JP2001105289A - 工作機械の定寸加工制御方法及びその装置 - Google Patents
工作機械の定寸加工制御方法及びその装置Info
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- B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
- B24B19/08—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding non-circular cross-sections, e.g. shafts of elliptical or polygonal cross-section
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- B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
- B24B49/02—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation according to the instantaneous size and required size of the workpiece acted upon, the measuring or gauging being continuous or intermittent
- B24B49/04—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation according to the instantaneous size and required size of the workpiece acted upon, the measuring or gauging being continuous or intermittent involving measurement of the workpiece at the place of grinding during grinding operation
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、２つの砥石台により異なる加工箇所
を同時に各々独立して加工を行うツインヘッド研削盤で
は、研削加工が同時に進行できないことがあり、一方が
加工中に他方でスパークアウトを行った際、工作物には
一方の砥石から抵抗が掛かって撓んだ状態であるため、
スパークアウトを行われない。 【解決手段】そこで、スパークアウト工程の１つ前の工
程における最終目標寸法に先に達した加工箇所の砥石台
を一端所定量後退させ、他方の加工箇所が最終目標寸法
に達したらその砥石台も所定量後退させた後、同時に両
砥石台によりスパークアウトを行うようにすることで、
スパークアウトを確実に行えるようにする。
を同時に各々独立して加工を行うツインヘッド研削盤で
は、研削加工が同時に進行できないことがあり、一方が
加工中に他方でスパークアウトを行った際、工作物には
一方の砥石から抵抗が掛かって撓んだ状態であるため、
スパークアウトを行われない。 【解決手段】そこで、スパークアウト工程の１つ前の工
程における最終目標寸法に先に達した加工箇所の砥石台
を一端所定量後退させ、他方の加工箇所が最終目標寸法
に達したらその砥石台も所定量後退させた後、同時に両
砥石台によりスパークアウトを行うようにすることで、
スパークアウトを確実に行えるようにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、２つの砥石台によりク
ランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研
削することのできるツインヘッドクランクピン定寸研削
制御方法及びその装置に関する。
ランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独立して研
削することのできるツインヘッドクランクピン定寸研削
制御方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】２つの砥石台によりクランク軸の異なる
クランクピンを同時に各々独立して研削することのでき
るツインヘッドクランクピン研削方法は特開昭５４−７
１４９５号公報により既に知られているが、この場合、
加工部分であるクランク軸のクランクピン部分はクラン
ク軸のジャーナル部を中心に旋回するので加工部分を直
接測定しながら加工を行う場合には、後述する追従式の
定寸装置を使用し、各加工部分が所定寸法に至る毎に定
寸装置から発せられる信号に基づいて対応する砥石台の
送りを制御する方法が採用される。
クランクピンを同時に各々独立して研削することのでき
るツインヘッドクランクピン研削方法は特開昭５４−７
１４９５号公報により既に知られているが、この場合、
加工部分であるクランク軸のクランクピン部分はクラン
ク軸のジャーナル部を中心に旋回するので加工部分を直
接測定しながら加工を行う場合には、後述する追従式の
定寸装置を使用し、各加工部分が所定寸法に至る毎に定
寸装置から発せられる信号に基づいて対応する砥石台の
送りを制御する方法が採用される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述のツインヘッドク
ランクピン研削盤においては、各砥石台による加工は独
立して行われるので、工作物の状態、砥石の状態等によ
り各砥石台による研削加工が同時に進行できないことが
ある。従って、一方がスパークアウト、即ち切り込みを
零としても、工作物には他方の砥石台の砥石から工作物
に抵抗が掛かっており、工作物が撓んだ状態となってい
るため、スパークアウトがされなくなってしまい、クラ
ンクピンの仕上げ精度、真円度に影響を及ぼすこととな
る。また、他方がスパークアウト完了まで一方の砥石台
をスパークアウト状態に維持しておくと、切り込み過ぎ
となってしまう。
ランクピン研削盤においては、各砥石台による加工は独
立して行われるので、工作物の状態、砥石の状態等によ
り各砥石台による研削加工が同時に進行できないことが
ある。従って、一方がスパークアウト、即ち切り込みを
零としても、工作物には他方の砥石台の砥石から工作物
に抵抗が掛かっており、工作物が撓んだ状態となってい
るため、スパークアウトがされなくなってしまい、クラ
ンクピンの仕上げ精度、真円度に影響を及ぼすこととな
る。また、他方がスパークアウト完了まで一方の砥石台
をスパークアウト状態に維持しておくと、切り込み過ぎ
となってしまう。
【０００４】そこで、本発明の目的は、２つの砥石台に
よりクランク軸の異なるクランクピン等の、同一工作物
の２箇所を同時に各々独立して研削することのできるツ
インヘッド研削において、高精度な研削加工、特に、仕
上げ精度、真円度向上ができる定寸加工制御方法及びそ
のための装置を提供することである。
よりクランク軸の異なるクランクピン等の、同一工作物
の２箇所を同時に各々独立して研削することのできるツ
インヘッド研削において、高精度な研削加工、特に、仕
上げ精度、真円度向上ができる定寸加工制御方法及びそ
のための装置を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明の工作機械の定寸研削制御方法は、それぞれ
に対応した位置に定寸装置を備えた少なくとも２つ以上
の工具台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に
各々独立して加工を行うことのできる工作機械の加工制
御方法であって、先に目標寸法に達した加工箇所の工具
台は所定量後退させ、全ての加工箇所の工具台が所定量
後退した後に次工程の加工を同時に行うことを特徴とす
るものである。
に、本発明の工作機械の定寸研削制御方法は、それぞれ
に対応した位置に定寸装置を備えた少なくとも２つ以上
の工具台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に
各々独立して加工を行うことのできる工作機械の加工制
御方法であって、先に目標寸法に達した加工箇所の工具
台は所定量後退させ、全ての加工箇所の工具台が所定量
後退した後に次工程の加工を同時に行うことを特徴とす
るものである。
【０００６】また、前記特徴に加え、少なくとも最終工
程の前の１段階において、先に目標寸法に達した加工箇
所の工具台は所定量後退させ、全ての工具台が所定量後
退した後に次工程の加工を同時に行うことを特徴とする
ものでり、更に、最後に目標寸法に達した加工箇所の工
具台は所定量後退させることなく他の工具台とともに次
工程の加工を同時に行うようにしたことを特徴とするも
のである。
程の前の１段階において、先に目標寸法に達した加工箇
所の工具台は所定量後退させ、全ての工具台が所定量後
退した後に次工程の加工を同時に行うことを特徴とする
ものでり、更に、最後に目標寸法に達した加工箇所の工
具台は所定量後退させることなく他の工具台とともに次
工程の加工を同時に行うようにしたことを特徴とするも
のである。
【０００７】また、本発明の工作機械の定寸研削制御方
法は、それぞれに対応した位置に定寸装置を備えた２つ
の砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に
各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド
研削盤の定寸加工制御方法であって、少なくとも最終の
スパークアウト工程を行う前の１段階において、測定値
が目標寸法に達した加工箇所の砥石台は所定量後退さ
せ、双方の砥石台が所定量後退した後にスパークアウト
工程を同時に行うことを特徴とするものである。さらに
は、少なくとも最終のスパークアウト工程を行う前の１
段階において、先に測定値が目標寸法に達した加工箇所
の砥石台は所定量後退させ、他方の加工箇所が目標値に
達すると、前記後退した砥石台を後退した分だけ前進さ
せて双方の砥石台により同時にスパークアウト工程を行
うことを特徴とするものである。
法は、それぞれに対応した位置に定寸装置を備えた２つ
の砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所に同時に
各々独立して研削加工を行うことのできるツインヘッド
研削盤の定寸加工制御方法であって、少なくとも最終の
スパークアウト工程を行う前の１段階において、測定値
が目標寸法に達した加工箇所の砥石台は所定量後退さ
せ、双方の砥石台が所定量後退した後にスパークアウト
工程を同時に行うことを特徴とするものである。さらに
は、少なくとも最終のスパークアウト工程を行う前の１
段階において、先に測定値が目標寸法に達した加工箇所
の砥石台は所定量後退させ、他方の加工箇所が目標値に
達すると、前記後退した砥石台を後退した分だけ前進さ
せて双方の砥石台により同時にスパークアウト工程を行
うことを特徴とするものである。
【０００８】また、本発明の工作機械の定寸研削制御装
置は、それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台
によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独
立して研削することのできるツインヘッドクランクピン
研削盤において、２つの砥石台を加工位置に割出す手段
と、２つの砥石台を研削するために前進させる手段と、
２つの砥石台において最終研削加工の前の少なくとも１
段階において、同時に工作物の測定を行う手段と、測定
結果が先に目標寸法に達した加工箇所の砥石台を所定量
後退させる手段と、他方の加工箇所の測定結果が目標寸
法に達すると同時に一方の後退した砥石台を後退した分
だけ前進させる手段と、双方の砥石台により同時にスパ
ークアウト工程を行う手段とを備えていることを特徴と
するものである。
置は、それぞれに追従式定寸装置を備えた２つの砥石台
によりクランク軸の異なるクランクピンを同時に各々独
立して研削することのできるツインヘッドクランクピン
研削盤において、２つの砥石台を加工位置に割出す手段
と、２つの砥石台を研削するために前進させる手段と、
２つの砥石台において最終研削加工の前の少なくとも１
段階において、同時に工作物の測定を行う手段と、測定
結果が先に目標寸法に達した加工箇所の砥石台を所定量
後退させる手段と、他方の加工箇所の測定結果が目標寸
法に達すると同時に一方の後退した砥石台を後退した分
だけ前進させる手段と、双方の砥石台により同時にスパ
ークアウト工程を行う手段とを備えていることを特徴と
するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に本発明の工作機械の定寸加
工制御方法を、ツインヘッドクランクピン研削盤に適用
した実施例を図１〜図８について説明する。
工制御方法を、ツインヘッドクランクピン研削盤に適用
した実施例を図１〜図８について説明する。
【００１０】ツインヘッドクランクピン研削盤はその平
面図を図１に示すように左右２つの加工ヘッドである砥
石台８、９を左右方向・前後方向に摺動自在に設け、そ
の砥石台８、９の砥石軸と平行する位置に工作物である
クランクシャフトＷを支持する主軸台１８及び心押台１
７が設置されている。すなわち、ベッド１上にはその長
手左右方向（Ｚ軸方向）のＺ軸案内レール２上に右側砥
石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６が送りねじ３によ
り摺動自在に設けられ、それと同列にベッド１上の長手
左右方向（Ｚ軸方向）に左側砥石台９を載置する左側Ｚ
軸テーブル７が送りねじ４により摺動自在に設けられて
いる。左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、７には、砥石
１４、１５を回転駆動自在に具備する砥石台８、９が前
記長手左右方向（Ｚ軸方向）と直交する前後方向（Ｘ軸
方向）にそれぞれの送りねじ１２、１３により摺動自在
に設けられている。
面図を図１に示すように左右２つの加工ヘッドである砥
石台８、９を左右方向・前後方向に摺動自在に設け、そ
の砥石台８、９の砥石軸と平行する位置に工作物である
クランクシャフトＷを支持する主軸台１８及び心押台１
７が設置されている。すなわち、ベッド１上にはその長
手左右方向（Ｚ軸方向）のＺ軸案内レール２上に右側砥
石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６が送りねじ３によ
り摺動自在に設けられ、それと同列にベッド１上の長手
左右方向（Ｚ軸方向）に左側砥石台９を載置する左側Ｚ
軸テーブル７が送りねじ４により摺動自在に設けられて
いる。左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、７には、砥石
１４、１５を回転駆動自在に具備する砥石台８、９が前
記長手左右方向（Ｚ軸方向）と直交する前後方向（Ｘ軸
方向）にそれぞれの送りねじ１２、１３により摺動自在
に設けられている。
【００１１】前記左右砥石台８、９の前方長手方向に主
軸台１８、心押し台１７が設置されており、その間に工
作物であるクランクシャフトＷを一対のセンターにより
支持するようになっている。主軸台１８にはクランクシ
ャフト回転駆動用のサーボモータ１８Ｍが設けられ、チ
ャック等によりクランクシャフトＷの軸端を把持して回
転駆動できるように構成され、一方心押し台１７はその
センターによりクランクシャフトＷの軸芯を支持するよ
うに構成されている。
軸台１８、心押し台１７が設置されており、その間に工
作物であるクランクシャフトＷを一対のセンターにより
支持するようになっている。主軸台１８にはクランクシ
ャフト回転駆動用のサーボモータ１８Ｍが設けられ、チ
ャック等によりクランクシャフトＷの軸端を把持して回
転駆動できるように構成され、一方心押し台１７はその
センターによりクランクシャフトＷの軸芯を支持するよ
うに構成されている。
【００１２】前記各送りネジにはエンコーダ付きのサー
ボモータが設けられ、後に説明する制御装置により制御
される。すなわち、長手左右方向（Ｚ軸方向）に右側砥
石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６を移動するための
送りねじ３の端部にはエンコーダ７０付きのサーボモー
タ６０が設けられ、左側Ｚ軸テーブル７のための送りね
じ４にはエンコーダ７２付きのサーボモータ６８が設け
られている。また、左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、
７上には、砥石台８、９の前後方向（Ｘ軸方向）摺動用
の送りねじ１２、１３の端部にエンコーダ５０、５２付
きサーボモータ４４、４８が設けられている。砥石台
８、９には砥石１４、１５が回転駆動されるように支持
されており、当然砥石駆動用の駆動モータが砥石台８、
９に内蔵されている。
ボモータが設けられ、後に説明する制御装置により制御
される。すなわち、長手左右方向（Ｚ軸方向）に右側砥
石台８を載置する右側Ｚ軸テーブル６を移動するための
送りねじ３の端部にはエンコーダ７０付きのサーボモー
タ６０が設けられ、左側Ｚ軸テーブル７のための送りね
じ４にはエンコーダ７２付きのサーボモータ６８が設け
られている。また、左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、
７上には、砥石台８、９の前後方向（Ｘ軸方向）摺動用
の送りねじ１２、１３の端部にエンコーダ５０、５２付
きサーボモータ４４、４８が設けられている。砥石台
８、９には砥石１４、１５が回転駆動されるように支持
されており、当然砥石駆動用の駆動モータが砥石台８、
９に内蔵されている。
【００１３】本発明の実施例に係るツインヘッドクラン
クピン研削盤の概略の構成は以上のようになっており、
工作物であるクランクシャフトＷを主軸台１８、心押し
台１７間に支持し、左右Ｚ軸テーブル６，７をサーボモ
ータ６０、６８により砥石１４、１５がクランクシャフ
トＷの加工位置、図１ではクランクピンＣＰ（イ）及び
ＣＰ（ハ）と整列対向する位置に割出す。次に主軸台１
８のエンコーダ１８Ｅ付き主軸駆動サーボモータ１８Ｍ
を回転しクランクシャフトＷを制御回転させる。その際
クランクシャフトＷはその軸受部の軸芯、即ち、ジャー
ナルＣＰ（ホ）中心で回転されるので、加工箇所である
クランクピンＣＰ（イ）〜ＣＰ（ハ）はジャーナルＣＰ
（ホ）を中心とする公転旋回運動をすることになる。そ
して、左右両テーブル６、７上のＸ軸方向送りネジ１
２、１３を各サーボモータ４４、４８により前進後退を
させる。その際、加工箇所であるクランクピンＣＰ
（イ）、（ハ）は公転旋回しているので、制御手段によ
り主軸サーボモータ１８Ｍの回転と同期させて砥石台
８、９を前後動させながら回転砥石１４、１５により研
削加工を行う。研削作業にあわせて砥石台８，９のサー
ボモータ４４、４８により切込み前進運動を与え、徐々
に最終仕上げ寸法に仕上げるように作動する。
クピン研削盤の概略の構成は以上のようになっており、
工作物であるクランクシャフトＷを主軸台１８、心押し
台１７間に支持し、左右Ｚ軸テーブル６，７をサーボモ
ータ６０、６８により砥石１４、１５がクランクシャフ
トＷの加工位置、図１ではクランクピンＣＰ（イ）及び
ＣＰ（ハ）と整列対向する位置に割出す。次に主軸台１
８のエンコーダ１８Ｅ付き主軸駆動サーボモータ１８Ｍ
を回転しクランクシャフトＷを制御回転させる。その際
クランクシャフトＷはその軸受部の軸芯、即ち、ジャー
ナルＣＰ（ホ）中心で回転されるので、加工箇所である
クランクピンＣＰ（イ）〜ＣＰ（ハ）はジャーナルＣＰ
（ホ）を中心とする公転旋回運動をすることになる。そ
して、左右両テーブル６、７上のＸ軸方向送りネジ１
２、１３を各サーボモータ４４、４８により前進後退を
させる。その際、加工箇所であるクランクピンＣＰ
（イ）、（ハ）は公転旋回しているので、制御手段によ
り主軸サーボモータ１８Ｍの回転と同期させて砥石台
８、９を前後動させながら回転砥石１４、１５により研
削加工を行う。研削作業にあわせて砥石台８，９のサー
ボモータ４４、４８により切込み前進運動を与え、徐々
に最終仕上げ寸法に仕上げるように作動する。
【００１４】また、本発明の実施例のツインヘッドクラ
ンクピン研削盤には、仕上げ寸法を制御するために各砥
石台８、９の上面には、図２に示すように定寸装置２０
が載置されている。この定寸装置２０は、公転旋回する
クランクピンに絶えず接触しながら追従して加工箇所の
寸法測定を行う形式の公知の追従式定寸装置（例えば、
イタリア、マーポス社製）であり、以下、図２に基づい
て説明する。
ンクピン研削盤には、仕上げ寸法を制御するために各砥
石台８、９の上面には、図２に示すように定寸装置２０
が載置されている。この定寸装置２０は、公転旋回する
クランクピンに絶えず接触しながら追従して加工箇所の
寸法測定を行う形式の公知の追従式定寸装置（例えば、
イタリア、マーポス社製）であり、以下、図２に基づい
て説明する。
【００１５】砥石台９の上面に定寸装置２０の支持部材
２１が載置され、該支持部材２１に枢支され砥石１５の
前方に延びる第１アーム２２の先端に第２アーム２３が
枢支され、更に第２アーム２３の先端に約直角に採寸用
の測定棒２８が固定されている。該測定棒２８は、その
先端に固定され、加工箇所であるクランクピンＣＰ
（ハ）の外周に接触するＶブロック２５と、その中心に
進退自在に設けられたプローブ２７とからなり、該プロ
ーブ２７の前進後退を電気的に検出して電気信号として
出力する構造となっている。
２１が載置され、該支持部材２１に枢支され砥石１５の
前方に延びる第１アーム２２の先端に第２アーム２３が
枢支され、更に第２アーム２３の先端に約直角に採寸用
の測定棒２８が固定されている。該測定棒２８は、その
先端に固定され、加工箇所であるクランクピンＣＰ
（ハ）の外周に接触するＶブロック２５と、その中心に
進退自在に設けられたプローブ２７とからなり、該プロ
ーブ２７の前進後退を電気的に検出して電気信号として
出力する構造となっている。
【００１６】該Ｖブロック２５の先端にはガイド部材２
６が固定されており、測定棒２８のＶブロック２５がク
ランクピンＣＰ（ハ）に係合するためのガイドの役目を
している。定寸装置２０には、休止位置（２点鎖線位
置）と測定位置（実線位置）とに測定棒２８を移動する
ための作動装置が設けられている。
６が固定されており、測定棒２８のＶブロック２５がク
ランクピンＣＰ（ハ）に係合するためのガイドの役目を
している。定寸装置２０には、休止位置（２点鎖線位
置）と測定位置（実線位置）とに測定棒２８を移動する
ための作動装置が設けられている。
【００１７】砥石台９の上面には油圧シリンダ３１が設
けられ、前記第１アーム２２の後端に垂直に、しかもオ
フセットして取付けられた操作片３０を前記シリンダ３
１のピストン３２により押圧することにより第１アーム
２２を上方へ回動させ、図２に２点鎖線で示される休止
位置に保たれる。この時第２アーム２３は第１アーム２
２先端に枢支されているのみであるので位置が保てない
ため、第１アーム２２の先端部下方に第３アーム２４が
固定されており、第３アーム２４先端の支持突起２９に
より休止位置において第２アーム２３の位置を保つよう
に構成されている。２点鎖線の休止位置から、油圧シリ
ンダ３１のピストン３２を戻すことにより徐々に測定棒
２８が降下しクランクピンＣＰ（ハ）の位置にくると、
まずガイド部材２６がクランクピンＣＰ（ハ）に接触
し、ガイド部材２６に沿ってクランクピンＣＰ（ハ）が
Ｖブロック２５に係合するようになっており、その時点
では第２アーム２３は第３アーム２４の支持突起２９か
ら離れて自由に回動できるようになっている。即ち、ク
ランクピンＣＰ（ハ）が１点鎖線に示される軌跡に沿っ
て公転旋回運動するに応じて常にＶブロック２５が係合
するようになっている。
けられ、前記第１アーム２２の後端に垂直に、しかもオ
フセットして取付けられた操作片３０を前記シリンダ３
１のピストン３２により押圧することにより第１アーム
２２を上方へ回動させ、図２に２点鎖線で示される休止
位置に保たれる。この時第２アーム２３は第１アーム２
２先端に枢支されているのみであるので位置が保てない
ため、第１アーム２２の先端部下方に第３アーム２４が
固定されており、第３アーム２４先端の支持突起２９に
より休止位置において第２アーム２３の位置を保つよう
に構成されている。２点鎖線の休止位置から、油圧シリ
ンダ３１のピストン３２を戻すことにより徐々に測定棒
２８が降下しクランクピンＣＰ（ハ）の位置にくると、
まずガイド部材２６がクランクピンＣＰ（ハ）に接触
し、ガイド部材２６に沿ってクランクピンＣＰ（ハ）が
Ｖブロック２５に係合するようになっており、その時点
では第２アーム２３は第３アーム２４の支持突起２９か
ら離れて自由に回動できるようになっている。即ち、ク
ランクピンＣＰ（ハ）が１点鎖線に示される軌跡に沿っ
て公転旋回運動するに応じて常にＶブロック２５が係合
するようになっている。
【００１８】次に本発明の実施例のツインヘッドクラン
クピン研削盤の制御装置を説明する。図３に示すよう
に、本制御系は、数値制御装置置７８を備えており、数
値制御装置７８は、右側砥石制御用ＣＰＵ８０及び左側
砥石制御用ＣＰＵ９０、ＲＯＭＩ０９、ＲＡＭ１１１が
バス８８を介して相互に接続可能に構成されている。
クピン研削盤の制御装置を説明する。図３に示すよう
に、本制御系は、数値制御装置置７８を備えており、数
値制御装置７８は、右側砥石制御用ＣＰＵ８０及び左側
砥石制御用ＣＰＵ９０、ＲＯＭＩ０９、ＲＡＭ１１１が
バス８８を介して相互に接続可能に構成されている。
【００１９】右側砥石制御用ＣＰＵ８０には、インター
フェース８２を介し、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８
４、Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６が接続されてい
る。Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４には、右側Ｘ軸サ
ーボモータ４４が接続され、この右側Ｘ軸サーボモ一タ
４４には、前述したようにエンコーダ５０が配置され、
このエンコーダ５０は、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８
４に接続されている。Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６
には、右側Ｚ軸サーボモータ６０が接続され右側Ｚ軸サ
ーボモータは、前述したエンコーダ７０が配置され、こ
のエンコーダダ７０は、Ｚ軸サ一ボモータ用制御回路８
６に接続されている。
フェース８２を介し、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８
４、Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６が接続されてい
る。Ｘ軸サーボモータ用制御回路８４には、右側Ｘ軸サ
ーボモータ４４が接続され、この右側Ｘ軸サーボモ一タ
４４には、前述したようにエンコーダ５０が配置され、
このエンコーダ５０は、Ｘ軸サーボモータ用制御回路８
４に接続されている。Ｚ軸サーボモータ用制御回路８６
には、右側Ｚ軸サーボモータ６０が接続され右側Ｚ軸サ
ーボモータは、前述したエンコーダ７０が配置され、こ
のエンコーダダ７０は、Ｚ軸サ一ボモータ用制御回路８
６に接続されている。
【００２０】また、左側砥石制御用ＣＰＵ９０には、イ
ンターフェース９２を介して、Ｘ軸サーボモータ用制御
回路９４、Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６、主軸サー
ボモータ用制御回路９８が接続されている。Ｘ軸サーボ
モータ用制御回路９４には、左側Ｘ軸サーボモータ４８
が接続されこの左側Ｘ軸サーボモ一タ４８には、エンゴ
ーダ５２が配置され、このエンコーダ５２は、Ｘ軸サー
ボモータ用制御回路９４に接続されている。Ｚ軸サーボ
モータ用制御回路９６には、左側Ｚ軸サーボモータ６８
が接続されこの左側Ｚ軸サーボモータにはエンコーダ７
２が配置され、このエンコーダ７２は、Ｚ軸サーボモー
タ用制御回路９６に接続されている。
ンターフェース９２を介して、Ｘ軸サーボモータ用制御
回路９４、Ｚ軸サーボモータ用制御回路９６、主軸サー
ボモータ用制御回路９８が接続されている。Ｘ軸サーボ
モータ用制御回路９４には、左側Ｘ軸サーボモータ４８
が接続されこの左側Ｘ軸サーボモ一タ４８には、エンゴ
ーダ５２が配置され、このエンコーダ５２は、Ｘ軸サー
ボモータ用制御回路９４に接続されている。Ｚ軸サーボ
モータ用制御回路９６には、左側Ｚ軸サーボモータ６８
が接続されこの左側Ｚ軸サーボモータにはエンコーダ７
２が配置され、このエンコーダ７２は、Ｚ軸サーボモー
タ用制御回路９６に接続されている。
【００２１】主軸サーボモ一夕用制御回路９８には、主
軸サーボモータ１８Ｍが配置され、この主軸サーボモー
タ１８Ｍには、エンコーダ１８Ｅが配置され、このエン
コーダ１８Ｅは、主軸サーボモータ用制御回路９８に接
続されている。また，上記バス８８には、インターフェ
ース１０１を介して、ＣＲＴ１０３及びテンキー１０５
等を備えた入出力装置１０７が接続れている。ＲＯＭ１
０９には、システム制御プログラムなどが記億され、Ｒ
ＡＭ１１１には加工プログラムなどが記憶されている。
更に数値制御装置７８のほかに、バス８８にはシーケン
スコントローラ１１２がインターフェース１１３を介し
て接続され、また左右両砥石台に設けられた左右の定寸
装置２０Ｌ，２０ＲがＡ−Ｄ変換器を含むインターフェ
ース１１４を介して接続されている。
軸サーボモータ１８Ｍが配置され、この主軸サーボモー
タ１８Ｍには、エンコーダ１８Ｅが配置され、このエン
コーダ１８Ｅは、主軸サーボモータ用制御回路９８に接
続されている。また，上記バス８８には、インターフェ
ース１０１を介して、ＣＲＴ１０３及びテンキー１０５
等を備えた入出力装置１０７が接続れている。ＲＯＭ１
０９には、システム制御プログラムなどが記億され、Ｒ
ＡＭ１１１には加工プログラムなどが記憶されている。
更に数値制御装置７８のほかに、バス８８にはシーケン
スコントローラ１１２がインターフェース１１３を介し
て接続され、また左右両砥石台に設けられた左右の定寸
装置２０Ｌ，２０ＲがＡ−Ｄ変換器を含むインターフェ
ース１１４を介して接続されている。
【００２２】次に、本発明の特徴である具体的制御方式
について、その制御ステップを示す図４のフローチャー
トに沿って説明する。まず加工開始１２０の信号により
左右の砥石台８、９を、それぞれ加工箇所のクランクピ
ンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを
行う（１２１）。次に両砥石台８，９を早送り前進（１
２２）させ、砥石１４，１５がクランクピンＣＰ
（イ），ＣＰ（ハ）の加工部分に接触した段階から両砥
石台８，９は粗研削送り前進（１２３）となり、一定量
研削した段階から一端砥石台２０の前進を停止して、定
寸装置２０をそれぞれのクランクピンＣＰ（イ），ＣＰ
（ハ）の部分の挿入する（１２４）。そして、精研削送
り前進（１２５）を行い精研削を行う。
について、その制御ステップを示す図４のフローチャー
トに沿って説明する。まず加工開始１２０の信号により
左右の砥石台８、９を、それぞれ加工箇所のクランクピ
ンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを
行う（１２１）。次に両砥石台８，９を早送り前進（１
２２）させ、砥石１４，１５がクランクピンＣＰ
（イ），ＣＰ（ハ）の加工部分に接触した段階から両砥
石台８，９は粗研削送り前進（１２３）となり、一定量
研削した段階から一端砥石台２０の前進を停止して、定
寸装置２０をそれぞれのクランクピンＣＰ（イ），ＣＰ
（ハ）の部分の挿入する（１２４）。そして、精研削送
り前進（１２５）を行い精研削を行う。
【００２３】精研削では定寸装置２０により寸法値測定
を行い、先に一方のクランクピン（例えばＣＰ（イ））
が精研削終了の目標寸法に達すると、即ちどちらか一方
の定寸装置２０から定寸信号が出力されると（１２
６）、対応した砥石台８を０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの所
定量だけ後退（１２７）させ、クランクピンＣＰ（イ）
から砥石１４を離隔させる。その間、他方の砥石台９は
継続して精研削加工を行っており、この他方のクランク
ピンＣＰ（ハ）が精研削終了の目標寸法に達すると（１
２８）、即ち他方の定寸装置２０から定寸信号が出力さ
れると、対応する砥石台９も０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの
所定量だけ後退（１２９）させ、クランクピンＣＰ
（ハ）から砥石１５を離隔させる。
を行い、先に一方のクランクピン（例えばＣＰ（イ））
が精研削終了の目標寸法に達すると、即ちどちらか一方
の定寸装置２０から定寸信号が出力されると（１２
６）、対応した砥石台８を０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの所
定量だけ後退（１２７）させ、クランクピンＣＰ（イ）
から砥石１４を離隔させる。その間、他方の砥石台９は
継続して精研削加工を行っており、この他方のクランク
ピンＣＰ（ハ）が精研削終了の目標寸法に達すると（１
２８）、即ち他方の定寸装置２０から定寸信号が出力さ
れると、対応する砥石台９も０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの
所定量だけ後退（１２９）させ、クランクピンＣＰ
（ハ）から砥石１５を離隔させる。
【００２４】そして、同時に両砥石台８，９を後退した
量（０．１ｍｍ〜０，５ｍｍ）だけ前進（１３０）さ
せ、同時にスパークアウト（１３１）を行い、クランク
ピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の研削加工を終了し、左右
の砥石台８，９を一定量後退させた後（１３２）に定寸
装置を休止位置に戻して（１３３）砥石台８，９を後退
（１３４）させる。さらに、ステップ（１３５）にて、
次のクランクピンＣＰ（ロ），ＣＰ（ニ）の研削加工が
残っている際には（ＮＯ）となり、再び最初のステップ
に戻り、両砥石台をクランクピンＣＰ（ロ），ＣＰ
（ニ）に整列させる位置に砥石台８，９を割り出し（１
２１）、同様の研削サイクルが実行され、全てのクラン
クピンの研削加工が終了すれば、両砥石台が原位置に復
帰（１３６）して全ての研削サイクルが終了（１３７）
する。
量（０．１ｍｍ〜０，５ｍｍ）だけ前進（１３０）さ
せ、同時にスパークアウト（１３１）を行い、クランク
ピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の研削加工を終了し、左右
の砥石台８，９を一定量後退させた後（１３２）に定寸
装置を休止位置に戻して（１３３）砥石台８，９を後退
（１３４）させる。さらに、ステップ（１３５）にて、
次のクランクピンＣＰ（ロ），ＣＰ（ニ）の研削加工が
残っている際には（ＮＯ）となり、再び最初のステップ
に戻り、両砥石台をクランクピンＣＰ（ロ），ＣＰ
（ニ）に整列させる位置に砥石台８，９を割り出し（１
２１）、同様の研削サイクルが実行され、全てのクラン
クピンの研削加工が終了すれば、両砥石台が原位置に復
帰（１３６）して全ての研削サイクルが終了（１３７）
する。
【００２５】以上の研削サイクルは図５に図示されてお
り、上の線は左右の砥石台８，９による切り込み量を示
し、下の線はクランクピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の径
変化を示す。なお、図５の上の線はあくまで砥石台の切
り込み量のみを表示したものであり、前述したように砥
石台８，９はクランクピンＣＰの旋回運動に同期してＸ
軸方向に前後移動しながら所望の切り込み量が与えてら
れて研削加工を行っている。
り、上の線は左右の砥石台８，９による切り込み量を示
し、下の線はクランクピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の径
変化を示す。なお、図５の上の線はあくまで砥石台の切
り込み量のみを表示したものであり、前述したように砥
石台８，９はクランクピンＣＰの旋回運動に同期してＸ
軸方向に前後移動しながら所望の切り込み量が与えてら
れて研削加工を行っている。
【００２６】早送り前進から加工部分に砥石が接触した
段階（ａ）からクランクピンＣＰの８回転程度の間粗研
削送り前進となり、一定量研削した段階（ｂ）から一端
砥石台２０の前進を停止して定寸装置２０を挿入し（ｂ
〜ｃ）、次に、精研削送り前進でクランクピンを５回転
程度研削しながら定寸装置２０により寸法測定を行う。
そして、先に精研削終了目標寸法に達した時点、（ｄ
１）でそのクランクピンＣＰ（イ）に対応した砥石台８
を所定量（０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ）後退させ（ｅ
１）、他方のクランクピンＣＰ（ハ）は継続して精研削
を行って、精研削終了目標寸法に達したら（ｄ２）、同
じくこのクランクピンＣＰ（ハ）に対応した砥石台９も
所定量（０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ）後退させる（ｅ
２）。なお、図５のｄ１−ｅ１−ｆ１−ｇ１、ｄ２−ｄ
２−ｆ１−ｇ１の各間の長さは分かり易いよう拡大表記
してある。
段階（ａ）からクランクピンＣＰの８回転程度の間粗研
削送り前進となり、一定量研削した段階（ｂ）から一端
砥石台２０の前進を停止して定寸装置２０を挿入し（ｂ
〜ｃ）、次に、精研削送り前進でクランクピンを５回転
程度研削しながら定寸装置２０により寸法測定を行う。
そして、先に精研削終了目標寸法に達した時点、（ｄ
１）でそのクランクピンＣＰ（イ）に対応した砥石台８
を所定量（０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ）後退させ（ｅ
１）、他方のクランクピンＣＰ（ハ）は継続して精研削
を行って、精研削終了目標寸法に達したら（ｄ２）、同
じくこのクランクピンＣＰ（ハ）に対応した砥石台９も
所定量（０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ）後退させる（ｅ
２）。なお、図５のｄ１−ｅ１−ｆ１−ｇ１、ｄ２−ｄ
２−ｆ１−ｇ１の各間の長さは分かり易いよう拡大表記
してある。
【００２７】そして、両砥石台８，９が後退したことを
確認したら、これら両砥石台８，９を後退した量（０．
１ｍｍ〜０．５ｍｍ）だけ同時に前進させる（ｆ１〜ｇ
１、ｆ２〜ｇ２）ことで、両砥石１４，１５により同時
にスパークアウトを工作物１〜２回転分程度行いクラン
クピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の研削を終了（ｈ１，ｈ
２）、砥石台８，９を後退させる。
確認したら、これら両砥石台８，９を後退した量（０．
１ｍｍ〜０．５ｍｍ）だけ同時に前進させる（ｆ１〜ｇ
１、ｆ２〜ｇ２）ことで、両砥石１４，１５により同時
にスパークアウトを工作物１〜２回転分程度行いクラン
クピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の研削を終了（ｈ１，ｈ
２）、砥石台８，９を後退させる。
【００２８】本発明の場合、それぞれ個別に制御されて
いる左右２つの砥石台８、９により別のクランクピンＣ
Ｐ（イ）及びＣＰ（ハ）を同時研削するものであり、そ
の加工進捗度が異なることになる。したがって、各クラ
ンクピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）の直径寸法は図５の
下方の線で現されるような軌跡を辿ることになる。工作
物ＷであるクランクピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の研削
前の直径がＤｂで、仕上げ直径がＤｆで、その差が取り
代となる。
いる左右２つの砥石台８、９により別のクランクピンＣ
Ｐ（イ）及びＣＰ（ハ）を同時研削するものであり、そ
の加工進捗度が異なることになる。したがって、各クラ
ンクピンＣＰ（イ）及びＣＰ（ハ）の直径寸法は図５の
下方の線で現されるような軌跡を辿ることになる。工作
物ＷであるクランクピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の研削
前の直径がＤｂで、仕上げ直径がＤｆで、その差が取り
代となる。
【００２９】最初の粗研削、続いて精研削が行われるが
２つの砥石台８，９による研削加工は全く同じではない
ので、粗研削終了時の寸法と仕上げ寸法Ｄｆとの差Δｄ
１，Δｄ２には差異がでる。従って、精研削時に定寸研
削を行うと、当然のことながら、精研削終了の目標寸法
（Ｄｆ＋Δｄ３）に達するまでの時間にも差異が生じる
こととなる。
２つの砥石台８，９による研削加工は全く同じではない
ので、粗研削終了時の寸法と仕上げ寸法Ｄｆとの差Δｄ
１，Δｄ２には差異がでる。従って、精研削時に定寸研
削を行うと、当然のことながら、精研削終了の目標寸法
（Ｄｆ＋Δｄ３）に達するまでの時間にも差異が生じる
こととなる。
【００３０】この際、先に精研削終了の目標寸法に達し
た側の砥石台８を続けて次工程のスパークアウト、即
ち、砥石台８の切り込み量を零にして砥石１４から工作
物に対する抵抗を無くして工作物の撓み分の仕上げ加工
を行っても、他方の砥石台９はまだ精研削加工中で切り
込みを与えているため、工作物Ｗは未だ撓んだ状態であ
る。従って、工作物Ｗの撓みが戻る、即ちスプリングバ
ックを期待して行うスパークアウトが殆ど効果が無くな
ってしまい、思うようにスパークアウトを行うことが出
来ず、クランクピンＣＰ（イ）の仕上げ精度、真円度が
悪くなってしまう。
た側の砥石台８を続けて次工程のスパークアウト、即
ち、砥石台８の切り込み量を零にして砥石１４から工作
物に対する抵抗を無くして工作物の撓み分の仕上げ加工
を行っても、他方の砥石台９はまだ精研削加工中で切り
込みを与えているため、工作物Ｗは未だ撓んだ状態であ
る。従って、工作物Ｗの撓みが戻る、即ちスプリングバ
ックを期待して行うスパークアウトが殆ど効果が無くな
ってしまい、思うようにスパークアウトを行うことが出
来ず、クランクピンＣＰ（イ）の仕上げ精度、真円度が
悪くなってしまう。
【００３１】そこで、本発明の特徴として、先に精研削
終了目標寸法に達した側の砥石台８を一端所定量だけ後
退させ、他方が精研削終了目標寸法になるまで待機させ
る。この際、砥石台８は切り込み前進は行っていない
が、工作物の回転に応じてＸ軸方向に前後移動してい
る。そして、他方のクランクピンＣＰ（ハ）の測定寸法
が精研削目標寸法に達すると、この対応する砥石台９も
所定量後退させることにより、工作物Ｗに掛かる抵抗を
無くし、工作物の撓みを排除する。
終了目標寸法に達した側の砥石台８を一端所定量だけ後
退させ、他方が精研削終了目標寸法になるまで待機させ
る。この際、砥石台８は切り込み前進は行っていない
が、工作物の回転に応じてＸ軸方向に前後移動してい
る。そして、他方のクランクピンＣＰ（ハ）の測定寸法
が精研削目標寸法に達すると、この対応する砥石台９も
所定量後退させることにより、工作物Ｗに掛かる抵抗を
無くし、工作物の撓みを排除する。
【００３２】その後、両砥石台８，９を後退した分だけ
前進させることにより、同時に工作物Ｗの１〜２回転分
のスパークアウト、即ち工作物の撓み分のΔｄ３だけ研
削加工を行う。（図５のΔｄ３は分かり易いように拡大
表示してあり、実際には微少量である。）従って、スパ
ークアウト時には、２つの砥石台によるクランクシャフ
トＷに掛かる負荷が偏ることがないため、精度の高い最
終仕上げ加工を行うことが可能となる。
前進させることにより、同時に工作物Ｗの１〜２回転分
のスパークアウト、即ち工作物の撓み分のΔｄ３だけ研
削加工を行う。（図５のΔｄ３は分かり易いように拡大
表示してあり、実際には微少量である。）従って、スパ
ークアウト時には、２つの砥石台によるクランクシャフ
トＷに掛かる負荷が偏ることがないため、精度の高い最
終仕上げ加工を行うことが可能となる。
【００３３】次に、本発明に掛かる定寸加工制御方法の
第２の実施の形態を図６について説明する。概略は図４
と同様であり、まず加工開始（１４０）の信号により左
右の砥石台を、それぞれ加工箇所であるクランクピンＣ
Ｐ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを行う
（１４１）。次に両砥石台８，９を早送り前進させ（１
４２）、砥石が各々のクランクピンの加工部分に接触し
た段階から両砥石台は粗研削送り前進（１４３）とな
り、一定量研削した段階で定寸装置２０をクランクピン
部分に挿入する（１４４）。そして、寸法測定を行いな
がら、精研削送り前進（１４５）で精研削を行う。左右
のクランクピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の測定寸法のど
ちらか一方が先に精研削終了目標寸法に達すると（１４
６）、その対応する砥石台８は所定量後退（１４７）さ
せ、継続して精研削加工を行っている他方のクランクピ
ンＣＰ（ハ）が精研削終了目標寸法に達するまで待機さ
せる。
第２の実施の形態を図６について説明する。概略は図４
と同様であり、まず加工開始（１４０）の信号により左
右の砥石台を、それぞれ加工箇所であるクランクピンＣ
Ｐ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出しを行う
（１４１）。次に両砥石台８，９を早送り前進させ（１
４２）、砥石が各々のクランクピンの加工部分に接触し
た段階から両砥石台は粗研削送り前進（１４３）とな
り、一定量研削した段階で定寸装置２０をクランクピン
部分に挿入する（１４４）。そして、寸法測定を行いな
がら、精研削送り前進（１４５）で精研削を行う。左右
のクランクピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の測定寸法のど
ちらか一方が先に精研削終了目標寸法に達すると（１４
６）、その対応する砥石台８は所定量後退（１４７）さ
せ、継続して精研削加工を行っている他方のクランクピ
ンＣＰ（ハ）が精研削終了目標寸法に達するまで待機さ
せる。
【００３４】そして、他方のクランクピンＣＰ（ハ）の
測定値が精研削終了目標寸法に達したら（１４８）、対
応する砥石台９の切り込み量を零とし、且つ所定量だけ
後退していた一方の砥石台８は後退した分だけ前進させ
（１４９）、両砥石台ともに工作物１〜２回転分のスパ
ークアウト（１５０）を行う。この際、一方の砥石台８
がスパークアウトを行う位置にまで前進する間、他方の
砥石台９は切り込み量が零、即ちスパークアウト状態と
なっているため、左右のスパークアウト時間に多少の差
異が生じるが、後退量は極僅かであるため、さして影響
はない。また、最終ステップの切り込み量、即ち精研削
工程の切り込み量の設定が少ない場合（例えばφ２μｍ
／ｒｅｖ）では、工作物に掛かる負荷が小さいため、撓
み量も少ない、即ちスプリングバックにより戻る量も小
さいために多少スパークアウト時間が長くなっても加工
精度、真円度に特に影響はない。
測定値が精研削終了目標寸法に達したら（１４８）、対
応する砥石台９の切り込み量を零とし、且つ所定量だけ
後退していた一方の砥石台８は後退した分だけ前進させ
（１４９）、両砥石台ともに工作物１〜２回転分のスパ
ークアウト（１５０）を行う。この際、一方の砥石台８
がスパークアウトを行う位置にまで前進する間、他方の
砥石台９は切り込み量が零、即ちスパークアウト状態と
なっているため、左右のスパークアウト時間に多少の差
異が生じるが、後退量は極僅かであるため、さして影響
はない。また、最終ステップの切り込み量、即ち精研削
工程の切り込み量の設定が少ない場合（例えばφ２μｍ
／ｒｅｖ）では、工作物に掛かる負荷が小さいため、撓
み量も少ない、即ちスプリングバックにより戻る量も小
さいために多少スパークアウト時間が長くなっても加工
精度、真円度に特に影響はない。
【００３５】以後の動作ステップ（１５１）〜ステップ
（１５６）は図４の場合のステップ（１３２）〜ステッ
プ（１３７）と同じであるので説明は省略する。これに
より、砥石台を後退させる時間を短縮することができる
ため、サイクルタイムの短縮が図れる。
（１５６）は図４の場合のステップ（１３２）〜ステッ
プ（１３７）と同じであるので説明は省略する。これに
より、砥石台を後退させる時間を短縮することができる
ため、サイクルタイムの短縮が図れる。
【００３６】次に、本発明に掛かる定寸加工制御方法の
第３の実施の形態を図７について説明する。概略は図４
及び図６と同様であるため、異なる箇所のみ説明する。
ステップ（１６０）からステップ（１６６）は図４のス
テップ（１２０）からステップ（１２６）と同じであ
る。
第３の実施の形態を図７について説明する。概略は図４
及び図６と同様であるため、異なる箇所のみ説明する。
ステップ（１６０）からステップ（１６６）は図４のス
テップ（１２０）からステップ（１２６）と同じであ
る。
【００３７】ステップ（１６６）にて左右の砥石台８，
９のどちらかが先に精研削目標寸法に達したら、左右の
砥石台８，９を一端所定量（０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ）
後退させる（１６７）。そして、まだ精研削目標寸法に
達していない側の砥石台９のみ再度切り込み前進を行い
（１６８）、精研削終了目標寸法に達したら（１６
９）、再度所定量後退させた後（１７０）、左右の砥石
台８，９を後退させた所定量だけ同時に前進（１７１）
させて、左右の砥石１４，１５によりクランクピンＣＰ
（イ），ＣＰ（ハ）のスパークアウトを同時に行う（１
７２）。
９のどちらかが先に精研削目標寸法に達したら、左右の
砥石台８，９を一端所定量（０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ）
後退させる（１６７）。そして、まだ精研削目標寸法に
達していない側の砥石台９のみ再度切り込み前進を行い
（１６８）、精研削終了目標寸法に達したら（１６
９）、再度所定量後退させた後（１７０）、左右の砥石
台８，９を後退させた所定量だけ同時に前進（１７１）
させて、左右の砥石１４，１５によりクランクピンＣＰ
（イ），ＣＰ（ハ）のスパークアウトを同時に行う（１
７２）。
【００３８】以下のステップ（１７３）から（１７８）
は図４のステップ（１３２）から（１３６）と同じであ
る。図４、図５の実施の形態においては、先に精研削目
標寸法に達した側の砥石台８を後退した際、工作物Ｗに
掛かる抵抗が変化し、工作物Ｗの撓み量が変化してしま
うため、他方の砥石台９における精研削加工の途中で撓
みが変化することにより、加工精度に影響を及ぼすこと
があるが、図６に示した第３の実施の形態によれば、一
方が定寸に達した時点で左右の砥石台を同時に後退さ
せ、改めて残りの研削を行うようにしたものであるた
め、より精度の高い研削加工が可能となる。
は図４のステップ（１３２）から（１３６）と同じであ
る。図４、図５の実施の形態においては、先に精研削目
標寸法に達した側の砥石台８を後退した際、工作物Ｗに
掛かる抵抗が変化し、工作物Ｗの撓み量が変化してしま
うため、他方の砥石台９における精研削加工の途中で撓
みが変化することにより、加工精度に影響を及ぼすこと
があるが、図６に示した第３の実施の形態によれば、一
方が定寸に達した時点で左右の砥石台を同時に後退さ
せ、改めて残りの研削を行うようにしたものであるた
め、より精度の高い研削加工が可能となる。
【００３９】次に、本発明に掛かる定寸加工制御方法の
第４の実施の形態を図８について説明する。概略は図４
と同様であり、粗研削加工においても定寸加工制御を行
うものである。まず加工開始（１８０）の信号により左
右の砥石台８，９を、それぞれ加工箇所であるクランク
ピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出し
を行う（１８１）。次に両砥石台８，９を早送り前進さ
せ（１８２）、砥石１４，１５が各々のクランクピンＣ
Ｐ（イ），ＣＰ（ハ）の加工部分に接触して工作物表面
の黒皮が加工された状態で定寸装置２０をクランクピン
ＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の部分の挿入する（１８３）。
そして、寸法測定を行いながら、両砥石台は粗研削送り
前進（１８４）となり、左右のクランクピンＣＰ
（イ），ＣＰ（ハ）の測定寸法のどちらか一方が先に粗
研削終了目標寸法に達すると（１８５）、その対応する
砥石台８は所定量後退（１８６）させ、他方のクランク
ピンＣＰ（ハ）が粗研削終了目標寸法に達するまで待機
させる。
第４の実施の形態を図８について説明する。概略は図４
と同様であり、粗研削加工においても定寸加工制御を行
うものである。まず加工開始（１８０）の信号により左
右の砥石台８，９を、それぞれ加工箇所であるクランク
ピンＣＰ（イ）、ＣＰ（ハ）に整列させるために割出し
を行う（１８１）。次に両砥石台８，９を早送り前進さ
せ（１８２）、砥石１４，１５が各々のクランクピンＣ
Ｐ（イ），ＣＰ（ハ）の加工部分に接触して工作物表面
の黒皮が加工された状態で定寸装置２０をクランクピン
ＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の部分の挿入する（１８３）。
そして、寸法測定を行いながら、両砥石台は粗研削送り
前進（１８４）となり、左右のクランクピンＣＰ
（イ），ＣＰ（ハ）の測定寸法のどちらか一方が先に粗
研削終了目標寸法に達すると（１８５）、その対応する
砥石台８は所定量後退（１８６）させ、他方のクランク
ピンＣＰ（ハ）が粗研削終了目標寸法に達するまで待機
させる。
【００４０】そして、他方のクランクピンＣＰ（ハ）の
測定値が粗研削終了目標寸法に達したら（１８７）、所
定量後退させていた一方の砥石台８を前進させ（１８
８）、左右の砥石台８，９を精研削送り前進してクラン
クピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の精研削を行う（１８
９）。以下、ステップ（１９０）からステップ（２０
１）は図４の第１の実施例と同じである。従って、全体
の取代が少ない場合でも、撓みの影響が無く、より高精
度な研削加工が可能となる。
測定値が粗研削終了目標寸法に達したら（１８７）、所
定量後退させていた一方の砥石台８を前進させ（１８
８）、左右の砥石台８，９を精研削送り前進してクラン
クピンＣＰ（イ），ＣＰ（ハ）の精研削を行う（１８
９）。以下、ステップ（１９０）からステップ（２０
１）は図４の第１の実施例と同じである。従って、全体
の取代が少ない場合でも、撓みの影響が無く、より高精
度な研削加工が可能となる。
【００４１】（その他の実施例）前記の実施例はツイン
ヘッドクランクピン研削盤に適用したものであるが、本
発明の加工制御方法は、クランクピン研削に限らず、同
一の工作物の２つもしくはそれ以上の加工箇所を同時に
加工するものであれば適応可能であり、例えば、クラン
クピンとジャーナルの同時加工、プランジカットの出来
る円筒研削盤、カム研削盤、カッター工具を用いたピン
ミラーやカムミラーにも適用できるものである。
ヘッドクランクピン研削盤に適用したものであるが、本
発明の加工制御方法は、クランクピン研削に限らず、同
一の工作物の２つもしくはそれ以上の加工箇所を同時に
加工するものであれば適応可能であり、例えば、クラン
クピンとジャーナルの同時加工、プランジカットの出来
る円筒研削盤、カム研削盤、カッター工具を用いたピン
ミラーやカムミラーにも適用できるものである。
【００４２】
【発明の効果】本発明は、それぞれに対応した位置に定
寸装置を備えた少なくとも２つ以上の工具台により同一
の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して加工を
行うことのできる工作機械の加工制御方法であって、先
に目標寸法に達した箇所の工具台は所定量後退させ、全
ての箇所の工具台が所定量後退した後に次工程の加工を
同時に行うようにしたので、工作物に掛かる研削抵抗が
均一となるので、真円度等に悪影響を与える恐れがな
く、高精度の研削を行うことができる。
寸装置を備えた少なくとも２つ以上の工具台により同一
の工作物の異なる加工箇所に同時に各々独立して加工を
行うことのできる工作機械の加工制御方法であって、先
に目標寸法に達した箇所の工具台は所定量後退させ、全
ての箇所の工具台が所定量後退した後に次工程の加工を
同時に行うようにしたので、工作物に掛かる研削抵抗が
均一となるので、真円度等に悪影響を与える恐れがな
く、高精度の研削を行うことができる。
【００４３】また、少なくとも最終工程の前の１段階に
おいて、先に目標寸法に達した箇所の工具台は所定量後
退させ、全ての工具台が所定量後退した後に次工程の加
工を同時に行うことことにより、全ての加工箇所の仕上
げ寸法を高精度に加工することができる。
おいて、先に目標寸法に達した箇所の工具台は所定量後
退させ、全ての工具台が所定量後退した後に次工程の加
工を同時に行うことことにより、全ての加工箇所の仕上
げ寸法を高精度に加工することができる。
【００４４】また、最後に目標寸法に達した箇所の工具
台は所定量後退させることなく他の工具台とともに次工
程の加工を同時に行うようにすることにより、高精度に
且つサイクルタイムを短縮することができる。
台は所定量後退させることなく他の工具台とともに次工
程の加工を同時に行うようにすることにより、高精度に
且つサイクルタイムを短縮することができる。
【００４５】 また、本発明の定寸加工制御方法をツイン
ヘッド研削盤に適用することにより、その特徴的な作用
効果を顕著にすることができ、２つの砥石台によるスパ
ークアウト工程を同時に且つ確実に行うことができるた
め、高精度な研削加工を行うことができる。
ヘッド研削盤に適用することにより、その特徴的な作用
効果を顕著にすることができ、２つの砥石台によるスパ
ークアウト工程を同時に且つ確実に行うことができるた
め、高精度な研削加工を行うことができる。
【００４６】また、後に測定値が目標寸法に達した加工
箇所の砥石台は所定量後退させることなく双方の砥石台
により同時にスパークアウト工程を行うようにすること
により、撓みによる加工精度の影響が少なく且つサイク
ルタイムを短縮することができる。
箇所の砥石台は所定量後退させることなく双方の砥石台
により同時にスパークアウト工程を行うようにすること
により、撓みによる加工精度の影響が少なく且つサイク
ルタイムを短縮することができる。
【図１】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の平
面図。
面図。
【図２】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤にお
ける定寸装置を現す側面図。
ける定寸装置を現す側面図。
【図３】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定
寸加工制御装置を示すブロック図。
寸加工制御装置を示すブロック図。
【図４】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定
寸加工制御の制御フローチャート。
寸加工制御の制御フローチャート。
【図５】本発明のツインヘッドクランクピン研削盤の定
寸加工制御のサイクル線図。
寸加工制御のサイクル線図。
【図６】第２の実施の形態における定寸加工制御方法の
制御フローチャート。
制御フローチャート。
【図７】第３の実施の形態における定寸加工制御方法の
制御フローチャート。
制御フローチャート。
【図８】第４の実施の形態における定寸加工制御方法の
制御フローチャート。
制御フローチャート。
１： ベッド ８： 右砥石台 ９： 左砥石台 １４： 右砥石 １５： 左砥石 １７： 心押し台 １８： 主軸台 ２２： 定寸装置 ２５： Ｖブロック ２８： 測定棒 ２７： プローブ ７８： 数値制御装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3C034 AA01 BB38 BB56 BB91 CA02 CA26 CB01 CB18 DD01 3C043 AC25 CC03 CC11
Claims (6)
- 【請求項１】 それぞれに対応した位置に定寸装置を備
えた少なくとも２つ以上の工具台により同一の工作物の
異なる加工箇所に同時に各々独立して加工を行うことの
できる工作機械の加工制御方法であって、 先に目標寸法に達した加工箇所の工具台は所定量後退さ
せ、全ての加工箇所の工具台が所定量後退した後に次工
程の加工を同時に行うことを特徴とする工作機械の定寸
加工制御方法。 - 【請求項２】 少なくとも最終工程の前の１段階におい
て、先に目標寸法に達した加工箇所の工具台は所定量後
退させ、全ての工具台が所定量後退した後に次工程の加
工を同時に行うことを特徴とする請求項１に記載の工作
機械の定寸加工制御方法。 - 【請求項３】 最後に目標寸法に達した加工箇所の工具
台は所定量後退させることなく他の工具台とともに次工
程の加工を同時に行うようにしたことを特徴とする請求
項１又は請求項２の何れかに記載の工作機械の定寸加工
制御方法。 - 【請求項４】 それぞれに対応した位置に定寸装置を備
えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所
に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツイ
ンヘッド研削盤の定寸加工制御方法であって、 少なくとも最終のスパークアウト工程を行う前の１段階
において、測定値が目標寸法に達した加工箇所の砥石台
は所定量後退させ、双方の砥石台が所定量後退した後に
スパークアウト工程を同時に行うことを特徴とするツイ
ンヘッド研削盤の定寸加工制御方法。 - 【請求項５】 それぞれに対応した位置に定寸装置を備
えた２つの砥石台により同一の工作物の異なる加工箇所
に同時に各々独立して研削加工を行うことのできるツイ
ンヘッド研削盤の定寸加工制御方法であって、 少なくとも最終のスパークアウト工程を行う前の１段階
において、先に測定値が目標寸法に達した加工箇所の砥
石台は所定量後退させ、他方の加工箇所が目標値に達す
ると、前記後退した砥石台を後退した分だけ前進させて
双方の砥石台により同時にスパークアウト工程を行うこ
とを特徴とするツインヘッド研削盤の定寸加工制御方
法。 - 【請求項６】 それぞれに追従式定寸装置を備えた２つ
の砥石台によりクランク軸の異なるクランクピンを同時
に各々独立して研削することのできるツインヘッドクラ
ンクピン研削盤において、 ２つの砥石台を加工位置に割出す手段と、２つの砥石台
を研削するために前進させる手段と、２つの砥石台にお
いて最終研削加工の前の少なくとも１段階において、同
時に工作物の測定を行う手段と、測定結果が先に目標寸
法に達した加工箇所の砥石台を所定量後退させる手段
と、他方の加工箇所の測定結果が目標寸法に達すると同
時に一方の後退した砥石台を後退した分だけ前進させる
手段と、双方の砥石台により同時にスパークアウト工程
を行う手段とを備えていることを特徴とするツインヘッ
ドクランクピン研削盤の定寸研削制御装置。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28072499A JP3787248B2 (ja) | 1999-09-30 | 1999-09-30 | 工作機械の定寸加工制御方法及びその装置 |
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| DE60012640T DE60012640T3 (de) | 1999-09-30 | 2000-09-29 | Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten eines Werkstücks mit mehreren Werkzeugköpfen |
| US09/673,000 US6419563B1 (en) | 1999-09-30 | 2000-09-29 | Method of and an apparatus for machining a workpiece with plural tool heads |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28072499A JP3787248B2 (ja) | 1999-09-30 | 1999-09-30 | 工作機械の定寸加工制御方法及びその装置 |
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| JP2005379985A Division JP4539557B2 (ja) | 2005-12-28 | 2005-12-28 | 工作機械の定寸加工制御方法及びその装置 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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|---|---|
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| JP2014155976A (ja) * | 2013-02-15 | 2014-08-28 | Jtekt Corp | 研削盤および研削方法 |
| JP2014155975A (ja) * | 2013-02-15 | 2014-08-28 | Jtekt Corp | 研削盤および研削方法 |
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2000
- 2000-09-29 DE DE60012640T patent/DE60012640T3/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-09-29 US US09/673,000 patent/US6419563B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-09-29 EP EP00121186A patent/EP1088621B2/en not_active Expired - Lifetime
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