JP2001048109A - Packaging system - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、たとえばトレーの
ような容器の底面側にフィルムを折り込んで（折り畳ん
で）商品を容器ごとフィルムで包装する包装システムに
関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a packaging system in which a film is folded (folded) on the bottom side of a container such as a tray, and the product is packaged together with the container.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来より、商品を容器ごと上方の包装ス
テーションに持ち上げて商品を容器ごとフィルムで包装
する包装システムがある（たとえば、特開昭６０−７７
８４３号、特開平７−２５７５２４号）。かかる包装シ
ステムの一例を図７に示す。2. Description of the Related Art Conventionally, there is a packaging system for lifting a product together with a container to an upper packaging station and packing the product together with a film in a container (for example, Japanese Patent Laid-Open No. 60-77)
No. 843, JP-A-7-257524). One example of such a packaging system is shown in FIG.
【０００３】図７において、トレー供給装置２０には、
オペレータによりトレーＴが載せられ、該トレー供給装
置２０は、商品Ｍの載ったトレー（容器）Ｔをリフタ２
０１上に供給する。リフタ２０１の各ポスト２１０は、
包装機構２００の包装ステーションＳの直下に配置され
ていると共に、昇降手段２０８により上下昇降自在とさ
れている。このリフタ２０１は、トレー供給装置２０か
ら商品Ｍが供給されると、上昇して商品Ｍを包装ステー
ションＳまで持ち上げる。In FIG. 7, a tray supply device 20 includes:
The tray T is placed on the tray T by the operator, and the tray supply device 20 removes the tray (container) T on which the product M is placed from the lifter 2.
01 on. Each post 210 of the lifter 201 is
It is disposed immediately below the packaging station S of the packaging mechanism 200 and is vertically movable by a lifting means 208. When the product M is supplied from the tray supply device 20, the lifter 201 rises and lifts the product M to the packaging station S.
【０００４】一方、包装動作に先立ち、図８（ａ）の前
記包装ステーションＳには、所定のカット長さに切断さ
れたフィルムＦがフィルム供給装置２０２（図７）によ
って供給されて張設されている。このフィルムＦは、商
品Ｍが押し上げられると、商品Ｍの上面に密着する。こ
の状態で、フィルム折込み機構２０３は、一対の左右折
込板２０４，２０４と、後折込板２０５と、丸棒状の前
折込部材２０６と、プッシャー２０７（図７）によっ
て、フィルムＦの前後左右の各側縁部を、トレーＴの底
面側に折り込んで商品Ｍを包装すると共に、図７の排出
コンベヤ２０９上に包装済の商品Ｍを排出する。On the other hand, prior to the wrapping operation, a film F cut into a predetermined cut length is supplied to a wrapping station S shown in FIG. 8A by a film supply device 202 (FIG. 7) and stretched. ing. When the product M is pushed up, the film F comes into close contact with the upper surface of the product M. In this state, the film folding mechanism 203 uses a pair of left and right folding plates 204, 204, a rear folding plate 205, a round bar-shaped front folding member 206, and a pusher 207 (FIG. 7) to move the front, rear, left and right of the film F. The side edges are folded into the bottom side of the tray T to package the product M, and the packaged product M is discharged onto the discharge conveyor 209 in FIG.
【０００５】ところで、前記トレー供給装置２０上のト
レーＴはオペレータにより載せられるので、左右に若干
位置ズレする。そのため、かかるストレッチ包装におい
ては、従来より包装の仕上がり状態を向上させるため
に、トレー供給装置２０上において図８（ｂ）のトレー
Ｔを一旦停止させ、該トレーＴを幅方向（搬送方向Ｘに
直交する幅方向）Ｙに挟み付けて、トレーＴのセンタリ
ングを行っている（たとえば、特開平１１−０４９３３
８号公報）。Since the tray T on the tray supply device 20 is placed by the operator, the tray T is slightly shifted left and right. Therefore, in such stretch packaging, the tray T of FIG. 8B is temporarily stopped on the tray supply device 20 to improve the finished state of the packaging, and the tray T is moved in the width direction (in the transport direction X). Centering of the tray T is performed while sandwiching the tray T in the width direction orthogonal to the direction Y (for example, JP-A-11-04933).
No. 8).
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】しかし、かかる従来技
術では、各トレーＴに位置ズレが生じているか否かに拘
わらず、常に、センタリングを行っている。そのため、
トレー供給装置２０上でトレーＴが停止する分だけ包装
のサイクルタイムが長くなる。However, in the prior art, centering is always performed regardless of whether or not each tray T is displaced. for that reason,
The cycle time of packaging becomes longer by the amount of time when the tray T stops on the tray supply device 20.
【０００７】本発明は、前記従来の問題に鑑みてなされ
たもので、その目的は、商品のセンタリングを行い得る
と共に、包装のサイクルタイムを短縮して、処理能力を
向上させることができる包装システムを提供することで
ある。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above-mentioned conventional problems, and has as its object to provide a packaging system capable of performing centering of goods, shortening a cycle time of packaging, and improving a processing ability. It is to provide.
【０００８】[0008]
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本第１発明の包装システムは、商品を供給装置によ
ってリフタ上に供給し、該リフタ上の商品を包装ステー
ションに押し上げ、この押し上げた商品の底面側にフィ
ルムを折り込んで商品を包装する包装システムにおい
て、前記供給装置上に載せられた商品の搬送方向に直交
する幅方向のズレ量を検出する検出手段と、前記供給装
置上の商品の位置を前記幅方向に変化させる移動手段
と、前記検出手段で検出したズレ量に応じて前記移動手
段を駆動させて、当該商品のズレを修正させる制御手段
とを備えている。In order to achieve the above object, a packaging system according to the first aspect of the present invention supplies goods to a lifter by a supply device, pushes up the goods on the lifter to a packing station, and pushes up the lifter. Detecting means for detecting a shift amount in a width direction orthogonal to a conveying direction of the product placed on the supply device, in a packaging system for packaging the product by folding a film on the bottom side of the product. A moving unit that changes the position of the product in the width direction; and a control unit that drives the moving unit in accordance with the amount of deviation detected by the detection unit to correct the deviation of the product.
【０００９】本第１発明の包装システムでは、供給装置
上に載せられた商品が幅方向にズレている場合は、当該
ズレを検出手段が検出し、当該ズレ量に応じて移動手段
が商品のズレを修正する。In the packaging system according to the first aspect of the present invention, when a product placed on the supply device is shifted in the width direction, the shift is detected by the detecting means, and the moving means is moved in accordance with the shift amount. Correct the gap.
【００１０】本第１発明においては、商品が幅方向に位
置ズレしていない場合、ズレの修正動作を行う必要がな
いから、商品を毎回停止させる必要がない。そのため、
包装のサイクルタイムが短縮される。なお、前記検出し
たズレ量が所定の基準値（閾値）よりも小さい場合に
は、すなわち、包装の仕上りに殆ど影響ない場合や全く
影響のない場合には、当該商品についてはズレの修正を
行われないようにすれば、包装のサイクルタイムを更に
短縮することができる。In the first aspect of the present invention, when the product is not misaligned in the width direction, it is not necessary to perform the operation of correcting the misalignment, so that it is not necessary to stop the product every time. for that reason,
The cycle time of packaging is reduced. If the detected shift amount is smaller than a predetermined reference value (threshold), that is, if there is little or no effect on the packaging finish, the shift is corrected for the product. If this is not done, the cycle time of packaging can be further reduced.
【００１１】一方、本第２発明は、商品を供給装置によ
ってリフタ上に供給し、該リフタ上の商品を包装ステー
ションに押し上げ、この押し上げた商品の底面側にフィ
ルムを折り込んで商品を包装する包装システムにおい
て、前記供給装置には、商品を下流に搬送する搬送面
を、前記商品の搬送方向に直交する幅方向に移動して、
前記商品の幅方向の位置ズレを修正する修正コンベヤが
設けられている。On the other hand, according to the second invention, a product is supplied to a lifter by a supply device, the product on the lifter is pushed up to a packaging station, and a film is folded on the bottom side of the pushed up product to package the product. In the system, in the supply device, a transport surface for transporting a product downstream is moved in a width direction orthogonal to a transport direction of the product,
A correction conveyor for correcting a positional deviation of the product in the width direction is provided.
【００１２】本第２発明においては、商品を搬送する搬
送面自体を幅方向に移動させて商品の位置ズレを修正す
るので、位置ズレを修正する際に商品を停止させる必要
がない。したがって、包装のサイクルタイムが短縮され
る。In the second aspect of the present invention, since the transport surface itself for transporting the product is moved in the width direction to correct the positional deviation of the product, there is no need to stop the product when correcting the positional deviation. Therefore, the cycle time of packaging is reduced.
【００１３】なお、本発明において、包装される商品
は、トレーのような容器に載っているものと、容器に載
っていないものがある。In the present invention, there are products to be packaged in a container such as a tray and products not in a container.
【００１４】[0014]
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
にしたがって説明する。図１は計量包装値付装置を示
す。該装置の計量・包装の機構は、図７の従来例と同様
であり、以下の説明では、異なる部分について主に説明
する。なお、以下の説明において、商品ＭはトレーＴ上
に載って搬送されていくが、「商品Ｍ」とは内容物およ
びトレーＴを含んだ概念である。図１において、計量包
装値付装置には、本体から前方に突出するトレー供給装
置２０が設けられている。図２に示すように、前記トレ
ー供給装置２０は、計量コンベヤ１００と修正コンベヤ
（移動手段）２１とを備えている。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS One embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 shows a weighing and packaging pricing device. The weighing / packaging mechanism of the device is the same as that of the conventional example of FIG. 7, and in the following description, different portions will be mainly described. In the following description, the product M is transported on the tray T, and the “product M” is a concept including the contents and the tray T. In FIG. 1, the weighing / packaging and pricing device is provided with a tray supply device 20 projecting forward from the main body. As shown in FIG. 2, the tray supply device 20 includes a weighing conveyor 100 and a correction conveyor (moving means) 21.
【００１５】前記計量コンベヤ１００は第１搬送面１０
２を形成する樹脂板１０５と、該第１搬送面１０２上の
トレーＴを搬送する搬送爪１０３と、前記搬送爪１０３
を駆動する駆動チェーン１０４とを備えている。該計量
コンベヤ１００は前記第１搬送面１０２を形成する樹脂
板１０５が図４の重量検出器（ロードセル）１０１に支
持されている。重量検出器１０１で検出された重量は、
計量手段１０６に出力され、マイコン（制御手段）３に
入力される。The weighing conveyor 100 has a first conveying surface 10.
2, a transport claw 103 for transporting the tray T on the first transport surface 102, and the transport claw 103
And a drive chain 104 for driving the drive chain. In the weighing conveyor 100, a resin plate 105 forming the first transport surface 102 is supported by a weight detector (load cell) 101 shown in FIG. The weight detected by the weight detector 101 is
It is output to the weighing means 106 and input to the microcomputer (control means) 3.
【００１６】図２に示す計量コンベヤ１００の樹脂板１
０５の下流には、前記修正コンベヤ２１が設けてある。
図３に示すように、この修正コンベヤ２１は、フリーロ
ーラコンベヤ２２とカム機構（移動機構）２３とを備え
ている。該フリーローラコンベヤ２２は、多数のローラ
２２の表面で第２搬送面２２ａを形成している。該フリ
ーローラコンベヤ２２は、商品Ｍの搬送方向Ｘに直交す
る幅方向Ｙに移動自在に設けられていると共に、カム機
構２３により支持されている。The resin plate 1 of the weighing conveyor 100 shown in FIG.
The correction conveyor 21 is provided downstream of 05.
As shown in FIG. 3, the correction conveyor 21 includes a free roller conveyor 22 and a cam mechanism (moving mechanism) 23. The free roller conveyor 22 has a second transport surface 22 a formed by the surfaces of a number of rollers 22. The free roller conveyor 22 is provided movably in a width direction Y orthogonal to the transport direction X of the product M, and is supported by a cam mechanism 23.
【００１７】前記カム機構２３は、平板に形成したカム
溝２３ａと、該カム溝２３ａに係合する係合ピン２３ｂ
とを備えている。前記係合ピン２３ｂは、駆動アーム２
４を介してモータ２５の出力軸２６に連結されている。
前記カム機構２３は、モータ２５が正逆に回転すること
により、係合ピン２３ｂが矢印方向に回転し、この回転
に伴ってフリーローラコンベヤ２２を幅方向Ｙに移動さ
せる。The cam mechanism 23 has a cam groove 23a formed in a flat plate and an engaging pin 23b engaged with the cam groove 23a.
And The engagement pin 23b is connected to the drive arm 2
4 is connected to the output shaft 26 of the motor 25.
The cam mechanism 23 rotates the engaging pin 23b in the direction of the arrow as the motor 25 rotates in the forward and reverse directions, and moves the free roller conveyor 22 in the width direction Y with this rotation.
【００１８】図４（ａ）は本システムの制御構成を示
す。前記マイコン３はＣＰＵ４およびメモリ５を内蔵し
ていると共に、該マイコン３には、タッチスクリーン１
０、ストロークキー部１１、ラベルプリンタ１２および
計量包装値付制御部１４が接続されている。また、前記
マイコン３には、ＣＣＤカメラ（撮像装置）２および前
記計量手段１０６が接続されている。FIG. 4A shows a control configuration of the present system. The microcomputer 3 includes a CPU 4 and a memory 5 and has a touch screen 1
0, a stroke key unit 11, a label printer 12, and a weighing / packaging price control unit 14 are connected. The microcomputer 3 is connected to a CCD camera (imaging device) 2 and the weighing unit 106.
【００１９】前記ＣＣＤカメラ２は、図２のように、第
１搬送面１０２の上方に設けてあり、図５（ａ）のよう
に商品Ｍ（トレーＴ）を撮像し、その撮像信号を図４の
マイコン３に出力する。The CCD camera 2 is provided above the first transport surface 102 as shown in FIG. 2, and picks up an image of a product M (tray T) as shown in FIG. 4 to the microcomputer 3.
【００２０】前記マイコン３のＣＰＵ４は、以下に説明
する手法で商品Ｍのズレ量を算出する。前記ＣＰＵ４内
には、画像処理手段４０およびズレ量演算手段４１が設
けられている。前記画像処理手段４０は、ＣＣＤカメラ
２から入力された撮像信号に基づいて、図５（ａ）のト
レーＴの幅方向Ｙの２つのエッジＴｅ，Ｔｅを求める。
前記ズレ量演算手段４１は前記２つのエッジＴｅ，Ｔｅ
から中央の基準線Ｃまでの距離Ｙ1 ，Ｙ2 を求め、距離
Ｙ1 から距離Ｙ2 を減算することにより、トレーＴのズ
レ量を求める（検出する）。The CPU 4 of the microcomputer 3 calculates the shift amount of the product M by a method described below. In the CPU 4, an image processing means 40 and a shift amount calculating means 41 are provided. The image processing means 40 obtains two edges Te, Te in the width direction Y of the tray T in FIG. 5A based on the image pickup signal input from the CCD camera 2.
The shift amount calculating means 41 calculates the two edges Te and Te.
, The distances Y 1 and Y 2 from the center to the central reference line C are obtained, and the amount of displacement of the tray T is obtained (detected) by subtracting the distance Y 2 from the distance Y 1 .
【００２１】図４に示す前記メモリ５には商品情報記憶
部５０、トレー情報記憶部５１および基準値記憶部５２
が設けてある。前記基準値記憶部５２には、トレーＴの
ズレを修正すべきか否かの基準値ＹSが記憶されてい
る。すなわち、ＣＰＵ４は前記ズレ量演算手段４１で算
出したズレ量が前記基準値ＹS （たとえば10mm) 以上で
ある場合には、トレーＴのズレを修正する修正命令およ
び修正量を計量包装値付制御部１４に出力する。一方、
ＣＰＵ４は前記ズレ量が前記基準値ＹS よりも小さい場
合には、計量包装値付制御部１４に前記修正命令を出力
しない。In the memory 5 shown in FIG. 4, a product information storage unit 50, a tray information storage unit 51 and a reference value storage unit 52
Is provided. The reference value storage unit 52 stores a reference value Y S for determining whether or not the displacement of the tray T should be corrected. That is, when the displacement amount calculated by the displacement amount calculating means 41 is equal to or larger than the reference value Y S (for example, 10 mm), the CPU 4 controls the correction command for correcting the displacement of the tray T and controls the correction amount with the weighing and packaging value. Output to the unit 14. on the other hand,
When the deviation amount is smaller than the reference value Y S, the CPU 4 does not output the correction command to the weighing / packaging value control unit 14.
【００２２】前記計量包装値付制御部１４は、前記修正
命令が入力されると、前記修正量に応じて、図５（ｂ）
の修正コンベヤ２１を左右（幅方向Ｙ）に移動させ、当
該商品Ｍのズレを修正させる。すなわち、前記ズレ量に
応じた回転角だけモータ２５を回転させて図５（ａ）の
商品Ｍのズレを修正する。When the correction command is input, the weighing / packaging price control unit 14 responds to the correction amount according to the correction amount as shown in FIG.
Is moved to the left and right (in the width direction Y) to correct the deviation of the product M. That is, the motor 25 is rotated by a rotation angle corresponding to the shift amount, and the shift of the product M in FIG. 5A is corrected.
【００２３】図４において、前記商品情報記憶部５０に
は、図４（ｂ）の商品の呼出No. に対応して、商品ごと
に、品名および単価などの他に、使用する予定のトレー
No.が記憶されている。一方、図４（ｃ）の前記トレー
情報記憶部５１には、トレーごとに、トレーの幅および
奥行からなるトレーのサイズが記憶されている。In FIG. 4, the merchandise information storage unit 50 stores, in addition to the merchandise name and unit price, a tray to be used for each merchandise, in correspondence with the merchandise call number in FIG.
No. is stored. On the other hand, the tray information storage unit 51 of FIG. 4C stores the tray size including the tray width and the depth for each tray.
【００２４】つぎに、本システムの用い方および動作に
ついて説明する。まず、オペレータは図１のタッチスク
リーン１０およびストロークキー部１１から商品の呼出
No. 等を入力した後、図２に示すように、内容物の入っ
たトレーＴ（商品Ｍ）をトレー供給装置２０の第１搬送
面１０２上に載せる。商品Ｍが載せられると、図４の計
量手段１０６から重量信号がマイコン３に出力され、重
量信号が安定すると、ＣＣＤカメラ２からの撮像信号が
画像処理手段４０に取り込まれる。つづいて、ズレ量演
算手段４１が図４のトレーＴの幅方向Ｙのズレ量（Ｙ1
−Ｙ2 ）を演算し、更に、当該ズレ量（Ｙ1 −Ｙ2 ）の
絶対値と基準値ＹSとを比較する。ＣＰＵ４は、前記ズ
レ量（Ｙ1 −Ｙ2 ）の絶対値が基準値ＹS 以上の場合
は、計量包装値付制御部１４に修正命令とズレ量を出力
する。Next, the use and operation of the present system will be described. First, the operator calls a product from the touch screen 10 and the stroke key unit 11 of FIG.
After inputting the No. and the like, the tray T (product M) containing the contents is placed on the first transport surface 102 of the tray supply device 20 as shown in FIG. When the commodity M is placed, a weight signal is output from the weighing means 106 of FIG. 4 to the microcomputer 3, and when the weight signal is stabilized, an image signal from the CCD camera 2 is taken into the image processing means 40. Subsequently, the shift amount calculating means 41 calculates the shift amount (Y 1) in the width direction Y of the tray T in FIG.
-Y 2) is calculated, and further compares the absolute value and the reference value Y S of the shift amount (Y 1 -Y 2). When the absolute value of the deviation amount (Y 1 −Y 2 ) is equal to or greater than the reference value Y S , the CPU 4 outputs a correction command and the deviation amount to the weighing / packaging value control unit 14.
【００２５】一方、前記重量信号の安定後、所定のシー
ケンスに従って図２の駆動チェーン１０４が駆動し、搬
送爪１０３がトレーＴを押し始める。これにより、トレ
ーＴは第１搬送面１０２から修正コンベヤ２１の第２搬
送面２２ａ上に乗り移っていく。前記トレーＴが修正コ
ンベヤ２１上に完全に乗り移ると、つぎに説明するよう
にトレーＴのズレが修正される。On the other hand, after the weight signal is stabilized, the drive chain 104 shown in FIG. 2 is driven according to a predetermined sequence, and the transport claw 103 starts pushing the tray T. As a result, the tray T moves from the first transport surface 102 onto the second transport surface 22a of the correction conveyor 21. When the tray T is completely transferred onto the correction conveyor 21, the displacement of the tray T is corrected as described below.
【００２６】すなわち、前記修正命令が入力された計量
包装値付制御部１４は、前記ズレ量に対応した回転角だ
け図３のモータ２５を回転させる。このモータ２５の回
転に伴ってアーム２４および係合ピン２３ｂが回転し、
フリーローラコンベヤ２２が幅方向Ｙに若干移動して、
商品Ｍのズレが修正される。That is, the controller 14 with the weighing / packaging value to which the correction command has been input rotates the motor 25 of FIG. 3 by a rotation angle corresponding to the deviation amount. The arm 24 and the engagement pin 23b rotate with the rotation of the motor 25,
The free roller conveyor 22 slightly moves in the width direction Y,
The displacement of the product M is corrected.
【００２７】前記ズレの修正動作中にも、図２のトレー
Ｔは搬送爪１０３により押されて、リフタ２０１上に乗
り移る。この後、前述の従来例で説明した所定の包装動
作が行われる。したがって、図８の包装ステーションＳ
においてトレーＴが幅方向Ｙに位置ズレしていないか
ら、仕上りの良い包装状態が得られる。特に、本実施形
態では、図２のリフタ２０１の直前に修正コンベヤ２１
を設けたので、修正コンベヤ２１によってズレが修正さ
れた後に、再びズレの生じるおそれがない。Even during the displacement correcting operation, the tray T shown in FIG. Thereafter, the predetermined packaging operation described in the aforementioned conventional example is performed. Therefore, the packaging station S of FIG.
In the above, the tray T is not displaced in the width direction Y, so that a good finished packaging state can be obtained. In particular, in the present embodiment, the correction conveyor 21 is disposed immediately before the lifter 201 in FIG.
Is provided, there is no possibility that the displacement will occur again after the displacement is corrected by the correction conveyor 21.
【００２８】一方、本システムでは、図２のフリーロー
ラコンベヤ２２の第２搬送面２２ａを幅方向Ｙに移動さ
せて、トレーＴのズレを修正するので、従来のセンタリ
ング動作と異なり、ズレを修正する際にトレーＴの搬送
を停止させないから、包装のサイクルタイムを短くする
ことができる。On the other hand, in the present system, the second transport surface 22a of the free roller conveyor 22 shown in FIG. 2 is moved in the width direction Y to correct the displacement of the tray T. Therefore, unlike the conventional centering operation, the displacement is corrected. Since the transport of the tray T is not stopped at the time of carrying out, the cycle time of packaging can be shortened.
【００２９】ところで、前記実施形態ではトレーＴが修
正コンベヤ２１上に完全に乗り移った後に、修正コンベ
ヤ２１を幅方向Ｙに移動させた。しかし、トレーＴの概
ね半分が乗り移っていれば、商品Ｍの重心が修正コンベ
ヤ２１上に乗り移っているので、トレーＴを幅方向Ｙに
移動させてもよい。なお、トレーの乗り移り状態は搬送
爪１０３の位置や駆動チェーン１０４の回転位置または
当該駆動チェーン１０４のモータの回転角などから知る
ことができる。In the above embodiment, after the tray T has completely moved onto the correction conveyor 21, the correction conveyor 21 is moved in the width direction Y. However, if approximately half of the tray T has shifted, the center of gravity of the product M has shifted on the correction conveyor 21, and the tray T may be moved in the width direction Y. The transfer state of the tray can be known from the position of the transport claw 103, the rotation position of the drive chain 104, the rotation angle of the motor of the drive chain 104, and the like.
【００３０】ところで、トレーＴが大きい場合には、ト
レーＴの全体が修正コンベヤ２１に乗り移った後に修正
コンベヤ２１を幅方向Ｙに移動させたのでは、修正コン
ベヤ２１の移動時間が不足することがある。一方、トレ
ーＴが小さい場合には、トレーＴの全体が修正コンベヤ
２１に乗り移った後に修正コンベヤ２１を幅方向Ｙに移
動させた方が、ズレの修正を精度良く行うことができ
る。In the case where the tray T is large, if the correction conveyor 21 is moved in the width direction Y after the entire tray T has moved onto the correction conveyor 21, the moving time of the correction conveyor 21 may be insufficient. is there. On the other hand, when the tray T is small, the displacement can be corrected more accurately by moving the correction conveyor 21 in the width direction Y after the entire tray T has moved onto the correction conveyor 21.
【００３１】したがって、トレーＴの奥行（商品Ｍの搬
送方向Ｘの長さ）が所定長よりも長い場合には、トレー
Ｔの概ね半分が修正コンベヤ２１上に乗り移った後に修
正コンベヤ２１を幅方向Ｙに移動させ、一方、トレーＴ
の奥行が所定長以下の場合には、トレーの概ね全体が修
正コンベヤ２１上に乗り移った後に修正コンベヤ２１を
幅方向Ｙに移動させるようにするのが好ましい。すなわ
ち、トレーＴの奥行に応じて第２搬送面２２ａの移動開
始のタイミングを変更するのが好ましい。なお、かかる
制御は、図４（ｃ）のトレー情報記憶部５１に記憶され
たトレーＴの奥行と、予め記憶させた所定長とを図４
（ａ）のＣＰＵ４が比較し、当該比較結果を計量包装値
付制御部１４に出力することにより実行することが可能
である。Therefore, when the depth of the tray T (the length in the transport direction X of the product M) is longer than the predetermined length, approximately half of the tray T is moved onto the correction conveyor 21 and then the correction conveyor 21 is moved in the width direction. Y, while tray T
When the depth is less than or equal to the predetermined length, it is preferable to move the correction conveyor 21 in the width direction Y after substantially the entire tray has moved onto the correction conveyor 21. That is, it is preferable to change the movement start timing of the second transport surface 22a according to the depth of the tray T. Note that such control is performed by comparing the depth of the tray T stored in the tray information storage unit 51 of FIG.
This can be executed by the CPU 4 of (a) making a comparison and outputting the result of the comparison to the control unit 14 with weighing and packaging value.
【００３２】なお、前記実施形態では、第２搬送面２２
ａをフリーローラコンベヤ２２のローラの表面で形成し
たが、本発明では第２搬送面２２ａを樹脂製の平板など
の表面で形成してもよい。但し、フリーローラコンベヤ
２２を用いれば、第２搬送面２２ａとトレーＴの下面と
の摩擦力を大きくすることができるから、修正コンベヤ
２１を幅方向Ｙに移動した際にトレーＴが第２搬送面２
２ａ上を不用意に幅方向Ｙに滑るのを防止し得るという
利点がある。In the above embodiment, the second transfer surface 22
Although a is formed on the surface of the roller of the free roller conveyor 22, the second transfer surface 22a may be formed on a surface such as a flat plate made of resin in the present invention. However, if the free roller conveyor 22 is used, the frictional force between the second conveying surface 22a and the lower surface of the tray T can be increased, so that when the correction conveyor 21 is moved in the width direction Y, the second conveying Face 2
There is an advantage that it is possible to prevent inadvertent sliding in the width direction Y on 2a.
【００３３】ところで、前記実施形態では第２搬送面２
２ａを移動させてトレーＴのズレを修正したが、本第１
発明では必ずしも第２搬送面２２ａを移動させる必要は
ない。たとえば、図６に示すように、トレーＴを案内す
る一対のズレ修正部材３１Ａ，３１Ｂおよびストッパー
３２とを備えた移動手段３０を計量コンベヤ１００（図
２）の下流に設け、トレーＴのズレに応じて一方のズレ
修正部材３１Ａ，３１Ｂを幅方向Ｙに移動させてトレー
Ｔのズレを修正してもよい。本変形例においても、トレ
ーＴのズレ量が小さい場合には、移動手段３０を作動さ
せないので、サイクルタイムの短縮を図ることができ
る。In the above-described embodiment, the second transport surface 2
2a was moved and the displacement of the tray T was corrected.
In the present invention, it is not always necessary to move the second transport surface 22a. For example, as shown in FIG. 6, a moving means 30 having a pair of displacement correcting members 31A and 31B for guiding the tray T and a stopper 32 is provided downstream of the weighing conveyor 100 (FIG. 2), and Accordingly, the displacement of the tray T may be corrected by moving one of the displacement correcting members 31A and 31B in the width direction Y. Also in this modification, when the displacement amount of the tray T is small, the moving means 30 is not operated, so that the cycle time can be reduced.
【００３４】また、本第１発明では、図８（ｂ）のトレ
ーＴ（商品）の幅方向Ｙの両側からトレーＴ（商品）を
挟んで、トレーＴのセンタリングを行うセンタリング装
置（たとえば、特開平１１−４９３３８号）を移動手段
として採用してもよい。In the first aspect of the present invention, a centering device (for example, a special device) for centering the tray T with the tray T (product) sandwiched from both sides in the width direction Y of the tray T (product) shown in FIG. (Kaihei 11-49338) may be employed as the moving means.
【００３５】但し、商品を挟んでセンタリングさせる
と、トレーＴに力が加わるため、センタリングの終了時
に再度位置ズレが生じる。特に、軟弱トレーの場合に
は、トレーＴの歪が大きくなって位置ズレが大きくなっ
たり、トレーが損傷してしまうおそれがある。これに対
し、図２の実施形態のように、第２搬送面２２ａを移動
させてズレ量を修正すれば、かかる不具合が生じない。However, when the product is centered with the product sandwiched, a force is applied to the tray T, so that the position shift occurs again at the end of the centering. In particular, in the case of a soft tray, there is a possibility that the distortion of the tray T is increased and the displacement is increased, or the tray is damaged. On the other hand, if the shift amount is corrected by moving the second transfer surface 22a as in the embodiment of FIG. 2, such a problem does not occur.
【００３６】なお、トレーＴのズレ量の検出は、幅方向
Ｙに多数の反射型光量検出器を並べて検出してもよい。The amount of displacement of the tray T may be detected by arranging a number of reflection type light amount detectors in the width direction Y.
【００３７】[0037]
【発明の効果】以上説明したように、本第１発明によれ
ば、商品が幅方向に位置ズレしている場合には当該ズレ
を修正して、包装の仕上り状態を美しくすることができ
る。一方、ズレ量を検出するので、ズレ量に応じた修正
を行うことができるから、たとえばズレ量が小さい場合
には修正を行わないようにして、包装のサイクルタイム
の短縮を図ることができる。As described above, according to the first aspect of the present invention, when the product is misaligned in the width direction, the misalignment can be corrected, and the finished state of the package can be beautiful. On the other hand, since the shift amount is detected, correction according to the shift amount can be performed. For example, when the shift amount is small, the correction is not performed, and the cycle time of packaging can be shortened.
【００３８】なお、ＣＣＤカメラのような撮像装置によ
って商品のズレ量を検出するようにすれば、検出器や測
定器を別途設ける必要がないから、差程コストアップし
ない。It should be noted that if the deviation amount of the product is detected by an imaging device such as a CCD camera, there is no need to separately provide a detector or a measuring device, so that the cost is not significantly increased.
【００３９】また、本第２発明によれば、商品を下流に
搬送する搬送面を幅方向に移動して、商品の幅方向のズ
レを修正するので、ズレの修正中に商品の搬送を停止し
ないから、包装のサイクルタイムが短くなる。Further, according to the second aspect of the present invention, the conveyance surface for conveying the product downstream is moved in the width direction to correct the misalignment in the width direction of the product, so that the conveyance of the product is stopped during the correction of the misalignment. No, the cycle time of packaging is shortened.
【００４０】特に、商品を幅方向の両側から挟んでセン
タリングするのと異なり、商品の搬送面を移動させるの
で、商品の両側から力を加えない。そのため、位置ズレ
の修正時に商品が幅方向に再度位置ズレしたりする不具
合がなくなる。In particular, unlike the centering of the product by sandwiching the product from both sides in the width direction, a force is not applied from both sides of the product because the product conveying surface is moved. Therefore, there is no problem that the product is displaced again in the width direction when the displacement is corrected.
【００４１】さらに、リフタの直前に修正コンベヤを設
ければ、修正コンベヤによってズレが修正された後、リ
フタ上に乗り移るまでに、再びズレの生じるおそれが少
なくなる。Further, if the correction conveyor is provided immediately before the lifter, there is less possibility that the shift will occur again before the vehicle is moved onto the lifter after the shift is corrected by the correction conveyor.
【００４２】また、前記修正コンベヤをフリーローラコ
ンベヤとすれば、商品がコンベヤ上で幅方向に不用意に
滑るのを防止でき、したがって、商品のズレ量を精度良
く修正することができる。Further, if the correction conveyor is a free roller conveyor, it is possible to prevent the product from slipping carelessly in the width direction on the conveyor, and thus it is possible to correct the displacement of the product with high accuracy.
【００４３】また、本第２発明では商品の搬送方向の長
さに応じて搬送面の移動開始タイミングを変更制御すれ
ば、商品のズレの修正の精度が向上する。In the second aspect of the present invention, if the movement start timing of the transport surface is changed and controlled in accordance with the length of the product in the transport direction, the accuracy of correction of the product deviation is improved.
【図１】本発明の一実施形態にかかる計量包装値付装置
を示す概略斜視図である。FIG. 1 is a schematic perspective view showing a weighing / packing and pricing apparatus according to an embodiment of the present invention.
【図２】供給装置の構造を示す一部破断した概略斜視図
である。FIG. 2 is a partially broken schematic perspective view showing the structure of a supply device.
【図３】修正コンベヤを示す一部破断した概略斜視図で
ある。FIG. 3 is a partially broken schematic perspective view showing a correction conveyor.
【図４】（ａ）は本システムの概略構成図、（ｂ），
（ｃ）は記憶部の記憶内容を示す図表である。FIG. 4A is a schematic configuration diagram of the present system, and FIGS.
(C) is a chart showing the contents stored in the storage unit.
【図５】（ａ）はトレーのズレ量を検出する方法を説明
するための概念図、（ｂ）は修正コンベヤの平面図であ
る。FIG. 5A is a conceptual diagram for explaining a method of detecting a tray shift amount, and FIG. 5B is a plan view of a correction conveyor.
【図６】移動手段の変形例を示す平面図である。FIG. 6 is a plan view showing a modification of the moving means.
【図７】一般的な包装機構を示す概略断面図である。FIG. 7 is a schematic sectional view showing a general packaging mechanism.
【図８】一般的な包装方法を示す概略斜視図である。FIG. 8 is a schematic perspective view showing a general packaging method.
１００：計量コンベヤ １０２：第１搬送面 １０３：搬送爪 ２：ＣＣＤカメラ（検出手段） ２０：トレー供給装置 ２０１：リフタ ２１：修正コンベヤ（移動手段） ２２ａ：第２搬送面 ２３：カム機構（移動機構） ３：マイコン（制御手段） ４１：ズレ量演算手段（検出手段） Ｃ：基準線 Ｆ：フィルム Ｍ：商品 Ｓ：包装ステーション Ｔｅ：エッジ Ｙ：幅方向 ＹS ：基準値100: weighing conveyor 102: first conveying surface 103: conveying claw 2: CCD camera (detecting means) 20: tray supply device 201: lifter 21: correction conveyor (moving means) 22a: second conveying surface 23: cam mechanism (moving) mechanism) 3: microcomputer (control means) 41: shift amount calculation means (detecting means) C: reference line F: film M: goods S: the packaging station Te: edge Y: width direction Y S: reference value
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高間 直樹 滋賀県栗太郡栗東町下鈎959番地の１ 株 式会社イシダ滋賀事業所内 Ｆターム(参考） 3E051 AA08 AB05 BA12 DA10 EA05 EB05 EB10 FB02 FC02 JA02 JA10 KA03 KA07 KB05 LA04 LA07 LB05 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continuing from the front page (72) Inventor Naoki Takama 959 Shimogaku, Kurito-cho, Kurita-gun, Shiga Prefecture F-term in Ishida Shiga Office (reference) 3E051 AA08 AB05 BA12 DA10 EA05 EB05 EB10 FB02 FC02 JA02 JA10 KA03 KA07 KB05 LA04 LA07 LB05
Claims (12)
し、該リフタ上の商品を包装ステーションに押し上げ、
この押し上げた商品の底面側にフィルムを折り込んで商
品を包装する包装システムにおいて、 前記供給装置上に載せられた商品の搬送方向に直交する
幅方向のズレ量を検出する検出手段と、 前記供給装置上の商品の位置を前記幅方向に変化させる
移動手段と、 前記検出手段で検出したズレ量に応じて前記移動手段を
駆動させて、当該商品のズレを修正させる制御手段とを
備えていることを特徴とする包装システム。1. A product is supplied on a lifter by a supply device, and the product on the lifter is pushed up to a packaging station.
In a packaging system that wraps a product by folding a film on the bottom surface side of the pushed-up product, a detecting unit that detects a shift amount in a width direction orthogonal to a conveying direction of the product placed on the supply device; Moving means for changing the position of the above product in the width direction; and control means for driving the moving means in accordance with the shift amount detected by the detecting means to correct the shift of the product. Characterized by a packaging system.
さい場合には、当該商品のズレを修正しないようにした
包装システム。2. The packaging system according to claim 1, wherein when the amount of deviation detected by the detection means is smaller than a predetermined reference value, the deviation of the product is not corrected.
像装置からの撮像信号に基づいて商品のズレ量を算出す
る演算手段とを備えている包装システム。3. The packaging system according to claim 1, wherein the detection unit includes an imaging device that images the product, and a calculation unit that calculates a shift amount of the product based on an imaging signal from the imaging device. .
のエッジから所定の基準線までの距離に基づいて商品の
ズレ量を検出する包装システム。4. The packaging system according to claim 3, wherein the calculating means detects a shift amount of the product based on a distance from an edge in a width direction of the product imaged by the imaging device to a predetermined reference line.
し、該リフタ上の商品を包装ステーションに押し上げ、
この押し上げた商品の底面側にフィルムを折り込んで商
品を包装する包装システムにおいて、 前記供給装置には、商品を下流に搬送する搬送面を、前
記商品の搬送方向に直交する幅方向に移動して、前記商
品の幅方向の位置ズレを修正する修正コンベヤが設けら
れていることを特徴とする包装システム。5. A product is supplied by a supply device onto a lifter, and the product on the lifter is pushed up to a packaging station.
In the packaging system that wraps the product by folding the film on the bottom surface side of the pushed-up product, the supply device includes: moving a transport surface that transports the product downstream in a width direction orthogonal to a transport direction of the product. And a correction conveyor for correcting a positional deviation of the product in the width direction.
包装システム。6. The packaging system according to claim 5, wherein the correction conveyor is provided immediately before the lifter.
量コンベヤの下流に設けた前記修正コンベヤとを備えて
いる包装システム。7. The packaging system according to claim 5, wherein the supply device includes a weighing conveyor for weighing the goods and the correction conveyor provided downstream of the weighing conveyor.
ーラコンベヤと、該フリーローラコンベヤ上の商品を搬
送する搬送爪と、前記フリーローラコンベヤを幅方向に
移動させる移動機構とを備えてなる包装システム。8. The correction conveyor according to claim 5, wherein the correction conveyor moves a free roller conveyor that forms a conveying surface of the goods, a conveying claw that conveys the goods on the free roller conveyor, and the free roller conveyor in a width direction. A packaging system comprising a moving mechanism for causing the package to move.
後に、前記搬送面を移動させるようにした包装システ
ム。9. The packaging system according to claim 5, wherein the transfer surface is moved after approximately half of the goods have moved onto the correction conveyor.
後に、前記搬送面を移動させるようにした包装システ
ム。10. The packaging system according to claim 5, wherein the transport surface is moved after substantially the entirety of the commodity has moved onto the correction conveyor.
開始のタイミングを変更するようにした包装システム。11. The packaging system according to claim 5, wherein the movement start timing of the transport surface is changed according to the length of the product in the transport direction.
商品について、前記幅方向のズレ量を検出する検出手段
を設け、 該検出手段により検出したズレ量に応じて前記修正コン
ベヤが前記搬送面を移動するようにした包装システム。12. The apparatus according to claim 5, further comprising detecting means for detecting the amount of displacement in the width direction of the commodity placed upstream of the correction conveyor in the supply device, and in accordance with the amount of displacement detected by the detecting means. A packaging system wherein the correction conveyor moves on the transport surface.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11226482A JP2001048109A (en) | 1999-08-10 | 1999-08-10 | Packaging system |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP11226482A JP2001048109A (en) | 1999-08-10 | 1999-08-10 | Packaging system |
Publications (1)
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| JP2001048109A true JP2001048109A (en) | 2001-02-20 |
Family
ID=16845804
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP11226482A Pending JP2001048109A (en) | 1999-08-10 | 1999-08-10 | Packaging system |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP (1) | JP2001048109A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1728720A1 (en) | 2005-06-01 | 2006-12-06 | Ishida Co., Ltd. | Packaging system |
| JP2011157092A (en) * | 2010-01-29 | 2011-08-18 | Ishida Co Ltd | Packaging apparatus |
| JP2019156410A (en) * | 2018-03-08 | 2019-09-19 | 株式会社寺岡精工 | Packaging device |
-
1999
- 1999-08-10 JP JP11226482A patent/JP2001048109A/en active Pending
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| JP7207681B2 (en) | 2018-03-08 | 2023-01-18 | 株式会社寺岡精工 | packaging equipment |
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