JP3721327B2 - Article carrying device in stretch wrapping machine - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粘着性を有するストレッチフィルムを用いて物品を包装するストレッチ包装機に係り、特に、包装部で物品の上側を覆った包装フィルムを物品の下側に折り込んで物品を包装するストレッチ包装機において、包装部に展張された包装フィルムに対しその下方から物品を押し上げる物品上昇装置に向けて物品を移送する物品搬入装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、特開平７−３１５５４７号公報にかかる包装機においては、同公報の図面に示すように、第一ベルトコンベヤ１と、この第一ベルトコンベヤ１よりも搬送速度の速い第二ベルトコンベヤ９とが接続部を介して互いに連続し、その接続部にストッパ１６が設けられているとともに、リフト装置Ｍ２との受渡位置で第二ベルトコンベヤ９の端部にストッパ２８が設けられている。第一ベルトコンベヤ１に載せられた各被包装物Ｗ０のうち先行の被包装物Ｗ０は接続部でストッパ１６に当接して待機する。このストッパ１６が下がるとともに第二ベルトコンベヤ９が一定時間作動され、先行の被包装物Ｗ０は第二ベルトコンベヤ９により後続の被包装物Ｗ０から分離されてリフト装置Ｍ２上の受渡位置でストッパ２８に当接して待機する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、被包装物Ｗ０が軽い場合や、被包装物Ｗ０の搬送方向寸法が長い場合や、被包装物Ｗ０の重心が反搬送向き側端部に偏っている場合等には、第一ベルトコンベヤ１から第二ベルトコンベヤ９への被包装物Ｗ０の乗り移りが速やかに行われず時間を要する。そのため、第二ベルトコンベヤ９の作動時間内に被包装物Ｗ０がストッパ１６に当接せず受渡位置に至らないおそれがあった。また、被包装物Ｗ０の搬送姿勢が乗り移りの際に乱れることもあり、ストッパ１６に当接した被包装物Ｗ０の姿勢が乱れた状態で第二ベルトコンベヤ９が停止するおそれがあった。そこで、第二ベルトコンベヤ９を一定時間作動させて被包装物Ｗ０をストッパ２８まで送るこの従来技術の場合にあって、上記問題を解消するには、第二ベルトコンベヤ９の作動時間を長めに設定する必要があった。
【０００４】
この発明は、ストレッチ包装機の物品搬入装置において、物品（前記被包装物Ｗ０に該当）をストッパ（前記ストッパ２８に該当）まで確実に送って、物品上昇装置（前記リフト装置Ｍ２に該当）との移換位置では物品を物品上昇装置に対する正しい姿勢で位置決めすることを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
後記実施形態の図面（図１〜３）の符号を援用して本発明を説明する。
＊ 請求項１の発明
この発明にかかるストレッチ包装機における物品搬入装置（３）は、下記のように構成されている。
【０００６】
このストレッチ包装機においては、包装部（Ｓ）に展張された包装フィルム（８）に対しその下方から物品（７）を物品上昇装置（４）により押し上げて当接させた状態で、この物品（７）の上側を覆った包装フィルム（８）のうち物品（７）から突出する部分を物品（７）の下側に折り込んで物品（７）を包装する。この物品搬入装置（３）は、前記物品上昇装置（４）に向けて物品（７）を移送する第一コンベア（９）と、この第一コンベア（９）に物品（７）を移送する第二コンベア（１０）と、この第一コンベア（９）で移送され得る状態にある物品（７）を検出する物品検出センサ（２０）と、この第一コンベア（９）で移送された物品（７）の移送向き側端部（７ａ）に当接してこの物品（７）を前記物品上昇装置（４）に対する移換位置で停止させるストッパ（１４）とを備えている。処理装置（１７）においては、前記物品検出センサ（２０）が物品（７）の反移送向き側端部（７ｂ）を検出した際における該物品（７）の移送向き側端部（７ａ）から前記ストッパ（１４）までの離間距離（Ｄ−Ｌ）であって物品（７）の移送方向寸法（Ｌ）に基づいて得られる離間距離（Ｄ−Ｌ）に対し、所定（一定）の付加距離（Ｋ）を加えた送込み距離（Ｄ−Ｌ＋Ｋ）に相当する分だけ、前記第一コンベア（９）を、前記物品検出センサ（２０）が物品（７）の反移送向き側端部（７ｂ）を検出した後に走行させるように駆動制御する。
【０００７】
この発明では、物品（７）がストッパ（１４）まで確実に送られ、物品上昇装置（４）との移換位置では物品上昇装置（４）に対する正しい姿勢で位置決めされる。また、前述したようにベルトコンベヤの作動時間を長めに設定する必要がある従来技術と比較して、物品（７）をストッパ（１４）に当接させるために要する第一コンベア（９）の送込み走行量に無駄がないので、包装速度を上げることが可能となる。さらに、ストッパ（１４）に当接した物品（７）が第一コンベア（９）によりストッパ（１４）に対し長い時間押されることがないため、物品（７）が商品をトレイに収容したものであってそのトレイの底面がその上面より小さい場合でも、物品（７）の移送向き側が浮き上がりにくくなり、トレイ内部の商品がこぼれ落ちるのを防止することができる。
【０００８】
＊ 請求項２の発明
この発明は、請求項１の発明を前提として下記のように構成されている。
前記物品検出センサ（２０）は、前記第一コンベア（９）と第二コンベア（１０）との間の接続部（１１）に配設されている。前記処理装置（１７）は、この物品検出センサ（２０）が物品（７）の移送向き側端部（７ａ）を検出した際に前記第二コンベア（１０）を停止させるように駆動制御する。この発明では、一つの物品検出センサ（２０）を第一コンベア（９）の駆動制御と第二コンベア（１０）の駆動制御とに用いるので、検出手段の構成が簡単になる。
【０００９】
＊ 請求項３の発明
この発明は、請求項１または請求項２の発明を前提として下記のように構成されている。
【００１０】
前記処理装置（１７）は、物品（７）の移送向き側端部（７ａ）が前記ストッパ（１４）から物品（７）の反移送向き側へ一定距離（Ｍ）離れた接近位置まで移送された際に前記第一コンベア（９）の走行速度を遅くするように駆動制御する。この発明では、物品（７）が商品をトレイに収容したものである場合、トレイがストッパ（１４）に当接した際に、トレイ内部の商品がこぼれ落ちるのを防止することができる。
【００１１】
＊ 請求項４の発明
この発明は、請求項３の発明を前提として下記のように構成されている。
前記第一コンベア（９）の走行速度は可変である。前記処理装置（１７）は、この第一コンベア（９）の走行速度が所定値以上の場合（例えば実施形態では中速及び高速の場合）、物品（７）の移送向き側端部（７ａ）が前記接近位置まで移送された際にこの第一コンベア（９）の走行速度を遅くするように駆動制御する。この発明では、物品（７）が商品をトレイに収容したものである場合、トレイがストッパ（１４）に当接した際に、トレイ内部の商品がこぼれ落ちるのを防止することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態にかかるストレッチ包装機及びその物品搬入装置について図１〜３を参照して説明する。
【００１３】
図１及び図２に示すストレッチ包装機は、大別して、フィルム搬送装置１と左右両フィルムロール支持装置２と物品搬入装置３と物品上昇装置４とフィルム折込装置５と包装品搬出装置６とを備えている。物品搬入装置３により物品上昇装置４の上方に搬入された物品７（商品を収容したトレイ）は、この物品上昇装置４により上昇し、包装部Ｓにおいてフィルム搬送装置１により展張保持された包装フィルム８に対しその下方から当接する。この物品７の上側を覆った包装フィルム８のうち物品７から突出する部分は、フィルム折込装置５により物品７の下側に三方から折り込まれるとともに、包装品搬出装置６により搬出される途中で物品７の下側に対し残りの一方からもフィルム折込装置５により折り込まれる。
【００１４】
前記物品搬入装置３においては、第一コンベア９が前記物品上昇装置４に交差するように配設されているとともに、第二コンベア１０がこの第一コンベア９に対し接続部１１で連続するように配設されている。この第一コンベア９においては、両ローラ９ａ間で掛け渡された幅狭の無端状ベルト９ｂが並設され、このローラ９ａが第一駆動モータ１２により駆動される。この第二コンベア１０においては、両ローラ１０ａ間で掛け渡された幅狭の無端状ベルト１０ｂが並設され、このローラ１０ａが第二駆動モータ１３により駆動される。この第一コンベア９は前記物品上昇装置４に物品７を移送する。この第二コンベア１０はこの第一コンベア９に物品７を移送する。この第一コンベア９の上方にはストッパ１４が前記物品上昇装置４に隣接して配設されている。このストッパ１４は、この第一コンベア９で移送された物品７の移送向き側端部７ａに当接し、この物品７を前記物品上昇装置４に対する移換位置で停止させる。
【００１５】
次に、物品搬入装置３の駆動制御について図３を参照して説明する。
図１に示すメインモータ１５は、前記物品上昇装置４及びフィルム折込装置５等を駆動する。このメインモータ１５による包装動作と対応してパルス信号を発するパルス信号発生手段１６が設けられ、このパルス信号発生手段１６からのパルス信号がメインパルスとして処理装置１７に送られる。前記第一コンベア９の走行（第一駆動モータ１２の回転）は回転検出器１８により検出される。この回転検出器１８は、前記ローラ９ａと一体に回転し得る円板１８ａと、この円板１８ａの外縁部で回転中心線を中心とする円形線に沿って等間隔で並設された多数の透孔（図示せず）を検出し得る光電センサ１８ｂとを備えている。この光電センサ１８ｂからの透孔検出信号は処理装置１７に送られる。従って、この回転検出器１８は前記第一コンベア９の無端状ベルト９ｂの走行と対応してパルス信号を発する。また、前記第一コンベア９と第二コンベア１０との間の接続部１１において第二コンベア１０のローラ１０ａ側寄りで物品検出センサ２０が配設されている。この物品検出センサ２０からの検出信号は処理装置１７に送られる。
【００１６】
処理装置１７は、前記パルス信号発生手段１６からの信号に基づき、包装動作における設定タイミングで、第一コンベア９の走行と第二コンベア１０の走行とを開始させる。すなわち、包装機の包装動作開始後、記憶されたメインパルス数を基に決められたタイミングで、第一駆動モータ１２及び第二駆動モータ１３を駆動する、また、包装速度は、物品７毎にその商品番号と共に処理装置１７に記憶されている。操作パネル２１に商品番号を入力すると、処理装置１７は、前記第一コンベア９の第一駆動モータ１２の回転数及び第二コンベア１０の第二駆動モータ１３の回転数が記憶された包装速度に対応する値となるように設定する。この場合、第一コンベア９の無端状ベルト９ｂの走行速度は第二コンベア１０の無端状ベルト１０ｂの走行速度よりも速くなるように設定されているので、移送向き側で先行する物品７は、第二コンベア１０の無端状ベルト１０ｂから第一コンベア９の無端状ベルト９ｂへ乗り移る際に、後続する物品７から分離される。
【００１７】
物品７が第二コンベア１０から第一コンベア９へ乗り移る前に、前記物品検出センサ２０がこの物品７の移送向き側端部７ａを検出する。その後、物品７が第二コンベア１０から第一コンベア９へ乗り移る際に、前記物品検出センサ２０がこの物品７の反移送向き側端部７ｂを検出する。その場合、前記処理装置１７は、第一コンベア９及び第二コンベア１０を下記のように駆動制御する。
【００１８】
前記処理装置１７において、前記物品検出センサ２０から前記ストッパ１４までの離間距離Ｄに対し、物品７の移送方向寸法Ｌを減じた値に、さらにストッパ１４から移送向き側へ所定距離離れていると想定される位置までの付加距離Ｋを加えた値は、送込み距離「Ｄ−Ｌ＋Ｋ」として演算されている。ここで、前記離間距離Ｄと付加距離Ｋとは、共に一定であるため、「Ｄ＋Ｋ」という値として処理装置１７に記憶されているが、この値「Ｄ＋Ｋ」を操作パネル２１で変更することにより付加距離Ｋの値を変更可能になっている。また、物品７の移送方向寸法Ｌは、物品７毎に商品番号と共に処理装置１７に記憶され、包装機を稼動させる際に、操作パネル２１に商品番号を入力すると、物品７の移送方向寸法Ｌが呼び出される。なお、この移送方向寸法Ｌについては、移送途中で計測した値を用いてもよい。
【００１９】
第一コンベア９において、回転検出器１８から発せられる１パルス信号当たりの走行距離は既知であるので、前記送込み距離「Ｄ−Ｌ＋Ｋ」をこの１パルス信号当たりの走行距離で除した値（送込みパルス数）を送込み走行量として演算する。すなわち、この送込み走行量は、物品検出センサ２０が物品７の反移送向き側端部７ｂを検出した際における該物品７の移送向き側端部７ａからストッパ１４までの離間距離「Ｄ−Ｌ」に相当する第一コンベア９の主走行量に対し、さらに付加距離Ｋに相当する第一コンベア９の付加走行量を加えたものである。物品検出センサ２０が物品７の反移送向き側端部７ｂを検出してから処理装置１７内のパルスカウンタ２２が前記送込みパルス数をカウントすると、処理装置１７は第一コンベア９の第一駆動モータ１２を停止させる。従って、物品７の移送方向寸法Ｌの長短に関係なく、物品７がストッパ１４に当接した後、第一コンベア９は前記付加距離Ｋ（一定時間）だけ走行してから停止する。ちなみに、物品７がストッパ１４に当接した後も第一コンベア９を走行させるのは、物品７が第二コンベア１０から第一コンベア９へ乗り移る際に斜めになった場合でも、少しの間、物品７をストッパ１４に当接させて物品７の姿勢を矯正するためである。そのため、前記付加距離Ｋの値は小さな値であり、第一コンベア９がこの付加距離Ｋ分走行する際の時間も短く一定である。よって、第一コンベア９については、その停止までの駆動時間を必要以上に設定することなく、物品７をストッパ１４に当接させて前記物品上昇装置４に対する移換位置で正しい姿勢に位置決めすることができる。また、物品７がストッパ１４に当接した後において第一コンベア９が停止するまでの前記付加距離Ｋ（付加走行量）の値は、物品７の移送方向寸法Ｌに関係なく一定で小さな値であるので、例えばトレイの底面がトレイの上面よりも小さい物品７であっても、物品７の移送向き側が浮き上がりにくくなる。さらに、前述したように前記付加距離Ｋの値は変更可能になっているので、いろいろな形状の物品７にも対応可能である。例えば、第一コンベア９の移送方向と直交する方向に沿う物品７の寸法が長いために、第二コンベア１０から第一コンベア９へ乗り移る際に姿勢が乱れ易くその乱れも大きいものに対しては、前記付加距離Ｋの値を大きく設定することで、物品７が前記物品上昇装置４に対する移換位置で正しい姿勢に位置決めされる。
【００２０】
上述の説明は、物品７の反移送向き側端部７ｂでトレイが鉛直面に形成されている場合にはそのまま当てはまる。しかし、図示する物品７のようにトレイにはその底面が上面よりも小さくその底面と上面とを結ぶ側壁が傾斜しているものもある。この場合、物品検出センサ２０は、本来、物品７の反移送向き側端部７ｂでトレイの上端部を検出して物品７の移送方向寸法Ｌを基に前記送込み距離「Ｄ−Ｌ＋Ｋ」を算出すべきであるが、傾斜する側壁の途中高さ部分を検出して前記送込み距離「Ｄ−Ｌ＋Ｋ」を算出しても、それらの間の差は少なく、その結果に悪影響はない。よって、トレイの上縁部を含む反移送向き側の側壁全体を物品７の反移送向き側端部７ｂとして前述の演算を行う。
【００２１】
一方、第一コンベア９による先行物品７の移送中に、第二コンベア１０により移送されている後続物品７の移送向き側端部７ａを物品検出センサ２０が検出すると、処理装置１７は第二コンベア１０の第二駆動モータ１３を停止させる。よって、包装動作にある物品上昇装置４に対しては一つの物品７しか搬入されない。この場合も、トレイの上縁部を含む移送向き側の側壁全体を物品７の移送向き側端部７ａとして取り扱う。
【００２２】
ちなみに、後続物品７の移送向き側端部７ａが物品検出センサ２０により検出されて第二コンベア１０が停止した状態で、先行物品７に対する包装動作が所定タイミングになった際に、前述したように第一コンベア９の第一駆動モータ１２及び第二コンベア１０の第二駆動モータ１３が駆動されてそれらの無端状ベルト９ｂ，１０ｂが走行し、第一コンベア９については前述の駆動制御が行われる。
【００２３】
包装機の包装速度は低速と中速と高速との３段階に設定することが可能であり、これらの速度に対応して、第一コンベア９の走行速度及び第二コンベア１０の走行速度、すなわち、第一駆動モータ１２の回転速度及び第二駆動モータ１３の回転速度も低速と中速と高速との３段階に変更される。包装機の包装速度が低速の場合、第一コンベア９の走行速度は低速で一定である。包装機の包装速度が中速及び高速の場合、物品７の移送向き側端部７ａがストッパ１４に当接する前に、第一コンベア９の走行速度すなわち第一駆動モータ１２の回転速度が減速される。中速または高速から減速された第一コンベア９の走行速度は、包装機の包装速度が低速の場合の走行速度に設定してある。従って、トレイがストッパ１４に当接した際に、トレイ内部に収容された商品がこぼれ落ちるのを防止することができる。この場合、物品７の移送向き側端部７ａがストッパ１４から物品７の反移送向き側へ一定距離Ｍだけ離れた接近位置に至ると減速される。すなわち、物品検出センサ２０が物品７の反移送向き側端部７ｂを検出してから、第一コンベア９の回転検出器１８における１パルス信号あたりの走行距離で「Ｄ−Ｌ−Ｍ」を除した値で示されるパルス数をパルスカウンタ２２がカウントすると、第一コンベア９の第一駆動モータ１２の回転速度が減速される。前記一定距離Ｍは、前記付加距離Ｋを含んだ値Ｐとして記憶されている。この値Ｐを操作パネル２１で変更することにより一定距離Ｍを変更可能である。
【００２４】
なお、物品７の移送向き側端部７ａを検出する物品検出センサとは別の物品検出センサを第一コンベア９と第二コンベア１０との間の接続部１１において第一コンベア９側寄りに配設し、この別の物品検出センサにより物品７の反移送向き側端部７ｂを検出して第一コンベア９を前述のように駆動制御するようにしてもよい。例えば、第一コンベア９に完全に乗り移った物品７の反移送向き側端部７ｂを検出する位置にこの別の物品検出センサを配置すれば、物品７が第一コンベア９に完全に乗り移った時点から前述の駆動制御をより一層正確に行うことができる。従って、請求項１中、「第一コンベアで移送され得る状態にある物品」とは、物品７の全体が第一コンベア９にある状態のほかに、前記実施形態のように物品７が第二コンベア１０から第一コンベア９に乗り移る最中にあってその一部が第一コンベア９上にある状態も含む。また、第一コンベア９の駆動制御においては、第一コンベア９の回転検出器１８からのパルス数に基づく制御の他、例えば、前記送込み距離「Ｄ−Ｌ＋Ｋ」と既知である第一コンベア９の走行速度とから第一駆動モータ１２の駆動時間（送込み走行量）を求めて制御したり、前記付加距離Ｋに相当する第一コンベア９の付加走行量をタイマ等を用いて時間に基づき制御するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本実施形態にかかるストレッチ包装機及び電気ブロックを概略的に示す側面図である。
【図２】 このストレッチ包装機を概略的に示す正面図である。
【図３】 このストレッチ包装機の物品搬入装置において物品移送作用を説明するための作用説明図である。
【符号の説明】
３…物品搬入装置、４…物品上昇装置、７…物品、７ａ…移送向き側端部、７ｂ…反移送向き側端部、８…包装フィルム、９…第一コンベア、１０…第二コンベア、１１…接続部、１４…ストッパ、１７…処理装置、２０…物品検出センサ、Ｓ…包装部、Ｌ…物品の移送方向寸法、Ｄ−Ｌ…離間距離、Ｋ…付加距離。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a stretch wrapping machine that wraps an article using an adhesive stretch film, and in particular, stretch wrapping that wraps an article by folding a wrapping film that covers the upper side of the article with a packaging part to the lower side of the article. The present invention relates to an article carrying-in apparatus for transferring an article toward an article raising apparatus that pushes up an article from below on a packaging film spread on a packaging unit.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in a packaging machine according to Japanese Patent Laid-Open No. 7-315547, as shown in the drawing of the same publication, a first belt conveyor 1 and a second belt conveyor 9 having a higher conveying speed than the first belt conveyor 1 Are connected to each other through a connecting portion, and a stopper 16 is provided at the connecting portion, and a stopper 28 is provided at an end of the second belt conveyor 9 at a delivery position with the lifting device M2. Among the articles to be wrapped W0 placed on the first belt conveyor 1, the preceding article to be wrapped W0 abuts on the stopper 16 at the connecting portion and stands by. While the stopper 16 is lowered, the second belt conveyor 9 is operated for a certain period of time, and the preceding article W0 is separated from the succeeding article W0 by the second belt conveyor 9 and is stopped at the delivery position on the lift device M2. Wait for contact.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, if the article to be wrapped W0 is light, if the dimension of the article to be wrapped W0 is long, or if the center of gravity of the article to be wrapped W0 is biased to the end opposite to the carrying direction, the first belt conveyor The transfer of the article to be wrapped W0 from the first belt conveyor 9 to the second belt conveyor 9 is not performed quickly and takes time. Therefore, there is a possibility that the article to be packaged W0 does not come into contact with the stopper 16 and does not reach the delivery position within the operation time of the second belt conveyor 9. In addition, the transport posture of the article to be packaged W0 may be disturbed during the transfer, and the second belt conveyor 9 may stop in a state in which the attitude of the object to be packaged W0 in contact with the stopper 16 is disturbed. Therefore, in the case of this prior art in which the second belt conveyor 9 is operated for a certain time and the article to be packed W0 is sent to the stopper 28, in order to solve the above problem, the operation time of the second belt conveyor 9 is lengthened. It was necessary to set.
[0004]
In the article carrying device of the stretch wrapping machine, the present invention reliably sends an article (corresponding to the article to be wrapped W0) to a stopper (corresponding to the stopper 28), and an article lifting device (corresponding to the lift apparatus M2). The purpose is to position the article in a correct posture with respect to the article lifting device.
[0005]
[Means for Solving the Problems and Effects of the Invention]
The present invention will be described with reference to the reference numerals of the drawings (FIGS. 1 to 3) of the embodiments described later.
* Invention of Claim 1 The article carrying-in apparatus (3) in the stretch wrapping machine according to the present invention is configured as follows.
[0006]
In this stretch wrapping machine, the article (7) is pushed up and brought into contact with the packaging film (8) spread on the packaging part (S) from below by the article raising device (4). The part projecting from the article (7) of the packaging film (8) covering the upper side of 7) is folded under the article (7) to package the article (7). The article carry-in device (3) includes a first conveyor (9) for transferring the article (7) toward the article lifting device (4), and a first conveyor (9) for transferring the article (7) to the first conveyor (9). Two conveyors (10), an article detection sensor (20) for detecting an article (7) ready to be transferred by the first conveyor (9), and an article (7) transferred by the first conveyor (9) ) And a stopper (14) that stops the article (7) at a transfer position with respect to the article lifting device (4). In the processing device (17), when the article detection sensor (20) detects the opposite end portion (7b) of the article (7) in the transfer direction, from the end portion (7a) in the transfer direction of the article (7). A predetermined (constant) additional distance with respect to the separation distance (DL) to the stopper (14), which is obtained based on the dimension (L) in the transfer direction of the article (7). The first conveyor (9) and the article detection sensor (20) are connected to the opposite end (7b) of the article (7) by the amount corresponding to the feeding distance (DL−K) plus (K). ) Is controlled to drive the vehicle after it is detected.
[0007]
In the present invention, the article (7) is reliably sent to the stopper (14), and is positioned in a correct posture with respect to the article raising device (4) at the transfer position with the article raising device (4). In addition, as described above, compared with the conventional technique in which the operation time of the belt conveyor needs to be set longer, the feeding of the first conveyor (9) required for bringing the article (7) into contact with the stopper (14) is performed. Since there is no waste in the travel amount, the packaging speed can be increased. Furthermore, since the article (7) in contact with the stopper (14) is not pushed against the stopper (14) for a long time by the first conveyor (9), the article (7) is a product stored in a tray. Even when the bottom surface of the tray is smaller than the top surface, the transfer direction side of the article (7) is not easily lifted, and the product in the tray can be prevented from spilling down.
[0008]
* Invention of Claim 2 The present invention is configured as follows on the basis of the invention of claim 1.
The article detection sensor (20) is disposed at a connection (11) between the first conveyor (9) and the second conveyor (10). The processing device (17) drives and controls the second conveyor (10) to stop when the article detection sensor (20) detects the transfer direction side end (7a) of the article (7). In this invention, since one article detection sensor (20) is used for drive control of the first conveyor (9) and drive control of the second conveyor (10), the configuration of the detection means is simplified.
[0009]
* Invention of Claim 3 The present invention is configured as follows on the premise of the invention of Claim 1 or Claim 2.
[0010]
The processing device (17) is transferred to an approach position in which the transfer direction end (7a) of the article (7) is separated from the stopper (14) by a fixed distance (M) from the stopper (14) to the counter transfer direction side. Drive control is performed so as to slow down the traveling speed of the first conveyor (9). In the present invention, in the case where the article (7) is a product containing goods in the tray, it is possible to prevent the goods in the tray from spilling out when the tray comes into contact with the stopper (14).
[0011]
* Invention of Claim 4 The present invention is configured as follows based on the invention of Claim 3.
The traveling speed of the first conveyor (9) is variable. When the traveling speed of the first conveyor (9) is equal to or higher than a predetermined value (for example, in the case of a medium speed and a high speed in the embodiment), the processing device (17) is configured to move the end (7a) of the article (7). Is controlled so as to slow down the traveling speed of the first conveyor (9) when it is transferred to the approach position. In the present invention, in the case where the article (7) is a product containing goods in the tray, it is possible to prevent the goods in the tray from spilling out when the tray comes into contact with the stopper (14).
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a stretch wrapping machine and an article carry-in device according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0013]
The stretch wrapping machine shown in FIGS. 1 and 2 is broadly divided into a film transport device 1, left and right film roll support devices 2, an article carry-in device 3, an article lift device 4, a film folding device 5, and a package product unloading device 6. I have. The article 7 (tray containing the goods) carried above the article raising device 4 by the article carrying device 3 is raised by the article raising device 4 and is stretched and held by the film conveying device 1 in the packaging section S. 8 is contacted from below. The portion of the packaging film 8 that covers the upper side of the article 7 that protrudes from the article 7 is folded from the three sides below the article 7 by the film folding device 5, and the product is being unloaded by the package delivery device 6. The film is folded by the film folding device 5 from the other side with respect to the lower side of 7.
[0014]
In the article carry-in device 3, the first conveyor 9 is disposed so as to intersect the article lifting device 4, and the second conveyor 10 is continuous with the first conveyor 9 at the connection portion 11. It is arranged. In the first conveyor 9, a narrow endless belt 9 b that is stretched between both rollers 9 a is arranged in parallel, and the roller 9 a is driven by a first drive motor 12. In this second conveyor 10, a narrow endless belt 10 b that is stretched between both rollers 10 a is arranged in parallel, and this roller 10 a is driven by a second drive motor 13. The first conveyor 9 transports the article 7 to the article raising device 4. The second conveyor 10 transfers the article 7 to the first conveyor 9. A stopper 14 is disposed above the first conveyor 9 adjacent to the article lifting device 4. The stopper 14 abuts on the transfer direction side end portion 7 a of the article 7 transferred by the first conveyor 9, and stops the article 7 at a transfer position with respect to the article lifting device 4.
[0015]
Next, drive control of the article carry-in device 3 will be described with reference to FIG.
A main motor 15 shown in FIG. 1 drives the article lifting device 4, the film folding device 5, and the like. Corresponding to the packaging operation by the main motor 15, pulse signal generating means 16 for generating a pulse signal is provided, and the pulse signal from the pulse signal generating means 16 is sent to the processing device 17 as a main pulse. The travel of the first conveyor 9 (the rotation of the first drive motor 12) is detected by a rotation detector 18. The rotation detector 18 includes a plurality of disks 18a that can rotate integrally with the roller 9a, and a plurality of lines arranged at equal intervals along a circular line centering on the rotation center line at the outer edge of the disk 18a. And a photoelectric sensor 18b capable of detecting a through hole (not shown). The through hole detection signal from the photoelectric sensor 18b is sent to the processing device 17. Accordingly, the rotation detector 18 generates a pulse signal corresponding to the travel of the endless belt 9b of the first conveyor 9. In addition, an article detection sensor 20 is disposed near the roller 10 a side of the second conveyor 10 at the connection portion 11 between the first conveyor 9 and the second conveyor 10. A detection signal from the article detection sensor 20 is sent to the processing device 17.
[0016]
The processing device 17 starts traveling of the first conveyor 9 and traveling of the second conveyor 10 at the set timing in the packaging operation based on the signal from the pulse signal generating means 16. That is, after starting the packaging operation of the packaging machine, the first drive motor 12 and the second drive motor 13 are driven at a timing determined based on the stored number of main pulses. The product number is stored in the processing device 17 together with the product number. When the product number is input to the operation panel 21, the processing device 17 sets the rotation speed of the first drive motor 12 of the first conveyor 9 and the rotation speed of the second drive motor 13 of the second conveyor 10 to the packaging speed at which the rotation speed is stored. Set to the corresponding value. In this case, since the traveling speed of the endless belt 9b of the first conveyor 9 is set to be faster than the traveling speed of the endless belt 10b of the second conveyor 10, the preceding article 7 on the transfer direction side is When transferring from the endless belt 10b of the second conveyor 10 to the endless belt 9b of the first conveyor 9, it is separated from the subsequent article 7.
[0017]
Before the article 7 is transferred from the second conveyor 10 to the first conveyor 9, the article detection sensor 20 detects the transfer direction side end 7 a of the article 7. Thereafter, when the article 7 is transferred from the second conveyor 10 to the first conveyor 9, the article detection sensor 20 detects the opposite end 7b of the article 7 in the direction opposite to the transfer direction. In that case, the processing device 17 drives and controls the first conveyor 9 and the second conveyor 10 as follows.
[0018]
In the processing device 17, when the distance D from the article detection sensor 20 to the stopper 14 is a value obtained by subtracting the dimension L in the transfer direction of the article 7 and further away from the stopper 14 by a predetermined distance from the stopper 14 in the transfer direction. A value obtained by adding the additional distance K to the assumed position is calculated as a feeding distance “DL−K”. Here, since the separation distance D and the additional distance K are both constant, they are stored in the processing device 17 as a value “D + K”. By changing this value “D + K” on the operation panel 21, The value of the additional distance K can be changed. Further, the transfer direction dimension L of the article 7 is stored in the processing device 17 together with the product number for each article 7, and when the product number is input to the operation panel 21 when the packaging machine is operated, the transfer direction dimension L of the article 7 is obtained. Is called. In addition, about this transfer direction dimension L, you may use the value measured in the middle of transfer.
[0019]
Since the travel distance per pulse signal emitted from the rotation detector 18 in the first conveyor 9 is known, the value obtained by dividing the feed distance “DL−K” by the travel distance per pulse signal (feed The number of feed pulses) is calculated as the feed travel amount. In other words, the amount of traveling traveled is the distance “DL” from the transfer direction side end 7 a of the article 7 to the stopper 14 when the article detection sensor 20 detects the counter transfer direction end 7 b of the article 7. The additional travel amount of the first conveyor 9 corresponding to the additional distance K is added to the main travel amount of the first conveyor 9 corresponding to “”. When the article counter 20 in the processing device 17 counts the number of pulses fed after the article detection sensor 20 detects the opposite end 7b of the article 7 in the opposite direction, the processing device 17 drives the first conveyor 9 in the first drive. The motor 12 is stopped. Therefore, regardless of the length L of the article 7 in the transfer direction, after the article 7 comes into contact with the stopper 14, the first conveyor 9 travels for the additional distance K (fixed time) and then stops. Incidentally, the first conveyor 9 is allowed to run even after the article 7 comes into contact with the stopper 14, even if the article 7 is inclined when transferring from the second conveyor 10 to the first conveyor 9. This is because the posture of the article 7 is corrected by bringing the article 7 into contact with the stopper 14. Therefore, the value of the additional distance K is a small value, and the time when the first conveyor 9 travels for the additional distance K is also short and constant. Therefore, the first conveyor 9 is positioned in a correct posture at the transfer position with respect to the article lifting device 4 by bringing the article 7 into contact with the stopper 14 without setting the driving time until the stop is more than necessary. Can do. The value of the additional distance K (additional travel amount) until the first conveyor 9 stops after the article 7 abuts against the stopper 14 is a constant and small value regardless of the dimension L in the transfer direction of the article 7. Therefore, even if the bottom surface of the tray is the article 7 smaller than the top surface of the tray, for example, the transport direction side of the article 7 is difficult to lift. Further, since the value of the additional distance K can be changed as described above, it can be applied to articles 7 having various shapes. For example, since the size of the article 7 along the direction orthogonal to the transfer direction of the first conveyor 9 is long, the posture is likely to be disturbed when transferring from the second conveyor 10 to the first conveyor 9, and the disturbance is also large. By setting the value of the additional distance K to be large, the article 7 is positioned in a correct posture at the transfer position with respect to the article lifting device 4.
[0020]
The above description applies as it is when the tray is formed on the vertical surface at the opposite end 7b of the article 7 in the direction opposite to the transfer direction. However, some trays such as the article 7 shown in the figure have a bottom surface that is smaller than the top surface and a side wall that connects the bottom surface and the top surface is inclined. In this case, the article detection sensor 20 originally detects the upper end portion of the tray at the opposite end 7b of the article 7 in the direction opposite to the transfer direction, and calculates the feeding distance “DL−K” based on the dimension L in the transfer direction of the article 7. Although it should be calculated, even if the intermediate height portion of the inclined side wall is detected and the feeding distance “D−L + K” is calculated, the difference between them is small and the result is not adversely affected. Therefore, the above calculation is performed with the entire side wall on the counter-transfer direction side including the upper edge of the tray as the counter-transfer-direction side end 7b of the article 7.
[0021]
On the other hand, when the article detection sensor 20 detects the transfer direction side end portion 7a of the subsequent article 7 being transferred by the second conveyor 10 during the transfer of the preceding article 7 by the first conveyor 9, the processing device 17 is set to the second conveyor. 10 second drive motors 13 are stopped. Therefore, only one article 7 is carried into the article raising device 4 in the packaging operation. Also in this case, the entire side wall on the transfer direction side including the upper edge of the tray is handled as the transfer direction side end portion 7 a of the article 7.
[0022]
By the way, as described above, when the transporting side end portion 7a of the succeeding article 7 is detected by the article detecting sensor 20 and the second conveyor 10 is stopped, the packaging operation for the preceding article 7 comes to a predetermined timing. The first drive motor 12 of the first conveyor 9 and the second drive motor 13 of the second conveyor 10 are driven to run the endless belts 9b and 10b, and the drive control described above is performed for the first conveyor 9. .
[0023]
The packaging speed of the packaging machine can be set in three stages of low speed, medium speed, and high speed. Corresponding to these speeds, the traveling speed of the first conveyor 9 and the traveling speed of the second conveyor 10, that is, The rotation speed of the first drive motor 12 and the rotation speed of the second drive motor 13 are also changed in three stages: low speed, medium speed, and high speed. When the packaging speed of the packaging machine is low, the traveling speed of the first conveyor 9 is low and constant. When the packaging speed of the packaging machine is medium and high, the traveling speed of the first conveyor 9, that is, the rotational speed of the first drive motor 12 is reduced before the transfer direction side end 7 a of the article 7 contacts the stopper 14. The The traveling speed of the first conveyor 9 decelerated from the medium speed or the high speed is set to a traveling speed when the packaging machine has a low packaging speed. Therefore, when the tray comes into contact with the stopper 14, it is possible to prevent items stored in the tray from spilling out. In this case, the speed is decelerated when the transfer-direction-side end portion 7a of the article 7 reaches the approach position away from the stopper 14 by a predetermined distance M toward the counter-transfer direction of the article 7. That is, after the article detection sensor 20 detects the opposite end 7b of the article 7 in the direction opposite to the transfer direction, “D-L-M” is removed by the travel distance per pulse signal in the rotation detector 18 of the first conveyor 9. When the pulse counter 22 counts the number of pulses indicated by the value, the rotational speed of the first drive motor 12 of the first conveyor 9 is reduced. The constant distance M is stored as a value P including the additional distance K. The constant distance M can be changed by changing the value P on the operation panel 21.
[0024]
In addition, an article detection sensor different from the article detection sensor for detecting the transfer direction side end 7 a of the article 7 is arranged near the first conveyor 9 side in the connection portion 11 between the first conveyor 9 and the second conveyor 10. It is also possible to detect the opposite end 7b of the article 7 by this other article detection sensor and drive and control the first conveyor 9 as described above. For example, when the other article detection sensor is disposed at a position where the opposite end 7b of the article 7 that has completely transferred to the first conveyor 9 is detected, the article 7 is completely transferred to the first conveyor 9. Therefore, the above-described drive control can be performed more accurately. Therefore, in claim 1, “the article in a state that can be transported by the first conveyor” means that the article 7 is the second article as in the above embodiment, in addition to the state in which the entire article 7 is in the first conveyor 9. It includes a state in which a part of the conveyor 10 is on the first conveyor 9 during the transfer from the conveyor 10 to the first conveyor 9. In the drive control of the first conveyor 9, in addition to the control based on the number of pulses from the rotation detector 18 of the first conveyor 9, for example, the first conveyor 9 known as the feeding distance “D−L + K”. The driving time (feeding travel amount) of the first drive motor 12 is obtained from the travel speed of the vehicle and controlled, or the additional travel amount of the first conveyor 9 corresponding to the additional distance K is based on the time using a timer or the like. You may make it control.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view schematically showing a stretch wrapping machine and an electric block according to the present embodiment.
FIG. 2 is a front view schematically showing the stretch wrapping machine.
FIG. 3 is an action explanatory diagram for explaining an article transfer action in the article carry-in device of the stretch wrapping machine.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 3 ... Article carrying-in apparatus, 4 ... Article raising apparatus, 7 ... Article, 7a ... Transfer direction side edge part, 7b ... Anti-transfer direction side edge part, 8 ... Packaging film, 9 ... First conveyor, 10 ... Second conveyor, DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 ... Connection part, 14 ... Stopper, 17 ... Processing apparatus, 20 ... Goods detection sensor, S ... Packaging part, L ... Size in the conveyance direction of goods, DL ... Separation distance, K ... Additional distance.

Claims (4)

包装部に展張された包装フィルムに対しその下方から物品を物品上昇装置により押し上げて当接させた状態で、この物品の上側を覆った包装フィルムのうち物品から突出する部分を物品の下側に折り込んで物品を包装するストレッチ包装機において、
前記物品上昇装置に向けて物品を移送する第一コンベアと、この第一コンベアに物品を移送する第二コンベアと、この第一コンベアで移送され得る状態にある物品を検出する物品検出センサと、この第一コンベアで移送された物品の移送向き側端部に当接してこの物品を前記物品上昇装置に対する移換位置で停止させるストッパとを備え、
前記物品検出センサが物品の反移送向き側端部を検出した際における該物品の移送向き側端部から前記ストッパまでの離間距離であって物品の移送方向寸法に基づいて得られる離間距離に対し、所定の付加距離を加えた送込み距離に相当する分だけ、前記第一コンベアを、前記物品検出センサが物品の反移送向き側端部を検出した後に走行させるように駆動制御する処理装置を設けたことを特徴とするストレッチ包装機における物品搬入装置。In a state where the article is pushed up and brought into contact with the packaging film spread on the packaging portion by the article raising device, the portion of the packaging film that covers the upper side of the article is projected from the article to the lower side of the article. In a stretch wrapping machine that folds and wraps goods,
A first conveyor for transferring an article toward the article lifting device, a second conveyor for transferring the article to the first conveyor, an article detection sensor for detecting an article that can be transferred by the first conveyor, A stopper that comes into contact with the transfer direction side end of the article transferred by the first conveyor and stops the article at a transfer position with respect to the article lifting device;
When the article detection sensor detects the opposite end of the article in the direction of transfer, the distance from the end of the article in the direction of transfer to the stopper, and the separation distance obtained based on the dimension of the article in the transfer direction A processing device that drives and controls the first conveyor by an amount corresponding to a feeding distance including a predetermined additional distance so that the article detection sensor travels after the article detection sensor detects the opposite end of the article in the opposite direction. An article carrying device in a stretch wrapping machine characterized by being provided. 前記物品検出センサは、前記第一コンベアと第二コンベアとの間の接続部に配設され、前記処理装置は、この物品検出センサが物品の移送向き側端部を検出した際に前記第二コンベアを停止させるように駆動制御することを特徴とする請求項１に記載のストレッチ包装機における物品搬入装置。The article detection sensor is disposed at a connection portion between the first conveyor and the second conveyor, and the processing device detects the second end when the article detection sensor detects an end of the article in the transfer direction. 2. The article carry-in device in the stretch wrapping machine according to claim 1, wherein drive control is performed so as to stop the conveyor. 前記処理装置は、物品の移送向き側端部が前記ストッパから物品の反移送向き側へ離れた接近位置まで移送された際に前記第一コンベアの走行速度を遅くするように駆動制御することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のストレッチ包装機における物品搬入装置。The processing device performs drive control so as to slow down the traveling speed of the first conveyor when the end portion of the article in the transfer direction is transferred from the stopper to the approach position away from the counter-transfer direction of the article. The article carrying-in apparatus in the stretch wrapping machine according to claim 1 or 2, characterized in that 前記第一コンベアの走行速度は可変であり、前記処理装置は、この第一コンベアの走行速度が所定値以上の場合、物品の移送向き側端部が前記接近位置まで移送された際にこの第一コンベアの走行速度を遅くするように駆動制御することを特徴とする請求項３に記載のストレッチ包装機における物品搬入装置。The traveling speed of the first conveyor is variable, and when the traveling speed of the first conveyor is greater than or equal to a predetermined value, the processing device is configured to move the first conveyor when the end portion on the transfer direction side is transferred to the approach position. 4. The article carry-in device in the stretch wrapping machine according to claim 3, wherein the drive control is performed so as to slow down the running speed of one conveyor.

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