JP2001138112A - チャック部材の表面処理方法並びに表面構造 - Google Patents
チャック部材の表面処理方法並びに表面構造Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 チャック部材の交換頻度を減らせる表面処理
方法並びに表面構造を提供する。 【解決手段】 チャック部材１より硬度の高い高硬度材
を粒子状に粉砕した粉砕粒３を形成し、粉砕粒３をバイ
ンダの造粒粉４と共にチャック部材１の表面に溶射し、
粉砕粒３をチャック部材１の表面に溶着されたバインダ
層５から突出させる。
方法並びに表面構造を提供する。 【解決手段】 チャック部材１より硬度の高い高硬度材
を粒子状に粉砕した粉砕粒３を形成し、粉砕粒３をバイ
ンダの造粒粉４と共にチャック部材１の表面に溶射し、
粉砕粒３をチャック部材１の表面に溶着されたバインダ
層５から突出させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、チャック部材の表
面処理方法並びに表面構造の改良に関するものである。
面処理方法並びに表面構造の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】工作機械のチャックやロボットハンド等
に備えられるチャック部材は、摩擦力によりワークを把
持するため、ワークに接触する表面にセラミック等の高
硬度材をコーティングして表面の粗さを大きくし、十分
な摩擦力を得ている。
に備えられるチャック部材は、摩擦力によりワークを把
持するため、ワークに接触する表面にセラミック等の高
硬度材をコーティングして表面の粗さを大きくし、十分
な摩擦力を得ている。
【０００３】従来、この種のチャック部材として、図６
に示すように、炭化タングステン（ＷＣ）とバインダと
してコバルト（Ｃｏ）をそれぞれ径が２〜３μｍの粉末
にしたものを径が４０〜５０μｍの粒状にした造粒粉１
０を形成し、造粒粉１０を粉末式高速ガス溶射法により
チャック部材１の表面に吹き付けてコーティング層２を
形成するものがあった。
に示すように、炭化タングステン（ＷＣ）とバインダと
してコバルト（Ｃｏ）をそれぞれ径が２〜３μｍの粉末
にしたものを径が４０〜５０μｍの粒状にした造粒粉１
０を形成し、造粒粉１０を粉末式高速ガス溶射法により
チャック部材１の表面に吹き付けてコーティング層２を
形成するものがあった。
【０００４】図７に示すように、コーティング層２は粉
末式高速ガス溶射法によって形成される表面特有のエッ
ジを持つ凹凸部１１を有し、この凹凸部１１がワークに
対する表面の粗さとなり、チャック部材１がワークを把
持するのに必要な摩擦力が得られる。
末式高速ガス溶射法によって形成される表面特有のエッ
ジを持つ凹凸部１１を有し、この凹凸部１１がワークに
対する表面の粗さとなり、チャック部材１がワークを把
持するのに必要な摩擦力が得られる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のチャック部材１の表面に形成される凹凸部１
１は、粉末状の炭化タングステンおよびバインダが混合
している構造ため、バインダの変形や磨耗に伴って凹凸
部１１のエッジが早く磨耗し、ワークを把持するのに必
要な摩擦力が得られなくなり、チャック部材を頻繁に交
換する必要があった。
うな従来のチャック部材１の表面に形成される凹凸部１
１は、粉末状の炭化タングステンおよびバインダが混合
している構造ため、バインダの変形や磨耗に伴って凹凸
部１１のエッジが早く磨耗し、ワークを把持するのに必
要な摩擦力が得られなくなり、チャック部材を頻繁に交
換する必要があった。
【０００６】本発明は上記の問題点を鑑みてなされたも
のであり、チャック部材の交換頻度を減らせる表面処理
方法並びに表面構造を提供することを目的とする。
のであり、チャック部材の交換頻度を減らせる表面処理
方法並びに表面構造を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】第１の発明は、ワークを
把持するチャック部材の表面処理方法に適用する。
把持するチャック部材の表面処理方法に適用する。
【０００８】そして、チャック部材より硬度の高い高硬
度材を粒子状に粉砕した粉砕粒を形成し、粉砕粒をバイ
ンダと共にチャック部材の表面に溶射し、粉砕粒をチャ
ック部材の表面に溶着されたバインダ層から突出させる
ことを特徴とするものとした。
度材を粒子状に粉砕した粉砕粒を形成し、粉砕粒をバイ
ンダと共にチャック部材の表面に溶射し、粉砕粒をチャ
ック部材の表面に溶着されたバインダ層から突出させる
ことを特徴とするものとした。
【０００９】第２の発明は、ワークを把持するチャック
部材の表面構造に適用する。
部材の表面構造に適用する。
【００１０】そして、チャック部材より硬度の高い高硬
度材を粒子状に粉砕した粉砕粒を形成し、粉砕粒をチャ
ック部材の表面に溶着するバインダ層を形成し、粉砕粒
をバインダ層から突出させたことを特徴とするものとし
た。
度材を粒子状に粉砕した粉砕粒を形成し、粉砕粒をチャ
ック部材の表面に溶着するバインダ層を形成し、粉砕粒
をバインダ層から突出させたことを特徴とするものとし
た。
【００１１】第３の発明は、第２の発明において、軸回
りに回転駆動されるチャックボディと、チャックボディ
の回転に連動してワークに押し付けられる複数のチャッ
ク部材とを備えたことを特徴とするものとした。
りに回転駆動されるチャックボディと、チャックボディ
の回転に連動してワークに押し付けられる複数のチャッ
ク部材とを備えたことを特徴とするものとした。
【００１２】
【発明の作用および効果】第１の発明によると、適度な
大きさに形成された粉砕粒をバインダと共にチャック部
材の表面に溶射することにより、粉砕粒をチャック部材
の表面に溶着されるバインダ層から突出させることがで
きる。こうして形成されたチャック部材のチャック面は
ワークとの摩擦が繰り返し生じても、ワークを把持する
のに必要な表面の粗さが維持され、工作機械やロボット
ハンド等においてチャック部材を交換する頻度を減らす
ことができる。
大きさに形成された粉砕粒をバインダと共にチャック部
材の表面に溶射することにより、粉砕粒をチャック部材
の表面に溶着されるバインダ層から突出させることがで
きる。こうして形成されたチャック部材のチャック面は
ワークとの摩擦が繰り返し生じても、ワークを把持する
のに必要な表面の粗さが維持され、工作機械やロボット
ハンド等においてチャック部材を交換する頻度を減らす
ことができる。
【００１３】第２の発明によると、チャック部材のチャ
ック面は粉砕粒がバインダ層から凹凸をつくるように突
出しているため、バインダ層の変形や磨耗によって表面
粗さが減少することを抑えられる。したがって、チャッ
ク面はワークとの摩擦が繰り返し生じても、ワークを把
持するのに必要な表面の粗さが維持され、工作機械やロ
ボットハンド等においてチャック部材を交換する頻度を
減らすことができる。
ック面は粉砕粒がバインダ層から凹凸をつくるように突
出しているため、バインダ層の変形や磨耗によって表面
粗さが減少することを抑えられる。したがって、チャッ
ク面はワークとの摩擦が繰り返し生じても、ワークを把
持するのに必要な表面の粗さが維持され、工作機械やロ
ボットハンド等においてチャック部材を交換する頻度を
減らすことができる。
【００１４】第３の発明によると、チャックボディが回
転し始めるのに伴ってワークの把持が自動的に行われる
際、チャック面がワークに対して摺接しながら押し付け
られるが、チャック面はワークを把持するのに必要な表
面の粗さが維持され、チャック部材を交換する頻度を減
らすことができる。
転し始めるのに伴ってワークの把持が自動的に行われる
際、チャック面がワークに対して摺接しながら押し付け
られるが、チャック面はワークを把持するのに必要な表
面の粗さが維持され、チャック部材を交換する頻度を減
らすことができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００１６】図１はチャック部材１のチャック面にコー
ティング層２を形成する表面処理方法を示している。表
面処理剤として、チャック部材（母材）１より硬度の高
い高硬度材として炭化タングステン（ＷＣ）とバインダ
としてニッケル（Ｎｉ）を用いる。炭化タングステンを
エッジを持つ粒子状に粉砕した粉砕粒３を形成する一
方、ニッケルを微細な粉状にしたものを固めた造粒粉４
を形成する。そして、図示しない溶射ガンを用いてバイ
ンダの造粒粉４を加熱して溶滴状にしながら粉砕粒３と
一緒にチャック部材１の表面に吹き付ける。その後、溶
射ガンから火炎のみをチャック部材１の表面に当てるフ
ェーシングを行い、この熱により吹き付けられたバイン
ダを溶融させてチャック部材１の表面に均質なバインダ
層５を形成する。
ティング層２を形成する表面処理方法を示している。表
面処理剤として、チャック部材（母材）１より硬度の高
い高硬度材として炭化タングステン（ＷＣ）とバインダ
としてニッケル（Ｎｉ）を用いる。炭化タングステンを
エッジを持つ粒子状に粉砕した粉砕粒３を形成する一
方、ニッケルを微細な粉状にしたものを固めた造粒粉４
を形成する。そして、図示しない溶射ガンを用いてバイ
ンダの造粒粉４を加熱して溶滴状にしながら粉砕粒３と
一緒にチャック部材１の表面に吹き付ける。その後、溶
射ガンから火炎のみをチャック部材１の表面に当てるフ
ェーシングを行い、この熱により吹き付けられたバイン
ダを溶融させてチャック部材１の表面に均質なバインダ
層５を形成する。
【００１７】こうして作られるコーティング層２は、図
２に示すように、チャック部材１の表面に溶着したニッ
ケルからなるバインダ層５と、バインダ層５に溶着され
る炭化タングステンからなる粉砕粒３とから構成され、
粉砕粒３を適度な大きさに形成することにより、粉砕粒
３をバインダ層５から突出させている。
２に示すように、チャック部材１の表面に溶着したニッ
ケルからなるバインダ層５と、バインダ層５に溶着され
る炭化タングステンからなる粉砕粒３とから構成され、
粉砕粒３を適度な大きさに形成することにより、粉砕粒
３をバインダ層５から突出させている。
【００１８】チャック部材１は、バインダ層５から突出
した粉砕粒３がエッジの付いた凹凸を持つ表面粗さとな
り、この凹凸がワークに食いつくように接触することに
より、炭化タングステンの摩擦係数に依存するより大き
な摩擦力が得られる。
した粉砕粒３がエッジの付いた凹凸を持つ表面粗さとな
り、この凹凸がワークに食いつくように接触することに
より、炭化タングステンの摩擦係数に依存するより大き
な摩擦力が得られる。
【００１９】チャック部材１のチャック面は、粉砕粒３
がバインダ層５から凹凸をつくるように突出しているた
め、硬度の低いバインダ層５の変形や磨耗によって表面
粗さが減少することを抑えられる。したがって、コーテ
ィング層２はワークとの摩擦が繰り返し生じても、ワー
クを把持するのに必要な表面の粗さが維持され、チャッ
ク部材１を交換する頻度を減らすことができる。
がバインダ層５から凹凸をつくるように突出しているた
め、硬度の低いバインダ層５の変形や磨耗によって表面
粗さが減少することを抑えられる。したがって、コーテ
ィング層２はワークとの摩擦が繰り返し生じても、ワー
クを把持するのに必要な表面の粗さが維持され、チャッ
ク部材１を交換する頻度を減らすことができる。
【００２０】図３は本発明が適用可能なチャック装置の
一例を示す。この自動チャック装置２０自体は、特開平
５−５７５１０号公報として既に提案されている。
一例を示す。この自動チャック装置２０自体は、特開平
５−５７５１０号公報として既に提案されている。
【００２１】自動チャック装置２０は、ワーク２９を挟
むようにカム状に形成された３個のチャック部材３１を
備える。各チャック部材３１が同一円周上に等間隔をお
いて各ピン３２を介して回動可能に支持される。各チャ
ック部材３１の裏面に各ピニオン３３が結合され、各ピ
ニオン３３に噛み合うリングギア３４を備える。リング
ギア３４はチャックボディ３５と一体回転する。
むようにカム状に形成された３個のチャック部材３１を
備える。各チャック部材３１が同一円周上に等間隔をお
いて各ピン３２を介して回動可能に支持される。各チャ
ック部材３１の裏面に各ピニオン３３が結合され、各ピ
ニオン３３に噛み合うリングギア３４を備える。リング
ギア３４はチャックボディ３５と一体回転する。
【００２２】チャックボディ３５を図中矢印で示すよう
に正回転させると、その開始時において、リングギア３
４の回転により３個のピニオン３３が各チャック部材３
１と共に同期回転し、各チャック部材３１のチャック面
３６をワーク２９に押し付けることによって自動的にワ
ーク２９が把持される。
に正回転させると、その開始時において、リングギア３
４の回転により３個のピニオン３３が各チャック部材３
１と共に同期回転し、各チャック部材３１のチャック面
３６をワーク２９に押し付けることによって自動的にワ
ーク２９が把持される。
【００２３】チャックボディ３５を逆回転されると、リ
ングギア３４の回転により３個のピニオン３３を介して
各チャック部材３１が上記開始時と逆方向に同期回転
し、各チャック部材３１のチャック面３６がワーク２９
から離すことによって自動的にワーク２９の把持が解除
される。
ングギア３４の回転により３個のピニオン３３を介して
各チャック部材３１が上記開始時と逆方向に同期回転
し、各チャック部材３１のチャック面３６がワーク２９
から離すことによって自動的にワーク２９の把持が解除
される。
【００２４】しかし、ワーク２９の把持と解除が自動的
に行われる際、チャックボディ３５が数回転する間、チ
ャック面３６がワーク２９に対して摺接しながら押し付
けられたり、離れるため、チャック面３６の磨耗が進み
やすい。
に行われる際、チャックボディ３５が数回転する間、チ
ャック面３６がワーク２９に対して摺接しながら押し付
けられたり、離れるため、チャック面３６の磨耗が進み
やすい。
【００２５】これに対処して、チャック部材３１のワー
ク２９に当接するチャック面３６には、図１に示す本発
明の表面処理を施してコーティング層２を形成する。コ
ーティング層２は、図２に示すように、炭化タングステ
ンからなる粉砕粒３をバインダ層５から突出させてい
る。
ク２９に当接するチャック面３６には、図１に示す本発
明の表面処理を施してコーティング層２を形成する。コ
ーティング層２は、図２に示すように、炭化タングステ
ンからなる粉砕粒３をバインダ層５から突出させてい
る。
【００２６】コーティング層２はワーク２９との摩擦が
繰り返し生じても、ワーク２９を把持するのに必要な表
面の粗さが維持され、チャック部材３１を交換する頻度
を減らすことができる。
繰り返し生じても、ワーク２９を把持するのに必要な表
面の粗さが維持され、チャック部材３１を交換する頻度
を減らすことができる。
【００２７】他の実施の形態として、図４に示すよう
に、本発明を互いに対向する３個のチャック部材（爪）
４１を矢印で示すように手動で動かすチャック装置４０
に適用してもよい。
に、本発明を互いに対向する３個のチャック部材（爪）
４１を矢印で示すように手動で動かすチャック装置４０
に適用してもよい。
【００２８】この場合も、チャック部材４１のワーク２
９に当接するチャック面４２には、図１に示す本発明の
表面処理を施してコーティング層２を形成する。コーテ
ィング層２は、図２に示すように、炭化タングステンか
らなる粉砕粒３をバインダ層５から突出させている。こ
れにより、ワーク２９を把持するのに必要な表面の粗さ
が維持され、チャック部材４１を交換する頻度を減らす
ことができる。
９に当接するチャック面４２には、図１に示す本発明の
表面処理を施してコーティング層２を形成する。コーテ
ィング層２は、図２に示すように、炭化タングステンか
らなる粉砕粒３をバインダ層５から突出させている。こ
れにより、ワーク２９を把持するのに必要な表面の粗さ
が維持され、チャック部材４１を交換する頻度を減らす
ことができる。
【００２９】他の実施の形態として、図５に示すよう
に、本発明を互いに対向する２個のチャック部材５１を
備えるロボットハンド５０に適用してもよい。
に、本発明を互いに対向する２個のチャック部材５１を
備えるロボットハンド５０に適用してもよい。
【００３０】この場合も、チャック部材５１の磨耗が抑
えられ、ロボットハンド５０の耐久性を高められる。
えられ、ロボットハンド５０の耐久性を高められる。
【００３１】また、チャック部材より硬度の高い高硬度
材として炭化タングステン（ＷＣ）等のセラミック材に
限らず、ダイヤモンド等の硬質材料を用いてもよい。
材として炭化タングステン（ＷＣ）等のセラミック材に
限らず、ダイヤモンド等の硬質材料を用いてもよい。
【図１】本発明の実施の形態を示す表面処理方法の説明
図。
図。
【図２】同じくコーティング層の断面図。
【図３】他の実施の形態を示すチャック装置の正面図。
【図４】さらに他の実施の形態を示すチャック装置の正
面図。
面図。
【図５】さらに他の実施の形態を示すロボットハンドの
正面図。
正面図。
【図６】従来例を示す表面処理方法の説明図。
【図７】同じくコーティング層の断面図。
１ チャック部材 ２ コーティング層 ３ 高硬度材の粉砕粒 ４ バインダの造粒粉 ５ バインダ層
フロントページの続き (72)発明者 加藤 慎治 東京都港区浜松町二丁目４番１号世界貿易 センタービル カヤバ工業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】ワークを把持するチャック部材の表面処理
方法において、 チャック部材より硬度の高い高硬度材を粒子状に粉砕し
た粉砕粒を形成し、 粉砕粒をバインダと共にチャック部材の表面に溶射し、 粉砕粒をチャック部材の表面に溶着されたバインダ層か
ら突出させることを特徴とするチャック部材の表面処理
方法。 - 【請求項２】ワークを把持するチャック部材の表面構造
において、 チャック部材より硬度の高い高硬度材を粒子状に粉砕し
た粉砕粒を形成し、 粉砕粒をチャック部材の表面に溶着するバインダ層を形
成し、 粉砕粒をバインダ層から突出させたことを特徴とするチ
ャック部材の表面構造。 - 【請求項３】軸回りに回転駆動されるチャックボディ
と、 チャックボディの回転に連動してワークに押し付けられ
る複数のチャック部材とを備えたことを特徴とする請求
項２に記載のチャック部材の表面構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32694999A JP2001138112A (ja) | 1999-11-17 | 1999-11-17 | チャック部材の表面処理方法並びに表面構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32694999A JP2001138112A (ja) | 1999-11-17 | 1999-11-17 | チャック部材の表面処理方法並びに表面構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001138112A true JP2001138112A (ja) | 2001-05-22 |
Family
ID=18193584
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32694999A Pending JP2001138112A (ja) | 1999-11-17 | 1999-11-17 | チャック部材の表面処理方法並びに表面構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001138112A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006064608A1 (ja) * | 2004-12-16 | 2006-06-22 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | 光ファイバ母材の延伸方法及びこれに用いる石英ダミー棒 |
| JP2006169570A (ja) * | 2004-12-14 | 2006-06-29 | Nissan Motor Co Ltd | 高摩擦発生体 |
| WO2020110405A1 (ja) * | 2018-11-27 | 2020-06-04 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | 加熱炉用粉体容器反転装置 |
-
1999
- 1999-11-17 JP JP32694999A patent/JP2001138112A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006169570A (ja) * | 2004-12-14 | 2006-06-29 | Nissan Motor Co Ltd | 高摩擦発生体 |
| WO2006064608A1 (ja) * | 2004-12-16 | 2006-06-22 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | 光ファイバ母材の延伸方法及びこれに用いる石英ダミー棒 |
| WO2020110405A1 (ja) * | 2018-11-27 | 2020-06-04 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | 加熱炉用粉体容器反転装置 |
| CN113167533A (zh) * | 2018-11-27 | 2021-07-23 | 株式会社则武 | 加热炉用粉体容器翻转装置 |
| CN113167533B (zh) * | 2018-11-27 | 2023-03-14 | 株式会社则武 | 加热炉用粉体容器翻转装置 |
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