン交換水２０００ｇと、着色
剤分散液（Ｂｋ）１３００ｇとを、温度センサー、冷却
管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器に入
れ攪拌し、熟成処理時間を４時間に変更したこと以外は
製造例１Ｂｋと同様にして離型剤を含有する着色粒子を
得た。このようにして得られた着色粒子を「比較用着色
粒子２ｂｋ」とする。

【０１８２】

【表２】

【０１８３】〔製造例１１Ｂｋ〜２３Ｂｋおよび比較製
造例３ｂｋ〕下記表３に示す処方に従って、使用したラ
テックスの種類（使用量は同じ）、熟成処理温度、熟成
処理時間の少なくとも１つを変更したこと以外は製造例
１Ｂｋと同様にして結晶性ポリエステルを含有する着色
粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を「着色
粒子１１Ｂｋ」〜「着色粒子２３Ｂｋ」、「比較用着色
粒子３ｂｋ」とする。

【０１８４】〔比較製造例４ｂｋ〕アニオン系界面活性
剤（ＳＤＳ）５．０ｇをイオン交換水４０００ｇに溶解
させた界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポリエス
テル（１）２００ｇを超音波分散させた。この分散液を
「結晶性ポリエステル分散液」とする。この結晶性ポリ
エステル分散液と、調製例ＨＰ−１で得られたラテック
ス（ＨＰ−１）３０００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られ
たラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交換水
２０００ｇと、着色剤分散液（Ｂｋ）１３００ｇとを、
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り
付けた反応容器に入れ攪拌し、熟成処理時間を４時間に
変更したこと以外は製造例１Ｂｋと同様にして結晶性ポ
リエステルを含有する着色粒子を得た。このようにして
得られた着色粒子を「比較用着色粒子４ｂｋ」とする。

【０１８５】

【表３】

【０１８６】〔製造例１Ｙ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリウ
ム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。
この溶液を攪拌しながら、染料（Ｃ．Ｉ．ソルベントイ
エロー９２）２００ｇを徐々に添加し、次いで、高速回
転するローターを備えた攪拌装置「クレアミックス」
（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理するこ
とにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液
（Ｙ）」という。）を調製した。この着色剤分散液
（Ｙ）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱
光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測
定したところ、重量平均粒子径で９８ｎｍであった。

【０１８７】調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（Ｈ
Ｐ−１）３０００ｇと、調製例ＭＰ−１で得られたラテ
ックス（ＭＰ−１）２５００ｇと、調製例ＬＰ−１で得
られたラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交
換水２０００ｇと、着色剤分散液（Ｙ）１８００ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を
取り付けた反応容器に入れ攪拌した。内温を３０℃に調
整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を
加えてｐＨを１１．０に調整した。次いで、塩化マグネ
シウム６水和物５２６ｇをイオン交換水７２０ｍｌに溶
解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添
加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６
分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／
分）。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」
にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が６．５μ
ｍになった時点で、塩化ナトリウム１１５０ｇをイオン
交換水７０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成
長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８５℃に
て４時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続さ
せた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩
酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。
生成した会合粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗
浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して着色粒子を得
た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子１
Ｙ」とする。

【０１８８】〔製造例２Ｙ〜４Ｙおよび比較製造例１
ｙ〕下記表４に示す処方に従って、使用したラテックス
の種類（使用量は同じ）、熟成処理温度、熟成処理時間
の少なくとも１つを変更したこと以外は製造例１Ｙと同
様にして離型剤を含有する着色粒子を得た。このように
して得られた着色粒子を「着色粒子２Ｙ」〜「着色粒子
４Ｙ」、「比較用着色粒子１ｙ」とする。

【０１８９】〔比較製造例２ｙ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させ
た界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解させた例示
化合物（１９）１４０ｇを超音波分散させた。この分散
液を「離型剤分散液」とする。この離型剤分散液と、調
製例ＨＰ−１で得られたラテックス（ＨＰ−１）３００
０ｇと、調製例ＬＰ−１で得られたラテックス（ＬＰ−
１）６０００ｇと、イオン交換水２０００ｇと、着色剤
分散液（Ｙ）１３００ｇとを、温度センサー、冷却管、
窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器に入れ攪
拌したこと以外は製造例１Ｙと同様にして離型剤を含有
する着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子
を「比較用着色粒子２ｙ」とする。

【０１９０】〔製造例５Ｙ〜１２Ｙおよび比較製造例３
ｙ〕下記表５〜表６に示す処方に従って、使用したラテ
ックスの種類（使用量は同じ）、熟成処理温度、熟成処
理時間の少なくとも１つを変更したこと以外は製造例１
Ｙと同様にして結晶性ポリエステルを含有する着色粒子
を得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子
５Ｙ」〜「着色粒子１２Ｙ」、「比較用着色粒子３ｙ」
とする。

【０１９１】〔比較製造例４ｙ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）５．０ｇをイオン交換水４０００ｇに溶解さ
せた界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポリエステ
ル（１）２００ｇを超音波分散させた。この分散液を
「結晶性ポリエステル分散液」とする。この結晶性ポリ
エステル分散液と、調製例ＨＰ−１で得られたラテック
ス（ＨＰ−１）３０００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られ
たラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交換水
２０００ｇと、着色剤分散液（Ｙ）１３００ｇとを、温
度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付
けた反応容器に入れ攪拌したこと以外は製造例１Ｙと同
様にして結晶性ポリエステルを含有する着色粒子を得
た。このようにして得られた着色粒子を「比較用着色粒
子４ｙ」とする。

【０１９２】〔製造例１Ｍ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリウ
ム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。
この溶液を攪拌しながら、顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド１２２）２００ｇを徐々に添加し、次いで、高速回
転するローターを備えた攪拌装置「クレアミックス」
（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理するこ
とにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液
（Ｍ）」という。）を調製した。この着色剤分散液
（Ｍ）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱
光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測
定したところ、重量平均粒子径で１１５ｎｍであった。

【０１９３】調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（Ｈ
Ｐ−１）３０００ｇと、調製例ＭＰ−１で得られたラテ
ックス（ＭＰ−１）２５００ｇと、調製例ＬＰ−１で得
られたラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交
換水２０００ｇと、着色剤分散液（Ｍ）１８００ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を
取り付けた反応容器に入れ攪拌した。内温を３０℃に調
整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を
加えてｐＨを１１．０に調整した。次いで、塩化マグネ
シウム６水和物５２６ｇをイオン交換水７２０ｍｌに溶
解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添
加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６
分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／
分）。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」
にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が６．５μ
ｍになった時点で、塩化ナトリウム１１５０ｇをイオン
交換水７０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成
長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８５℃に
て４時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続さ
せた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩
酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。
生成した会合粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗
浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して着色粒子を得
た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子１
Ｍ」とする。

【０１９４】〔製造例２Ｍ〜４Ｍおよび比較製造例１
ｍ〕下記表４に示す処方に従って、使用したラテックス
の種類（使用量は同じ）、熟成処理温度、熟成処理時間
の少なくとも１つを変更したこと以外は製造例１Ｍと同
様にして離型剤を含有する着色粒子を得た。このように
して得られた着色粒子を「着色粒子２Ｍ」〜「着色粒子
４Ｍ」、「比較着色粒子１ｍ」とする。

【０１９５】〔比較製造例２ｍ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）５．０ｇをイオン交換水４０００ｇに溶解さ
せた界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解させた例
示化合物（１９）１４０ｇを超音波分散させた。この分
散液を「離型剤分散液」とする。この離型剤分散液と、
調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（ＨＰ−１）３０
００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られたラテックス（ＬＰ
−１）６０００ｇと、イオン交換水２０００ｇと、着色
剤分散液（Ｍ）１３００ｇとを、温度センサー、冷却
管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器に入
れ攪拌したこと以外は製造例１Ｍと同様にして離型剤を
含有する着色粒子を得た。このようにして得られた着色
粒子を「比較用着色粒子２ｍ」とする。

【０１９６】〔製造例５Ｍ〜１２Ｍおよび比較製造例３
ｍ〕下記表５〜表６に示す処方に従って、使用したラテ
ックスの種類（使用量は同じ）、熟成処理温度、熟成処
理時間の少なくとも１つを変更したこと以外は製造例１
Ｍと同様にして結晶性ポリエステルを含有する着色粒子
を得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子
５Ｍ」〜「着色粒子１２Ｍ」、「比較用着色粒子３ｍ」
とする。

【０１９７】〔比較製造例４ｍ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）５．０ｇをイオン交換水４０００ｇに溶解さ
せた界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポリエステ
ル（１）２００ｇを超音波分散させた。この分散液を
「結晶性ポリエステル分散液」とする。この結晶性ポリ
エステル分散液と、調製例ＨＰ−１で得られたラテック
ス（ＨＰ−１）３０００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られ
たラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交換水
２０００ｇと、着色剤分散液（Ｍ）１３００ｇとを、温
度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付
けた反応容器に入れ攪拌したこと以外は製造例１Ｍと同
様にして結晶性ポリエステルを含有する着色粒子を得
た。このようにして得られた着色粒子を「比較用着色粒
子４ｍ」とする。

【０１９８】〔製造例１Ｃ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリウ
ム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。
この溶液を攪拌しながら、顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブ
ルー１５：３）２００ｇを徐々に添加し、次いで、高速
回転するローターを備えた攪拌装置「クレアミックス」
（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理するこ
とにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液
（Ｃ）」という。）を調製した。この着色剤分散液
（Ｃ）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱
光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測
定したところ、重量平均粒子径で１０５ｎｍであった。

【０１９９】調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（Ｈ
Ｐ−１）３０００ｇと、調製例ＭＰ−１で得られたラテ
ックス（ＭＰ−１）２５００ｇと、調製例ＬＰ−１で得
られたラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交
換水２０００ｇと、着色剤分散液（Ｍ）１３００ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を
取り付けた反応容器に入れ攪拌した。内温を３０℃に調
整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を
加えてｐＨを１１．０に調整した。次いで、塩化マグネ
シウム６水和物５２６ｇをイオン交換水７２０ｍｌに溶
解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添
加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６
分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／
分）。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」
にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が６．５μ
ｍになった時点で、塩化ナトリウム１１５０ｇをイオン
交換水７０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成
長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８５℃に
て４時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続さ
せた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩
酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。
生成した会合粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗
浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して着色粒子を得
た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子１
Ｃ」とする。

【０２００】〔製造例２Ｃ〜４Ｃおよび比較製造例１
ｃ〕下記表４に示す処方に従って、使用したラテックス
の種類（使用量は同じ）、熟成処理温度、熟成処理時間
の少なくとも１つを変更したこと以外は製造例１Ｃと同
様にして離型剤を含有する着色粒子を得た。このように
して得られた着色粒子を「着色粒子２Ｃ」〜「着色粒子
４Ｃ」、「比較用着色粒子１ｃ」とする。

【０２０１】〔比較製造例２ｃ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）５．０ｇをイオン交換水４０００ｇに溶解さ
せた界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポリエステ
ル（１）２００ｇを超音波分散させた。この分散液を
「離型剤分散液」とする。この離型剤分散液と、調製例
ＨＰ−１で得られたラテックス（ＨＰ−１）３０００ｇ
と、調製例ＬＰ−１で得られたラテックス（ＬＰ−１）
６０００ｇと、イオン交換水２０００ｇと、着色剤分散
液（Ｃ）１３００ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素
導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器に入れ攪拌し
たこと以外は製造例１Ｃと同様にして離型剤を含有する
着色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を
「比較用着色粒子２ｃ」とする。

【０２０２】〔製造例５Ｃ〜１２Ｃおよび比較製造例３
ｃ〕下記表５〜表６に示す処方に従って、使用したラテ
ックスの種類（使用量は同じ）、熟成処理温度、熟成処
理時間の少なくとも１つを変更したこと以外は製造例１
Ｃと同様にして結晶性ポリエステルを含有する着色粒子
を得た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子
５Ｃ」〜「着色粒子１２Ｃ」、「比較用着色粒子３ｃ」
とする。

【０２０３】〔比較製造例４ｃ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）５．０ｇをイオン交換水４０００ｇに溶解さ
せた界面活性剤溶液（８５℃）中に、結晶性ポリエステ
ル（１）２００ｇを超音波分散させた。この分散液を
「結晶性ポリエステル分散液」とする。この結晶性ポリ
エステル分散液と、調製例ＨＰ−１で得られたラテック
ス（ＨＰ−１）３０００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られ
たラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交換水
２０００ｇと、着色剤分散液（Ｃ）１３００ｇとを、温
度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付
けた反応容器に入れ攪拌したこと以外は製造例１Ｃと同
様にして結晶性ポリエステルを含有する着色粒子を得
た。このようにして得られた着色粒子を「比較用着色粒
子４ｃ」とする。

【０２０４】

【表４】

【０２０５】

【表５】

【０２０６】

【表６】

【０２０７】以上のようにして得られた着色粒子１Ｂｋ
〜１０Ｂｋ、比較用着色粒子１ｂｋ〜２ｂｋ；着色粒子
１１Ｂｋ〜２３Ｂｋ、比較用着色粒子３ｂｋ〜４ｂｋ；
着色粒子１Ｙ〜４Ｙ、着色粒子１Ｍ〜４Ｍ、着色粒子１
Ｃ〜４Ｃ、比較用着色粒子１ｙ〜２ｙ、比較用着色粒子
１ｍ〜２ｍ、比較用着色粒子１ｃ〜２ｃ；着色粒子５Ｙ
〜１２Ｙ、着色粒子５Ｍ〜１２Ｍ、着色粒子５Ｃ〜１２
Ｃ、比較用着色粒子３ｙ〜４ｙ、比較用着色粒子３ｍ〜
４ｍ、比較用着色粒子３ｃ〜４ｃの各々について、形状
特性および粒度分布特性を下記表７〜表１１に示す。

【０２０８】

【表７】

【０２０９】

【表８】

【０２１０】

【表９】

【０２１１】

【表１０】

【０２１２】

【表１１】

【０２１３】上記の着色粒子および比較用着色粒子の各
々に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１０ｎｍ、疎
水化度＝６３）を１．０質量％となる割合で添加すると
ともに、疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径＝２５ｎ
ｍ、疎水化度＝６０）を１．２質量％となる割合でそれ
ぞれ添加し、ヘンシェルミキサーにより混合した。な
お、これらのトナー粒子について、疎水性シリカおよび
疎水性酸化チタンの添加によっては、その形状および粒
径は変化しない。

【０２１４】次いで、疎水性シリカおよび疎水性酸化チ
タンが添加された着色粒子の各々と、シリコーン樹脂を
被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアと
を混合し、トナー濃度が６質量％の現像剤を調製した。
これらの現像剤を、着色粒子１Ｂｋ〜１０Ｂｋ、比較用
着色粒子１ｂｋ〜２ｂｋ；着色粒子１１Ｂｋ〜２３Ｂ
ｋ、比較用着色粒子３ｂｋ〜４ｂｋ；着色粒子１Ｙ〜４
Ｙ、着色粒子１Ｍ〜４Ｍ、着色粒子１Ｃ〜４Ｃ、比較用
着色粒子１ｙ〜２ｙ、比較用着色粒子１ｍ〜２ｍ、比較
用着色粒子１ｃ〜２ｃ；着色粒子５Ｙ〜１２Ｙ、着色粒
子５Ｍ〜１２Ｍ、着色粒子５Ｃ〜１２Ｃ、比較用着色粒
子３ｙ〜４ｙ、比較用着色粒子３ｍ〜４ｍ、比較用着色
粒子３ｃ〜４ｃに対応して、現像剤１Ｂｋ〜１０Ｂｋ、
比較用現像剤１ｂｋ〜２ｂｋ；現像剤１１Ｂｋ〜２３Ｂ
ｋ、比較用現像剤３ｂｋ〜４ｂｋ；現像剤１Ｙ〜４Ｙ、
現像剤１Ｍ〜４Ｍ、現像剤１Ｃ〜４Ｃ、比較用現像剤１
ｙ〜２ｙ、比較用現像剤１ｍ〜２ｍ、比較用現像剤１ｃ
〜２ｃ；現像剤５Ｙ〜１２Ｙ、現像剤５Ｍ〜１２Ｍ、現
像剤５Ｃ〜１２Ｃ、比較用現像剤３ｙ〜４ｙ、比較用現
像剤３ｍ〜４ｍ、比較用現像剤３ｃ〜４ｃとする。

【０２１５】＜実施例１〜１０および比較例１〜２＞下
記表１２に示す組合せに従って、現像剤および比較用現
像剤の各々を使用し、中間転写方式のカラー複写機「リ
モス９１０」（ミノルタ社製）の改造機を用いて実写テ
ストを行うことにより、画像汚れの発生状況、感光体付
着物の発生状況、細線再現性について評価した。結果を
併せて表１２に示す。

【０２１６】ここに、感光体のクリーニングはブレード
方式を採用した。また、定着装置としては、図２に示し
たような圧接方式の加熱定着装置を用いた。定着装置の
具体的構成は、下記のとおりである。中央部にヒーター
を内蔵するアルミニウム合金からなる円筒状（内径＝３
０ｍｍ、肉厚＝１．０ｍｍ、全幅＝３１０ｍｍ）の芯金
表面を、スポンジ状シリコーンゴム（アスカーＣ硬度３
０°、厚み８ｍｍ）で被覆することにより加熱ローラー
（上ローラー）を構成し、鉄からなる円筒状（内径＝４
０ｍｍ、肉厚＝２．０ｍｍ）の芯金表面を、スポンジ状
シリコーンゴム（アスカーＣ硬度３０°、厚み２ｍｍ）
で被覆することにより加圧ローラー（下ローラー）を構
成し、当該加熱ローラーと当該加圧ローラーとを１５０
Ｎの総荷重により当接させて５．８ｍｍ幅のニップを形
成させた。この定着装置を使用して、印字の線速を１８
０ｍｍ／ｓｅｃに設定した。なお、加熱ローラーの表面
をＰＦＡのチューブ（５０μｍ）で被覆した。なお、定
着装置のクリーニング機構として、ポリジフェニルシリ
コーン（２０℃の粘度が１０Ｐａ・ｓのもの）を含浸し
たウェッブ方式の供給方式を使用した。定着温度は加熱
ローラーの表面温度で制御した（設定温度１７５℃）。
なお、シリコーンオイルの塗布量は０．１ｍｇ／Ａ４と
した。

【０２１７】〔評価方法〕（１）画像汚れの発生状況：高温常湿環境下（温度３３
℃、相対湿度５０％）において、フルカラー画像（Ｙ／
Ｍ／Ｃ／Ｂｋそれぞれの画素率が１５％）を連続して１
０００枚印字した後、電源をオフにして１０時間休止す
るモードを５０回（合計５０，０００枚）にわたり繰り
返して行い、形成画像を逐次観察して、画像汚れが認め
られた時点の枚数を測定した。

【０２１８】（２）感光体付着物の発生状況：上記の実
写テストにおいて、休止時に感光体を観察して、付着物
が認められた時点の枚数を測定した。

【０２１９】（３）細線再現性：画像形成初期および５
０，０００枚形成後において、細線チャートを複写し、
識別可能な細線の１ｍｍあたりの本数を測定した。ここ
に、「識別可能な細線」とは、倍率５倍のルーペを用い
て観察したときに、分断されず連続してラインが判別で
きるものをいう。

【０２２０】

【表１２】

【０２２１】＜実施例１１〜２３および比較例３〜４＞
下記表１３に示す組合せに従って、現像剤および比較用
現像剤の各々を使用し、中間転写方式のカラー複写機
「リモス９１０」（ミノルタ社製）の改造機を用いて実
写テストを行うことにより、画像汚れの発生状況、感光
体付着物の発生状況、細線再現性、定着性を評価した。
結果を併せて表１３に示す。

【０２２２】ここに、感光体のクリーニングはブレード
方式を採用した。また、定着装置としては、図２に示し
たような圧接方式の加熱定着装置を用いた。定着装置の
具体的構成は、下記のとおりである。中央部にヒーター
を内蔵するアルミニウム合金からなる円筒状（内径＝３
０ｍｍ、肉厚＝１．０ｍｍ、全幅＝３１０ｍｍ）の芯金
表面を、スポンジ状シリコーンゴム（アスカーＣ硬度３
０°、厚み８ｍｍ）で被覆することにより加熱ローラー
（上ローラー）を構成し、鉄からなる円筒状（内径＝４
０ｍｍ、肉厚＝２．０ｍｍ）の芯金表面を、スポンジ状
シリコーンゴム（アスカーＣ硬度３０°、厚み２ｍｍ）
で被覆することにより加圧ローラー（下ローラー）を構
成し、当該加熱ローラーと当該加圧ローラーとを１５０
Ｎの総荷重により当接させて５．８ｍｍ幅のニップを形
成させた。この定着装置を使用して、印字の線速を１８
０ｍｍ／ｓｅｃに設定した。なお、加熱ローラーの表面
をＰＦＡのチューブ（５０μｍ）で被覆した。なお、定
着装置のクリーニング機構として、ポリジフェニルシリ
コーン（２０℃の粘度が１０Ｐａ・ｓのもの）を含浸し
たウェッブ方式の供給方式を使用した。定着温度は加熱
ローラーの表面温度で制御した（設定温度１７０℃）。
なお、シリコーンオイルの塗布量は０．１ｍｇ／Ａ４と
した。

【０２２３】「画像汚れの発生状況」、「感光体付着物
の発生状況」および「細線再現性」は、実施例１〜１０
および比較例１〜２における実写テストと同様にして評
価した。また、定着性は下記のようにして評価した。

【０２２４】〔定着性の評価方法〕高温常湿環境下（温
度３３℃、相対湿度５０％）において、Ｙ／Ｍ／Ｃ／Ｂ
ｋがそれぞれ単色で印字されているＡ４のハーフトーン
画像（画像濃度が紙の濃度を「０」としたときの相対反
射濃度で１．０のもの）を印字して定着率（初期）を測
定した。ここに、定着率は、定着画像を「サラシ布」を
巻いた１ｋｇのおもりで擦った前後の画像濃度から、下
記式によって算出した。

【０２２５】

【数４】定着率（％）＝〔（擦り後の画像濃度）／（擦
り前の画像濃度）〕×１００

【０２２６】また、高温常湿環境下（温度３３℃、相対
湿度５０％）において、フルカラー画像（Ｙ／Ｍ／Ｃ／
Ｂｋそれぞれの画素率が１５％）を連続して１０，００
０枚印字した後、同様にして定着率（１万枚後）を測定
した。

【０２２７】

【表１３】

【０２２８】

【発明の効果】（１）本発明のトナーは、耐オフセット
性に優れ、画像汚れのない高画質の画像を長期にわたり
安定的に形成することができる。（２）本発明のトナーは、感光体に付着する遊離物を発
生させない。（３）本発明のトナーは、シリコーンオイルを供給しな
い、または、シリコーンオイルの供給量がきわめて低い
定着装置により定着画像を形成する工程を含む画像形成
方法に使用される場合であっても、画像汚れおよび画像
不良のない良好な画像を長期にわたり形成することがで
きる。（４）本発明のトナーは、定着性、現像性および細線再
現性に優れ、高画質な画像を長期にわたって安定的に形
成することができる。（５）本発明の画像形成方法によれば、耐オフセット
性、定着性、現像性および細線再現性に優れ、高画質な
画像を長期にわたって安定的に形成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は、角のないトナー粒子の投影像を示す
説明図であり、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ角のあ
るトナー粒子の投影像を示す説明図である。

【図２】本発明において使用する定着装置の一例を示す
断面図である。

【符号の説明】

１０加熱ローラー１１芯金１２被覆層１３加熱部材２０加圧ローラー２１芯金２２被覆層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者内田雅文東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者内田剛東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者山田裕之東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者大村健東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内Ｆターム(参考） 2H005 AA06 AA15 CA08 EA05 EA07 FB02

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも樹脂と着色剤と離型剤とを含
有する静電荷像現像用トナーにおいて、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒子
とを塩析／融着させて得られ、形状係数の変動係数が１６％以下であり、個数粒度分布
における個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子か
らなることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】形状係数が１．０〜１．６の範囲にある
トナー粒子の割合が６５個数％以上であることを特徴と
する請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】形状係数が１．２〜１．６の範囲にある
トナー粒子の割合が６５個数％以上であることを特徴と
する請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】角がないトナー粒子の割合が５０個数％
以上であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記
載の静電荷像現像用トナー。
【請求項５】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μｍ
であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の
静電荷像現像用トナー。
【請求項６】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とすると
き、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２３
間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示すヒ
ストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子の
相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い階
級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であることを特徴とする請求項１〜
５の何れかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項７】少なくとも樹脂と着色剤と離型剤とを含
有する静電荷像現像用トナーにおいて、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒子
とを塩析／融着させて得られ、角がないトナー粒子の割合が５０個数％以上であり、個
数粒度分布における個数変動係数が２７％以下であるト
ナー粒子からなることを特徴とする静電荷像現像用トナ
ー。
【請求項８】形状係数が１．０〜１．６の範囲にある
トナー粒子の割合が６５個数％以上であることを特徴と
する請求項７に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項９】形状係数が１．２〜１．６の範囲にある
トナー粒子の割合が６５個数％以上であることを特徴と
する請求項７に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項１０】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであることを特徴とする請求項７〜９の何れかに記載
の静電荷像現像用トナー。
【請求項１１】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
ヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であることを特徴とする請求項７〜
１０の何れかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項１２】少なくとも樹脂と着色剤と離型剤とを
含有する静電荷像現像用トナーにおいて、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒子
とを塩析／融着させて得られ、形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割
合が６５個数％以上であり、形状係数の変動係数が１６
％以下であるトナー粒子からなることを特徴とする静電
荷像現像用トナー。
【請求項１３】角がないトナー粒子の割合が５０個数
％以上であることを特徴とする請求項１２に記載の静電
荷像現像用トナー。
【請求項１４】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであることを特徴とする請求項１２または１３に記載
の静電荷像現像用トナー。
【請求項１５】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
ヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であることを特徴とする請求項１２
〜１４の何れかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項１６】少なくとも樹脂と離型剤と着色剤とを
含有するトナーによるトナー像が形成された画像形成支
持体を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を通過させ
て定着する工程を含む画像形成方法において、前記トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られ、形状係数
の変動係数が１６％以下であり、個数粒度分布における
個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子からなるこ
とを特徴とする画像形成方法。
【請求項１７】形状係数が１．０〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを使
用することを特徴とする請求項１６に記載の画像形成方
法。
【請求項１８】形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを使
用することを特徴とする請求項１６に記載の画像形成方
法。
【請求項１９】角がないトナー粒子の割合が５０個数
％以上であるトナーを使用することを特徴とする請求項
１６〜１８の何れかに記載の画像形成方法。
【請求項２０】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであるトナーを使用することを特徴とする請求項１６
〜１９の何れかに記載の画像形成方法。
【請求項２１】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
ヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であるトナーを使用することを特徴
とする請求項１６〜２０の何れかに記載の画像形成方
法。
【請求項２２】少なくとも樹脂と離型剤と着色剤とを
含有するトナーによるトナー像が形成された画像形成支
持体を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を通過させ
て定着する工程を含む画像形成方法において、前記トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られ、角がない
トナー粒子の割合が５０個数％以上であり、個数粒度分
布における個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子
からなることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２３】形状係数が１．０〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを使
用することを特徴とする請求項２２に記載の画像形成方
法。
【請求項２４】形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを使
用することを特徴とする請求項２２に記載の画像形成方
法。
【請求項２５】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであるトナーを使用することを特徴とする請求項２２
〜２４の何れかに記載の画像形成方法。
【請求項２６】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
ヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であるトナーを使用することを特徴
とする請求項２２〜２５の何れかに記載の画像形成方
法。
【請求項２７】少なくとも樹脂と離型剤と着色剤とを
含有するトナーによるトナー像が形成された画像形成支
持体を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を通過させ
て定着する工程を含む画像形成方法において、前記トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られ、形状係数
が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６５
個数％以上であり、形状係数の変動係数が１６％以下で
あるトナー粒子からなることを特徴とする画像形成方
法。
【請求項２８】角がないトナー粒子の割合が５０個数
％以上であるトナーを使用することを特徴とする請求項
２７に記載の画像形成方法。
【請求項２９】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであるトナーを使用することを特徴とする請求項２７
または２８に記載の画像形成方法。
【請求項３０】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
ヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であるトナーを使用することを特徴
とする請求項２７〜２９の何れかに記載の画像形成方
法。
【請求項３１】少なくとも樹脂と着色剤と結晶性ポリ
エステルとを含有する静電荷像現像用トナーにおいて、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られ、形状係数の変動係数が１６％以下であり、個数粒度分布
における個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子か
らなることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項３２】形状係数が１．０〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であることを特徴
とする請求項３１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３３】形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であることを特徴
とする請求項３１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３４】角がないトナー粒子の割合が５０個数
％以上であることを特徴とする請求項３１〜３３の何れ
かに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３５】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであることを特徴とする請求項３１〜３４の何れかに
記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３６】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
ヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であることを特徴とする請求項３１
〜３５の何れかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３７】少なくとも樹脂と着色剤と結晶性ポリ
エステルとを含有する静電荷像現像用トナーにおいて、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られ、角がないトナー粒子の割合が５０個数％以上であり、個
数粒度分布における個数変動係数が２７％以下であるト
ナー粒子からなることを特徴とする静電荷像現像用トナ
ー。
【請求項３８】形状係数が１．０〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であることを特徴
とする請求項３７に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３９】形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であることを特徴
とする請求項３７に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４０】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであることを特徴とする請求項３７〜３９の何れかに
記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４１】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
ヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であることを特徴とする請求項３７
〜４０の何れかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４２】少なくとも樹脂と着色剤と結晶性ポリ
エステルとを含有する静電荷像現像用トナーにおいて、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒子
と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得られ、形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割
合が６５個数％以上であり、形状係数の変動係数が１６
％以下であるトナー粒子からなることを特徴とする静電
荷像現像用トナー。
【請求項４３】角がないトナー粒子の割合が５０個数
％以上であることを特徴とする請求項４２に記載の静電
荷像現像用トナー。
【請求項４４】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであることを特徴とする請求項４２または４３に記載
の静電荷像現像用トナー。
【請求項４５】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
ヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であることを特徴とする請求項４２
〜４４の何れかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４６】少なくとも樹脂と結晶性ポリエステル
と着色剤とを含有するトナーによるトナー像が形成され
た画像形成支持体を、加熱ローラーと加圧ローラーとの
間を通過させて定着する工程を含む画像形成方法におい
て、前記トナーは、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有
する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得ら
れ、形状係数の変動係数が１６％以下であり、個数粒度
分布における個数変動係数が２７％以下であるトナー粒
子からなることを特徴とする画像形成方法。
【請求項４７】形状係数が１．０〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを使
用することを特徴とする請求項４６に記載の画像形成方
法。
【請求項４８】形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを使
用することを特徴とする請求項４６に記載の画像形成方
法。
【請求項４９】角がないトナー粒子の割合が５０個数
％以上であるトナーを使用することを特徴とする請求項
４６〜４８の何れかに記載の画像形成方法。
【請求項５０】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであるトナーを使用することを特徴とする請求項４６
〜４９の何れかに記載の画像形成方法。
【請求項５１】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
ヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であるトナーを使用することを特徴
とする請求項４６〜５０の何れかに記載の画像形成方
法。
【請求項５２】少なくとも樹脂と結晶性ポリエステル
と着色剤とを含有するトナーによるトナー像が形成され
た画像形成支持体を、加熱ローラーと加圧ローラーとの
間を通過させて定着する工程を含む画像形成方法におい
て、前記トナーは、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有
する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得ら
れ、角がないトナー粒子の割合が５０個数％以上であ
り、個数粒度分布における個数変動係数が２７％以下で
あるトナー粒子からなることを特徴とする画像形成方
法。
【請求項５３】形状係数が１．０〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを使
用することを特徴とする請求項５２に記載の画像形成方
法。
【請求項５４】形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを使
用することを特徴とする請求項５２に記載の画像形成方
法。
【請求項５５】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであるトナーを使用することを特徴とする請求項５２
〜５４の何れかに記載の画像形成方法。
【請求項５６】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
ヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であるトナーを使用することを特徴
とする請求項５２〜５５の何れかに記載の画像形成方
法。
【請求項５７】少なくとも樹脂と結晶性ポリエステル
と着色剤とを含有するトナーによるトナー像が形成され
た画像形成支持体を、加熱ローラーと加圧ローラーとの
間を通過させて定着する工程を含む画像形成方法におい
て、前記トナーは、結着樹脂中に結晶性ポリエステルを含有
する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて得ら
れ、形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子
の割合が６５個数％以上であり、形状係数の変動係数が
１６％以下であるトナー粒子からなることを特徴とする
画像形成方法。
【請求項５８】角がないトナー粒子の割合が５０個数
％以上であるトナーを使用することを特徴とする請求項
５７に記載の画像形成方法。
【請求項５９】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであるトナーを使用することを特徴とする請求項５７
または５８に記載の画像形成方法。
【請求項６０】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
ヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であるトナーを使用することを特徴
とする請求項５７〜５９の何れかに記載の画像形成方
法。