JP2002022882A - ライニング槽のセミプレハブ工法 - Google Patents
ライニング槽のセミプレハブ工法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コンクリート製のプール、セルであって、そ
の内面に金属製のパネル板をライニングされて成るプー
ル、セルを短期間で製作することができるライニング槽
のセミプレハブ工法を提供する。 【解決手段】 施工現場では各種大きさの格子状に配置
した複数のライニングパネル板取付枠７ａ、７ｂ、１０
ａ、１０ｂから成る集合枠８、１１を構成し、これらを
互いに立設状態で接合して箱形に構成し、工場ではこれ
と並行作業により、ライニングパネル板取付枠７ａ、７
ｂ、１０ａ、１０ｂに対応する単位パネル板５ａ、５
ｂ、５ｃを製作して施工現場に搬入し、ライニングパネ
ル板取付枠７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂに対応する単位
パネル板５ａ、５ｂ、５ｃを溶接接合して箱形状の壁板
１を構築することにより、集合枠単位でコンクリートを
打設して順次側壁を構築することができ、コンクリート
打設までのタイムラグを少なくしライニング槽の施工工
期を短縮することができる。
の内面に金属製のパネル板をライニングされて成るプー
ル、セルを短期間で製作することができるライニング槽
のセミプレハブ工法を提供する。 【解決手段】 施工現場では各種大きさの格子状に配置
した複数のライニングパネル板取付枠７ａ、７ｂ、１０
ａ、１０ｂから成る集合枠８、１１を構成し、これらを
互いに立設状態で接合して箱形に構成し、工場ではこれ
と並行作業により、ライニングパネル板取付枠７ａ、７
ｂ、１０ａ、１０ｂに対応する単位パネル板５ａ、５
ｂ、５ｃを製作して施工現場に搬入し、ライニングパネ
ル板取付枠７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂに対応する単位
パネル板５ａ、５ｂ、５ｃを溶接接合して箱形状の壁板
１を構築することにより、集合枠単位でコンクリートを
打設して順次側壁を構築することができ、コンクリート
打設までのタイムラグを少なくしライニング槽の施工工
期を短縮することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、原子力関連装置のプー
ル、セルの内面にパネル板をライニングする金属ライニ
ングの工法に係わり、更に詳しくは、原子力プラントや
核燃料再処理施設のプール、セルに用いられるライニン
グ槽のセミプレハブ工法に関する。
ル、セルの内面にパネル板をライニングする金属ライニ
ングの工法に係わり、更に詳しくは、原子力プラントや
核燃料再処理施設のプール、セルに用いられるライニン
グ槽のセミプレハブ工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】周知の通り、原子力プラントや核燃料再
処理施設のプール、セルであって、その内面即ち液体な
どが収容される内側に金属製のパネル板がライニングさ
れて成るものである。
処理施設のプール、セルであって、その内面即ち液体な
どが収容される内側に金属製のパネル板がライニングさ
れて成るものである。
【０００３】従来、このライニング槽は、アングル材を
格子状に組付けて補強材を構築し、その状態でコンクリ
ート打設用の外部型枠を取付け、コンクリートを打設し
て固化した後に外部型枠を取り外す。すると、補強材が
コンクリート内に格子状に埋め込まれた形となり、そこ
に厚さ３ないし６ｍｍ程度の金属パネルがライニングさ
れて成るものであった。
格子状に組付けて補強材を構築し、その状態でコンクリ
ート打設用の外部型枠を取付け、コンクリートを打設し
て固化した後に外部型枠を取り外す。すると、補強材が
コンクリート内に格子状に埋め込まれた形となり、そこ
に厚さ３ないし６ｍｍ程度の金属パネルがライニングさ
れて成るものであった。
【０００４】上記ライニング槽は、上述した原子力関連
装置のプール、セルに用いられることから槽内の収納物
の漏れを確実に防止する必要がある。この漏れは、単位
パネル板間を接合した溶接部で発生する確率が高いた
め、その溶接部を支持する補強材を構成するアングル材
の接合支持面に漏れ検知溝を設けて溶接部からの漏れを
検知する漏洩検知装置が設けられている。
装置のプール、セルに用いられることから槽内の収納物
の漏れを確実に防止する必要がある。この漏れは、単位
パネル板間を接合した溶接部で発生する確率が高いた
め、その溶接部を支持する補強材を構成するアングル材
の接合支持面に漏れ検知溝を設けて溶接部からの漏れを
検知する漏洩検知装置が設けられている。
【０００５】ところで、このような従来のライニング型
枠工法として図８に示される型枠工法が知られている。
図８は従来の型枠工法を示す型枠の断面図である。
枠工法として図８に示される型枠工法が知られている。
図８は従来の型枠工法を示す型枠の断面図である。
【０００６】符号３０１はプールの内壁を示し、この内
壁３０１は複数の金属製のパネル板３０１ａ、３０１
ｂ、３０１ｃを施工現場で溶接接合して構築されるもの
で、最初に内部鉄骨３０２が組立てられると、プール、
セルの内側に足場３０３が設置される。
壁３０１は複数の金属製のパネル板３０１ａ、３０１
ｂ、３０１ｃを施工現場で溶接接合して構築されるもの
で、最初に内部鉄骨３０２が組立てられると、プール、
セルの内側に足場３０３が設置される。
【０００７】内部鉄骨３０２前面のピット側に鉄筋３０
４が組み立てられると、裏当金物（埋込板）３０５が取
付けられ、次に複数のパネル板３０１ａ、３０１ｂ、３
０１ｃを溶接接合するための補強枠３１２を支持するサ
ポート３０６が取付けられ、内部鉄骨３０２のピットと
反対側（外側）に外部鉄筋３０７が設置される。
４が組み立てられると、裏当金物（埋込板）３０５が取
付けられ、次に複数のパネル板３０１ａ、３０１ｂ、３
０１ｃを溶接接合するための補強枠３１２を支持するサ
ポート３０６が取付けられ、内部鉄骨３０２のピットと
反対側（外側）に外部鉄筋３０７が設置される。
【０００８】外部鉄筋３０７の外側に外部型枠３１０が
構築されると、内部鉄骨３０２に取付けられたセパレー
タ取付用形鋼３０９に外部型枠３１０からコンクリート
打設時の内圧による変形を防止するために調整可能なセ
パレータボルト３０８が螺設される。
構築されると、内部鉄骨３０２に取付けられたセパレー
タ取付用形鋼３０９に外部型枠３１０からコンクリート
打設時の内圧による変形を防止するために調整可能なセ
パレータボルト３０８が螺設される。
【０００９】次に、現場で所定の形状に切断された複数
のパネル板３０１ａ、３０１ｂ、３０１ｃが埋込板３０
５及び各補強枠３１２に溶接により順次取付けられてパ
ネル板３０１ａ、３０１ｂ、３０１ｃが集合した壁板が
形成されると、外部型枠３１０との間にコンクリート３
１１を打設してライニング槽が構築される。
のパネル板３０１ａ、３０１ｂ、３０１ｃが埋込板３０
５及び各補強枠３１２に溶接により順次取付けられてパ
ネル板３０１ａ、３０１ｂ、３０１ｃが集合した壁板が
形成されると、外部型枠３１０との間にコンクリート３
１１を打設してライニング槽が構築される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】ところが、このよう
な、従来の型枠工法では、全て現場作業でライニング槽
が構築されるため、施工工期が画一的に進行せず、加え
てプラントが大型化されると多数のライニング槽を構築
することから益々工期の遅延が生じ、次の工程となるコ
ンクリート打設時期の正確な予測が困難なことからコン
クリート打設業者にとって無駄なタイムラグが生じ、結
局完成までの工期が大きく遅延する問題を有していた。
な、従来の型枠工法では、全て現場作業でライニング槽
が構築されるため、施工工期が画一的に進行せず、加え
てプラントが大型化されると多数のライニング槽を構築
することから益々工期の遅延が生じ、次の工程となるコ
ンクリート打設時期の正確な予測が困難なことからコン
クリート打設業者にとって無駄なタイムラグが生じ、結
局完成までの工期が大きく遅延する問題を有していた。
【００１１】一方、このような問題を解決するライニン
グ槽を構築する工法としてプレハブ工法が知られてい
る。
グ槽を構築する工法としてプレハブ工法が知られてい
る。
【００１２】このプレハブ工法は、ライニング用のパネ
ル板を工場で組立てるようにしたもので、複数の単位パ
ネル板を、該単位パネル板が取り付けられる大きさに対
応して構成された複数の格子枠に溶接接合により連結し
て、複数の単位パネル板を集合した大型構造の集合パネ
ル板として製作し、これを施工現場に大型車両で運搬し
て自立保持させ、外壁との間にコンクリートを打設して
ライニング槽を構築するものである。
ル板を工場で組立てるようにしたもので、複数の単位パ
ネル板を、該単位パネル板が取り付けられる大きさに対
応して構成された複数の格子枠に溶接接合により連結し
て、複数の単位パネル板を集合した大型構造の集合パネ
ル板として製作し、これを施工現場に大型車両で運搬し
て自立保持させ、外壁との間にコンクリートを打設して
ライニング槽を構築するものである。
【００１３】このように、施工現場との並行作業で複数
の単位パネル板を集合した大型構造の集合パネル板とし
て構成されるので、工期の予測が可能となることからコ
ンクリート打設業者の無駄なタイムラグは少なくなるも
のの、集合パネル板が搬入されても、これら集合パネル
板を更に接続してプール、セル周囲の壁板となるよう箱
形に構築し、その壁板の外周にも外部型枠を箱形に構築
しなければ、外壁との間に打設されるコンクリートの充
填圧に耐えられないことから、プール、セル側壁が構築
されるまでの工期がさらに必要となる問題が残されてい
た。
の単位パネル板を集合した大型構造の集合パネル板とし
て構成されるので、工期の予測が可能となることからコ
ンクリート打設業者の無駄なタイムラグは少なくなるも
のの、集合パネル板が搬入されても、これら集合パネル
板を更に接続してプール、セル周囲の壁板となるよう箱
形に構築し、その壁板の外周にも外部型枠を箱形に構築
しなければ、外壁との間に打設されるコンクリートの充
填圧に耐えられないことから、プール、セル側壁が構築
されるまでの工期がさらに必要となる問題が残されてい
た。
【００１４】従って、本発明の目的とする所は、コンク
リート製のプール、セルであって、その内面に金属製の
パネル板をライニングされて成るプール、セルを短期間
で製作することができるライニング槽のセミプレハブ工
法を提供するにある。
リート製のプール、セルであって、その内面に金属製の
パネル板をライニングされて成るプール、セルを短期間
で製作することができるライニング槽のセミプレハブ工
法を提供するにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する為
に、本発明は次の技術的手段を有する。即ち、発明の実
施の形態に対応する添付図面中の符号を用いてこれを説
明すると、本発明は、コンクリート製の原子力関連装置
のプール、セルの側壁内面にパネル板をライニングする
工法に於いて、上記プール、セルを施工する施工現場に
おいては、床板パネルがライニングされる底面３の周囲
に基準枠４を施設し、単位パネル板と該単位パネル板に
隣接する単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃの各周端
縁を突き合わせて支持する接合支持面６ａ、９ａを有
し、該接合支持面６ａ、９ａに長手方向に沿って漏れ検
知溝Ｓを設けた所定形状の外周枠６を格子状に配置して
複数のライニングパネル板取付枠７ａ、７ｂ、１０ａ、
１０ｂを有する集合枠を構成し、上記基準枠４上に集合
枠８、１１を互いに立設状態で接合して箱形に構築し、
工場においては、上記ライニングパネル板取付枠７ａ、
７ｂ、１０ａ、１０ｂの各外周枠６、９に対応する形状
の単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを施工現場の構
築作業と並行して必要数製作し、施工現場に搬入された
各単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを対応する形状
の外周枠６、９の接合支持面６ａ、９ａに順次溶接接合
し、更に上記箱形集合枠８、１１の外側を囲繞するよう
に外部型枠Ｇを立設し、集合枠８、１１と外部型枠Ｇで
形成される間隙にコンクリートを打設して集合枠単位で
側壁を構築するようにしたことを特徴とするライニング
槽のセミプレハブ工法である。従って、施工現場では各
種大きさの形状を有する外周枠６、９を格子状に配置し
た複数のライニングパネル板取付枠７ａ、７ｂ、１０
ａ、１０ｂから成る集合枠８、１１を構成し、この集合
枠８、１１を互いに立設状態で接合して箱形に構成し、
工場では、これと並行作業によりライニングパネル板取
付枠７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂの各外周枠６、９に対
応する形状の単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを製
作したのち、これらを施工現場に搬入して対応するライ
ニングパネル板取付枠７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂに溶
接接合することにより箱形状に構築されるので、集合枠
８、１１単位でコンクリートを打設して底面周囲に順次
側壁を構築することができ、コンクリート打設までのタ
イムラグを少なくしライニング槽の施工工期を短縮する
ことができる。
に、本発明は次の技術的手段を有する。即ち、発明の実
施の形態に対応する添付図面中の符号を用いてこれを説
明すると、本発明は、コンクリート製の原子力関連装置
のプール、セルの側壁内面にパネル板をライニングする
工法に於いて、上記プール、セルを施工する施工現場に
おいては、床板パネルがライニングされる底面３の周囲
に基準枠４を施設し、単位パネル板と該単位パネル板に
隣接する単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃの各周端
縁を突き合わせて支持する接合支持面６ａ、９ａを有
し、該接合支持面６ａ、９ａに長手方向に沿って漏れ検
知溝Ｓを設けた所定形状の外周枠６を格子状に配置して
複数のライニングパネル板取付枠７ａ、７ｂ、１０ａ、
１０ｂを有する集合枠を構成し、上記基準枠４上に集合
枠８、１１を互いに立設状態で接合して箱形に構築し、
工場においては、上記ライニングパネル板取付枠７ａ、
７ｂ、１０ａ、１０ｂの各外周枠６、９に対応する形状
の単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを施工現場の構
築作業と並行して必要数製作し、施工現場に搬入された
各単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを対応する形状
の外周枠６、９の接合支持面６ａ、９ａに順次溶接接合
し、更に上記箱形集合枠８、１１の外側を囲繞するよう
に外部型枠Ｇを立設し、集合枠８、１１と外部型枠Ｇで
形成される間隙にコンクリートを打設して集合枠単位で
側壁を構築するようにしたことを特徴とするライニング
槽のセミプレハブ工法である。従って、施工現場では各
種大きさの形状を有する外周枠６、９を格子状に配置し
た複数のライニングパネル板取付枠７ａ、７ｂ、１０
ａ、１０ｂから成る集合枠８、１１を構成し、この集合
枠８、１１を互いに立設状態で接合して箱形に構成し、
工場では、これと並行作業によりライニングパネル板取
付枠７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂの各外周枠６、９に対
応する形状の単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを製
作したのち、これらを施工現場に搬入して対応するライ
ニングパネル板取付枠７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂに溶
接接合することにより箱形状に構築されるので、集合枠
８、１１単位でコンクリートを打設して底面周囲に順次
側壁を構築することができ、コンクリート打設までのタ
イムラグを少なくしライニング槽の施工工期を短縮する
ことができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】次に、添付図面、図１および図２
に従い、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は
本発明の実施の形態に係るライニング槽のセミプレハブ
工法における複数の集合枠を立設状態で接合して箱形に
構成された状態を示す斜視図であり、図２は箱形に構成
された集合枠に単位パネル板が取り付けられる状態を示
す斜視図である。
に従い、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は
本発明の実施の形態に係るライニング槽のセミプレハブ
工法における複数の集合枠を立設状態で接合して箱形に
構成された状態を示す斜視図であり、図２は箱形に構成
された集合枠に単位パネル板が取り付けられる状態を示
す斜視図である。
【００１７】図１に示される符号２は箱形に構築された
集合枠である。すなわち、施工現場において、床板パネ
ルがライニングされる底面３の周囲に基準枠４を施設
し、例えば図２にハッチングで示される単位パネル板５
Ｂの両側及び下部に隣接する単位パネル板５ａ、５ｂ、
５ｂの各周端縁を突き合わせて支持する接合支持面６ａ
を有し、該接合支持面６ａの長手方向に沿って後述する
漏れ検知溝Ｓ（図７参照）を設けた所定形状の外周枠６
を格子状に配して複数のライニングパネル板取付枠７ｂ
及び７ａを有する集合枠８を構成し、この集合枠８を底
面３両側（長辺側）の基準枠４上に自立保持する。
集合枠である。すなわち、施工現場において、床板パネ
ルがライニングされる底面３の周囲に基準枠４を施設
し、例えば図２にハッチングで示される単位パネル板５
Ｂの両側及び下部に隣接する単位パネル板５ａ、５ｂ、
５ｂの各周端縁を突き合わせて支持する接合支持面６ａ
を有し、該接合支持面６ａの長手方向に沿って後述する
漏れ検知溝Ｓ（図７参照）を設けた所定形状の外周枠６
を格子状に配して複数のライニングパネル板取付枠７ｂ
及び７ａを有する集合枠８を構成し、この集合枠８を底
面３両側（長辺側）の基準枠４上に自立保持する。
【００１８】同様にして、例えば図２にハッチングで示
される単位パネル板５Ｃの両側及び下部に隣接する単位
パネル板５ａ、５ｃ、５ｃの各周端縁を突き合わせて支
持する接合支持面９ａを有し、該接合支持面９ａの長手
方向に沿って後述する漏れ検知溝Ｓ（図７参照）を設け
た所定形状の外周枠９を格子状に配して複数のライニン
グパネル板取付枠１０ｂ及び１０ａを有する集合枠１１
を構成し、この集合枠１１を底面３両側（短辺側）の基
準枠４上に自立保持する。次に、集合枠８及び集合枠１
１の両角部を接続して箱形集合枠２が構築される。
される単位パネル板５Ｃの両側及び下部に隣接する単位
パネル板５ａ、５ｃ、５ｃの各周端縁を突き合わせて支
持する接合支持面９ａを有し、該接合支持面９ａの長手
方向に沿って後述する漏れ検知溝Ｓ（図７参照）を設け
た所定形状の外周枠９を格子状に配して複数のライニン
グパネル板取付枠１０ｂ及び１０ａを有する集合枠１１
を構成し、この集合枠１１を底面３両側（短辺側）の基
準枠４上に自立保持する。次に、集合枠８及び集合枠１
１の両角部を接続して箱形集合枠２が構築される。
【００１９】一方、工場においては、ライニングパネル
板取付枠７ａ、７ｂ及び１０ａ、１０ｂの各種外周枠６
及び９の接合支持面６ａ、９ａに対応する形状の各種単
位パネル板５ａ、５ｂ、５ｃを施工現場の構築作業と並
行して必要数製作する。
板取付枠７ａ、７ｂ及び１０ａ、１０ｂの各種外周枠６
及び９の接合支持面６ａ、９ａに対応する形状の各種単
位パネル板５ａ、５ｂ、５ｃを施工現場の構築作業と並
行して必要数製作する。
【００２０】図３は単位パネル板を裏面から見た図であ
り、図４は図３のＡ−Ａ断面図である。例えば単位パネ
ル板５ｂは、外周枠６の接合支持面６ａ、９ａ内に周端
縁が位置するように金属板Ｍを矩形状に形成し、その裏
面にアングル材１４ａ、１４ｂにより構成された外枠を
溶接接合すると共に、外枠内部にアングル材１２、１３
を縦横に交差させて格子状に接合して補強枠が溶接接合
される。同様にして別の単位パネル板５ａ、５ｃの裏面
にも補強枠が溶接接合される。尚、補強枠を構成する格
子状のアングル材１２、１３背面の適所には図５に示さ
れるように所定間隔でセパレータ取付用のナット１５が
固着されている。
り、図４は図３のＡ−Ａ断面図である。例えば単位パネ
ル板５ｂは、外周枠６の接合支持面６ａ、９ａ内に周端
縁が位置するように金属板Ｍを矩形状に形成し、その裏
面にアングル材１４ａ、１４ｂにより構成された外枠を
溶接接合すると共に、外枠内部にアングル材１２、１３
を縦横に交差させて格子状に接合して補強枠が溶接接合
される。同様にして別の単位パネル板５ａ、５ｃの裏面
にも補強枠が溶接接合される。尚、補強枠を構成する格
子状のアングル材１２、１３背面の適所には図５に示さ
れるように所定間隔でセパレータ取付用のナット１５が
固着されている。
【００２１】図５はライニングパネル板取付枠に単位パ
ネル板が取り付けられる状態を示す説明図であり、図６
はライニングパネル板取付枠に単位パネル板が取り付け
られた状態を示す説明図である。
ネル板が取り付けられる状態を示す説明図であり、図６
はライニングパネル板取付枠に単位パネル板が取り付け
られた状態を示す説明図である。
【００２２】工場において製作された各種単位パネル板
５ａ、５ｂ、５ｃが必要数施設現場に搬入されると、図
１に示されるように、既に底面３の周囲に基準枠４上に
自立保持させて箱形に構築されている集合枠２のライニ
ングパネル板取付枠７ａ、７ｂ及び１０ａ、１０ｂに対
応して図２に示される各種単位パネル板５ａ、５ｂ、５
ｃを、外周枠６の接合支持面６ａ及び外周枠９の接合支
持面９ａにそれぞれ溶接接合して箱形の壁板１を構築
し、その外側を囲むようにコンクリート打設用の外部型
枠Ｇを構築する。
５ａ、５ｂ、５ｃが必要数施設現場に搬入されると、図
１に示されるように、既に底面３の周囲に基準枠４上に
自立保持させて箱形に構築されている集合枠２のライニ
ングパネル板取付枠７ａ、７ｂ及び１０ａ、１０ｂに対
応して図２に示される各種単位パネル板５ａ、５ｂ、５
ｃを、外周枠６の接合支持面６ａ及び外周枠９の接合支
持面９ａにそれぞれ溶接接合して箱形の壁板１を構築
し、その外側を囲むようにコンクリート打設用の外部型
枠Ｇを構築する。
【００２３】次に、図７はライニングパネル板取付枠に
取り付けられた単位パネル板と外部型枠との間で形成さ
れる空間の内部構造を示す部分断面図を示し、単位パネ
ル板５ａ、５ｂ、５ｃの周端縁を、ライニングパネル板
取付枠７ｂ、７ａ及び１０ａ、１０ｂの外周枠６、９の
接合支持面６ａ、９ａに突き合わせて支持し、突き合わ
された各周端縁が溶接接合される。
取り付けられた単位パネル板と外部型枠との間で形成さ
れる空間の内部構造を示す部分断面図を示し、単位パネ
ル板５ａ、５ｂ、５ｃの周端縁を、ライニングパネル板
取付枠７ｂ、７ａ及び１０ａ、１０ｂの外周枠６、９の
接合支持面６ａ、９ａに突き合わせて支持し、突き合わ
された各周端縁が溶接接合される。
【００２４】詳しくは、接合支持面６ａ、９ａには断面
Ｖ字形の漏れ検知溝Ｓが長手方向に沿って形成され、そ
の延長線上には図示しない漏れ検出器が配置されてい
る。
Ｖ字形の漏れ検知溝Ｓが長手方向に沿って形成され、そ
の延長線上には図示しない漏れ検出器が配置されてい
る。
【００２５】接合支持面６ａ、９ａ上面には各単位パネ
ルの金属板Ｍ周端縁を突き合わせて支持し、その状態で
突き合わせ端部を溶接接合するとこの溶接部Ｗはシール
材によりシールされる。
ルの金属板Ｍ周端縁を突き合わせて支持し、その状態で
突き合わせ端部を溶接接合するとこの溶接部Ｗはシール
材によりシールされる。
【００２６】次に、ライニングパネル板取付枠７ｂ、７
ａ及び１０ａ、１０ｂの裏面に固設されたセパレータ取
付用のナット１５に外側から外部型枠Ｇを通したボルト
Ｂを螺合して所定間隔の空間が形成されると、その空間
にコンクリートＣが打設される。
ａ及び１０ａ、１０ｂの裏面に固設されたセパレータ取
付用のナット１５に外側から外部型枠Ｇを通したボルト
Ｂを螺合して所定間隔の空間が形成されると、その空間
にコンクリートＣが打設される。
【００２７】コンクリートの打設は、各壁板１を構成す
る集合枠８、１１単位で行われるが、この各壁板１が更
に大型化される場合は、壁板１を縦横に区画した集合枠
単位で順次施工されることとなる。
る集合枠８、１１単位で行われるが、この各壁板１が更
に大型化される場合は、壁板１を縦横に区画した集合枠
単位で順次施工されることとなる。
【００２８】以上のように、施工現場では各種大きさの
形状を有する複数のライニングパネル板取付枠７ａ、７
ｂ、１０ａ、１０ｂを格子状に配置して集合枠８、１１
を構成すると共に、基準枠４上に上記集合枠８、１１を
互いに立設状態で接合して箱形集合枠２構築し、これと
並行作業により工場で製作された各種パネル板５ａ、５
ｂ、５ｃを、ライニングパネル板取付枠に溶接接合して
底面周囲に壁板１を箱形に構築することにより強度が確
保されるので、集合枠８、１１の単位でコンクリートを
打設して底面周囲の側壁を順次構築することができ、コ
ンクリート打設までのタイムラグを少なくしライニング
槽の施工工期を短縮することができる。
形状を有する複数のライニングパネル板取付枠７ａ、７
ｂ、１０ａ、１０ｂを格子状に配置して集合枠８、１１
を構成すると共に、基準枠４上に上記集合枠８、１１を
互いに立設状態で接合して箱形集合枠２構築し、これと
並行作業により工場で製作された各種パネル板５ａ、５
ｂ、５ｃを、ライニングパネル板取付枠に溶接接合して
底面周囲に壁板１を箱形に構築することにより強度が確
保されるので、集合枠８、１１の単位でコンクリートを
打設して底面周囲の側壁を順次構築することができ、コ
ンクリート打設までのタイムラグを少なくしライニング
槽の施工工期を短縮することができる。
【００２９】
【発明の効果】本発明は次の効果を奏する。
【００３０】以上詳述した如く本願の請求項１記載の発
明によると、施工現場においては、各種大きさの形状を
有する外周枠を格子状に配置した複数のライニングパネ
ル板取付枠から成る集合枠を構成し、この集合枠を互い
に立設状態で接合して箱形に構成し、工場においては、
これと並行作業によりライニングパネル板取付枠の各外
周枠に対応する形状の単位パネル板を製作したのち、こ
れらを施工現場に搬入して対応するライニングパネル板
取付枠に溶接接合することにより箱形状に構築されるの
で、集合枠単位でコンクリートを打設して底面周囲に順
次側壁を構築することができ、コンクリート打設までの
タイムラグを少なくしライニング槽の施工工期を短縮す
ることができる。
明によると、施工現場においては、各種大きさの形状を
有する外周枠を格子状に配置した複数のライニングパネ
ル板取付枠から成る集合枠を構成し、この集合枠を互い
に立設状態で接合して箱形に構成し、工場においては、
これと並行作業によりライニングパネル板取付枠の各外
周枠に対応する形状の単位パネル板を製作したのち、こ
れらを施工現場に搬入して対応するライニングパネル板
取付枠に溶接接合することにより箱形状に構築されるの
で、集合枠単位でコンクリートを打設して底面周囲に順
次側壁を構築することができ、コンクリート打設までの
タイムラグを少なくしライニング槽の施工工期を短縮す
ることができる。
【図１】本発明の実施の形態に係るライニング槽のセミ
プレハブ工法における複数の集合枠を立設状態で接合し
て箱形に構成された状態を示す斜視図である。
プレハブ工法における複数の集合枠を立設状態で接合し
て箱形に構成された状態を示す斜視図である。
【図２】箱形に構成された集合枠に単位パネル板が取り
付けられる状態を示す斜視図である。
付けられる状態を示す斜視図である。
【図３】単位パネル板を裏面から見た図である。
【図４】図３のＡ−Ａ断面図である。
【図５】ライニングパネル板取付枠に単位パネル板が取
り付けられる状態を示す説明図である。
り付けられる状態を示す説明図である。
【図６】ライニングパネル板取付枠に単位パネル板が取
り付けられた状態を示す説明図である。
り付けられた状態を示す説明図である。
【図７】ライニングパネル板取付枠に取り付けられた単
位パネル板と外部型枠との間で形成される空間の内部構
造を示す部分断面図である。
位パネル板と外部型枠との間で形成される空間の内部構
造を示す部分断面図である。
【図８】従来の型枠工法を示す型枠の断面図である。
１ 壁板 ２ 箱形集合枠 ３ 底面 ４ 基準枠 ５ａ、５ｂ、５ｃ パネル板 ５Ｂ、５Ｃ 単位パネル板 ６ 外周枠 ６ａ 接合支持面 ７ａ、７ｂ ライニングパネル板取付枠 ８ 集合枠 ９ 外周枠 ９ａ 接合支持面 １０ａ、１０ｂ ライニングパネル板取付枠 １１ 集合枠 １２、１３ アングル材 １４ａ、１４ｂ アングル材 １５ ナット Ｂ ボルト Ｃ コンクリート Ｇ 外部型枠 Ｍ 金属板 Ｓ 検知溝 Ｗ 溶接部
Claims (1)
- 【請求項１】 コンクリート製の原子力関連装置のプー
ル、セルの側壁内面にパネル板をライニングする工法に
於いて、 上記プール、セルを施工する施工現場においては、床板
パネルがライニングされる底面３の周囲に基準枠４を施
設し、単位パネル板と該単位パネル板に隣接する単位パ
ネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃの各周端縁を突き合わせ
て支持する接合支持面６ａ、９ａを有し、該接合支持面
６ａ、９ａに長手方向に沿って漏れ検知溝Ｓを設けた所
定形状の外周枠６を格子状に配置して複数のライニング
パネル板取付枠７ａ、７ｂ、１０ａ、１０ｂを有する集
合枠を構成し、上記基準枠４上に集合枠８、１１を互い
に立設状態で接合して箱形に構築し、 工場においては、上記ライニングパネル板取付枠７ａ、
７ｂ、１０ａ、１０ｂの各外周枠６、９に対応する形状
の単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを施工現場の構
築作業と並行して必要数製作し、施工現場に搬入された
各単位パネル板５ａ、５ｂ、５ｂ、５ｃを対応する形状
の外周枠６、９の接合支持面６ａ、９ａに順次溶接接合
し、更に上記箱形集合枠８、１１の外側を囲繞するよう
に外部型枠Ｇを立設し、集合枠８、１１と外部型枠Ｇで
形成される間隙にコンクリートを打設して集合枠単位で
側壁を構築するようにしたことを特徴とするライニング
槽のセミプレハブ工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000211012A JP3546818B2 (ja) | 2000-07-12 | 2000-07-12 | ライニング槽のセミプレハブ工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000211012A JP3546818B2 (ja) | 2000-07-12 | 2000-07-12 | ライニング槽のセミプレハブ工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002022882A true JP2002022882A (ja) | 2002-01-23 |
| JP3546818B2 JP3546818B2 (ja) | 2004-07-28 |
Family
ID=18707191
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000211012A Expired - Fee Related JP3546818B2 (ja) | 2000-07-12 | 2000-07-12 | ライニング槽のセミプレハブ工法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3546818B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110145153B (zh) * | 2019-04-03 | 2020-12-11 | 中国核工业华兴建设有限公司 | 一种核电弧形密闭水池施工方法 |
-
2000
- 2000-07-12 JP JP2000211012A patent/JP3546818B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JP3546818B2 (ja) | 2004-07-28 |
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