JP2002022882A - ライニング槽のセミプレハブ工法 - Google Patents
ライニング槽のセミプレハブ工法Info
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- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
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- Underground Structures, Protecting, Testing And Restoring Foundations (AREA)
- Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)
Abstract
の内面に金属製のパネル板をライニングされて成るプー
ル、セルを短期間で製作することができるライニング槽
のセミプレハブ工法を提供する。 【解決手段】 施工現場では各種大きさの格子状に配置
した複数のライニングパネル板取付枠7a、7b、10
a、10bから成る集合枠8、11を構成し、これらを
互いに立設状態で接合して箱形に構成し、工場ではこれ
と並行作業により、ライニングパネル板取付枠7a、7
b、10a、10bに対応する単位パネル板5a、5
b、5cを製作して施工現場に搬入し、ライニングパネ
ル板取付枠7a、7b、10a、10bに対応する単位
パネル板5a、5b、5cを溶接接合して箱形状の壁板
1を構築することにより、集合枠単位でコンクリートを
打設して順次側壁を構築することができ、コンクリート
打設までのタイムラグを少なくしライニング槽の施工工
期を短縮することができる。
Description
ル、セルの内面にパネル板をライニングする金属ライニ
ングの工法に係わり、更に詳しくは、原子力プラントや
核燃料再処理施設のプール、セルに用いられるライニン
グ槽のセミプレハブ工法に関する。
処理施設のプール、セルであって、その内面即ち液体な
どが収容される内側に金属製のパネル板がライニングさ
れて成るものである。
格子状に組付けて補強材を構築し、その状態でコンクリ
ート打設用の外部型枠を取付け、コンクリートを打設し
て固化した後に外部型枠を取り外す。すると、補強材が
コンクリート内に格子状に埋め込まれた形となり、そこ
に厚さ3ないし6mm程度の金属パネルがライニングさ
れて成るものであった。
装置のプール、セルに用いられることから槽内の収納物
の漏れを確実に防止する必要がある。この漏れは、単位
パネル板間を接合した溶接部で発生する確率が高いた
め、その溶接部を支持する補強材を構成するアングル材
の接合支持面に漏れ検知溝を設けて溶接部からの漏れを
検知する漏洩検知装置が設けられている。
枠工法として図8に示される型枠工法が知られている。
図8は従来の型枠工法を示す型枠の断面図である。
壁301は複数の金属製のパネル板301a、301
b、301cを施工現場で溶接接合して構築されるもの
で、最初に内部鉄骨302が組立てられると、プール、
セルの内側に足場303が設置される。
4が組み立てられると、裏当金物(埋込板)305が取
付けられ、次に複数のパネル板301a、301b、3
01cを溶接接合するための補強枠312を支持するサ
ポート306が取付けられ、内部鉄骨302のピットと
反対側(外側)に外部鉄筋307が設置される。
構築されると、内部鉄骨302に取付けられたセパレー
タ取付用形鋼309に外部型枠310からコンクリート
打設時の内圧による変形を防止するために調整可能なセ
パレータボルト308が螺設される。
のパネル板301a、301b、301cが埋込板30
5及び各補強枠312に溶接により順次取付けられてパ
ネル板301a、301b、301cが集合した壁板が
形成されると、外部型枠310との間にコンクリート3
11を打設してライニング槽が構築される。
な、従来の型枠工法では、全て現場作業でライニング槽
が構築されるため、施工工期が画一的に進行せず、加え
てプラントが大型化されると多数のライニング槽を構築
することから益々工期の遅延が生じ、次の工程となるコ
ンクリート打設時期の正確な予測が困難なことからコン
クリート打設業者にとって無駄なタイムラグが生じ、結
局完成までの工期が大きく遅延する問題を有していた。
グ槽を構築する工法としてプレハブ工法が知られてい
る。
ル板を工場で組立てるようにしたもので、複数の単位パ
ネル板を、該単位パネル板が取り付けられる大きさに対
応して構成された複数の格子枠に溶接接合により連結し
て、複数の単位パネル板を集合した大型構造の集合パネ
ル板として製作し、これを施工現場に大型車両で運搬し
て自立保持させ、外壁との間にコンクリートを打設して
ライニング槽を構築するものである。
の単位パネル板を集合した大型構造の集合パネル板とし
て構成されるので、工期の予測が可能となることからコ
ンクリート打設業者の無駄なタイムラグは少なくなるも
のの、集合パネル板が搬入されても、これら集合パネル
板を更に接続してプール、セル周囲の壁板となるよう箱
形に構築し、その壁板の外周にも外部型枠を箱形に構築
しなければ、外壁との間に打設されるコンクリートの充
填圧に耐えられないことから、プール、セル側壁が構築
されるまでの工期がさらに必要となる問題が残されてい
た。
リート製のプール、セルであって、その内面に金属製の
パネル板をライニングされて成るプール、セルを短期間
で製作することができるライニング槽のセミプレハブ工
法を提供するにある。
に、本発明は次の技術的手段を有する。即ち、発明の実
施の形態に対応する添付図面中の符号を用いてこれを説
明すると、本発明は、コンクリート製の原子力関連装置
のプール、セルの側壁内面にパネル板をライニングする
工法に於いて、上記プール、セルを施工する施工現場に
おいては、床板パネルがライニングされる底面3の周囲
に基準枠4を施設し、単位パネル板と該単位パネル板に
隣接する単位パネル板5a、5b、5b、5cの各周端
縁を突き合わせて支持する接合支持面6a、9aを有
し、該接合支持面6a、9aに長手方向に沿って漏れ検
知溝Sを設けた所定形状の外周枠6を格子状に配置して
複数のライニングパネル板取付枠7a、7b、10a、
10bを有する集合枠を構成し、上記基準枠4上に集合
枠8、11を互いに立設状態で接合して箱形に構築し、
工場においては、上記ライニングパネル板取付枠7a、
7b、10a、10bの各外周枠6、9に対応する形状
の単位パネル板5a、5b、5b、5cを施工現場の構
築作業と並行して必要数製作し、施工現場に搬入された
各単位パネル板5a、5b、5b、5cを対応する形状
の外周枠6、9の接合支持面6a、9aに順次溶接接合
し、更に上記箱形集合枠8、11の外側を囲繞するよう
に外部型枠Gを立設し、集合枠8、11と外部型枠Gで
形成される間隙にコンクリートを打設して集合枠単位で
側壁を構築するようにしたことを特徴とするライニング
槽のセミプレハブ工法である。従って、施工現場では各
種大きさの形状を有する外周枠6、9を格子状に配置し
た複数のライニングパネル板取付枠7a、7b、10
a、10bから成る集合枠8、11を構成し、この集合
枠8、11を互いに立設状態で接合して箱形に構成し、
工場では、これと並行作業によりライニングパネル板取
付枠7a、7b、10a、10bの各外周枠6、9に対
応する形状の単位パネル板5a、5b、5b、5cを製
作したのち、これらを施工現場に搬入して対応するライ
ニングパネル板取付枠7a、7b、10a、10bに溶
接接合することにより箱形状に構築されるので、集合枠
8、11単位でコンクリートを打設して底面周囲に順次
側壁を構築することができ、コンクリート打設までのタ
イムラグを少なくしライニング槽の施工工期を短縮する
ことができる。
に従い、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図1は
本発明の実施の形態に係るライニング槽のセミプレハブ
工法における複数の集合枠を立設状態で接合して箱形に
構成された状態を示す斜視図であり、図2は箱形に構成
された集合枠に単位パネル板が取り付けられる状態を示
す斜視図である。
集合枠である。すなわち、施工現場において、床板パネ
ルがライニングされる底面3の周囲に基準枠4を施設
し、例えば図2にハッチングで示される単位パネル板5
Bの両側及び下部に隣接する単位パネル板5a、5b、
5bの各周端縁を突き合わせて支持する接合支持面6a
を有し、該接合支持面6aの長手方向に沿って後述する
漏れ検知溝S(図7参照)を設けた所定形状の外周枠6
を格子状に配して複数のライニングパネル板取付枠7b
及び7aを有する集合枠8を構成し、この集合枠8を底
面3両側(長辺側)の基準枠4上に自立保持する。
される単位パネル板5Cの両側及び下部に隣接する単位
パネル板5a、5c、5cの各周端縁を突き合わせて支
持する接合支持面9aを有し、該接合支持面9aの長手
方向に沿って後述する漏れ検知溝S(図7参照)を設け
た所定形状の外周枠9を格子状に配して複数のライニン
グパネル板取付枠10b及び10aを有する集合枠11
を構成し、この集合枠11を底面3両側(短辺側)の基
準枠4上に自立保持する。次に、集合枠8及び集合枠1
1の両角部を接続して箱形集合枠2が構築される。
板取付枠7a、7b及び10a、10bの各種外周枠6
及び9の接合支持面6a、9aに対応する形状の各種単
位パネル板5a、5b、5cを施工現場の構築作業と並
行して必要数製作する。
り、図4は図3のA−A断面図である。例えば単位パネ
ル板5bは、外周枠6の接合支持面6a、9a内に周端
縁が位置するように金属板Mを矩形状に形成し、その裏
面にアングル材14a、14bにより構成された外枠を
溶接接合すると共に、外枠内部にアングル材12、13
を縦横に交差させて格子状に接合して補強枠が溶接接合
される。同様にして別の単位パネル板5a、5cの裏面
にも補強枠が溶接接合される。尚、補強枠を構成する格
子状のアングル材12、13背面の適所には図5に示さ
れるように所定間隔でセパレータ取付用のナット15が
固着されている。
ネル板が取り付けられる状態を示す説明図であり、図6
はライニングパネル板取付枠に単位パネル板が取り付け
られた状態を示す説明図である。
5a、5b、5cが必要数施設現場に搬入されると、図
1に示されるように、既に底面3の周囲に基準枠4上に
自立保持させて箱形に構築されている集合枠2のライニ
ングパネル板取付枠7a、7b及び10a、10bに対
応して図2に示される各種単位パネル板5a、5b、5
cを、外周枠6の接合支持面6a及び外周枠9の接合支
持面9aにそれぞれ溶接接合して箱形の壁板1を構築
し、その外側を囲むようにコンクリート打設用の外部型
枠Gを構築する。
取り付けられた単位パネル板と外部型枠との間で形成さ
れる空間の内部構造を示す部分断面図を示し、単位パネ
ル板5a、5b、5cの周端縁を、ライニングパネル板
取付枠7b、7a及び10a、10bの外周枠6、9の
接合支持面6a、9aに突き合わせて支持し、突き合わ
された各周端縁が溶接接合される。
V字形の漏れ検知溝Sが長手方向に沿って形成され、そ
の延長線上には図示しない漏れ検出器が配置されてい
る。
ルの金属板M周端縁を突き合わせて支持し、その状態で
突き合わせ端部を溶接接合するとこの溶接部Wはシール
材によりシールされる。
a及び10a、10bの裏面に固設されたセパレータ取
付用のナット15に外側から外部型枠Gを通したボルト
Bを螺合して所定間隔の空間が形成されると、その空間
にコンクリートCが打設される。
る集合枠8、11単位で行われるが、この各壁板1が更
に大型化される場合は、壁板1を縦横に区画した集合枠
単位で順次施工されることとなる。
形状を有する複数のライニングパネル板取付枠7a、7
b、10a、10bを格子状に配置して集合枠8、11
を構成すると共に、基準枠4上に上記集合枠8、11を
互いに立設状態で接合して箱形集合枠2構築し、これと
並行作業により工場で製作された各種パネル板5a、5
b、5cを、ライニングパネル板取付枠に溶接接合して
底面周囲に壁板1を箱形に構築することにより強度が確
保されるので、集合枠8、11の単位でコンクリートを
打設して底面周囲の側壁を順次構築することができ、コ
ンクリート打設までのタイムラグを少なくしライニング
槽の施工工期を短縮することができる。
明によると、施工現場においては、各種大きさの形状を
有する外周枠を格子状に配置した複数のライニングパネ
ル板取付枠から成る集合枠を構成し、この集合枠を互い
に立設状態で接合して箱形に構成し、工場においては、
これと並行作業によりライニングパネル板取付枠の各外
周枠に対応する形状の単位パネル板を製作したのち、こ
れらを施工現場に搬入して対応するライニングパネル板
取付枠に溶接接合することにより箱形状に構築されるの
で、集合枠単位でコンクリートを打設して底面周囲に順
次側壁を構築することができ、コンクリート打設までの
タイムラグを少なくしライニング槽の施工工期を短縮す
ることができる。
プレハブ工法における複数の集合枠を立設状態で接合し
て箱形に構成された状態を示す斜視図である。
付けられる状態を示す斜視図である。
り付けられる状態を示す説明図である。
り付けられた状態を示す説明図である。
位パネル板と外部型枠との間で形成される空間の内部構
造を示す部分断面図である。
Claims (1)
- 【請求項1】 コンクリート製の原子力関連装置のプー
ル、セルの側壁内面にパネル板をライニングする工法に
於いて、 上記プール、セルを施工する施工現場においては、床板
パネルがライニングされる底面3の周囲に基準枠4を施
設し、単位パネル板と該単位パネル板に隣接する単位パ
ネル板5a、5b、5b、5cの各周端縁を突き合わせ
て支持する接合支持面6a、9aを有し、該接合支持面
6a、9aに長手方向に沿って漏れ検知溝Sを設けた所
定形状の外周枠6を格子状に配置して複数のライニング
パネル板取付枠7a、7b、10a、10bを有する集
合枠を構成し、上記基準枠4上に集合枠8、11を互い
に立設状態で接合して箱形に構築し、 工場においては、上記ライニングパネル板取付枠7a、
7b、10a、10bの各外周枠6、9に対応する形状
の単位パネル板5a、5b、5b、5cを施工現場の構
築作業と並行して必要数製作し、施工現場に搬入された
各単位パネル板5a、5b、5b、5cを対応する形状
の外周枠6、9の接合支持面6a、9aに順次溶接接合
し、更に上記箱形集合枠8、11の外側を囲繞するよう
に外部型枠Gを立設し、集合枠8、11と外部型枠Gで
形成される間隙にコンクリートを打設して集合枠単位で
側壁を構築するようにしたことを特徴とするライニング
槽のセミプレハブ工法。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2000211012A JP3546818B2 (ja) | 2000-07-12 | 2000-07-12 | ライニング槽のセミプレハブ工法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Publications (2)
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---|---|
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
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---|---|---|---|---|
CN110145153B (zh) * | 2019-04-03 | 2020-12-11 | 中国核工业华兴建设有限公司 | 一种核电弧形密闭水池施工方法 |
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- 2000-07-12 JP JP2000211012A patent/JP3546818B2/ja not_active Expired - Fee Related
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