JP2002124403A - 耐還元性サーミスタ素子とその製造方法および温度センサ - Google Patents
耐還元性サーミスタ素子とその製造方法および温度センサInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 温度センサの金属ケース内が還元雰囲気とな
るような条件下においても、安定した抵抗値特性を示
す、高精度な耐還元性サーミスタ素子を得る。 【解決手段】 混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx か
らなるサーミスタ素子を製作するに際して、出発原料を
熱処理、混合・粉砕して得られる金属酸化物を含有する
サーミスタ原料の平均粒径を1.0μmより小さくし、
かつこのサーミスタ原料を成形、焼成して得られる混合
焼結体の焼結粒子径を3μm以上20μm以下とする
と、酸素の移動が生じる粒界を減少して酸素の移動を抑
制し、耐還元性を向上させることができる。
るような条件下においても、安定した抵抗値特性を示
す、高精度な耐還元性サーミスタ素子を得る。 【解決手段】 混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx か
らなるサーミスタ素子を製作するに際して、出発原料を
熱処理、混合・粉砕して得られる金属酸化物を含有する
サーミスタ原料の平均粒径を1.0μmより小さくし、
かつこのサーミスタ原料を成形、焼成して得られる混合
焼結体の焼結粒子径を3μm以上20μm以下とする
と、酸素の移動が生じる粒界を減少して酸素の移動を抑
制し、耐還元性を向上させることができる。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、広い温度範囲にわ
たって精度よい検知が可能であり、還元雰囲気において
も安定した特性を有する、耐還元性サーミスタ素子とそ
の製造方法に関し、特に自動車排ガス用の温度センサに
用いて好適である。
たって精度よい検知が可能であり、還元雰囲気において
も安定した特性を有する、耐還元性サーミスタ素子とそ
の製造方法に関し、特に自動車排ガス用の温度センサに
用いて好適である。
【0002】
【従来の技術】温度センサ用のサーミスタ素子は、自動
車排ガス温度、ガス給湯器等のガス火炎温度、加熱炉の
温度といった、約400℃〜1300℃程度の中温から
高温度域の測定に用いられている。この種のサーミスタ
素子の特性は、一般に、抵抗値と抵抗温度係数(抵抗値
の温度依存性)によって示され、温度センサを構成する
温度検出回路の実用的な抵抗値に対応するためには、サ
ーミスタ素子の抵抗値が所定の範囲(例えば、通常の使
用温度範囲で100Ω〜100kΩの範囲)にあること
が要求される。そして、サーミスタ素子に適した抵抗値
特性を有するものとして、ペロブスカイト系複合酸化物
材料等が主に用いられている。
車排ガス温度、ガス給湯器等のガス火炎温度、加熱炉の
温度といった、約400℃〜1300℃程度の中温から
高温度域の測定に用いられている。この種のサーミスタ
素子の特性は、一般に、抵抗値と抵抗温度係数(抵抗値
の温度依存性)によって示され、温度センサを構成する
温度検出回路の実用的な抵抗値に対応するためには、サ
ーミスタ素子の抵抗値が所定の範囲(例えば、通常の使
用温度範囲で100Ω〜100kΩの範囲)にあること
が要求される。そして、サーミスタ素子に適した抵抗値
特性を有するものとして、ペロブスカイト系複合酸化物
材料等が主に用いられている。
【0003】ペロブスカイト系材料を用いたサーミスタ
素子としては、例えば、特開平6−325907号公報
に記載のものがある。これは、広い温度範囲で使用可能
なサーミスタ素子を実現するために、Y、Sr、Cr、
Fe、Ti等の酸化物を所定の組成割合で混合し、焼成
して完全固溶体としたサーミスタ素子であり、高温域で
安定した特性を示すことが記載されている。
素子としては、例えば、特開平6−325907号公報
に記載のものがある。これは、広い温度範囲で使用可能
なサーミスタ素子を実現するために、Y、Sr、Cr、
Fe、Ti等の酸化物を所定の組成割合で混合し、焼成
して完全固溶体としたサーミスタ素子であり、高温域で
安定した特性を示すことが記載されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】従来より、自動車排ガ
ス用の温度センサでは、検知ガス中のゴミ、スス等の堆
積防止等の目的から、検知部となる温度センサ先端のサ
ーミスタ素子を金属ケースで被っている。ところが、排
ガスが900℃程度の高温になると、金属ケースが高温
の排ガス熱等により熱酸化し、金属ケース内が還元雰囲
気となりやすい。このために、サーミスタ素子を構成す
る酸化物が還元作用を受けて、抵抗値が変化するという
問題が生じている。
ス用の温度センサでは、検知ガス中のゴミ、スス等の堆
積防止等の目的から、検知部となる温度センサ先端のサ
ーミスタ素子を金属ケースで被っている。ところが、排
ガスが900℃程度の高温になると、金属ケースが高温
の排ガス熱等により熱酸化し、金属ケース内が還元雰囲
気となりやすい。このために、サーミスタ素子を構成す
る酸化物が還元作用を受けて、抵抗値が変化するという
問題が生じている。
【0005】そこで、通常は、温度センサを電気炉に入
れ、900〜1000℃で100時間程度の熱エージン
グ処理を行って抵抗値の安定化を図っている。ところ
が、温度センサ使用中に、金属ケースに穴が開いたり、
ケースが緩んだりする等によって、ケース内に排ガスが
入り込み、サーミスタ素子が還元雰囲気に晒された場合
には、上述の抵抗値変化が発生するおそれがある。ま
た、最近のエンジン制御システムにおいては、温度セン
サが、高温排気ガスが発生するエンジンにより近い位置
に搭載されるようになっている。よって、温度センサが
より高温(例えば1100〜1200℃)の排気ガスの
熱の影響を受けることになり、900〜1000℃で1
00時間程度の熱エージング処理では、エンジンの運転
モードによっては金属ケースが再酸化し、サーミスタ素
子が再還元を受けて抵抗値が変化する可能性がある。こ
のように、熱エージング処理では問題が完全には解決さ
れず、また、製作工程数が増加して、温度センサの高コ
スト化をまねく不具合がある。
れ、900〜1000℃で100時間程度の熱エージン
グ処理を行って抵抗値の安定化を図っている。ところ
が、温度センサ使用中に、金属ケースに穴が開いたり、
ケースが緩んだりする等によって、ケース内に排ガスが
入り込み、サーミスタ素子が還元雰囲気に晒された場合
には、上述の抵抗値変化が発生するおそれがある。ま
た、最近のエンジン制御システムにおいては、温度セン
サが、高温排気ガスが発生するエンジンにより近い位置
に搭載されるようになっている。よって、温度センサが
より高温(例えば1100〜1200℃)の排気ガスの
熱の影響を受けることになり、900〜1000℃で1
00時間程度の熱エージング処理では、エンジンの運転
モードによっては金属ケースが再酸化し、サーミスタ素
子が再還元を受けて抵抗値が変化する可能性がある。こ
のように、熱エージング処理では問題が完全には解決さ
れず、また、製作工程数が増加して、温度センサの高コ
スト化をまねく不具合がある。
【0006】一方、特開平9−69417号公報には、
金属ケースを、特殊な金属材料、例えば、Ni−Cr−
Feを主成分とする合金を加工して形成することによ
り、ケース内部の雰囲気の変化を抑制して、サーミスタ
素子の抵抗値変化を小さくすることが記載されている。
しかしながら、金属ケースを、特殊金属材料で構成する
ことは、材料コスト、加工コストが増加する問題があ
る。また、サーミスタ素子自身が還元雰囲気に晒された
場合の抵抗変化の問題は、依然として残る。
金属ケースを、特殊な金属材料、例えば、Ni−Cr−
Feを主成分とする合金を加工して形成することによ
り、ケース内部の雰囲気の変化を抑制して、サーミスタ
素子の抵抗値変化を小さくすることが記載されている。
しかしながら、金属ケースを、特殊金属材料で構成する
ことは、材料コスト、加工コストが増加する問題があ
る。また、サーミスタ素子自身が還元雰囲気に晒された
場合の抵抗変化の問題は、依然として残る。
【0007】このように、温度センサの金属ケース内が
還元雰囲気となるような条件下においても、安定した抵
抗値特性を示すサーミスタ素子は、現状では得られてい
ない。本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、
還元雰囲気に晒されても抵抗値が大きく変化することが
なく、高精度で、優れた抵抗値安定性を有する耐還元性
サーミスタ素子を安価に得ることを目的とする。
還元雰囲気となるような条件下においても、安定した抵
抗値特性を示すサーミスタ素子は、現状では得られてい
ない。本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、
還元雰囲気に晒されても抵抗値が大きく変化することが
なく、高精度で、優れた抵抗値安定性を有する耐還元性
サーミスタ素子を安価に得ることを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記問題
点を解決するために鋭意検討し、サーミスタ素子を構成
する酸化物焼結体の焼結粒子径が、還元雰囲気での焼結
体からの酸素の移動と大きく係わっており、焼結粒子径
を所定の大きさとすることで、酸素の移動が生じる粒界
を減少して、酸素の移動が抑制されることを見出した。
本発明の請求項1の発明は、上記知見に基づいてなされ
たもので、金属酸化物の焼結体からなる本発明のサーミ
スタ素子は、上記金属酸化物を含有するサーミスタ原料
を成形、焼成してなる。ここで、上記サーミスタ原料は
平均粒径が1.0μmより小さく、かつ、上記金属酸化
物の焼結体の平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下
であることを特徴とする。
点を解決するために鋭意検討し、サーミスタ素子を構成
する酸化物焼結体の焼結粒子径が、還元雰囲気での焼結
体からの酸素の移動と大きく係わっており、焼結粒子径
を所定の大きさとすることで、酸素の移動が生じる粒界
を減少して、酸素の移動が抑制されることを見出した。
本発明の請求項1の発明は、上記知見に基づいてなされ
たもので、金属酸化物の焼結体からなる本発明のサーミ
スタ素子は、上記金属酸化物を含有するサーミスタ原料
を成形、焼成してなる。ここで、上記サーミスタ原料は
平均粒径が1.0μmより小さく、かつ、上記金属酸化
物の焼結体の平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下
であることを特徴とする。
【0009】従来のサーミスタ素子における還元雰囲気
での抵抗値変化は、サーミスタ素子を構成する酸化物焼
結体の平均焼結粒子径が、例えば1μm程度と小さく、
粒界からの酸素の移動により組成が変化しやすいためと
考えられる。そこで、本発明では、サーミスタ原料とし
て微粒原料を用い、得られる酸化物焼結体の焼結粒子径
を増加させることで、酸素の移動が生じる粒界を減少さ
せる。具体的には、平均焼結粒子径を3μm以上20μ
m以下の範囲とすると、還元雰囲気に晒された場合で
も、酸素の移動を抑制することができ、サーミスタ素子
の還元を抑制できる。平均焼結粒子径を増加させるに
は、微粒原料を用いて粒成長が生じやすくすることが必
要であり、平均粒径が1.0μmより小さい微粒原料を
用いて、焼成条件を制御すると、平均焼結粒子径を上記
範囲とすることが可能である。また、微粒原料を用いる
ことで、酸化物焼結体の組成のばらつきを小さくし、抵
抗値のばらつきを小さくしてセンサ精度を高めることが
できる。
での抵抗値変化は、サーミスタ素子を構成する酸化物焼
結体の平均焼結粒子径が、例えば1μm程度と小さく、
粒界からの酸素の移動により組成が変化しやすいためと
考えられる。そこで、本発明では、サーミスタ原料とし
て微粒原料を用い、得られる酸化物焼結体の焼結粒子径
を増加させることで、酸素の移動が生じる粒界を減少さ
せる。具体的には、平均焼結粒子径を3μm以上20μ
m以下の範囲とすると、還元雰囲気に晒された場合で
も、酸素の移動を抑制することができ、サーミスタ素子
の還元を抑制できる。平均焼結粒子径を増加させるに
は、微粒原料を用いて粒成長が生じやすくすることが必
要であり、平均粒径が1.0μmより小さい微粒原料を
用いて、焼成条件を制御すると、平均焼結粒子径を上記
範囲とすることが可能である。また、微粒原料を用いる
ことで、酸化物焼結体の組成のばらつきを小さくし、抵
抗値のばらつきを小さくしてセンサ精度を高めることが
できる。
【0010】このように、本発明のサーミスタ素子は、
耐還元性を有し、還元雰囲気に晒されても抵抗値が大き
く変化することがないので、長期に渡って精度よい温度
検出が可能で、信頼性の高い温度センサを実現できる。
また、金属ケース材料を高価な特殊金属材料とする必要
がなく、熱エージング処理も不要であるので、コスト低
減が可能である。
耐還元性を有し、還元雰囲気に晒されても抵抗値が大き
く変化することがないので、長期に渡って精度よい温度
検出が可能で、信頼性の高い温度センサを実現できる。
また、金属ケース材料を高価な特殊金属材料とする必要
がなく、熱エージング処理も不要であるので、コスト低
減が可能である。
【0011】請求項2の発明は、サーミスタ素子の組成
に関するもので、上記金属酸化物の焼結体を、(M1 M
2 )O3 で表わす複合酸化物とAOx で表わす金属酸化
物との混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx とする。上
記複合酸化物(M1 M2 )O 3 におけるM1 は、元素周
期律表第2A族およびLaを除く第3A族の元素から選
択される少なくとも1種ないしそれ以上の元素であり、
M2 は元素周期律表第3B族、第4A族、第5A族、第
6A族、第7A族および第8族の元素から選択される少
なくとも1種ないしそれ以上の元素である。また、上記
金属酸化物AO x が、1400℃以上の融点を有し、サ
ーミスタ素子形状におけるAOx単体の抵抗値(100
0℃)が1000Ω以上の金属酸化物である。
に関するもので、上記金属酸化物の焼結体を、(M1 M
2 )O3 で表わす複合酸化物とAOx で表わす金属酸化
物との混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx とする。上
記複合酸化物(M1 M2 )O 3 におけるM1 は、元素周
期律表第2A族およびLaを除く第3A族の元素から選
択される少なくとも1種ないしそれ以上の元素であり、
M2 は元素周期律表第3B族、第4A族、第5A族、第
6A族、第7A族および第8族の元素から選択される少
なくとも1種ないしそれ以上の元素である。また、上記
金属酸化物AO x が、1400℃以上の融点を有し、サ
ーミスタ素子形状におけるAOx単体の抵抗値(100
0℃)が1000Ω以上の金属酸化物である。
【0012】広い温度領域で使用される温度センサに
は、室温〜1000℃の温度範囲において比較的低い抵
抗値特性を有するペロブスカイド構造の複合酸化物(M
1 M2)O3 と、高抵抗値で高融点の金属酸化物AOx
との混合焼結体を用いるのがよい。金属酸化物AO
x は、高抵抗値であるので、混合焼結体の高温域での抵
抗値を高くすることができ、また融点が高く耐熱性に優
れるので、サーミスタ素子の高温安定性を高めることが
できる。これにより、室温〜1000℃の温度範囲にお
ける抵抗値が100Ω〜100kΩの範囲にあり、しか
も、熱履歴等による抵抗値の変化が小さい、安定性に優
れるワイドレンジ型サーミスタ素子を得ることができ
る。
は、室温〜1000℃の温度範囲において比較的低い抵
抗値特性を有するペロブスカイド構造の複合酸化物(M
1 M2)O3 と、高抵抗値で高融点の金属酸化物AOx
との混合焼結体を用いるのがよい。金属酸化物AO
x は、高抵抗値であるので、混合焼結体の高温域での抵
抗値を高くすることができ、また融点が高く耐熱性に優
れるので、サーミスタ素子の高温安定性を高めることが
できる。これにより、室温〜1000℃の温度範囲にお
ける抵抗値が100Ω〜100kΩの範囲にあり、しか
も、熱履歴等による抵抗値の変化が小さい、安定性に優
れるワイドレンジ型サーミスタ素子を得ることができ
る。
【0013】請求項3の発明は、上記混合焼結体におけ
る複合酸化物(M1 M2 )O3 と金属酸化物AOx の混
合比に関し、上記複合酸化物(M1 M2 )O3 のモル分
率をa、上記金属酸化物AOx のモル分率をbとした時
に、aおよびbが、0.05≦a<1.0、0<b≦
0.95、a+b=1の関係を満足するように設定す
る。これらモル分率a、bが、上記関係にあれば、上述
した効果(所定範囲の抵抗値と抵抗値安定性)をより確
実に達成することができる。
る複合酸化物(M1 M2 )O3 と金属酸化物AOx の混
合比に関し、上記複合酸化物(M1 M2 )O3 のモル分
率をa、上記金属酸化物AOx のモル分率をbとした時
に、aおよびbが、0.05≦a<1.0、0<b≦
0.95、a+b=1の関係を満足するように設定す
る。これらモル分率a、bが、上記関係にあれば、上述
した効果(所定範囲の抵抗値と抵抗値安定性)をより確
実に達成することができる。
【0014】また、このように、広い範囲でモル分率を
変えることができるので、(M1 M2 )O3 とAOx を
適宜混合、焼成することにより、抵抗値、抵抗温度係数
を広い範囲で種々制御できる。
変えることができるので、(M1 M2 )O3 とAOx を
適宜混合、焼成することにより、抵抗値、抵抗温度係数
を広い範囲で種々制御できる。
【0015】請求項4の発明は、上記複合酸化物(M1
M2 )O3 における各金属元素の好適例に関し、M1
は、Mg、Ca、Sr、Ba、Y、Ce、Pr、Nd、
Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、YbおよびSc
から選択される1種ないしそれ以上の元素であり、M2
が、Al、Ga、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、
Cr、Mo、W、Mn、Tc、Re、Fe、Co、N
i、Ru、Rh、Pd、Os、IrおよびPtから選択
される1種ないしそれ以上の元素であることが、実用
上、望ましい。
M2 )O3 における各金属元素の好適例に関し、M1
は、Mg、Ca、Sr、Ba、Y、Ce、Pr、Nd、
Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、YbおよびSc
から選択される1種ないしそれ以上の元素であり、M2
が、Al、Ga、Ti、Zr、Hf、V、Nb、Ta、
Cr、Mo、W、Mn、Tc、Re、Fe、Co、N
i、Ru、Rh、Pd、Os、IrおよびPtから選択
される1種ないしそれ以上の元素であることが、実用
上、望ましい。
【0016】請求項5の発明は、上記金属酸化物AOx
の好適例であり、金属元素Aとして具体的には、B、M
g、Al、Si、Ca、Sc、Ti、Cr、Mn、F
e、Ni、Zn、Ga、Ge、Sr、Y、Zr、Nb、
Sn、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、D
y、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、HfおよびTaか
ら選択される1種ないしそれ以上の元素が用いられる。
の好適例であり、金属元素Aとして具体的には、B、M
g、Al、Si、Ca、Sc、Ti、Cr、Mn、F
e、Ni、Zn、Ga、Ge、Sr、Y、Zr、Nb、
Sn、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、D
y、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、HfおよびTaか
ら選択される1種ないしそれ以上の元素が用いられる。
【0017】請求項6のように 具体的には、上記金属
酸化物AOx として、MgO、Al 2 O3 、SiO2 、
Sc2 O3 、TiO2 、Cr2 O3 、MnO、Mn2 O
3 、Fe2 O3 、Fe3 O4 、NiO、ZnO、Ga2
O3 、Y2 O3 、ZrO2 、Nb2 O5 、SnO2 、C
eO2 、Pr2 O3 、Nd2 O3 、Sm2 O3 、Eu 2
O、Gd2 O3 、Tb2 O3 、Dy2 O3 、Ho
2 O3 、Er2 O3 、Tm2O3 、Yb2 O3 、Lu2
O3 、HfO2 、Ta2 O5 、2MgO・2SiO2、
MgSiO3 、MgCr2 O4 、MgAl2 O4 、Ca
SiO3 、YAlO3、Y3 Al5 O12、Y2 Si
O5 、および3Al2 O・2SiO2 から選ばれる一種
ないしそれ以上の金属酸化物が挙げられる。これらの金
属酸化物は、いずれも高抵抗値かつ高耐熱性を示し、サ
ーミスタ素子の性能向上に寄与する。
酸化物AOx として、MgO、Al 2 O3 、SiO2 、
Sc2 O3 、TiO2 、Cr2 O3 、MnO、Mn2 O
3 、Fe2 O3 、Fe3 O4 、NiO、ZnO、Ga2
O3 、Y2 O3 、ZrO2 、Nb2 O5 、SnO2 、C
eO2 、Pr2 O3 、Nd2 O3 、Sm2 O3 、Eu 2
O、Gd2 O3 、Tb2 O3 、Dy2 O3 、Ho
2 O3 、Er2 O3 、Tm2O3 、Yb2 O3 、Lu2
O3 、HfO2 、Ta2 O5 、2MgO・2SiO2、
MgSiO3 、MgCr2 O4 、MgAl2 O4 、Ca
SiO3 、YAlO3、Y3 Al5 O12、Y2 Si
O5 、および3Al2 O・2SiO2 から選ばれる一種
ないしそれ以上の金属酸化物が挙げられる。これらの金
属酸化物は、いずれも高抵抗値かつ高耐熱性を示し、サ
ーミスタ素子の性能向上に寄与する。
【0018】請求項7の発明では、上記複合酸化物(M
1 M2 )O3 におけるM1 にYを、M2 にCrおよびM
nを選択するとともに、上記金属酸化物AOx をY2 O
3 とする。この時、上記混合焼結体(M1 M2 )O3 ・
AOx はY(CrMn)O3・Y2 O3 で表される。こ
の混合焼結体は、温度センサ等に好適に使用されて、広
い温度範囲で高い性能を発揮できる。
1 M2 )O3 におけるM1 にYを、M2 にCrおよびM
nを選択するとともに、上記金属酸化物AOx をY2 O
3 とする。この時、上記混合焼結体(M1 M2 )O3 ・
AOx はY(CrMn)O3・Y2 O3 で表される。こ
の混合焼結体は、温度センサ等に好適に使用されて、広
い温度範囲で高い性能を発揮できる。
【0019】請求項8の発明では、上記混合焼結体(M
1 M2 )O3 ・AOx において、各粒子の焼結性等を向
上させるために、焼結助剤を添加する。焼結助剤として
は、CaO、CaCO3 、SiO2 およびCaSiO3
のうちの少なくとも一種が用いられ、焼結密度の高いサ
ーミスタ素子が得られる。
1 M2 )O3 ・AOx において、各粒子の焼結性等を向
上させるために、焼結助剤を添加する。焼結助剤として
は、CaO、CaCO3 、SiO2 およびCaSiO3
のうちの少なくとも一種が用いられ、焼結密度の高いサ
ーミスタ素子が得られる。
【0020】請求項9の発明は、複数の金属元素を含有
する金属酸化物の焼結体からなるサーミスタ素子を製造
する方法を提供するものであり、出発原料として、上記
金属元素の化合物の粉末を用い、これら粉末を混合・粉
砕して、平均粒径が1.0μmより小さい混合物を得る
混合工程と、上記混合物を熱処理した後、粉砕して、平
均粒径が1.0μmより小さいサーミスタ原料を得る熱
処理工程と、上記サーミスタ原料を、所定形状に成形し
て、焼成し、平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下
の焼結体を得る焼成工程とを有することを特徴とする。
する金属酸化物の焼結体からなるサーミスタ素子を製造
する方法を提供するものであり、出発原料として、上記
金属元素の化合物の粉末を用い、これら粉末を混合・粉
砕して、平均粒径が1.0μmより小さい混合物を得る
混合工程と、上記混合物を熱処理した後、粉砕して、平
均粒径が1.0μmより小さいサーミスタ原料を得る熱
処理工程と、上記サーミスタ原料を、所定形状に成形し
て、焼成し、平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下
の焼結体を得る焼成工程とを有することを特徴とする。
【0021】サーミスタ素子を構成する酸化物焼結体の
粒界からの酸素の移動を低減するために、その製造工程
について検討を進めた結果、サーミスタ素子の原料を調
製する工程において、金属酸化物の混合物からなるサー
ミスタ原料の平均粒径が重要であることが判明した。す
なわち、原料を微粒化すると、粒成長が生じやすくな
り、得られる焼結体の平均焼結粒子径を増加させること
ができる。そのため、まず、出発原料を混合・粉砕して
1.0μmより小さくし、この混合物を熱処理した後、
再度、粉砕して、平均粒径が1.0μmより小さいサー
ミスタ原料を得る。これを、成形して、焼成条件を制御
すると、平均焼結粒子径を3μm以上20μm以下の範
囲に増加させることができ、しかも組成のばらつきが小
さい均質な焼結体が得られる。よって、還元雰囲気にお
いて抵抗値安定性を有し、温度精度のばらつきも少ない
耐還元性サーミスタ素子とすることができる。
粒界からの酸素の移動を低減するために、その製造工程
について検討を進めた結果、サーミスタ素子の原料を調
製する工程において、金属酸化物の混合物からなるサー
ミスタ原料の平均粒径が重要であることが判明した。す
なわち、原料を微粒化すると、粒成長が生じやすくな
り、得られる焼結体の平均焼結粒子径を増加させること
ができる。そのため、まず、出発原料を混合・粉砕して
1.0μmより小さくし、この混合物を熱処理した後、
再度、粉砕して、平均粒径が1.0μmより小さいサー
ミスタ原料を得る。これを、成形して、焼成条件を制御
すると、平均焼結粒子径を3μm以上20μm以下の範
囲に増加させることができ、しかも組成のばらつきが小
さい均質な焼結体が得られる。よって、還元雰囲気にお
いて抵抗値安定性を有し、温度精度のばらつきも少ない
耐還元性サーミスタ素子とすることができる。
【0022】請求項10の発明は、複数の金属元素を含
有する金属酸化物の焼結体からなるサーミスタ素子を製
造する他の方法であって、出発原料として、平均粒径が
0.1μm以下である上記金属元素の化合物の超微粒子
またはゾル粒子を用い、これら超微粒子またはゾル粒子
を混合・粉砕して、平均粒径が1.0μmより小さい混
合物を得る混合工程と、上記混合物を熱処理した後、粉
砕して、平均粒径が1.0μmより小さいサーミスタ原
料を得る熱処理工程と、上記サーミスタ原料を、所定形
状に成形して、焼成し、平均焼結粒子径が3μm以上2
0μm以下の焼結体を得る焼成工程とを有することを特
徴とする。
有する金属酸化物の焼結体からなるサーミスタ素子を製
造する他の方法であって、出発原料として、平均粒径が
0.1μm以下である上記金属元素の化合物の超微粒子
またはゾル粒子を用い、これら超微粒子またはゾル粒子
を混合・粉砕して、平均粒径が1.0μmより小さい混
合物を得る混合工程と、上記混合物を熱処理した後、粉
砕して、平均粒径が1.0μmより小さいサーミスタ原
料を得る熱処理工程と、上記サーミスタ原料を、所定形
状に成形して、焼成し、平均焼結粒子径が3μm以上2
0μm以下の焼結体を得る焼成工程とを有することを特
徴とする。
【0023】金属化合物の粉末原料の代わりに、出発原
料として、粒径0.1μm以下の超微粒子またはゾル粒
子を用いることができ、サーミスタ原料の微粒化が容易
にできる。
料として、粒径0.1μm以下の超微粒子またはゾル粒
子を用いることができ、サーミスタ原料の微粒化が容易
にできる。
【0024】請求項11の発明は、金属酸化物の焼結体
からなるサーミスタ素子を製造する他の方法であって、
上記金属酸化物の前駆体化合物を含有する前駆体溶液を
調製する前駆体溶液調製工程と、上記前駆体溶液を熱処
理することにより、平均粒径が1.0μmより小さいサ
ーミスタ原料を得る熱処理工程と、上記サーミスタ原料
を、所定形状に成形して、焼成し、平均焼結粒子径が3
μm以上20μm以下の焼結体を得る焼成工程とを有す
ることを特徴とする。
からなるサーミスタ素子を製造する他の方法であって、
上記金属酸化物の前駆体化合物を含有する前駆体溶液を
調製する前駆体溶液調製工程と、上記前駆体溶液を熱処
理することにより、平均粒径が1.0μmより小さいサ
ーミスタ原料を得る熱処理工程と、上記サーミスタ原料
を、所定形状に成形して、焼成し、平均焼結粒子径が3
μm以上20μm以下の焼結体を得る焼成工程とを有す
ることを特徴とする。
【0025】上記金属酸化物の前駆体を含む溶液を用
い、熱処理してサーミスタ原料を得ることもでき、溶液
法を用いることで微粒化したサーミスタ原料が容易に得
られる。
い、熱処理してサーミスタ原料を得ることもでき、溶液
法を用いることで微粒化したサーミスタ原料が容易に得
られる。
【0026】請求項12の発明は、金属酸化物の焼結体
からなるサーミスタ素子を製造する他の方法であって、
上記金属酸化物の前駆体化合物を含有する前駆体溶液を
調製する前駆体溶液調製工程と、上記前駆体溶液中に、
平均粒径が0.1μm以下の上記金属を含む化合物の超
微粒子またはゾル粒子を添加、混合して、超微粒子また
はゾル粒子が分散した前駆体混合溶液を調製する混合工
程と、この超微粒子またはゾル粒子が分散した前駆体混
合溶液を熱処理することにより、平均粒径が1.0μm
より小さいサーミスタ原料を得る熱処理工程と、上記サ
ーミスタ原料を、所定形状に成形して、焼成し、平均焼
結粒子径が3μm以上20μm以下の焼結体を得る焼成
工程とを有することを特徴とする。
からなるサーミスタ素子を製造する他の方法であって、
上記金属酸化物の前駆体化合物を含有する前駆体溶液を
調製する前駆体溶液調製工程と、上記前駆体溶液中に、
平均粒径が0.1μm以下の上記金属を含む化合物の超
微粒子またはゾル粒子を添加、混合して、超微粒子また
はゾル粒子が分散した前駆体混合溶液を調製する混合工
程と、この超微粒子またはゾル粒子が分散した前駆体混
合溶液を熱処理することにより、平均粒径が1.0μm
より小さいサーミスタ原料を得る熱処理工程と、上記サ
ーミスタ原料を、所定形状に成形して、焼成し、平均焼
結粒子径が3μm以上20μm以下の焼結体を得る焼成
工程とを有することを特徴とする。
【0027】サーミスタ素子の原料として金属酸化物の
前駆体化合物と、金属酸化物の超微粒子またはゾル粒子
の両方を用い、前駆体溶液に金属酸化物の超微粒子また
はゾル粒子を分散させた分散溶液を調製し、熱処理して
サーミスタ原料を得ることもできる。この方法によって
も、微粒化したサーミスタ原料が容易に得られる。
前駆体化合物と、金属酸化物の超微粒子またはゾル粒子
の両方を用い、前駆体溶液に金属酸化物の超微粒子また
はゾル粒子を分散させた分散溶液を調製し、熱処理して
サーミスタ原料を得ることもできる。この方法によって
も、微粒化したサーミスタ原料が容易に得られる。
【0028】請求項13の発明は、複数の金属酸化物の
混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AO x からなるサーミス
タ素子を製造する方法であって、上記(M1 M2 )O3
の前駆体化合物を含有する第1の前駆体溶液を調製する
第1の前駆体溶液調製工程と、上記AOx の前駆体化合
物を含有する第2の前駆体溶液を調製する第2の前駆体
溶液調製工程と、上記第1の前駆体溶液を熱処理するこ
とにより、平均粒径が1.0μmより小さい第1のサー
ミスタ原料を得る第1の熱処理工程と、上記第2の前駆
体溶液を熱処理することにより、平均粒径が1.0μm
より小さい第2のサーミスタ原料を得る第2の熱処理工
程と、上記第1、第2のサーミスタ原料を混合し、所定
形状に成形、焼成して、平均焼結粒子径が3μm以上2
0μm以下の混合焼結体を得る焼成工程とを有する。
混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AO x からなるサーミス
タ素子を製造する方法であって、上記(M1 M2 )O3
の前駆体化合物を含有する第1の前駆体溶液を調製する
第1の前駆体溶液調製工程と、上記AOx の前駆体化合
物を含有する第2の前駆体溶液を調製する第2の前駆体
溶液調製工程と、上記第1の前駆体溶液を熱処理するこ
とにより、平均粒径が1.0μmより小さい第1のサー
ミスタ原料を得る第1の熱処理工程と、上記第2の前駆
体溶液を熱処理することにより、平均粒径が1.0μm
より小さい第2のサーミスタ原料を得る第2の熱処理工
程と、上記第1、第2のサーミスタ原料を混合し、所定
形状に成形、焼成して、平均焼結粒子径が3μm以上2
0μm以下の混合焼結体を得る焼成工程とを有する。
【0029】サーミスタ素子が複数の金属酸化物の焼結
体からなる場合には、これら金属酸化物の調製を別々に
行って、複数の微粒化したサーミスタ原料を得、混合し
た後、成形、焼成してもよい。これにより、サーミスタ
原料の微粒化、混合焼結体の組成比の調製が容易にで
き、所望の特性のサーミスタ素子が容易に得られる。
体からなる場合には、これら金属酸化物の調製を別々に
行って、複数の微粒化したサーミスタ原料を得、混合し
た後、成形、焼成してもよい。これにより、サーミスタ
原料の微粒化、混合焼結体の組成比の調製が容易にで
き、所望の特性のサーミスタ素子が容易に得られる。
【0030】請求項14の発明は、上記請求項1ないし
請求項8のいずれか記載の耐還元性サーミスタ素子から
なる温度センサを提供するものである。上記各請求項の
構成を有するサーミスタ素子は、広い温度範囲にわたっ
て温度が検知でき、安定した抵抗値特性を有するので、
高性能でしかも耐還元性に優れる温度センサを実現する
ことができる。
請求項8のいずれか記載の耐還元性サーミスタ素子から
なる温度センサを提供するものである。上記各請求項の
構成を有するサーミスタ素子は、広い温度範囲にわたっ
て温度が検知でき、安定した抵抗値特性を有するので、
高性能でしかも耐還元性に優れる温度センサを実現する
ことができる。
【0031】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の耐還元性サーミスタ素子は、複数の金属元素を
含有する酸化物焼結体からなるサーミスタ素子であっ
て、上記複数の金属元素の酸化物を含む粉体からなるサ
ーミスタ原料を成形、焼成してなる。サーミスタ原料と
しては、平均粒径が1.0μmより小さい微粒原料、好
ましくは平均粒径が0.5μm以下の微粒原料を用い、
焼成温度と焼成時間を制御して、得られる金属酸化物焼
結体の平均焼結粒子径を3μm以上、20μm以下とす
る。本発明の耐還元性サーミスタ素子は、還元雰囲気で
サーミスタ素子である酸化物焼結体からの酸素の移動を
低減するため、焼結粒子径を増加して、酸素の移動が生
じる粒界を減少したものであり、酸素の移動を抑制する
ことで、サーミスタ素子の抵抗値変化を大幅に低減する
ことを可能にしている。
本発明の耐還元性サーミスタ素子は、複数の金属元素を
含有する酸化物焼結体からなるサーミスタ素子であっ
て、上記複数の金属元素の酸化物を含む粉体からなるサ
ーミスタ原料を成形、焼成してなる。サーミスタ原料と
しては、平均粒径が1.0μmより小さい微粒原料、好
ましくは平均粒径が0.5μm以下の微粒原料を用い、
焼成温度と焼成時間を制御して、得られる金属酸化物焼
結体の平均焼結粒子径を3μm以上、20μm以下とす
る。本発明の耐還元性サーミスタ素子は、還元雰囲気で
サーミスタ素子である酸化物焼結体からの酸素の移動を
低減するため、焼結粒子径を増加して、酸素の移動が生
じる粒界を減少したものであり、酸素の移動を抑制する
ことで、サーミスタ素子の抵抗値変化を大幅に低減する
ことを可能にしている。
【0032】サーミスタ原料の平均粒径が1.0μm以
上であると、平均焼結粒子径を増加させて上記所望の範
囲とすることが難しい。また、焼結体の組成がばらつい
て温度精度にばらつきが生じやすくなる。金属酸化物焼
結体の平均焼結粒子径が3μmより小さいと、粒界が増
加して酸素の移動が生じやすくなり、還元雰囲気におけ
るサーミスタ素子の還元を抑制することができない。平
均焼結粒子径が3μm以上であれば、サーミスタ素子の
抵抗変化を低減する効果が得られるが、平均焼結粒子径
が大きすぎると温度精度のばらつきが大きくなるので、
20μmを上限とするのがよい。
上であると、平均焼結粒子径を増加させて上記所望の範
囲とすることが難しい。また、焼結体の組成がばらつい
て温度精度にばらつきが生じやすくなる。金属酸化物焼
結体の平均焼結粒子径が3μmより小さいと、粒界が増
加して酸素の移動が生じやすくなり、還元雰囲気におけ
るサーミスタ素子の還元を抑制することができない。平
均焼結粒子径が3μm以上であれば、サーミスタ素子の
抵抗変化を低減する効果が得られるが、平均焼結粒子径
が大きすぎると温度精度のばらつきが大きくなるので、
20μmを上限とするのがよい。
【0033】本発明の耐還元性サーミスタ素子を構成す
る酸化物焼結体は、好適には、(M1 M2 )O3 で表さ
れる複合酸化物と、AOx で表される金属酸化物とを混
合して、焼成した混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx
からなる。ここで、複合酸化物(M1 M2 )O3 は、ペ
ロブスカイト構造を有する複合酸化物で、M1 は周期律
表第2A族およびLaを除く第3A族の元素から選択さ
れる1種ないしそれ以上の元素を、M2 は周期律表第3
B族、第4A族、第5A族、第6A族、第7A族および
第8族の元素から選択される1種ないしそれ以上の元素
を示す。ここで、Laは吸湿性が高く、大気中の水分と
反応して不安定な水酸化物を形成し、サーミスタ素子を
破壊する等の問題があるため、M1 として用いない。
る酸化物焼結体は、好適には、(M1 M2 )O3 で表さ
れる複合酸化物と、AOx で表される金属酸化物とを混
合して、焼成した混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx
からなる。ここで、複合酸化物(M1 M2 )O3 は、ペ
ロブスカイト構造を有する複合酸化物で、M1 は周期律
表第2A族およびLaを除く第3A族の元素から選択さ
れる1種ないしそれ以上の元素を、M2 は周期律表第3
B族、第4A族、第5A族、第6A族、第7A族および
第8族の元素から選択される1種ないしそれ以上の元素
を示す。ここで、Laは吸湿性が高く、大気中の水分と
反応して不安定な水酸化物を形成し、サーミスタ素子を
破壊する等の問題があるため、M1 として用いない。
【0034】具体的には、M1 となる第2A族の元素
は、例えば、Mg、Ca、Sr、Baから、第3A族の
元素は、例えば、Y、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、
Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Yb、Scから選択さ
れる。また、M2 となる第3B族の元素としては、例え
ば、Al、Gaが、第4A族の元素としては、例えば、
Ti、Zr、Hfが、第5A族の元素としては、例え
ば、V、Nb、Taが、第6A族の元素としては、例え
ば、Cr、Mo、Wが、第7A族の元素としては、例え
ば、Mn、Tc、Reが、第8族の元素としては、例え
ば、Fe、Co、Ni、Ru、Rh、Pd、Os、I
r、Ptが好適に使用される。
は、例えば、Mg、Ca、Sr、Baから、第3A族の
元素は、例えば、Y、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、
Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Yb、Scから選択さ
れる。また、M2 となる第3B族の元素としては、例え
ば、Al、Gaが、第4A族の元素としては、例えば、
Ti、Zr、Hfが、第5A族の元素としては、例え
ば、V、Nb、Taが、第6A族の元素としては、例え
ば、Cr、Mo、Wが、第7A族の元素としては、例え
ば、Mn、Tc、Reが、第8族の元素としては、例え
ば、Fe、Co、Ni、Ru、Rh、Pd、Os、I
r、Ptが好適に使用される。
【0035】M1 とM2 の組み合わせは、所望の抵抗値
特性が得られるように、任意に組み合わせることがで
き、これらM1 、M2 を適正に選択した複合酸化物(M
1 M2)O3 は、低抵抗値および低抵抗温度係数(例え
ば1000〜4000(K))を示す。このような複合
酸化物(M1 M2 )O3 としては、例えば、Y(Cr,
Mn)O3 等が好適に使用される。なお、M1 またはM
2 として複数の元素を選択した場合、各元素のモル比
は、所望の抵抗値特性に応じて、適宜設定することがで
きる。
特性が得られるように、任意に組み合わせることがで
き、これらM1 、M2 を適正に選択した複合酸化物(M
1 M2)O3 は、低抵抗値および低抵抗温度係数(例え
ば1000〜4000(K))を示す。このような複合
酸化物(M1 M2 )O3 としては、例えば、Y(Cr,
Mn)O3 等が好適に使用される。なお、M1 またはM
2 として複数の元素を選択した場合、各元素のモル比
は、所望の抵抗値特性に応じて、適宜設定することがで
きる。
【0036】ただし、複合酸化物(M1 M2 )O3 を単
独でサーミスタ材料として用いた場合、抵抗値の安定性
が不十分であり、また、高温域の抵抗値が低くなる傾向
にあるため、本発明では、サーミスタ素子の抵抗値を安
定化し、かつ所望の範囲とする材料として、金属酸化物
AOx を混合使用する。従って、金属酸化物AOx に必
要な特性としては、高温域において高い抵抗値を有す
ること、かつ耐熱性に優れ、高温において安定である
こと、が挙げられる。具体的には、については、セン
サとして使用される通常のサーミスタ素子の寸法形状
で、AOx 単体((M1 M2 )O3 を含まない)の10
00℃での抵抗値が1000Ω以上であること、につ
いては、融点が1400℃以上であり、センサの常用最
高温度である1000℃よりも十分高いこと、を満たし
ていればよい。
独でサーミスタ材料として用いた場合、抵抗値の安定性
が不十分であり、また、高温域の抵抗値が低くなる傾向
にあるため、本発明では、サーミスタ素子の抵抗値を安
定化し、かつ所望の範囲とする材料として、金属酸化物
AOx を混合使用する。従って、金属酸化物AOx に必
要な特性としては、高温域において高い抵抗値を有す
ること、かつ耐熱性に優れ、高温において安定である
こと、が挙げられる。具体的には、については、セン
サとして使用される通常のサーミスタ素子の寸法形状
で、AOx 単体((M1 M2 )O3 を含まない)の10
00℃での抵抗値が1000Ω以上であること、につ
いては、融点が1400℃以上であり、センサの常用最
高温度である1000℃よりも十分高いこと、を満たし
ていればよい。
【0037】上記、の特性を満足するために、金属
酸化物AOx における金属元素Aには、B、Mg、A
l、Si、Ca、Sc、Ti、Cr、Mn、Fe、N
i、Zn、Ga、Ge、Sr、Y、Zr、Nb、Sn、
Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、H
o、Er、Tm、Yb、Lu、Hf、Taから選択され
る1種ないしそれ以上の元素が好適に用いられる。具体
的には、金属酸化物AOxとして、MgO、Al
2 O3 、SiO2 、Sc2 O3 、TiO2 、Cr
2 O3 、MnO、Mn2 O3 、Fe2 O3 、Fe
3 O4 、NiO、ZnO、Ga2 O3 、Y2 O3 、Zr
O2 、Nb2 O5 、SnO2 、CeO2 、Pr2 O3 、
Nd2 O 3 、Sm2 O3 、Eu2 O、Gd2 O3 、Tb
2 O3 、Dy2 O3 、Ho2 O3、Er2 O3 、Tm2
O3 、Yb2 O3 、Lu2 O3 、HfO2 、Ta
2 O5 、2MgO・2SiO2 、MgSiO3 、MgC
r2 O4 、MgAl2 O4 、CaSiO3 、YAl
O3 、Y3 Al5 O12、Y2 SiO5 、および3Al2
O3 ・2SiO2 から選ばれる一種ないしそれ以上の金
属酸化物を用いることができる。
酸化物AOx における金属元素Aには、B、Mg、A
l、Si、Ca、Sc、Ti、Cr、Mn、Fe、N
i、Zn、Ga、Ge、Sr、Y、Zr、Nb、Sn、
Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、H
o、Er、Tm、Yb、Lu、Hf、Taから選択され
る1種ないしそれ以上の元素が好適に用いられる。具体
的には、金属酸化物AOxとして、MgO、Al
2 O3 、SiO2 、Sc2 O3 、TiO2 、Cr
2 O3 、MnO、Mn2 O3 、Fe2 O3 、Fe
3 O4 、NiO、ZnO、Ga2 O3 、Y2 O3 、Zr
O2 、Nb2 O5 、SnO2 、CeO2 、Pr2 O3 、
Nd2 O 3 、Sm2 O3 、Eu2 O、Gd2 O3 、Tb
2 O3 、Dy2 O3 、Ho2 O3、Er2 O3 、Tm2
O3 、Yb2 O3 、Lu2 O3 、HfO2 、Ta
2 O5 、2MgO・2SiO2 、MgSiO3 、MgC
r2 O4 、MgAl2 O4 、CaSiO3 、YAl
O3 、Y3 Al5 O12、Y2 SiO5 、および3Al2
O3 ・2SiO2 から選ばれる一種ないしそれ以上の金
属酸化物を用いることができる。
【0038】好適には、高抵抗値で耐熱性に優れる金属
酸化物AOx として、例えば、Y2O3 が挙げられる。
複合酸化物(M1 M2 )O3 におけるM1 にYを、M2
にCrおよびMnを選択すれば、混合焼結体(M1 M2
)O3 ・AOx はY(CrMn)O3 ・Y2 O3 で表
され、この混合焼結体からなるサーミスタ素子は、温度
センサ等に好適に使用されて、広い温度範囲で高い性能
を発揮できる。
酸化物AOx として、例えば、Y2O3 が挙げられる。
複合酸化物(M1 M2 )O3 におけるM1 にYを、M2
にCrおよびMnを選択すれば、混合焼結体(M1 M2
)O3 ・AOx はY(CrMn)O3 ・Y2 O3 で表
され、この混合焼結体からなるサーミスタ素子は、温度
センサ等に好適に使用されて、広い温度範囲で高い性能
を発揮できる。
【0039】混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx にお
ける、複合酸化物(M1 M2 )O3と、金属酸化物AO
x のモル比について次に説明する。複合酸化物(M1 M
2 )O3 のモル分率をa、金属酸化物AOx のモル分率
をbで示した時、本発明では、これらaとbが、0.0
5≦a<1.0、0<b≦0.95、a+b=1の関係
を満足することが望ましく、この範囲で、aとbを適宜
選択することにより、所望の低抵抗値と低抵抗温度係数
を実現することができる。このように、広い範囲でa、
bを変えることができるので、これら抵抗値特性を広い
範囲で種々制御することができる。
ける、複合酸化物(M1 M2 )O3と、金属酸化物AO
x のモル比について次に説明する。複合酸化物(M1 M
2 )O3 のモル分率をa、金属酸化物AOx のモル分率
をbで示した時、本発明では、これらaとbが、0.0
5≦a<1.0、0<b≦0.95、a+b=1の関係
を満足することが望ましく、この範囲で、aとbを適宜
選択することにより、所望の低抵抗値と低抵抗温度係数
を実現することができる。このように、広い範囲でa、
bを変えることができるので、これら抵抗値特性を広い
範囲で種々制御することができる。
【0040】また、この混合焼結体は、焼結助剤として
CaO、CaCO3 、SiO2 、CaSiO3 のうちの
少なくとも一種を含有することもできる。これら焼結助
剤は、複合酸化物(M1 M2 )O3 と金属酸化物AOx
の混合物の焼成温度において液相を形成し、焼結を促進
する効果がある。これにより、得られる混合焼結体の焼
結密度が向上し、サーミスタ素子の抵抗値を安定化する
とともに、焼成温度の変動に対して抵抗値のばらつきが
低減できる。これら焼結助剤の添加量は、その種類に応
じて適宜調製される。
CaO、CaCO3 、SiO2 、CaSiO3 のうちの
少なくとも一種を含有することもできる。これら焼結助
剤は、複合酸化物(M1 M2 )O3 と金属酸化物AOx
の混合物の焼成温度において液相を形成し、焼結を促進
する効果がある。これにより、得られる混合焼結体の焼
結密度が向上し、サーミスタ素子の抵抗値を安定化する
とともに、焼成温度の変動に対して抵抗値のばらつきが
低減できる。これら焼結助剤の添加量は、その種類に応
じて適宜調製される。
【0041】図1、2に、上記混合焼結体よりなるサー
ミスタ素子1およびこれを用いた温度センサSの一例を
示す。図1のように、サーミスタ素子1は、平行な2本
のリード線11、12の各端部が素子部13に埋設され
た形状を有し、上記混合焼結体を、例えば外径1.60
mmの円柱形に成形して素子部13となしている。この
サーミスタ素子1を、図2に示す一般的な温度センサア
ッシーに組み込んで温度センサSとする。図2(A)に
示すように、温度センサSは、筒状の耐熱性金属ケース
2を有し、サーミスタ素子1は、その左半部内に配置さ
れている。金属ケース2の右半部には、外部より延びる
金属パイプ3の一端が位置している。金属パイプ3は、
図2(B)に示すように、内部にリード線31、32を
保持しており、これらリード線31、32は、金属パイ
プ3の内部を通って金属ケース2内に至り、サーミスタ
素子1のリード線11、12にそれぞれ接続される(図
2(A))。リード線11、12は、例えば、線径0.
3mm、長さ5.0mmとし、材質はPt100(純白
金)とする。なお、図2(B)に示すように、金属パイ
プ3の内部には、マグネシア粉体33が充填されてお
り、金属パイプ3内のリード線31、32の絶縁を確保
している。
ミスタ素子1およびこれを用いた温度センサSの一例を
示す。図1のように、サーミスタ素子1は、平行な2本
のリード線11、12の各端部が素子部13に埋設され
た形状を有し、上記混合焼結体を、例えば外径1.60
mmの円柱形に成形して素子部13となしている。この
サーミスタ素子1を、図2に示す一般的な温度センサア
ッシーに組み込んで温度センサSとする。図2(A)に
示すように、温度センサSは、筒状の耐熱性金属ケース
2を有し、サーミスタ素子1は、その左半部内に配置さ
れている。金属ケース2の右半部には、外部より延びる
金属パイプ3の一端が位置している。金属パイプ3は、
図2(B)に示すように、内部にリード線31、32を
保持しており、これらリード線31、32は、金属パイ
プ3の内部を通って金属ケース2内に至り、サーミスタ
素子1のリード線11、12にそれぞれ接続される(図
2(A))。リード線11、12は、例えば、線径0.
3mm、長さ5.0mmとし、材質はPt100(純白
金)とする。なお、図2(B)に示すように、金属パイ
プ3の内部には、マグネシア粉体33が充填されてお
り、金属パイプ3内のリード線31、32の絶縁を確保
している。
【0042】次に、上記サーミスタ素子1を製造する方
法について、基本的な製造方法(1)と、その一部の工
程を変更した製造方法(2)〜(5)を示す。これらの
製造方法は、出発原料の形態や、サーミスタ原料の調製
方法を変更しているが、いずれの製造方法においても、
出発原料を調合、混合する工程、熱処理する工程を経
て、平均粒径が1.0μmより小さい微粒原料を得、こ
れをサーミスタ原料として、成形、焼成する工程を有し
ており、焼成工程における焼成温度と焼成時間を制御し
て平均焼結粒子径を3μm以上20μm以下としたサー
ミスタ素子を得ている。
法について、基本的な製造方法(1)と、その一部の工
程を変更した製造方法(2)〜(5)を示す。これらの
製造方法は、出発原料の形態や、サーミスタ原料の調製
方法を変更しているが、いずれの製造方法においても、
出発原料を調合、混合する工程、熱処理する工程を経
て、平均粒径が1.0μmより小さい微粒原料を得、こ
れをサーミスタ原料として、成形、焼成する工程を有し
ており、焼成工程における焼成温度と焼成時間を制御し
て平均焼結粒子径を3μm以上20μm以下としたサー
ミスタ素子を得ている。
【0043】基本的な製造方法(1)においては(図3
参照)、まず、混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx に
おけるM1 、M2 およびAの原料となるこれら金属元素
の酸化物等の粉末を準備し、これらを所望の組成となる
ように調合する(調合1工程)。次いで、この調合物に
水等の分散剤を加えて媒体攪拌ミル等で混合・粉砕した
後、熱風乾燥し、1.0μmより小さい混合粉体を得る
(混合工程)。この混合粉体を、熱処理して、粉砕し、
1.0μmより小さい(M1 M2 )O3 ・AO x 仮焼物
粉体を得る(熱処理工程)。熱処理温度は、通常、10
00〜1700℃程度とする。また、また、M1 、M2
およびAの原料としては酸化物以外の化合物を用いるこ
ともできる。
参照)、まず、混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx に
おけるM1 、M2 およびAの原料となるこれら金属元素
の酸化物等の粉末を準備し、これらを所望の組成となる
ように調合する(調合1工程)。次いで、この調合物に
水等の分散剤を加えて媒体攪拌ミル等で混合・粉砕した
後、熱風乾燥し、1.0μmより小さい混合粉体を得る
(混合工程)。この混合粉体を、熱処理して、粉砕し、
1.0μmより小さい(M1 M2 )O3 ・AO x 仮焼物
粉体を得る(熱処理工程)。熱処理温度は、通常、10
00〜1700℃程度とする。また、また、M1 、M2
およびAの原料としては酸化物以外の化合物を用いるこ
ともできる。
【0044】この仮焼物粉体(M1 M2 )O3 ・AOx
に対し、焼結助剤等を所定の割合で調合し(調合2工
程)、水等の分散剤を加えて媒体攪拌ミル等で混合、粉
砕して、平均粒径が1.0μmより小さいサーミスタ原
料の混合スラリーを得る(混合・粉砕工程)。このサー
ミスタ原料の混合スラリーを、スプレードライヤー等を
用いて造粒、乾燥し(造粒・乾燥工程)、Pt等よりな
るリード線を組み込んだ所定形状に金型成形した後(成
形工程)、焼成することにより、混合焼結体(M1 M2
)O3 ・AOx からなる耐還元性サーミスタ素子が得
られる(焼成工程)。焼成工程では、通常、焼成温度は
1400〜1600℃程度で、焼成時間は1〜10時間
程度とし、この焼成温度と焼成時間を制御することで、
平均焼結粒子径を3μm以上20μm以下とすることが
できる。
に対し、焼結助剤等を所定の割合で調合し(調合2工
程)、水等の分散剤を加えて媒体攪拌ミル等で混合、粉
砕して、平均粒径が1.0μmより小さいサーミスタ原
料の混合スラリーを得る(混合・粉砕工程)。このサー
ミスタ原料の混合スラリーを、スプレードライヤー等を
用いて造粒、乾燥し(造粒・乾燥工程)、Pt等よりな
るリード線を組み込んだ所定形状に金型成形した後(成
形工程)、焼成することにより、混合焼結体(M1 M2
)O3 ・AOx からなる耐還元性サーミスタ素子が得
られる(焼成工程)。焼成工程では、通常、焼成温度は
1400〜1600℃程度で、焼成時間は1〜10時間
程度とし、この焼成温度と焼成時間を制御することで、
平均焼結粒子径を3μm以上20μm以下とすることが
できる。
【0045】成形工程では、予めリード線をインサート
した金型を用いて成形を行っても、成形後に、リード線
を付与するための穴を開け、リード線を装填して焼成し
てもよい。また、焼成後にリード線を接合形成すること
もできる。あるいは、サーミスタ素子の原料に、バイン
ダー、樹脂材料等を混合添加して、押出成形に適当な粘
度、硬さに調整し、押出成形して、リード線を付与する
ための穴が形成されたサーミスタ素子の成形体を得、リ
ード線を装填して焼成することで、リード線が形成され
たサーミスタ素子を得ることができる。
した金型を用いて成形を行っても、成形後に、リード線
を付与するための穴を開け、リード線を装填して焼成し
てもよい。また、焼成後にリード線を接合形成すること
もできる。あるいは、サーミスタ素子の原料に、バイン
ダー、樹脂材料等を混合添加して、押出成形に適当な粘
度、硬さに調整し、押出成形して、リード線を付与する
ための穴が形成されたサーミスタ素子の成形体を得、リ
ード線を装填して焼成することで、リード線が形成され
たサーミスタ素子を得ることができる。
【0046】製造方法(2)は、上記基本的な製造方法
(1)の工程を一部変更したものである。この方法では
(図4参照)、調合1工程における出発原料として、混
合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx におけるM1 、M2
およびAの原料となる平均粒径0.1μm以下の金属化
合物の超微粒子またはゾル粒子を用いる。このように、
超微粒子またはゾル粒子を用いることで、サーミスタ原
料の微粒化がより容易にできる。そして、混合焼結体
(M1 M2 )O3 ・AOx が所望の組成となるように、
M1 、M2 およびAの酸化物等の超微粒子またはゾル粒
子を調合し、混合、熱処理後に粉砕することによって、
平均粒径が1.0μmより小さいサーミスタ原料を得
る。このサーミスタ原料を、同様にして造粒・乾燥し、
成形、焼成することで、平均焼結粒子径を同様に3μm
以上20μm以下としたサーミスタ素子が得られる。
(1)の工程を一部変更したものである。この方法では
(図4参照)、調合1工程における出発原料として、混
合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx におけるM1 、M2
およびAの原料となる平均粒径0.1μm以下の金属化
合物の超微粒子またはゾル粒子を用いる。このように、
超微粒子またはゾル粒子を用いることで、サーミスタ原
料の微粒化がより容易にできる。そして、混合焼結体
(M1 M2 )O3 ・AOx が所望の組成となるように、
M1 、M2 およびAの酸化物等の超微粒子またはゾル粒
子を調合し、混合、熱処理後に粉砕することによって、
平均粒径が1.0μmより小さいサーミスタ原料を得
る。このサーミスタ原料を、同様にして造粒・乾燥し、
成形、焼成することで、平均焼結粒子径を同様に3μm
以上20μm以下としたサーミスタ素子が得られる。
【0047】また、製造方法(3)のように(図5参
照)、調合1工程における出発原料を、混合焼結体(M
1 M2 )O3 ・AOx におけるM1 、M2 およびAの原
料となる金属化合物とし、これら金属化合物とクエン酸
等の錯体形成剤の混合溶液を形成することもできる(溶
解・混合工程)。金属化合物と錯体形成剤を溶液中で反
応させると、上記混合焼結体の前駆体化合物となる複合
錯体化合物が得られ、この複合錯体化合物を、さらにエ
チレングリコール等の重合剤を用いて、加熱、重合させ
て、複合錯体化合物の重合体を得る(加熱・重合工
程)。
照)、調合1工程における出発原料を、混合焼結体(M
1 M2 )O3 ・AOx におけるM1 、M2 およびAの原
料となる金属化合物とし、これら金属化合物とクエン酸
等の錯体形成剤の混合溶液を形成することもできる(溶
解・混合工程)。金属化合物と錯体形成剤を溶液中で反
応させると、上記混合焼結体の前駆体化合物となる複合
錯体化合物が得られ、この複合錯体化合物を、さらにエ
チレングリコール等の重合剤を用いて、加熱、重合させ
て、複合錯体化合物の重合体を得る(加熱・重合工
程)。
【0048】この複合錯体化合物を熱処理することによ
り(熱処理工程)、平均粒径(1次粒子径)が1.0μ
mより小さいサーミスタ原料が得られる。これを、さら
に混合、粉砕し、同様にして造粒・乾燥、成形、焼成す
ることで、平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下の
サーミスタ素子が得られる。
り(熱処理工程)、平均粒径(1次粒子径)が1.0μ
mより小さいサーミスタ原料が得られる。これを、さら
に混合、粉砕し、同様にして造粒・乾燥、成形、焼成す
ることで、平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下の
サーミスタ素子が得られる。
【0049】さらに、製造方法(4)のように(図6参
照)、金属元素M1 、M2 を含有する前駆体化合物の溶
液に、Aを含有する金属化合物の超微粒子またはゾル粒
子をを添加することもできる。この方法では、まず、金
属元素M1 、M2 の化合物とクエン酸等の錯体形成剤、
エチレングリコール等の重合剤を調合し(調合1工
程)、これら金属化合物とクエン酸等の錯体形成剤の混
合溶液を形成して(溶解・混合工程)、金属化合物と錯
体形成剤を溶液中で反応させることにより、上記混合焼
結体の前駆体化合物となる複合錯体化合物を得る。次い
で、この複合錯体化合物を、加熱、重合させて、複合錯
体化合物の重合体を含有する前駆体溶液を得る。この前
駆体溶液に、平均粒径0.1μm以下の金属元素Aの化
合物の超微粒子またはゾル粒子を所望の組成となるよう
に添加し(調合2工程)、混合して、超微粒子またはゾ
ル粒子が分散した前駆体溶液を調製する(混合工程)。
照)、金属元素M1 、M2 を含有する前駆体化合物の溶
液に、Aを含有する金属化合物の超微粒子またはゾル粒
子をを添加することもできる。この方法では、まず、金
属元素M1 、M2 の化合物とクエン酸等の錯体形成剤、
エチレングリコール等の重合剤を調合し(調合1工
程)、これら金属化合物とクエン酸等の錯体形成剤の混
合溶液を形成して(溶解・混合工程)、金属化合物と錯
体形成剤を溶液中で反応させることにより、上記混合焼
結体の前駆体化合物となる複合錯体化合物を得る。次い
で、この複合錯体化合物を、加熱、重合させて、複合錯
体化合物の重合体を含有する前駆体溶液を得る。この前
駆体溶液に、平均粒径0.1μm以下の金属元素Aの化
合物の超微粒子またはゾル粒子を所望の組成となるよう
に添加し(調合2工程)、混合して、超微粒子またはゾ
ル粒子が分散した前駆体溶液を調製する(混合工程)。
【0050】この超微粒子またはゾル粒子が分散した前
駆体溶液を熱処理することにより(熱処理工程)、平均
粒径(1次粒子径)が1.0μmより小さいサーミスタ
原料が得られる。これを、混合、粉砕し(混合・粉砕工
程)、同様にして造粒・乾燥、成形、焼成することで、
平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下のサーミスタ
素子が得られる。
駆体溶液を熱処理することにより(熱処理工程)、平均
粒径(1次粒子径)が1.0μmより小さいサーミスタ
原料が得られる。これを、混合、粉砕し(混合・粉砕工
程)、同様にして造粒・乾燥、成形、焼成することで、
平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下のサーミスタ
素子が得られる。
【0051】さらに、製造方法(5)のように(図7参
照)、複合酸化物(M1 M2 )O3と、金属酸化物AO
x を別々に調製することもできる。この方法では、M1
、M2 の原料となる金属化合物と、Aの原料となる金
属化合物を調合し(調合1、2工程)、それぞれをクエ
ン酸等の錯体形成剤と混合した混合溶液を形成して(溶
解・混合1、2工程)、反応させることにより、(M1
M2 )O3 の前駆体化合物となる複合錯体化合物と、A
Ox の前駆体化合物となる錯体化合物を得る。次いで、
これら錯体化合物をそれぞれ加熱、重合させ(加熱・重
合1、2工程)、熱処理して(熱処理工程)、平均粒径
(1次粒子径)が1.0μmより小さい(M1 M2 )O
3 の原料粉とAOx の原料粉が得られる。
照)、複合酸化物(M1 M2 )O3と、金属酸化物AO
x を別々に調製することもできる。この方法では、M1
、M2 の原料となる金属化合物と、Aの原料となる金
属化合物を調合し(調合1、2工程)、それぞれをクエ
ン酸等の錯体形成剤と混合した混合溶液を形成して(溶
解・混合1、2工程)、反応させることにより、(M1
M2 )O3 の前駆体化合物となる複合錯体化合物と、A
Ox の前駆体化合物となる錯体化合物を得る。次いで、
これら錯体化合物をそれぞれ加熱、重合させ(加熱・重
合1、2工程)、熱処理して(熱処理工程)、平均粒径
(1次粒子径)が1.0μmより小さい(M1 M2 )O
3 の原料粉とAOx の原料粉が得られる。
【0052】これら原料粉を所定の組成となるように調
合してサーミスタ原料とし(調合3工程)、同様にし
て、混合・粉砕、造粒・乾燥、成形、焼成することで、
平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下のサーミスタ
素子が得られる。
合してサーミスタ原料とし(調合3工程)、同様にし
て、混合・粉砕、造粒・乾燥、成形、焼成することで、
平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下のサーミスタ
素子が得られる。
【0053】このようにして得られる本発明のサーミス
タ素子は、複合酸化物(M1 M2 )O3 と金属酸化物A
Ox が粒界を介して均一混合された混合焼結体となって
いる。混合焼結体は平均焼結粒子径が3μm以上20μ
m以下と比較的大きく、酸素の移動が抑制されるため、
サーミスタ素子は耐還元性を有し、金属ケース内が還元
雰囲気となってもその影響を受けて抵抗値が変化するこ
とがない。このサーミスタ素子は、室温(例えば27
℃)から1000℃程度の高温域において、温度センサ
に必要な100Ωから100kΩの低抵抗値を示し、ま
た、抵抗温度係数βは、2000から4000(K)の
範囲に調整可能である。
タ素子は、複合酸化物(M1 M2 )O3 と金属酸化物A
Ox が粒界を介して均一混合された混合焼結体となって
いる。混合焼結体は平均焼結粒子径が3μm以上20μ
m以下と比較的大きく、酸素の移動が抑制されるため、
サーミスタ素子は耐還元性を有し、金属ケース内が還元
雰囲気となってもその影響を受けて抵抗値が変化するこ
とがない。このサーミスタ素子は、室温(例えば27
℃)から1000℃程度の高温域において、温度センサ
に必要な100Ωから100kΩの低抵抗値を示し、ま
た、抵抗温度係数βは、2000から4000(K)の
範囲に調整可能である。
【0054】この耐還元性サーミスタ素子を組み込んだ
温度センサを、高温連続耐久試験(大気中1100℃)
に供し、抵抗変化を測定した。ここで、高温連続耐久試
験により耐還元性サーミスタ素子は金属ケース中で還元
雰囲気の影響を受けるため、抵抗変化率ΔRは耐還元性
サーミスタ素子の抵抗安定性を図る指標となる。その結
果、本発明の耐還元性サーミスタ素子は、金属ケース中
での還元雰囲気に晒される場合であっても、最大抵抗変
化率ΔRは2〜5%程度のレベルを安定して実現できる
ことが確認された。
温度センサを、高温連続耐久試験(大気中1100℃)
に供し、抵抗変化を測定した。ここで、高温連続耐久試
験により耐還元性サーミスタ素子は金属ケース中で還元
雰囲気の影響を受けるため、抵抗変化率ΔRは耐還元性
サーミスタ素子の抵抗安定性を図る指標となる。その結
果、本発明の耐還元性サーミスタ素子は、金属ケース中
での還元雰囲気に晒される場合であっても、最大抵抗変
化率ΔRは2〜5%程度のレベルを安定して実現できる
ことが確認された。
【0055】また、本発明の耐還元性サーミスタ素子を
用いた温度センサ100台の温度精度を評価した結果、
高温連続耐久試験前の初期温度精度±3〜8℃レベルに
対し、耐久試験後の温度精度±4〜8℃レベルと、耐久
試験前後で温度精度が同等レベルであった。よって、本
発明の耐還元性サーミスタ素子によれば、抵抗変化率Δ
Rが小さく安定した特性を有し高精度な温度センサを実
現することができ、高価な特殊金属材料のケースを用い
ることを不要とし、コスト低減が可能である。
用いた温度センサ100台の温度精度を評価した結果、
高温連続耐久試験前の初期温度精度±3〜8℃レベルに
対し、耐久試験後の温度精度±4〜8℃レベルと、耐久
試験前後で温度精度が同等レベルであった。よって、本
発明の耐還元性サーミスタ素子によれば、抵抗変化率Δ
Rが小さく安定した特性を有し高精度な温度センサを実
現することができ、高価な特殊金属材料のケースを用い
ることを不要とし、コスト低減が可能である。
【0056】
【実施例】(実施例1)実施例1として、複合酸化物
(M1 M2 )O3 にY(Cr0.5 Mn0.5 )O3を、金
属酸化物AOx にY2 O3 を選定した混合焼結体:aY
(Cr0.5 Mn0. 5 )O3 ・bY2 O3 よりなるサーミ
スタ素子を製作した。a、bは、それぞれ、Y(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 、Y2 O3 のモル分率で、所望の抵
抗値と抵抗温度係数となるように選択される。ここで
は、a=0.38、b=0.62とした。また、本実施
例1では、出発原料として、混合焼結体を構成する各金
属元素の酸化物であるY2 O3 、Cr2 O3 、Mn2 O
3 の各粉末をそれぞれ用いた。本実施例1のサーミスタ
素子の製造工程を図3に基づいて説明する。
(M1 M2 )O3 にY(Cr0.5 Mn0.5 )O3を、金
属酸化物AOx にY2 O3 を選定した混合焼結体:aY
(Cr0.5 Mn0. 5 )O3 ・bY2 O3 よりなるサーミ
スタ素子を製作した。a、bは、それぞれ、Y(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 、Y2 O3 のモル分率で、所望の抵
抗値と抵抗温度係数となるように選択される。ここで
は、a=0.38、b=0.62とした。また、本実施
例1では、出発原料として、混合焼結体を構成する各金
属元素の酸化物であるY2 O3 、Cr2 O3 、Mn2 O
3 の各粉末をそれぞれ用いた。本実施例1のサーミスタ
素子の製造工程を図3に基づいて説明する。
【0057】調合1工程では、いずれも純度99.9%
以上のY2 O3 、Cr2 O3 およびMn2 O3 の粉末を
出発原料として用意し、熱処理(仮焼成)後の組成がa
Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.3
8、b=0.62)となるように、これら粉末を秤量し
た。次いで、混合工程で、原料を均一混合するために媒
体攪拌ミルを用いて、これら出発原料の粉末を混合し
た。媒体攪拌ミルとしてはパールミル装置(アシザワ
(株)製 RV1V、有効容積:1.0リットル実容
量:0.5リットル)を使用し、粉砕媒体としてのジル
コニア(ZrO2 )製ボール(直径0.5mm)で攪拌
槽体積の82%を充填し、混合原料に対しては原料粒子
同士の凝集を抑制するために分散剤を添加して、10時
間の混合・粉砕を行った。操作条件は、周速12m/s
ec、回転数4000rpmとした。
以上のY2 O3 、Cr2 O3 およびMn2 O3 の粉末を
出発原料として用意し、熱処理(仮焼成)後の組成がa
Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.3
8、b=0.62)となるように、これら粉末を秤量し
た。次いで、混合工程で、原料を均一混合するために媒
体攪拌ミルを用いて、これら出発原料の粉末を混合し
た。媒体攪拌ミルとしてはパールミル装置(アシザワ
(株)製 RV1V、有効容積:1.0リットル実容
量:0.5リットル)を使用し、粉砕媒体としてのジル
コニア(ZrO2 )製ボール(直径0.5mm)で攪拌
槽体積の82%を充填し、混合原料に対しては原料粒子
同士の凝集を抑制するために分散剤を添加して、10時
間の混合・粉砕を行った。操作条件は、周速12m/s
ec、回転数4000rpmとした。
【0058】得られたY2 O3 、Cr2 O3 およびMn
2 O3 の混合原料スラリーは、平均粒径が0.2μmで
あった。この混合原料スラリーを、スプレードライヤで
乾燥室入口温度200℃、出口温度120℃の条件で乾
燥した。次いで、熱処理工程において、乾燥した混合原
料を、99.7%アルミナ(Al2 O3 )製のルツボに
入れ、高温炉で大気中1100〜1300℃で1〜2時
間仮焼成し、塊状のY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・Y2
O3 の仮焼成物を得た。この仮焼成物を、さらにライカ
イ機で粗粉砕した後、200μmの篩いを通した。
2 O3 の混合原料スラリーは、平均粒径が0.2μmで
あった。この混合原料スラリーを、スプレードライヤで
乾燥室入口温度200℃、出口温度120℃の条件で乾
燥した。次いで、熱処理工程において、乾燥した混合原
料を、99.7%アルミナ(Al2 O3 )製のルツボに
入れ、高温炉で大気中1100〜1300℃で1〜2時
間仮焼成し、塊状のY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・Y2
O3 の仮焼成物を得た。この仮焼成物を、さらにライカ
イ機で粗粉砕した後、200μmの篩いを通した。
【0059】次に、調合2工程において、得られた仮焼
成物に対して、焼結助剤としてCaCO3 を4.5重量
%、SiO2 を3重量%の割合で添加し、続く混合・粉
砕工程で混合・粉砕してサーミスタ原料とした。混合・
粉砕には、上記混合工程と同様の媒体攪拌ミル(パール
ミル装置)を使用して、均一な混合と焼結時の焼結粒子
径の均一化を図った。また、混合・粉砕工程では、分散
剤、バインダー、離型剤を添加して同時に粉砕した。得
られたサーミスタ原料スラリーの平均粒径は0.2μm
であった。
成物に対して、焼結助剤としてCaCO3 を4.5重量
%、SiO2 を3重量%の割合で添加し、続く混合・粉
砕工程で混合・粉砕してサーミスタ原料とした。混合・
粉砕には、上記混合工程と同様の媒体攪拌ミル(パール
ミル装置)を使用して、均一な混合と焼結時の焼結粒子
径の均一化を図った。また、混合・粉砕工程では、分散
剤、バインダー、離型剤を添加して同時に粉砕した。得
られたサーミスタ原料スラリーの平均粒径は0.2μm
であった。
【0060】造粒・乾燥工程では、このようにして得た
サーミスタ原料スラリーを、スプレードライヤーで造
粒、乾燥し、Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・Y2 O3 の
造粒粉体を得た。この造粒粉体を用いて、上記図1に示
したのと同様の形状のサーミスタ素子1を作製した。成
形工程は、金型成形法で行い、リード線11、12は、
外径φ0.3mm、長さ5mmの純白金(Pt100)
製のものとし、これをインサートした外径φ1.89m
mの金型を用いて、圧力約1000kgf/cm 2 で成
形することにより、リード線が埋設された外径φ1.9
mmの成形体を得た。
サーミスタ原料スラリーを、スプレードライヤーで造
粒、乾燥し、Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・Y2 O3 の
造粒粉体を得た。この造粒粉体を用いて、上記図1に示
したのと同様の形状のサーミスタ素子1を作製した。成
形工程は、金型成形法で行い、リード線11、12は、
外径φ0.3mm、長さ5mmの純白金(Pt100)
製のものとし、これをインサートした外径φ1.89m
mの金型を用いて、圧力約1000kgf/cm 2 で成
形することにより、リード線が埋設された外径φ1.9
mmの成形体を得た。
【0061】得られたサーミスタ素子1の成形体は、焼
成工程において、Al2 O3 製波型セッタに並べ、大気
中、1550℃で4時間焼成して、焼結粒子径を8μm
とした焼結体を得た。このようにして、混合焼結体Y
(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・Y 2 O3 からなる外径1.
6mmのサーミスタ素子1を得た。このサーミスタ素子
1を、上記図2に示す一般的な温度センサアッシーに組
み込んで温度センサSとした。
成工程において、Al2 O3 製波型セッタに並べ、大気
中、1550℃で4時間焼成して、焼結粒子径を8μm
とした焼結体を得た。このようにして、混合焼結体Y
(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・Y 2 O3 からなる外径1.
6mmのサーミスタ素子1を得た。このサーミスタ素子
1を、上記図2に示す一般的な温度センサアッシーに組
み込んで温度センサSとした。
【0062】次に、実施例1のサーミスタ素子1を組み
込んだ温度センサSを、高温炉に入れ、大気中1100
℃で1000時間の高温連続耐久試験を行い、温度セン
サの抵抗変化を測定した。結果を表1に示す。ここで、
表1の抵抗変化率ΔRは、大気中1100℃での高温連
続耐久試験中の、温度センサの抵抗変化を示すものであ
り、下記式(1)で表される。 ΔR(%)=(RMAX t /R初期t )×100−100・・・(1) 式中、R初期t は所定温度t(例えば600℃)におけ
る初期抵抗値、RMAX tは1100℃で放置中の温度セ
ンサSの所定温度tにおける最大抵抗値を示す。
込んだ温度センサSを、高温炉に入れ、大気中1100
℃で1000時間の高温連続耐久試験を行い、温度セン
サの抵抗変化を測定した。結果を表1に示す。ここで、
表1の抵抗変化率ΔRは、大気中1100℃での高温連
続耐久試験中の、温度センサの抵抗変化を示すものであ
り、下記式(1)で表される。 ΔR(%)=(RMAX t /R初期t )×100−100・・・(1) 式中、R初期t は所定温度t(例えば600℃)におけ
る初期抵抗値、RMAX tは1100℃で放置中の温度セ
ンサSの所定温度tにおける最大抵抗値を示す。
【0063】この高温耐久試験において、サーミスタ素
子1は金属ケース2中で還元雰囲気の影響を受けるた
め、抵抗変化率ΔRは、本実施例のサーミスタ素子1の
抵抗安定性を図る指標となる。表1の結果から、実施例
1のサーミスタ素子は、金属ケース2中のように還元雰
囲気に晒される条件下でも、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。
子1は金属ケース2中で還元雰囲気の影響を受けるた
め、抵抗変化率ΔRは、本実施例のサーミスタ素子1の
抵抗安定性を図る指標となる。表1の結果から、実施例
1のサーミスタ素子は、金属ケース2中のように還元雰
囲気に晒される条件下でも、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。
【0064】また、高温連続耐久試験後に、温度センサ
100台の温度精度を評価した結果を表1に併記する。
温度精度の評価方法は、温度センサ100台の抵抗値−
温度データから、600℃における抵抗値の標準偏差σ
(シグマ)を算出し、標準偏差σの6倍を抵抗値のバラ
ツキ幅(両側)とし、抵抗値バラツキ幅を温度換算した
値を半分にした値Aとして、温度精度±A℃として評価
した。
100台の温度精度を評価した結果を表1に併記する。
温度精度の評価方法は、温度センサ100台の抵抗値−
温度データから、600℃における抵抗値の標準偏差σ
(シグマ)を算出し、標準偏差σの6倍を抵抗値のバラ
ツキ幅(両側)とし、抵抗値バラツキ幅を温度換算した
値を半分にした値Aとして、温度精度±A℃として評価
した。
【0065】この結果、表1のように、実施例1のサー
ミスタ素子は、1100℃、1000時間の高温連続耐
久試験後の温度精度±5℃が得られた。なお、耐久試験
前の温度センサ100台の初期温度精度は±5℃であ
り、耐久試験前後で温度精度の変化がない。このよう
に、本発明のサーミスタ素子は、耐還元性に優れて、安
定した特性を長期に渡り維持できるので、高価な特殊金
属材料のケースを不要とし、安価でしかも高精度な温度
センサを提供することができる。
ミスタ素子は、1100℃、1000時間の高温連続耐
久試験後の温度精度±5℃が得られた。なお、耐久試験
前の温度センサ100台の初期温度精度は±5℃であ
り、耐久試験前後で温度精度の変化がない。このよう
に、本発明のサーミスタ素子は、耐還元性に優れて、安
定した特性を長期に渡り維持できるので、高価な特殊金
属材料のケースを不要とし、安価でしかも高精度な温度
センサを提供することができる。
【0066】
【表1】
【0067】(実施例2)実施例2では、実施例1と同
じ組成の混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・
bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサ
ーミスタ素子を、図3に示す製造工程中、焼成工程にお
ける焼成条件のみを変更して製作した。同様の方法で、
平均粒径が0.2μmのサーミスタ原料を得、造粒・乾
燥、成形した後、焼成工程における焼成条件を変更し
て、大気中、1550℃で6時間の焼成を行って、平均
焼結粒子径を10μmとした混合焼結体よりなるサーミ
スタ素子を得た。
じ組成の混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・
bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサ
ーミスタ素子を、図3に示す製造工程中、焼成工程にお
ける焼成条件のみを変更して製作した。同様の方法で、
平均粒径が0.2μmのサーミスタ原料を得、造粒・乾
燥、成形した後、焼成工程における焼成条件を変更し
て、大気中、1550℃で6時間の焼成を行って、平均
焼結粒子径を10μmとした混合焼結体よりなるサーミ
スタ素子を得た。
【0068】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1のように、本実施例2の
サーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。また、高温連続耐久試験後の温度精度±5℃、耐久
試験前の初期温度精度は±5℃であり、耐還元性に優れ
る高精度のサーミスタ素子が実現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1のように、本実施例2の
サーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。また、高温連続耐久試験後の温度精度±5℃、耐久
試験前の初期温度精度は±5℃であり、耐還元性に優れ
る高精度のサーミスタ素子が実現できる。
【0069】(実施例3)実施例3では、実施例1と同
じ組成の混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・
bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサ
ーミスタ素子を、図3に示す製造工程中、焼成工程にお
ける焼成条件のみを変更して製作した。同様の方法で、
平均粒径が0.2μmのサーミスタ原料を得、造粒・乾
燥、成形した後、焼成工程における焼成条件を変更し
て、大気中、1600℃で6時間の焼成を行い、平均焼
結粒子径を20μmとした混合焼結体よりなるサーミス
タ素子を得た。
じ組成の混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・
bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサ
ーミスタ素子を、図3に示す製造工程中、焼成工程にお
ける焼成条件のみを変更して製作した。同様の方法で、
平均粒径が0.2μmのサーミスタ原料を得、造粒・乾
燥、成形した後、焼成工程における焼成条件を変更し
て、大気中、1600℃で6時間の焼成を行い、平均焼
結粒子径を20μmとした混合焼結体よりなるサーミス
タ素子を得た。
【0070】このサーミスタ素子を用いて製作した温度
センサを、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗変化
率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期温度
精度を表1に示した。表1のように、本実施例2のサー
ミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜5%
程度のレベルを安定して実現できることが確認できた。
また、高温連続耐久試験後の温度精度±7℃、耐久試験
前の初期温度精度は±7℃であり、耐還元性に優れる高
精度のサーミスタ素子が実現できる。
センサを、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗変化
率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期温度
精度を表1に示した。表1のように、本実施例2のサー
ミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜5%
程度のレベルを安定して実現できることが確認できた。
また、高温連続耐久試験後の温度精度±7℃、耐久試験
前の初期温度精度は±7℃であり、耐還元性に優れる高
精度のサーミスタ素子が実現できる。
【0071】(実施例4)図4に示す製造工程に基づ
き、上記実施例1と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。本実施
例4では、出発原料として、混合焼結体を構成する各金
属元素の酸化物のゾル粒子であるY2 O3 ゾル粒子、C
r2 O3 ゾル粒子、Mn2 CO3 ゾル粒子を用いた点
で、上記実施例1〜3と異なっている。
き、上記実施例1と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。本実施
例4では、出発原料として、混合焼結体を構成する各金
属元素の酸化物のゾル粒子であるY2 O3 ゾル粒子、C
r2 O3 ゾル粒子、Mn2 CO3 ゾル粒子を用いた点
で、上記実施例1〜3と異なっている。
【0072】調合1工程では、いずれも純度99.9%
以上で、平均粒径が0.1μm以下のY2 O3 ゾル粒
子、Cr2 O3 ゾル粒子、Mn2 CO3 ゾル粒子と、焼
結助剤であるCaCO3 ゾル粒子を出発原料として用意
した。Y2 O3 ゾル粒子、Cr 2 O3 ゾル粒子、Mn2
CO3 ゾル粒子を、熱処理後に上記目的組成となるよう
に秤量し、これにCaCO3 ゾル粒子を目的組成に対し
4.5重量%の割合で添加した混合原料を調製した。
以上で、平均粒径が0.1μm以下のY2 O3 ゾル粒
子、Cr2 O3 ゾル粒子、Mn2 CO3 ゾル粒子と、焼
結助剤であるCaCO3 ゾル粒子を出発原料として用意
した。Y2 O3 ゾル粒子、Cr 2 O3 ゾル粒子、Mn2
CO3 ゾル粒子を、熱処理後に上記目的組成となるよう
に秤量し、これにCaCO3 ゾル粒子を目的組成に対し
4.5重量%の割合で添加した混合原料を調製した。
【0073】この混合原料を、実施例1と同様の方法で
混合し、Y2 O3 、Cr2 O3 、Mn2 O3 およびCa
CO3 を含有する混合原料スラリーを得た。得られた混
合原料スラリーの平均粒径は0.1μmであった。以
下、実施例1と同様の熱処理を行ってY(Cr0.5 Mn
0.5 )O3 ・Y2 O3 仮焼物を得、さらに、混合・粉砕
工程を経て、平均粒径が0.1μmのサーミスタ原料Y
(Cr0.5 Mn0.5 )O 3 ・Y2 O3 を得た。このサー
ミスタ原料を、造粒・乾燥、成形工程を経て、実施例1
と同じ大気中1550℃で2時間の焼成を行い、平均焼
結粒子径が6μmのサーミスタ素子を得た。
混合し、Y2 O3 、Cr2 O3 、Mn2 O3 およびCa
CO3 を含有する混合原料スラリーを得た。得られた混
合原料スラリーの平均粒径は0.1μmであった。以
下、実施例1と同様の熱処理を行ってY(Cr0.5 Mn
0.5 )O3 ・Y2 O3 仮焼物を得、さらに、混合・粉砕
工程を経て、平均粒径が0.1μmのサーミスタ原料Y
(Cr0.5 Mn0.5 )O 3 ・Y2 O3 を得た。このサー
ミスタ原料を、造粒・乾燥、成形工程を経て、実施例1
と同じ大気中1550℃で2時間の焼成を行い、平均焼
結粒子径が6μmのサーミスタ素子を得た。
【0074】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1の結果から、本実施例4
のサーミスタ素子は、最大抵抗変化率ΔRが2〜5%程
度のレベルを安定して実現できることが確認できた。ま
た、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐久試験前
の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優れる高精
度のサーミスタ素子が実現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1の結果から、本実施例4
のサーミスタ素子は、最大抵抗変化率ΔRが2〜5%程
度のレベルを安定して実現できることが確認できた。ま
た、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐久試験前
の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優れる高精
度のサーミスタ素子が実現できる。
【0075】(実施例5)実施例5では、実施例4と同
様のゾル粒子を出発原料とし、図4の焼成工程における
焼成条件のみを変更して、混合焼結体:aY(Cr0.5
Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.
62)よりなるサーミスタ素子を製作した。実施例4と
同様にして得た、平均粒径が0.1μmのサーミスタ原
料を、同様の方法で、造粒・乾燥、成形し、大気中16
00℃で2時間の焼成を行って、平均焼結粒子径を12
μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得た。
様のゾル粒子を出発原料とし、図4の焼成工程における
焼成条件のみを変更して、混合焼結体:aY(Cr0.5
Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.
62)よりなるサーミスタ素子を製作した。実施例4と
同様にして得た、平均粒径が0.1μmのサーミスタ原
料を、同様の方法で、造粒・乾燥、成形し、大気中16
00℃で2時間の焼成を行って、平均焼結粒子径を12
μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得た。
【0076】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1のように、本実施例5の
サーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。また、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐久
試験前の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優れ
る高精度のサーミスタ素子が実現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1のように、本実施例5の
サーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。また、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐久
試験前の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優れ
る高精度のサーミスタ素子が実現できる。
【0077】(実施例6)実施例6では、実施例4と同
様のゾル粒子を出発原料とし、図4の焼成工程における
焼成条件のみを変更して、混合焼結体:aY(Cr0.5
Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.
62)よりなるサーミスタ素子を製作した。実施例4と
同様にして得た、平均粒径が0.1μmのサーミスタ原
料を、同様の方法で、造粒・乾燥、成形し、大気中16
50℃で2時間の焼成を行って、平均焼結粒子径を20
μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得た。
様のゾル粒子を出発原料とし、図4の焼成工程における
焼成条件のみを変更して、混合焼結体:aY(Cr0.5
Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.
62)よりなるサーミスタ素子を製作した。実施例4と
同様にして得た、平均粒径が0.1μmのサーミスタ原
料を、同様の方法で、造粒・乾燥、成形し、大気中16
50℃で2時間の焼成を行って、平均焼結粒子径を20
μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得た。
【0078】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1のように、本実施例6の
サーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。また、高温連続耐久試験後の温度精度±8℃、耐久
試験前の初期温度精度は±8℃であり、耐還元性に優れ
る高精度のサーミスタ素子が実現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1のように、本実施例6の
サーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。また、高温連続耐久試験後の温度精度±8℃、耐久
試験前の初期温度精度は±8℃であり、耐還元性に優れ
る高精度のサーミスタ素子が実現できる。
【0079】(実施例7)図5に示す製造工程に基づ
き、上記実施例1と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。本実施
例7では、出発原料として、混合焼結体の各構成元素の
化合物を用い、溶液法で混合焼結体の前駆体化合物を形
成している点で、上記実施例1〜6と異なっている。
き、上記実施例1と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。本実施
例7では、出発原料として、混合焼結体の各構成元素の
化合物を用い、溶液法で混合焼結体の前駆体化合物を形
成している点で、上記実施例1〜6と異なっている。
【0080】調合1工程では、出発原料として、各金属
元素の硝酸塩化合物を用い、いずれも純度99.9%以
上の、Y(NO3 )3 ・6H2 O、Cr(NO3 )3 ・
9H 2 O、Mn(NO3 )2 ・6H2 Oを用意して、熱
処理後に上記目的組成となるように秤量した。また、焼
結助剤成分であるCaの原料として、Ca(NO3 ) 2
・4H2 Oを用い、これを酸化物換算で4.5重量%と
なるように秤量した。また、錯体形成剤となるクエン酸
と、重合剤としてのエチレングリコールを用意した。こ
の時、クエン酸のモル数をc、サーミスタ素子の上記目
的組成における各金属元素Y、Cr、Mnの全量をモル
数に換算した値をdとし、クエン酸濃度がd/c=4倍
当量となるようにクエン酸を秤量し、純水に溶解してク
エン酸溶液を得た。
元素の硝酸塩化合物を用い、いずれも純度99.9%以
上の、Y(NO3 )3 ・6H2 O、Cr(NO3 )3 ・
9H 2 O、Mn(NO3 )2 ・6H2 Oを用意して、熱
処理後に上記目的組成となるように秤量した。また、焼
結助剤成分であるCaの原料として、Ca(NO3 ) 2
・4H2 Oを用い、これを酸化物換算で4.5重量%と
なるように秤量した。また、錯体形成剤となるクエン酸
と、重合剤としてのエチレングリコールを用意した。こ
の時、クエン酸のモル数をc、サーミスタ素子の上記目
的組成における各金属元素Y、Cr、Mnの全量をモル
数に換算した値をdとし、クエン酸濃度がd/c=4倍
当量となるようにクエン酸を秤量し、純水に溶解してク
エン酸溶液を得た。
【0081】溶解・混合工程で、このクエン酸溶液に上
記出発原料とCa(NO3 )2 ・4H2 Oを添加し、各
金属元素イオン(Y、Cr、Mn、Caのイオン)とク
エン酸とを反応させて、複合錯体化合物を形成した。続
いて、加熱・重合工程で、複合錯体化合物の重合体を得
るため、重合剤であるエチレングリコールを添加して、
攪拌・混合した。この後に、得られた混合溶液を80〜
95℃で加熱し、重合反応を進行させた。十分に重合反
応が進行した時点で加熱を終了し、粘調溶液であるY
(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・Y2 O3 の前駆体溶液を得
た。このY(Cr 0.5 Mn0.5 )O3 ・Y2 O3 の前駆
体溶液を99.7%アルミナ製のルツボに入れ、乾燥さ
せた後、600〜1200℃で加熱処理して、aY(C
r0.5 Mn 0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b
=0.62)組成の粉体を得、平均粒径(1次粒子径)
が0.1μmのサーミスタ原料を得た。
記出発原料とCa(NO3 )2 ・4H2 Oを添加し、各
金属元素イオン(Y、Cr、Mn、Caのイオン)とク
エン酸とを反応させて、複合錯体化合物を形成した。続
いて、加熱・重合工程で、複合錯体化合物の重合体を得
るため、重合剤であるエチレングリコールを添加して、
攪拌・混合した。この後に、得られた混合溶液を80〜
95℃で加熱し、重合反応を進行させた。十分に重合反
応が進行した時点で加熱を終了し、粘調溶液であるY
(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・Y2 O3 の前駆体溶液を得
た。このY(Cr 0.5 Mn0.5 )O3 ・Y2 O3 の前駆
体溶液を99.7%アルミナ製のルツボに入れ、乾燥さ
せた後、600〜1200℃で加熱処理して、aY(C
r0.5 Mn 0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b
=0.62)組成の粉体を得、平均粒径(1次粒子径)
が0.1μmのサーミスタ原料を得た。
【0082】次いで、実施例1と同様にして、得られた
サーミスタ原料を、混合、粉砕、造粒・乾燥、成形し、
大気中1550℃で2時間焼成して、平均焼結粒子径を
3μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得
た。このサーミスタ素子を組み込んだ温度センサを製作
して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗変化率Δ
R、高温連続耐久試験後の温度精度および初期温度精度
を表1に示した。表1のように、本実施例7のサーミス
タ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜5%程度
のレベルを安定して実現できることが確認できた。ま
た、高温連続耐久試験後の温度精度±5℃、耐久試験前
の初期温度精度は±3℃であり、耐還元性に優れる高精
度のサーミスタ素子が実現できる。
サーミスタ原料を、混合、粉砕、造粒・乾燥、成形し、
大気中1550℃で2時間焼成して、平均焼結粒子径を
3μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得
た。このサーミスタ素子を組み込んだ温度センサを製作
して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗変化率Δ
R、高温連続耐久試験後の温度精度および初期温度精度
を表1に示した。表1のように、本実施例7のサーミス
タ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜5%程度
のレベルを安定して実現できることが確認できた。ま
た、高温連続耐久試験後の温度精度±5℃、耐久試験前
の初期温度精度は±3℃であり、耐還元性に優れる高精
度のサーミスタ素子が実現できる。
【0083】(実施例8)実施例8では、実施例7と同
様の方法で、図5の焼成工程における焼成条件のみを変
更して、混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・
bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサ
ーミスタ素子を製作した。実施例7と同様にして得た、
平均粒径が0.1μmのサーミスタ原料を、同様の方法
で、造粒・乾燥、成形し、大気中1600℃で4時間焼
成して、平均焼結粒子径を7μmとした混合焼結体より
なるサーミスタ素子を得た。
様の方法で、図5の焼成工程における焼成条件のみを変
更して、混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・
bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサ
ーミスタ素子を製作した。実施例7と同様にして得た、
平均粒径が0.1μmのサーミスタ原料を、同様の方法
で、造粒・乾燥、成形し、大気中1600℃で4時間焼
成して、平均焼結粒子径を7μmとした混合焼結体より
なるサーミスタ素子を得た。
【0084】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1のように、本実施例8の
サーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。また、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐久
試験前の初期温度精度は±3℃であり、耐還元性に優れ
る高精度のサーミスタ素子が実現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1のように、本実施例8の
サーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。また、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐久
試験前の初期温度精度は±3℃であり、耐還元性に優れ
る高精度のサーミスタ素子が実現できる。
【0085】(実施例9)実施例9では、実施例7と同
様の方法で、図5の焼成工程における焼成条件のみを変
更して、混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・
bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサ
ーミスタ素子を製作した。実施例7と同様にして得た、
平均粒径が0.1μmのサーミスタ原料を、同様の方法
で、造粒・乾燥、成形し、大気中1650℃で2時間焼
成して、平均焼結粒子径を20μmとした混合焼結体よ
りなるサーミスタ素子を得た。
様の方法で、図5の焼成工程における焼成条件のみを変
更して、混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・
bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサ
ーミスタ素子を製作した。実施例7と同様にして得た、
平均粒径が0.1μmのサーミスタ原料を、同様の方法
で、造粒・乾燥、成形し、大気中1650℃で2時間焼
成して、平均焼結粒子径を20μmとした混合焼結体よ
りなるサーミスタ素子を得た。
【0086】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1のように、本実施例9の
サーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。また、高温連続耐久試験後の温度精度±5℃、耐久
試験前の初期温度精度は±5℃であり、耐還元性に優れ
る高精度のサーミスタ素子が実現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表1に示した。表1のように、本実施例9の
サーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜
5%程度のレベルを安定して実現できることが確認でき
た。また、高温連続耐久試験後の温度精度±5℃、耐久
試験前の初期温度精度は±5℃であり、耐還元性に優れ
る高精度のサーミスタ素子が実現できる。
【0087】(実施例10)図6に示す製造工程に基づ
き、上記実施例1と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。本実施
例10では、出発原料として、複合酸化物Y(Cr0.5
Mn0.5 )O3 の各構成元素を含む前駆体化合物の溶液
と、金属酸化物Y2 O3 ゾル粒子を用いた点で、上記実
施例1〜9と異なっている。
き、上記実施例1と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。本実施
例10では、出発原料として、複合酸化物Y(Cr0.5
Mn0.5 )O3 の各構成元素を含む前駆体化合物の溶液
と、金属酸化物Y2 O3 ゾル粒子を用いた点で、上記実
施例1〜9と異なっている。
【0088】調合1工程では、複合酸化物Y(Cr0.5
Mn0.5 )O3 の出発原料として、いずれも純度99.
9%以上のY(NO3 )3 ・6H2 O、Cr(NO3 )
3 ・9H2 O、Mn(NO3 )2 ・6H2 Oを用意し、
熱処理後にY(Cr0.5 Mn 0.5 )O3 組成となるよう
に秤量した。また、焼結助剤成分であるCaの原料とし
て、Ca(NO3 )2 ・4H2 Oを用い、これをY(C
r0.5 Mn0.5 )O3・Y2 O3 に対して4.5重量%
となるように秤量した。また、クエン酸のモル数をc、
Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3 の各金属元素Y、Cr、M
nの全量をモル数に換算した値をdとして、クエン酸濃
度がd/c=4倍当量となるように、クエン酸を純水に
溶解したクエン酸溶液と、重合剤としてのエチレングリ
コールを用意した。
Mn0.5 )O3 の出発原料として、いずれも純度99.
9%以上のY(NO3 )3 ・6H2 O、Cr(NO3 )
3 ・9H2 O、Mn(NO3 )2 ・6H2 Oを用意し、
熱処理後にY(Cr0.5 Mn 0.5 )O3 組成となるよう
に秤量した。また、焼結助剤成分であるCaの原料とし
て、Ca(NO3 )2 ・4H2 Oを用い、これをY(C
r0.5 Mn0.5 )O3・Y2 O3 に対して4.5重量%
となるように秤量した。また、クエン酸のモル数をc、
Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3 の各金属元素Y、Cr、M
nの全量をモル数に換算した値をdとして、クエン酸濃
度がd/c=4倍当量となるように、クエン酸を純水に
溶解したクエン酸溶液と、重合剤としてのエチレングリ
コールを用意した。
【0089】溶解・混合工程で、このクエン酸溶液に上
記出発原料とCa(NO3 )2 ・4H2 Oを添加し、各
金属元素イオン(Y、Cr、Mn、Caのイオン)とク
エン酸とを反応させて、複合錯体化合物を形成した。続
いて、加熱・重合工程で、複合錯体化合物の重合体を得
るため、重合剤であるエチレングリコールを添加して、
攪拌・混合した。この後に、得られた混合溶液を80〜
95℃で加熱し、重合反応を進行させた。十分に重合反
応が進行した時点で加熱を終了し、粘調溶液であるY
(Cr0.5 Mn0.5 )O3 の前駆体溶液を得た。
記出発原料とCa(NO3 )2 ・4H2 Oを添加し、各
金属元素イオン(Y、Cr、Mn、Caのイオン)とク
エン酸とを反応させて、複合錯体化合物を形成した。続
いて、加熱・重合工程で、複合錯体化合物の重合体を得
るため、重合剤であるエチレングリコールを添加して、
攪拌・混合した。この後に、得られた混合溶液を80〜
95℃で加熱し、重合反応を進行させた。十分に重合反
応が進行した時点で加熱を終了し、粘調溶液であるY
(Cr0.5 Mn0.5 )O3 の前駆体溶液を得た。
【0090】次に、調合2工程において、Y(Cr0.5
Mn0.5 )O3 の前駆体溶液に、これとともに混合焼結
体を形成する金属酸化物Y2 O3 ゾル粒子を調合した。
この時、熱処理後の組成がaY(Cr0.5 Mn0.5 )O
3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)となる
ようにし、混合工程で、Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3の
前駆体溶液にY2 O3 ゾル粒子を添加、混合して、Y
(Cr0.5 Mn0.5 )O 3 の前駆体溶液にY2 O3 ゾル
粒子が分散した混合溶液を得た。熱処理工程では、この
混合溶液を99.7%アルミナ製のルツボに入れ、乾燥
させた後、600〜1200℃で加熱処理して、目的と
する組成の粉体を得、サーミスタ原料とした。このサー
ミスタ原料の平均粒径(1次粒子径)は0.08μmで
あった。
Mn0.5 )O3 の前駆体溶液に、これとともに混合焼結
体を形成する金属酸化物Y2 O3 ゾル粒子を調合した。
この時、熱処理後の組成がaY(Cr0.5 Mn0.5 )O
3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)となる
ようにし、混合工程で、Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3の
前駆体溶液にY2 O3 ゾル粒子を添加、混合して、Y
(Cr0.5 Mn0.5 )O 3 の前駆体溶液にY2 O3 ゾル
粒子が分散した混合溶液を得た。熱処理工程では、この
混合溶液を99.7%アルミナ製のルツボに入れ、乾燥
させた後、600〜1200℃で加熱処理して、目的と
する組成の粉体を得、サーミスタ原料とした。このサー
ミスタ原料の平均粒径(1次粒子径)は0.08μmで
あった。
【0091】次いで、実施例1と同様にして、得られた
サーミスタ原料を、混合、粉砕、造粒・乾燥、成形し、
大気中1550℃で2時間焼成して、平均焼結粒子径を
6μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得
た。このサーミスタ素子を組み込んだ温度センサを製作
して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗変化率Δ
R、高温連続耐久試験後の温度精度および初期温度精度
を表2に示した。表2のように、本実施例10のサーミ
スタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜5%程
度のレベルを安定して実現できることが確認できた。ま
た、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐久試験前
の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優れる高精
度のサーミスタ素子が実現できる。
サーミスタ原料を、混合、粉砕、造粒・乾燥、成形し、
大気中1550℃で2時間焼成して、平均焼結粒子径を
6μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得
た。このサーミスタ素子を組み込んだ温度センサを製作
して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗変化率Δ
R、高温連続耐久試験後の温度精度および初期温度精度
を表2に示した。表2のように、本実施例10のサーミ
スタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2〜5%程
度のレベルを安定して実現できることが確認できた。ま
た、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐久試験前
の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優れる高精
度のサーミスタ素子が実現できる。
【0092】
【表2】
【0093】(実施例11)実施例11では、実施例1
0と同様の前駆体化合物およびY2 O3 ゾル粒子を用
い、図6の焼成工程における焼成条件のみを変更して、
混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O
3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサーミスタ
素子を製作した。実施例10と同様にして得た、平均粒
径が0.08μmのサーミスタ原料を、同様の方法で、
造粒・乾燥、成形し、大気中1600℃で4時間焼成し
て、平均焼結粒子径を12μmとした混合焼結体よりな
るサーミスタ素子を得た。
0と同様の前駆体化合物およびY2 O3 ゾル粒子を用
い、図6の焼成工程における焼成条件のみを変更して、
混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O
3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサーミスタ
素子を製作した。実施例10と同様にして得た、平均粒
径が0.08μmのサーミスタ原料を、同様の方法で、
造粒・乾燥、成形し、大気中1600℃で4時間焼成し
て、平均焼結粒子径を12μmとした混合焼結体よりな
るサーミスタ素子を得た。
【0094】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例11
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐
久試験前の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優
れる高精度のサーミスタ素子が実現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例11
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐
久試験前の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優
れる高精度のサーミスタ素子が実現できる。
【0095】(実施例12)実施例12では、実施例1
0と同様の前駆体化合物およびY2 O3 ゾル粒子を用
い、図6の焼成工程における焼成条件のみを変更して、
混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O
3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサーミスタ
素子を製作した。実施例10と同様にして得た、平均粒
径が0.08μmのサーミスタ原料を、同様の方法で、
造粒・乾燥、成形し、大気中1650℃で2時間焼成し
て、平均焼結粒子径を20μmとした混合焼結体よりな
るサーミスタ素子を得た。
0と同様の前駆体化合物およびY2 O3 ゾル粒子を用
い、図6の焼成工程における焼成条件のみを変更して、
混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O
3 (a=0.38、b=0.62)よりなるサーミスタ
素子を製作した。実施例10と同様にして得た、平均粒
径が0.08μmのサーミスタ原料を、同様の方法で、
造粒・乾燥、成形し、大気中1650℃で2時間焼成し
て、平均焼結粒子径を20μmとした混合焼結体よりな
るサーミスタ素子を得た。
【0096】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例11
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±6℃、耐
久試験前の初期温度精度は±6℃であり、耐還元性に優
れる高精度のサーミスタ素子が実現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例11
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±6℃、耐
久試験前の初期温度精度は±6℃であり、耐還元性に優
れる高精度のサーミスタ素子が実現できる。
【0097】(実施例13)図7に示す製造工程に基づ
き、上記実施例1と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。本実施
例10では、出発原料として、複合酸化物Y(Cr0.5
Mn0.5 )O3 の前駆体化合物と、金属酸化物Y2 O3
の前駆体化合物を形成し、それぞれの前駆体化合物から
合成される原料粉体を混合してセラミック原料とする点
で、上記実施例1〜9と異なる。
き、上記実施例1と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。本実施
例10では、出発原料として、複合酸化物Y(Cr0.5
Mn0.5 )O3 の前駆体化合物と、金属酸化物Y2 O3
の前駆体化合物を形成し、それぞれの前駆体化合物から
合成される原料粉体を混合してセラミック原料とする点
で、上記実施例1〜9と異なる。
【0098】調合1工程では、複合酸化物Y(Cr0.5
Mn0.5 )O3 の出発原料として、いずれも純度99.
9%以上のY(NO3 )3 ・6H2 O、Cr(NO3 )
3 ・9H2 O、Mn(NO3 )2 ・6H2 Oを用意し、
熱処理後にY(Cr0.5 Mn 0.5 )O3 組成となるよう
に秤量した。また、焼結助剤成分であるCaの原料とし
て、Ca(NO3 )2 ・4H2 Oを用い、これを最終的
に得られる混合焼結体Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・Y
2 O3 の組成に対して4.5重量%となるように秤量し
た。次に、クエン酸のモル数をc、Y(Cr0.5 Mn
0.5 )O3 の各金属元素Y、Cr、Mnの全量をモル数
に換算した値をdとし、クエン酸濃度をd/c=4倍当
量としてクエン酸を純水に溶解し、クエン酸溶液を得
た。また、重合剤としてエチレングリコールを用意し
た。
Mn0.5 )O3 の出発原料として、いずれも純度99.
9%以上のY(NO3 )3 ・6H2 O、Cr(NO3 )
3 ・9H2 O、Mn(NO3 )2 ・6H2 Oを用意し、
熱処理後にY(Cr0.5 Mn 0.5 )O3 組成となるよう
に秤量した。また、焼結助剤成分であるCaの原料とし
て、Ca(NO3 )2 ・4H2 Oを用い、これを最終的
に得られる混合焼結体Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・Y
2 O3 の組成に対して4.5重量%となるように秤量し
た。次に、クエン酸のモル数をc、Y(Cr0.5 Mn
0.5 )O3 の各金属元素Y、Cr、Mnの全量をモル数
に換算した値をdとし、クエン酸濃度をd/c=4倍当
量としてクエン酸を純水に溶解し、クエン酸溶液を得
た。また、重合剤としてエチレングリコールを用意し
た。
【0099】溶解・混合1工程で、このクエン酸溶液に
上記出発原料とCa(NO3 )2 ・4H2 Oを添加し、
各金属元素イオン(Y、Cr、Mn、Caのイオン)と
クエン酸とを反応させて、複合錯体化合物を形成した。
続いて、加熱・重合1工程で、複合錯体化合物の重合体
を得るため、重合剤であるエチレングリコールを添加し
て、攪拌・混合した。この後に、得られた混合溶液を8
0〜95℃で加熱し、重合反応を進行させた。十分に重
合反応が進行した時点で加熱を終了し、粘調溶液である
Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3 の前駆体溶液を得た。熱処
理1工程で、このY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 の前駆体
溶液を99.7%アルミナ製のルツボに入れ、乾燥させ
た後、600〜1200℃で加熱処理して、平均粒径が
0.08μmのY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 原料粉体を
得た。
上記出発原料とCa(NO3 )2 ・4H2 Oを添加し、
各金属元素イオン(Y、Cr、Mn、Caのイオン)と
クエン酸とを反応させて、複合錯体化合物を形成した。
続いて、加熱・重合1工程で、複合錯体化合物の重合体
を得るため、重合剤であるエチレングリコールを添加し
て、攪拌・混合した。この後に、得られた混合溶液を8
0〜95℃で加熱し、重合反応を進行させた。十分に重
合反応が進行した時点で加熱を終了し、粘調溶液である
Y(Cr0.5 Mn0.5 )O3 の前駆体溶液を得た。熱処
理1工程で、このY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 の前駆体
溶液を99.7%アルミナ製のルツボに入れ、乾燥させ
た後、600〜1200℃で加熱処理して、平均粒径が
0.08μmのY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 原料粉体を
得た。
【0100】一方、調合2工程では、金属酸化物Y2 O
3 の出発原料である、純度99.9%以上の硝酸塩化合
物Y(NO3 )3 ・6H2 Oを出発原料とした。また、
調合1工程と同様に、クエン酸溶液と重合剤としてのエ
チレングリコールを用意した。溶解・混合2工程で、ク
エン酸溶液に上記出発原料を添加し、金属元素イオン
(Yのイオン)とクエン酸とを反応させて、錯体化合物
を形成した。続いて、加熱・重合2工程で、重合剤であ
るエチレングリコールを添加して、攪拌・混合した。そ
の後、得られた混合溶液を80〜95℃で加熱し、重合
反応を進行させた。十分に重合反応が進行した時点で加
熱を終了し、Y2 O3 の前駆体溶液を得た。このY2 O
3 の前駆体溶液を、熱処理2工程で、99.7%アルミ
ナ製のルツボに入れ、乾燥させた後、600〜1200
℃で加熱処理して、平均粒径が0.08μmのY2 O3
の原料粉体を得た。
3 の出発原料である、純度99.9%以上の硝酸塩化合
物Y(NO3 )3 ・6H2 Oを出発原料とした。また、
調合1工程と同様に、クエン酸溶液と重合剤としてのエ
チレングリコールを用意した。溶解・混合2工程で、ク
エン酸溶液に上記出発原料を添加し、金属元素イオン
(Yのイオン)とクエン酸とを反応させて、錯体化合物
を形成した。続いて、加熱・重合2工程で、重合剤であ
るエチレングリコールを添加して、攪拌・混合した。そ
の後、得られた混合溶液を80〜95℃で加熱し、重合
反応を進行させた。十分に重合反応が進行した時点で加
熱を終了し、Y2 O3 の前駆体溶液を得た。このY2 O
3 の前駆体溶液を、熱処理2工程で、99.7%アルミ
ナ製のルツボに入れ、乾燥させた後、600〜1200
℃で加熱処理して、平均粒径が0.08μmのY2 O3
の原料粉体を得た。
【0101】次いで、調合3工程において、Y(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 の原料粉体と、Y 2 O3 の原料粉体
を、aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=
0.38、b=0.62)となるように秤量して、サー
ミスタ原料とした。このサーミスタ原料を、実施例1と
同様にして、混合・粉砕、造粒・乾燥、成形し、大気中
1550℃で2時間焼成して、平均焼結粒子径を5μm
とした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得た。
0.5 Mn0.5 )O3 の原料粉体と、Y 2 O3 の原料粉体
を、aY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=
0.38、b=0.62)となるように秤量して、サー
ミスタ原料とした。このサーミスタ原料を、実施例1と
同様にして、混合・粉砕、造粒・乾燥、成形し、大気中
1550℃で2時間焼成して、平均焼結粒子径を5μm
とした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得た。
【0102】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例10
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐
久試験前の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優
れる高精度のサーミスタ素子が実現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例10
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐
久試験前の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優
れる高精度のサーミスタ素子が実現できる。
【0103】(実施例14)実施例14では、実施例1
3と同様の前駆体化合物を用い、図7の焼成工程におけ
る焼成条件のみを変更して、混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。実施例
13と同様にして得た、平均粒径が0.08μmのY
(Cr0.5 Mn0. 5 )O3 とY2 O3 と混合粉体よりな
るサーミスタ原料を、同様の方法で、造粒・乾燥、成形
し、大気中1600℃で4時間焼成して、平均焼結粒子
径を8μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を
得た。
3と同様の前駆体化合物を用い、図7の焼成工程におけ
る焼成条件のみを変更して、混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。実施例
13と同様にして得た、平均粒径が0.08μmのY
(Cr0.5 Mn0. 5 )O3 とY2 O3 と混合粉体よりな
るサーミスタ原料を、同様の方法で、造粒・乾燥、成形
し、大気中1600℃で4時間焼成して、平均焼結粒子
径を8μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を
得た。
【0104】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例11
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐
久試験前の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優
れる高精度のサーミスタ素子が実現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例11
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±4℃、耐
久試験前の初期温度精度は±4℃であり、耐還元性に優
れる高精度のサーミスタ素子が実現できる。
【0105】(実施例15)実施例15では、実施例1
3と同様の前駆体化合物を用い、図7の焼成工程におけ
る焼成条件のみを変更して、混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。実施例
13と同様にして得た、平均粒径が0.08μmの平均
粒径が0.08μmのY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 とY
2 O3 と混合粉体よりなるサーミスタ原料を、同様の方
法で、造粒・乾燥、成形し、大気中1650℃で2時間
焼成して、平均焼結粒子径を20μmとした混合焼結体
よりなるサーミスタ素子を得た。
3と同様の前駆体化合物を用い、図7の焼成工程におけ
る焼成条件のみを変更して、混合焼結体:aY(Cr
0.5 Mn0.5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=
0.62)よりなるサーミスタ素子を製作した。実施例
13と同様にして得た、平均粒径が0.08μmの平均
粒径が0.08μmのY(Cr0.5 Mn0.5 )O3 とY
2 O3 と混合粉体よりなるサーミスタ原料を、同様の方
法で、造粒・乾燥、成形し、大気中1650℃で2時間
焼成して、平均焼結粒子径を20μmとした混合焼結体
よりなるサーミスタ素子を得た。
【0106】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例11
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±6℃、耐
久試験前の初期温度精度は±6℃であり、耐還元性に優
れる高精度のサーミスタ素子が実現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例11
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±6℃、耐
久試験前の初期温度精度は±6℃であり、耐還元性に優
れる高精度のサーミスタ素子が実現できる。
【0107】(実施例16)実施例16では、実施例1
と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5)O3
・bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりな
るサーミスタ素子を製作した。図3に示した製造工程に
従い、同様にして混合、熱処理を行った後、混合・粉砕
して、平均粒径0.5μmのサーミスタ原料を得た。こ
れを同様の方法で造粒・乾燥、成形し、その後、大気中
1600℃で2時間の焼成を行って、平均焼結粒子径を
4μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得
た。
と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5)O3
・bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりな
るサーミスタ素子を製作した。図3に示した製造工程に
従い、同様にして混合、熱処理を行った後、混合・粉砕
して、平均粒径0.5μmのサーミスタ原料を得た。こ
れを同様の方法で造粒・乾燥、成形し、その後、大気中
1600℃で2時間の焼成を行って、平均焼結粒子径を
4μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子を得
た。
【0108】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例16
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±7℃、耐
久試験前の初期温度精度は±3℃であった。このよう
に、サーミスタ原料の平均粒径が1.0μmより小さけ
れば、平均焼結粒子径が3μm以上の焼結体を得ること
ができ、耐還元性に優れる高精度のサーミスタ素子が実
現できる。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表2のように、本実施例16
のサーミスタ素子によっても、最大抵抗変化率ΔRが2
〜5%程度のレベルを安定して実現できることが確認で
きた。また、高温連続耐久試験後の温度精度±7℃、耐
久試験前の初期温度精度は±3℃であった。このよう
に、サーミスタ原料の平均粒径が1.0μmより小さけ
れば、平均焼結粒子径が3μm以上の焼結体を得ること
ができ、耐還元性に優れる高精度のサーミスタ素子が実
現できる。
【0109】(比較例1〜3)比較のために、実施例1
と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O
3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりな
るサーミスタ素子を、図3の焼成工程における焼成条件
のみを変更して製作した。実施例1と同様にして、平均
粒径が0.2μmのサーミスタ原料を得、同様に造粒・
乾燥、成形した後、大気中1525℃で1時間焼成し、
平均焼結粒子径を1μmとした混合焼結体よりなるサー
ミスタ素子を得た(比較例1)。また、焼成条件を変更
し、大気中1550℃で1時間焼成して平均焼結粒子径
を2μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子(比
較例2)、大気中1680℃で2時間焼成して平均焼結
粒子径を30μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ
素子(比較例3)を、それぞれ作製した。
と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0.5 )O
3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりな
るサーミスタ素子を、図3の焼成工程における焼成条件
のみを変更して製作した。実施例1と同様にして、平均
粒径が0.2μmのサーミスタ原料を得、同様に造粒・
乾燥、成形した後、大気中1525℃で1時間焼成し、
平均焼結粒子径を1μmとした混合焼結体よりなるサー
ミスタ素子を得た(比較例1)。また、焼成条件を変更
し、大気中1550℃で1時間焼成して平均焼結粒子径
を2μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子(比
較例2)、大気中1680℃で2時間焼成して平均焼結
粒子径を30μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ
素子(比較例3)を、それぞれ作製した。
【0110】これらサーミスタ素子を組み込んだ温度セ
ンサをそれぞれ製作して、実施例1と同様にして評価
し、最大抵抗変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精
度および初期温度精度を表3に示した。その結果、平均
焼結粒子径が3μmより小さい比較例1、2のサーミス
タ素子は、最大抵抗変化率ΔRが50〜80%程度と大
きく、また、高温連続耐久試験後の温度精度±12℃
と、耐久試験前の初期温度精度±5℃に対してばらつき
が大きくなっており、安定した特性が得られない。一
方、平均焼結粒子径が20mより大きい比較例3のサー
ミスタ素子は、最大抵抗変化率ΔRは5〜10%程度で
あるが、初期温度精度が±15℃と悪化したことによ
り、結果的に耐久試験後の温度精度±15℃と、高精度
な温度センサを得ることができない。
ンサをそれぞれ製作して、実施例1と同様にして評価
し、最大抵抗変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精
度および初期温度精度を表3に示した。その結果、平均
焼結粒子径が3μmより小さい比較例1、2のサーミス
タ素子は、最大抵抗変化率ΔRが50〜80%程度と大
きく、また、高温連続耐久試験後の温度精度±12℃
と、耐久試験前の初期温度精度±5℃に対してばらつき
が大きくなっており、安定した特性が得られない。一
方、平均焼結粒子径が20mより大きい比較例3のサー
ミスタ素子は、最大抵抗変化率ΔRは5〜10%程度で
あるが、初期温度精度が±15℃と悪化したことによ
り、結果的に耐久試験後の温度精度±15℃と、高精度
な温度センサを得ることができない。
【0111】
【表3】
【0112】(比較例4〜6)比較のために、実施例7
と同様の方法で、混合焼結体:aY(Cr0.5 M
n0. 5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.6
2)よりなるサーミスタ素子を製作した。図5の製造工
程に基づき、実施例7と同様にして熱処理を行った後、
混合・粉砕工程で平均粒径が0.05μmとなるように
混合・粉砕した。このサーミスタ原料を同様に造粒・乾
燥、成形した後、大気中1525℃で1時間焼成し、平
均焼結粒子径を1μmとした混合焼結体よりなるサーミ
スタ素子を得た(比較例4)。また、焼成条件を変更
し、大気中1550℃で1時間焼成して平均焼結粒子径
を2μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子(比
較例5)、大気中1680℃で2時間焼成して平均焼結
粒子径を30μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ
素子(比較例6)を、それぞれ作製した。
と同様の方法で、混合焼結体:aY(Cr0.5 M
n0. 5 )O3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.6
2)よりなるサーミスタ素子を製作した。図5の製造工
程に基づき、実施例7と同様にして熱処理を行った後、
混合・粉砕工程で平均粒径が0.05μmとなるように
混合・粉砕した。このサーミスタ原料を同様に造粒・乾
燥、成形した後、大気中1525℃で1時間焼成し、平
均焼結粒子径を1μmとした混合焼結体よりなるサーミ
スタ素子を得た(比較例4)。また、焼成条件を変更
し、大気中1550℃で1時間焼成して平均焼結粒子径
を2μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ素子(比
較例5)、大気中1680℃で2時間焼成して平均焼結
粒子径を30μmとした混合焼結体よりなるサーミスタ
素子(比較例6)を、それぞれ作製した。
【0113】これらサーミスタ素子を組み込んだ温度セ
ンサをそれぞれ製作して、実施例1と同様にして評価
し、最大抵抗変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精
度および初期温度精度を表3に示した。その結果、平均
焼結粒子径が3μmより小さい比較例4、5のサーミス
タ素子は、最大抵抗変化率ΔRが50〜80%程度と大
きく、また、高温連続耐久試験後の温度精度±11℃ま
たは±12℃と、耐久試験前の初期温度精度±3℃に対
してばらつきが大きくなっており、安定した特性が得ら
れない。一方、平均焼結粒子径が20mより大きい比較
例6のサーミスタ素子は、最大抵抗変化率ΔRは5〜1
0%程度であるが、初期温度精度が±12℃と悪化した
ことにより、結果的に耐久試験後の温度精度±12℃
と、高精度な温度センサを得ることができない。
ンサをそれぞれ製作して、実施例1と同様にして評価
し、最大抵抗変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精
度および初期温度精度を表3に示した。その結果、平均
焼結粒子径が3μmより小さい比較例4、5のサーミス
タ素子は、最大抵抗変化率ΔRが50〜80%程度と大
きく、また、高温連続耐久試験後の温度精度±11℃ま
たは±12℃と、耐久試験前の初期温度精度±3℃に対
してばらつきが大きくなっており、安定した特性が得ら
れない。一方、平均焼結粒子径が20mより大きい比較
例6のサーミスタ素子は、最大抵抗変化率ΔRは5〜1
0%程度であるが、初期温度精度が±12℃と悪化した
ことにより、結果的に耐久試験後の温度精度±12℃
と、高精度な温度センサを得ることができない。
【0114】(比較例7)比較例7では、上記実施例1
と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0. 5 )O
3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりな
るサーミスタ素子を製作した。実施例1と同様の出発原
料を用い、図3に示した製造工程に沿って、混合、熱処
理、混合・粉砕を行って、平均粒径1.0μmのサーミ
スタ原料を得た。これを実施例1と同様の方法で造粒・
乾燥、成形し、その後、大気中1600℃で2時間の焼
成を行って、平均焼結粒子径が2.5μmの混合焼結体
を得、サーミスタ素子とした。
と同じ組成の混合焼結体:aY(Cr0.5 Mn0. 5 )O
3 ・bY2 O3 (a=0.38、b=0.62)よりな
るサーミスタ素子を製作した。実施例1と同様の出発原
料を用い、図3に示した製造工程に沿って、混合、熱処
理、混合・粉砕を行って、平均粒径1.0μmのサーミ
スタ原料を得た。これを実施例1と同様の方法で造粒・
乾燥、成形し、その後、大気中1600℃で2時間の焼
成を行って、平均焼結粒子径が2.5μmの混合焼結体
を得、サーミスタ素子とした。
【0115】このサーミスタ素子を組み込んだ温度セン
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表3のように、比較例7のサ
ーミスタ素子は、最大抵抗変化率ΔRが30〜50%程
度と大きい。また、高温連続耐久試験後の温度精度±1
1℃と、耐久試験前の初期温度精度±3℃に対してばら
つきが大きくなっており、安定した特性が得られない。
このように、サーミスタ原料の平均粒径が1.0μm以
上である場合、1600℃で2時間と比較的高温で長時
間の焼成を行っても、混合焼結体の平均焼結粒子径が3
μm以上とならず、耐還元性に優れる高精度のサーミス
タ素子を得ることができない。
サを製作して、実施例1と同様にして評価し、最大抵抗
変化率ΔR、高温連続耐久試験後の温度精度および初期
温度精度を表2に示した。表3のように、比較例7のサ
ーミスタ素子は、最大抵抗変化率ΔRが30〜50%程
度と大きい。また、高温連続耐久試験後の温度精度±1
1℃と、耐久試験前の初期温度精度±3℃に対してばら
つきが大きくなっており、安定した特性が得られない。
このように、サーミスタ原料の平均粒径が1.0μm以
上である場合、1600℃で2時間と比較的高温で長時
間の焼成を行っても、混合焼結体の平均焼結粒子径が3
μm以上とならず、耐還元性に優れる高精度のサーミス
タ素子を得ることができない。
【0116】以上のように、本発明の耐還元性サーミス
タ素子は、サーミスタ原料の平均粒径、混合焼結体の平
均焼結粒子径を所定の範囲に制御することにより、焼結
体の粒界からの酸素の移動を低減し、サーミスタ素子の
還元を抑制して、抵抗変化を抑制する。よって、従来の
ように、素子抵抗を安定化するための熱エージングや、
高価な金属材料のケースを用いる必要がなく、低コスト
で、抵抗変化率ΔRが小さく、安定した特性を有する高
精度なサーミスタ素子を実現する。
タ素子は、サーミスタ原料の平均粒径、混合焼結体の平
均焼結粒子径を所定の範囲に制御することにより、焼結
体の粒界からの酸素の移動を低減し、サーミスタ素子の
還元を抑制して、抵抗変化を抑制する。よって、従来の
ように、素子抵抗を安定化するための熱エージングや、
高価な金属材料のケースを用いる必要がなく、低コスト
で、抵抗変化率ΔRが小さく、安定した特性を有する高
精度なサーミスタ素子を実現する。
【図1】本発明を適用したサーミスタ素子の全体概略図
である。
である。
【図2】(a)は本発明のサーミスタ素子を組み込んだ
温度センサの全体概略図、(b)はその断面図である。
温度センサの全体概略図、(b)はその断面図である。
【図3】本発明の製造方法(1)に基づく、実施例1の
サーミスタ素子の製造工程図である。
サーミスタ素子の製造工程図である。
【図4】本発明の製造方法(2)に基づく、実施例4の
サーミスタ素子の製造工程図である。
サーミスタ素子の製造工程図である。
【図5】本発明の製造方法(3)に基づく、実施例7の
サーミスタ素子の製造工程図である。
サーミスタ素子の製造工程図である。
【図6】本発明の製造方法(4)に基づく、実施例10
のサーミスタ素子の製造工程図である。
のサーミスタ素子の製造工程図である。
【図7】本発明の製造方法(5)に基づく、実施例13
のサーミスタ素子の製造工程図である。
のサーミスタ素子の製造工程図である。
1 サーミスタ素子 11、12 リード線 13 素子部 2 3 金属パイプ 31、32 リード線 S 温度センサ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 牧野 太輔 愛知県西尾市下羽角町岩谷14番地 株式会 社日本自動車部品総合研究所内 (72)発明者 葛岡 馨 愛知県刈谷市昭和町1丁目1番地 株式会 社デンソー内 (72)発明者 倉野 敦 愛知県刈谷市昭和町1丁目1番地 株式会 社デンソー内 Fターム(参考) 5E034 AC02 AC18 BA09 BC01 DE04 DE07
Claims (14)
- 【請求項1】 金属酸化物の焼結体からなるサーミスタ
素子であって、上記金属酸化物を含有するサーミスタ原
料を成形、焼成してなり、上記サーミスタ原料の平均粒
径が1.0μmより小さく、かつ、上記金属酸化物の焼
結体の平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下である
ことを特徴とする耐還元性サーミスタ素子。 - 【請求項2】 上記金属酸化物の焼結体が、(M1 M2
)O3 で表わす複合酸化物とAOx で表わす金属酸化
物との混合焼結体(M1 M2 )O3 ・AOx であり、上
記複合酸化物(M1 M2 )O3 において、M1 が元素周
期律表第2A族およびLaを除く第3A族の元素から選
択される少なくとも1種ないしそれ以上の元素であり、
M2 が元素周期律表第3B族、第4A族、第5A族、第
6A族、第7A族および第8族の元素から選択される少
なくとも1種ないしそれ以上の元素であるとともに、上
記金属酸化物AOx が、1400℃以上の融点を有し、
サーミスタ素子形状におけるAOx単体の抵抗値(10
00℃)が1000Ω以上の金属酸化物である請求項1
記載の耐還元性サーミスタ素子。 - 【請求項3】 上記混合焼結体における上記複合酸化物
(M1 M2 )O3 のモル分率をa、上記金属酸化物AO
x のモル分率をbとした時に、aおよびbが、0.05
≦a<1.0、0<b≦0.95、a+b=1の関係を
満足する請求項2記載の耐還元性サーミスタ素子。 - 【請求項4】 上記複合酸化物(M1 M2 )O3 におけ
るM1 が、Mg、Ca、Sr、Ba、Y、Ce、Pr、
Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Ybおよ
びScから選択される1種ないしそれ以上の元素であ
り、M2 が、Al、Ga、Ti、Zr、Hf、V、N
b、Ta、Cr、Mo、W、Mn、Tc、Re、Fe、
Co、Ni、Ru、Rh、Pd、Os、IrおよびPt
から選択される1種ないしそれ以上の元素である請求項
2または3のいずれか記載の耐還元性サーミスタ素子。 - 【請求項5】 上記金属酸化物AOx におけるAが、
B、Mg、Al、Si、Ca、Sc、Ti、Cr、M
n、Fe、Ni、Zn、Ga、Ge、Sr、Y、Zr、
Nb、Sn、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、T
b、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、Hfおよび
Taから選択される1種ないしそれ以上の元素である請
求項2ないし4のいずれか記載の耐還元性サーミスタ素
子。 - 【請求項6】 上記金属酸化物AOx が、MgO、Al
2 O3 、SiO2 、Sc2 O3 、TiO2 、Cr
2 O3 、MnO、Mn2 O3 、Fe2 O3 、Fe
3O4 、NiO、ZnO、Ga2 O3 、Y2 O3 、Zr
O2 、Nb2 O5 、SnO 2 、CeO2 、Pr2 O3 、
Nd2 O3 、Sm2 O3 、Eu2 O、Gd2 O3 、Tb
2 O3 、Dy2 O3 、Ho2 O3 、Er2 O3 、Tm2
O3 、Yb2 O3 、Lu2 O3 、HfO2 、Ta
2 O5 、2MgO・2SiO2 、MgSiO3 、MgC
r2 O4 、MgAl2 O4 、CaSiO3 、YAl
O3 、Y3 Al5 O12、Y2 SiO5 、および3Al2
O3 ・2SiO2 から選ばれる一種ないしそれ以上の金
属酸化物である請求項5記載の耐還元性サーミスタ素
子。 - 【請求項7】 上記複合酸化物(M1 M2 )O3 におけ
るM1 がY、M2 がCrおよびMnであるとともに、上
記金属酸化物AOx におけるAがYであり、上記混合焼
結体(M1 M2 )O3 ・AOx がY(CrMn)O3 ・
Y2 O3 で表される請求項6記載の耐還元性サーミスタ
素子。 - 【請求項8】 焼結助剤としてCaO、CaCO3 、S
iO2 およびCaSiO3 のうち少なくとも一種を含有
する請求項1ないし請求項7のいずれか記載の耐還元性
サーミスタ素子。 - 【請求項9】 複数の金属元素を含有する金属酸化物の
焼結体からなるサーミスタ素子を製造する方法であっ
て、 出発原料として、上記複数の金属元素の化合物の粉末を
用い、これら粉末を混合・粉砕して、平均粒径が1.0
μmより小さい混合物を得る混合工程と、 上記混合物を熱処理した後、粉砕して、平均粒径が1.
0μmより小さいサーミスタ原料を得る熱処理工程と、 上記サーミスタ原料を、所定形状に成形して、焼成し、
平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下の焼結体を得
る焼成工程とを有することを特徴とする耐還元性サーミ
スタ素子の製造方法。 - 【請求項10】 複数の金属元素を含有する金属酸化物
の焼結体からなるサーミスタ素子を製造する方法であっ
て、 出発原料として、平均粒径が0.1μm以下である上記
複数の金属元素の化合物の超微粒子またはゾル粒子を用
い、この超微粒子またはゾル粒子を混合・粉砕して、平
均粒径が1.0μmより小さい混合物を得る混合工程
と、 上記混合物を熱処理した後、粉砕して、平均粒径が1.
0μmより小さいサーミスタ原料を得る熱処理工程と、 上記サーミスタ原料を、所定形状に成形して、焼成し、
平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下の焼結体を得
る焼成工程とを有することを特徴とする耐還元性サーミ
スタ素子の製造方法。 - 【請求項11】 金属酸化物の焼結体からなるサーミス
タ素子を製造する方法であって、 上記金属酸化物の前駆体化合物を含有する前駆体溶液を
調製する前駆体溶液調製工程と、 上記前駆体溶液を熱処理することにより、平均粒径が
1.0μmより小さいサーミスタ原料を得る熱処理工程
と、 上記サーミスタ原料を、所定形状に成形して、焼成し、
平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下の焼結体を得
る焼成工程とを有することを特徴とする耐還元性サーミ
スタ素子の製造方法。 - 【請求項12】 金属酸化物の焼結体からなるサーミス
タ素子を製造する方法であって、 上記金属酸化物の前駆体化合物を含有する前駆体溶液を
調製する前駆体溶液調製工程と、 上記前駆体溶液中に、平均粒径が0.1μm以下の上記
金属を含む超微粒子またはゾル粒子を添加、混合して、
超微粒子またはゾル粒子が分散した前駆体混合溶液を調
製する混合工程と、 この超微粒子またはゾル粒子が分散した前駆体混合溶液
を熱処理することにより、平均粒径が1.0μmより小
さいサーミスタ原料を得る熱処理工程と、 上記サーミスタ原料を、所定形状に成形して、焼成し、
平均焼結粒子径が3μm以上20μm以下の焼結体を得
る焼成工程とを有することを特徴とする耐還元性サーミ
スタ素子の製造方法。 - 【請求項13】 複数の金属酸化物の混合焼結体(M1
M2 )O3 ・AOxからなるサーミスタ素子を製造する
方法であって、 上記(M1 M2 )O3 の前駆体化合物を含有する第1の
前駆体溶液を調製する第1の前駆体溶液調製工程と、 上記AOx の前駆体化合物を含有する第2の前駆体溶液
を調製する第2の前駆体溶液調製工程と、 上記第1の前駆体溶液を熱処理することにより、平均粒
径が1.0μmより小さい第1のサーミスタ原料を得る
第1の熱処理工程と、 上記第2の前駆体溶液を熱処理することにより、平均粒
径が1.0μmより小さい第2のサーミスタ原料を得る
第2の熱処理工程と、 上記第1、第2のサーミスタ原料を混合し、所定形状に
成形、焼成して、平均焼結粒子径が3μm以上20μm
以下の混合焼結体を得る焼成工程とを有することを特徴
とする耐還元性サーミスタ素子の製造方法。 - 【請求項14】 請求項1ないし請求項8のいずれか記
載の耐還元性サーミスタ素子からなる温度センサ。
Priority Applications (4)
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JP2001204217A JP2002124403A (ja) | 2000-08-10 | 2001-07-05 | 耐還元性サーミスタ素子とその製造方法および温度センサ |
DE60138440T DE60138440D1 (de) | 2000-08-10 | 2001-08-09 | Verfahren zur Herstellung eines reduktionsbeständigen Thermistors und Temperatursensor |
US09/925,017 US6878304B2 (en) | 2000-08-10 | 2001-08-09 | Reduction resistant thermistor, method of production thereof, and temperature sensor |
EP01119233A EP1179825B1 (en) | 2000-08-10 | 2001-08-09 | Method of production of a reduction resistant thermistor and temperature sensor |
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JP2000242119 | 2000-08-10 | ||
JP2001204217A JP2002124403A (ja) | 2000-08-10 | 2001-07-05 | 耐還元性サーミスタ素子とその製造方法および温度センサ |
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