JP2001003924A - エンジン用コンロッドの製造方法 - Google Patents
エンジン用コンロッドの製造方法Info
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- JP2001003924A JP2001003924A JP11171108A JP17110899A JP2001003924A JP 2001003924 A JP2001003924 A JP 2001003924A JP 11171108 A JP11171108 A JP 11171108A JP 17110899 A JP17110899 A JP 17110899A JP 2001003924 A JP2001003924 A JP 2001003924A
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- JP
- Japan
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- cap
- rod body
- connecting rod
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コンロッド素材４を低温処理した状態でロッ
ド本体１とキャップ２とに分割するコンロッドの製造方
法において、ロッド本体１にキャップ２を締結する際
に、ロッド本体とキャップとの割面の微小突起が欠けて
割面間に噛み込むことを防止し、ロッド本体とキャップ
との組付精度を確保する。 【解決手段】 分割後に、ロッド本体１とキャップ２と
を常温に昇温させ、次に、ロッド本体１とキャップ２と
の割面をブラシ１３によりブラッシングし、割面の微小
突起を除去する。
ド本体１とキャップ２とに分割するコンロッドの製造方
法において、ロッド本体１にキャップ２を締結する際
に、ロッド本体とキャップとの割面の微小突起が欠けて
割面間に噛み込むことを防止し、ロッド本体とキャップ
との組付精度を確保する。 【解決手段】 分割後に、ロッド本体１とキャップ２と
を常温に昇温させ、次に、ロッド本体１とキャップ２と
の割面をブラシ１３によりブラッシングし、割面の微小
突起を除去する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ロッド本体とキャ
ップとから成るエンジン用コンロッドの製造方法に関す
る。
ップとから成るエンジン用コンロッドの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、特開昭６３−１９５４０８号公報
により、ロッド本体とキャップとが一体化した形状のコ
ンロッド素材を成形し、コンロッド素材に低温処理を施
した状態でコンロッド素材をロッド本体とキャップとに
分割するエンジン用コンロッドの製造方法が知られてい
る。
により、ロッド本体とキャップとが一体化した形状のコ
ンロッド素材を成形し、コンロッド素材に低温処理を施
した状態でコンロッド素材をロッド本体とキャップとに
分割するエンジン用コンロッドの製造方法が知られてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の方法によれ
ば、低温処理によりコンロッド素材が比較的小さな荷重
で脆性破壊されて、ロッド本体とキャップとに分割され
る。そして、ロッド本体とキャップとの割面は凹凸のあ
る脆性破断面となり、この凹凸の係合でロッド本体とキ
ャップとの組付精度を確保することができる。
ば、低温処理によりコンロッド素材が比較的小さな荷重
で脆性破壊されて、ロッド本体とキャップとに分割され
る。そして、ロッド本体とキャップとの割面は凹凸のあ
る脆性破断面となり、この凹凸の係合でロッド本体とキ
ャップとの組付精度を確保することができる。
【０００４】然し、割面には凹凸に重畳する微小突起が
形成されることがあり、ロッド本体にキャップを組付け
る際、微小突起が欠けてロッド本体とキャップとの割面
間に噛み込み、ロッド本体にキャップを正確に組付けら
れなくなることがある。
形成されることがあり、ロッド本体にキャップを組付け
る際、微小突起が欠けてロッド本体とキャップとの割面
間に噛み込み、ロッド本体にキャップを正確に組付けら
れなくなることがある。
【０００５】本発明は、以上の点に鑑み、割面の微小突
起を除去して、ロッド本体とキャップとの組付精度を向
上し得るようにしたエンジン用コンロッドの製造方法を
提供することを課題としている。
起を除去して、ロッド本体とキャップとの組付精度を向
上し得るようにしたエンジン用コンロッドの製造方法を
提供することを課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく、
本発明は、ロッド本体とキャップとから成るエンジン用
コンロッドの製造方法であって、ロッド本体とキャップ
とが一体化した形状のコンロッド素材を成形し、コンロ
ッド素材に低温処理を施した状態でコンロッド素材をロ
ッド本体とキャップとに分割するものにおいて、コンロ
ッド素材の分割後にロッド本体とキャップとを常温に戻
してから、ロッド本体とキャップとの割面をブラッシン
グしている。
本発明は、ロッド本体とキャップとから成るエンジン用
コンロッドの製造方法であって、ロッド本体とキャップ
とが一体化した形状のコンロッド素材を成形し、コンロ
ッド素材に低温処理を施した状態でコンロッド素材をロ
ッド本体とキャップとに分割するものにおいて、コンロ
ッド素材の分割後にロッド本体とキャップとを常温に戻
してから、ロッド本体とキャップとの割面をブラッシン
グしている。
【０００７】このように、割面をブラッシングすること
で割面の微小突起を除去することができ、ロッド本体に
キャップを組付ける際に両者の割面間に微小突起が噛み
込んでロッド本体とキャップとの組付精度が悪化するこ
とを防止できる。
で割面の微小突起を除去することができ、ロッド本体に
キャップを組付ける際に両者の割面間に微小突起が噛み
込んでロッド本体とキャップとの組付精度が悪化するこ
とを防止できる。
【０００８】尚、コンロッド素材の分割後、直ちにブラ
ッシングを行うことも考えられるが、分割直後は低温の
ため割面に大気中の水蒸気が氷結して、微小突起をうま
く除去できなくなる。一方、本発明によれば、常温に戻
してからブラッシングを行うため、微小突起を効率良く
除去できる。
ッシングを行うことも考えられるが、分割直後は低温の
ため割面に大気中の水蒸気が氷結して、微小突起をうま
く除去できなくなる。一方、本発明によれば、常温に戻
してからブラッシングを行うため、微小突起を効率良く
除去できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１は、ロッド本体１とキャップ
２とから成るエンジン用コンロッドの製造工程を示して
いる。コンロッドの製造に際しては、先ず、下記の組成
の冷間鍛造用鋼で形成される図１（ａ）に示すプリフォ
ーム素材３から図１（ｂ）に示す如きロッド本体１とキ
ャップ２とが一体化した形状のコンロッド素材４を冷間
鍛造で成形する。冷間鍛造用鋼は、重量％で、Ｃ：０．
０５〜０．２５％，Ｓｉ：０．３５〜０．６０％，Ｍ
ｎ：０．２０〜１．３０％，Ｃｒ：０．１５〜０．６０
％を含有し、更に、Ｓ：０．０３０〜０．１００％，Ｔ
ｅ：０．００５〜０．０４０％，Ｐｂ：０．０３〜０．
３０％，Ｂｉ：０．０３〜０．２０％，Ｃａ：０．００
０５〜０．００５０％のうちから選ばれる１種または２
種以上を含有する、残部がＦｅから成る、下記（１）お
よび（２）式 19≦85(%C)+9(%Si)+3(%Mn)+5(%Cr)≦25 …（１） 100(%C)+3(%Si)+3(%Mn)-9(%Cr)+100(%S)-20(%Te)≦23 …（２） を満足する組成であり、冷間鍛造性及び疲労強度に優れ
ている。
２とから成るエンジン用コンロッドの製造工程を示して
いる。コンロッドの製造に際しては、先ず、下記の組成
の冷間鍛造用鋼で形成される図１（ａ）に示すプリフォ
ーム素材３から図１（ｂ）に示す如きロッド本体１とキ
ャップ２とが一体化した形状のコンロッド素材４を冷間
鍛造で成形する。冷間鍛造用鋼は、重量％で、Ｃ：０．
０５〜０．２５％，Ｓｉ：０．３５〜０．６０％，Ｍ
ｎ：０．２０〜１．３０％，Ｃｒ：０．１５〜０．６０
％を含有し、更に、Ｓ：０．０３０〜０．１００％，Ｔ
ｅ：０．００５〜０．０４０％，Ｐｂ：０．０３〜０．
３０％，Ｂｉ：０．０３〜０．２０％，Ｃａ：０．００
０５〜０．００５０％のうちから選ばれる１種または２
種以上を含有する、残部がＦｅから成る、下記（１）お
よび（２）式 19≦85(%C)+9(%Si)+3(%Mn)+5(%Cr)≦25 …（１） 100(%C)+3(%Si)+3(%Mn)-9(%Cr)+100(%S)-20(%Te)≦23 …（２） を満足する組成であり、冷間鍛造性及び疲労強度に優れ
ている。
【００１０】次に、コンロッド素材４の小端部５と大端
部６の端面研削と、大端部６の内面研削とを行うと共
に、図１（ｃ）に示す如く、大端部６の内面の分割用の
切欠き７，７の加工と、大端部６の両脇のキャップ用の
結合孔８，８の加工とを行う。
部６の端面研削と、大端部６の内面研削とを行うと共
に、図１（ｃ）に示す如く、大端部６の内面の分割用の
切欠き７，７の加工と、大端部６の両脇のキャップ用の
結合孔８，８の加工とを行う。
【００１１】以上の機械加工が完了すると、次に図１
（ｄ）に示す如く、コンロッド素材４をチェーンコンベ
ア（図示せず）に吊下げた状態で大端部６を低温処理槽
９内の液体窒素に浸漬して、大端部６に低温処理を施
し、続いて大端部６を破断して、図１（ｅ）に示す如く
コンロッド素材４をロッド本体１とキャップ２とに分割
する。尚、低温処理では、分割時に大端部６の温度が脆
性遷移温度たる−１３０℃以下に維持されるように、大
端部６を冷却する。
（ｄ）に示す如く、コンロッド素材４をチェーンコンベ
ア（図示せず）に吊下げた状態で大端部６を低温処理槽
９内の液体窒素に浸漬して、大端部６に低温処理を施
し、続いて大端部６を破断して、図１（ｅ）に示す如く
コンロッド素材４をロッド本体１とキャップ２とに分割
する。尚、低温処理では、分割時に大端部６の温度が脆
性遷移温度たる−１３０℃以下に維持されるように、大
端部６を冷却する。
【００１２】コンロッド素材４の分割は図２及び図３に
示す分割装置１０を用いて行う。この分割装置は、基台
１０１と基台１０１上に設けた治具台１０２とを備えて
いる。治具台１０２には、小端部５をコンロッド素材４
の長手方向に摺動自在に、且つ、長手方向と直交方向へ
の振れを生じないように支持する溝形の支持部材１０３
と、大端部６のキャップ側半部を支持する支持板１０４
と、大端部６の本体側半部を支持する支持板１０５とが
設けられている。支持板１０４は治具台１０２に固定さ
れており、一方、支持板１０５は、治具台１０２に形成
したガイド溝１０６に案内されてコンロッド素材４の長
手方向に摺動自在であり、支持板１０４との間に張設し
た両脇のばね１０７，１０７で支持板１０４側に付勢さ
れている。両支持板１０４，１０５には、大端部６の内
周に挿入される半円形の駒１０８，１０９が立設されて
いる。両駒１０８，１０９間には、基台１０１に取付け
た油圧シリンダ１０１０で上下動される楔部材１０１１
が設けられており、楔部材１０１１の駒１０９側の面を
オーバーハングした傾斜面に形成し、楔部材１０１１を
下動させたとき、駒１０９がばね１０７の付勢力に抗し
て駒１０８から離間する方向に押動されるようにしてい
る。治具台１０２には、更に、大端部６のキャップ側半
部を駒１０８との間にクランプする、シリンダ１０１２
で開閉動作されるクランプ部材１０１３と、分割後のロ
ッド本体の飛出しを防止する１対のストッパ１０１４，
１０１４とが設けられている。
示す分割装置１０を用いて行う。この分割装置は、基台
１０１と基台１０１上に設けた治具台１０２とを備えて
いる。治具台１０２には、小端部５をコンロッド素材４
の長手方向に摺動自在に、且つ、長手方向と直交方向へ
の振れを生じないように支持する溝形の支持部材１０３
と、大端部６のキャップ側半部を支持する支持板１０４
と、大端部６の本体側半部を支持する支持板１０５とが
設けられている。支持板１０４は治具台１０２に固定さ
れており、一方、支持板１０５は、治具台１０２に形成
したガイド溝１０６に案内されてコンロッド素材４の長
手方向に摺動自在であり、支持板１０４との間に張設し
た両脇のばね１０７，１０７で支持板１０４側に付勢さ
れている。両支持板１０４，１０５には、大端部６の内
周に挿入される半円形の駒１０８，１０９が立設されて
いる。両駒１０８，１０９間には、基台１０１に取付け
た油圧シリンダ１０１０で上下動される楔部材１０１１
が設けられており、楔部材１０１１の駒１０９側の面を
オーバーハングした傾斜面に形成し、楔部材１０１１を
下動させたとき、駒１０９がばね１０７の付勢力に抗し
て駒１０８から離間する方向に押動されるようにしてい
る。治具台１０２には、更に、大端部６のキャップ側半
部を駒１０８との間にクランプする、シリンダ１０１２
で開閉動作されるクランプ部材１０１３と、分割後のロ
ッド本体の飛出しを防止する１対のストッパ１０１４，
１０１４とが設けられている。
【００１３】コンロッド素材４の分割に際しては、低温
処理されたコンロッド素材４をロボット等の自動機（図
示せず）により小端部５が支持部材１０３に係合し、大
端部６の内周に駒１０８，１０９が挿入されるように治
具台１０２上にセットする。次に、クランプ部材１０１
３を閉じてから、楔部材１０１１を下動させる。これに
よれば、大端部６の本体側半部が駒１０９を介して小端
部５側に押圧され、切欠き７，７を起点にして大端部６
が脆性破断され、コンロッド素材４がロッド本体１とキ
ャップ２とに分割される。
処理されたコンロッド素材４をロボット等の自動機（図
示せず）により小端部５が支持部材１０３に係合し、大
端部６の内周に駒１０８，１０９が挿入されるように治
具台１０２上にセットする。次に、クランプ部材１０１
３を閉じてから、楔部材１０１１を下動させる。これに
よれば、大端部６の本体側半部が駒１０９を介して小端
部５側に押圧され、切欠き７，７を起点にして大端部６
が脆性破断され、コンロッド素材４がロッド本体１とキ
ャップ２とに分割される。
【００１４】分割が完了すると、ロッド本体１とキャッ
プ２とを、図１（ｆ）に示す如く、温水を入れた昇温処
理槽１２内で循環するパレット１２ａに自動機（図示せ
ず）により載置し、ロッド本体１とキャップ２とを常温
に戻す昇温処理を行う。次に、ロッド本体１とキャップ
２との割面を、図１（ｇ）に示す如く、砥粒入りナイロ
ンブラシ１３でブラッシングする。
プ２とを、図１（ｆ）に示す如く、温水を入れた昇温処
理槽１２内で循環するパレット１２ａに自動機（図示せ
ず）により載置し、ロッド本体１とキャップ２とを常温
に戻す昇温処理を行う。次に、ロッド本体１とキャップ
２との割面を、図１（ｇ）に示す如く、砥粒入りナイロ
ンブラシ１３でブラッシングする。
【００１５】ここで、ロッド本体１とキャップ２との割
面は、図４に示す如く、凹凸のある脆性破断面となって
いる。そして、割面に、図５（Ａ）に示す如く、凹凸に
重畳して微小突起が形成されることがあり、このままで
は、ロッド本体１にキャップ２を組付ける際に、微小突
起が欠けてロッド本体１とキャップ２との割面間に噛み
込み、ロッド本体１とキャップ２との組付精度が悪くな
る。一方、上記の如くブラッシングを行うと、図５
（Ｂ）に示す如く欠け易い微小突起が除去され、上記不
具合が防止される。
面は、図４に示す如く、凹凸のある脆性破断面となって
いる。そして、割面に、図５（Ａ）に示す如く、凹凸に
重畳して微小突起が形成されることがあり、このままで
は、ロッド本体１にキャップ２を組付ける際に、微小突
起が欠けてロッド本体１とキャップ２との割面間に噛み
込み、ロッド本体１とキャップ２との組付精度が悪くな
る。一方、上記の如くブラッシングを行うと、図５
（Ｂ）に示す如く欠け易い微小突起が除去され、上記不
具合が防止される。
【００１６】ブラッシング後は割面の洗浄とエアブロー
とを行い、次に、ロッド本体１にキャップ２を、図１
（ｈ）に示す如く、結合孔８においてボルト１４により
締結する。そして、小端部５にブシュ（図示せず）を圧
入し、ブシュの内面と大端部６の内面の仕上げ加工を行
う。
とを行い、次に、ロッド本体１にキャップ２を、図１
（ｈ）に示す如く、結合孔８においてボルト１４により
締結する。そして、小端部５にブシュ（図示せず）を圧
入し、ブシュの内面と大端部６の内面の仕上げ加工を行
う。
【００１７】結合孔８は、図４に示す如く、ロッド本体
１側のねじ孔８１と、ねじ孔８１からキャップ２側にの
びるボルト挿通孔８２とで構成されている。そして、ボ
ルト挿通孔８２を、キャップ２の外面寄りの大径部８２
ａと、大径部８２ａに対しキャップ２内の段差部８２ｂ
を存してねじ孔８１側にのびる小径部８２ｃとを有する
段付孔に形成している。小径部８２ｃの径ａは、ボルト
１４の外径ｂより大きく、ねじ孔８１の谷径ｃより小さ
な値に設定されている。尚、ねじ孔８１の谷径ｃとボル
ト１４の外径ｂとの径差は約０．１ｍｍである。
１側のねじ孔８１と、ねじ孔８１からキャップ２側にの
びるボルト挿通孔８２とで構成されている。そして、ボ
ルト挿通孔８２を、キャップ２の外面寄りの大径部８２
ａと、大径部８２ａに対しキャップ２内の段差部８２ｂ
を存してねじ孔８１側にのびる小径部８２ｃとを有する
段付孔に形成している。小径部８２ｃの径ａは、ボルト
１４の外径ｂより大きく、ねじ孔８１の谷径ｃより小さ
な値に設定されている。尚、ねじ孔８１の谷径ｃとボル
ト１４の外径ｂとの径差は約０．１ｍｍである。
【００１８】結合孔８の加工に際しては、ねじ孔８１の
下孔と共に小径部８２ｃも同時に加工し、ねじ孔８１の
下孔と小径部８２ｃとの同軸度を確保する。その後、ね
じ孔８のタッピング加工を行うが、小径部８２ｃはねじ
孔８１の谷径ｃ、即ち、タップ外径よりも小径であるた
め、小径部８２ｃの内面に浅い螺旋溝８２ｄが形成され
る。
下孔と共に小径部８２ｃも同時に加工し、ねじ孔８１の
下孔と小径部８２ｃとの同軸度を確保する。その後、ね
じ孔８のタッピング加工を行うが、小径部８２ｃはねじ
孔８１の谷径ｃ、即ち、タップ外径よりも小径であるた
め、小径部８２ｃの内面に浅い螺旋溝８２ｄが形成され
る。
【００１９】ロッド本体１にキャップ２を締結する際
は、ボルト１４をキャップ２側からボルト挿通孔８２を
通してねじ孔８１に螺合させる。この場合、ボルト１４
に対するボルト挿通孔８２の遊び、即ち、ロッド本体１
に対するキャップ２のずれは小径部８２ｃにより０．１
ｍｍ以下に規制される。ここで、割面の微小な凹凸を除
く１次的な凹凸の平均ピッチは約０．１５ｍｍであり、
キャップ２の割面の凹凸がロッド本体１の割面の対応す
る凹凸とは異る凹凸に対向する位置までずれることはな
い。かくて、キャップ２の割面の凹凸をロッド本体１の
割面の対応する凹凸に係合させた状態でロッド本体１に
キャップ２を正確に締結することができる。
は、ボルト１４をキャップ２側からボルト挿通孔８２を
通してねじ孔８１に螺合させる。この場合、ボルト１４
に対するボルト挿通孔８２の遊び、即ち、ロッド本体１
に対するキャップ２のずれは小径部８２ｃにより０．１
ｍｍ以下に規制される。ここで、割面の微小な凹凸を除
く１次的な凹凸の平均ピッチは約０．１５ｍｍであり、
キャップ２の割面の凹凸がロッド本体１の割面の対応す
る凹凸とは異る凹凸に対向する位置までずれることはな
い。かくて、キャップ２の割面の凹凸をロッド本体１の
割面の対応する凹凸に係合させた状態でロッド本体１に
キャップ２を正確に締結することができる。
【００２０】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、ロッド本体とキャップとの割面の微小突起を
ブラッシングにより除去でき、ロッド本体とキャップと
の組付精度が割面間への微小突起の噛み込みで悪化する
ことを防止して、組付精度を向上できる。
によれば、ロッド本体とキャップとの割面の微小突起を
ブラッシングにより除去でき、ロッド本体とキャップと
の組付精度が割面間への微小突起の噛み込みで悪化する
ことを防止して、組付精度を向上できる。
【図１】 （ａ）〜（ｈ）コンロッドの製造工程を示す
図
図
【図２】 分割装置の平面図
【図３】 図２のIII−III線截断面図
【図４】 ロッド本体とキャップとの結合部の拡大断面
図
図
【図５】 （Ａ）割面の一部分のブラッシング前の凹凸
の計測結果を示すグラフ、（Ｂ）割面の前記部分のブラ
ッシング後の凹凸の計測結果を示すグラフ
の計測結果を示すグラフ、（Ｂ）割面の前記部分のブラ
ッシング後の凹凸の計測結果を示すグラフ
１ ロッド本体 ２ キャップ ４ コンロッド素材 １０ 分割装置 １３ ブラシ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 曽我 龍司 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内 Ｆターム(参考） 3J033 AC01 EA02
Claims (1)
- 【請求項１】 ロッド本体とキャップとから成るエンジ
ン用コンロッドの製造方法であって、 ロッド本体とキャップとが一体化した形状のコンロッド
素材を成形し、コンロッド素材に低温処理を施した状態
でコンロッド素材をロッド本体とキャップとに分割する
ものにおいて、 コンロッド素材の分割後にロッド本体とキャップとを常
温に戻してから、ロッド本体とキャップとの割面をブラ
ッシングする、 ことを特徴とするエンジン用コンロッドの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11171108A JP2001003924A (ja) | 1999-06-17 | 1999-06-17 | エンジン用コンロッドの製造方法 |
| US09/584,387 US6427326B1 (en) | 1999-06-17 | 2000-06-01 | Method of manufacturing connecting rod |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11171108A JP2001003924A (ja) | 1999-06-17 | 1999-06-17 | エンジン用コンロッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001003924A true JP2001003924A (ja) | 2001-01-09 |
Family
ID=15917130
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11171108A Withdrawn JP2001003924A (ja) | 1999-06-17 | 1999-06-17 | エンジン用コンロッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001003924A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100435317B1 (ko) * | 2001-07-02 | 2004-06-10 | 현대자동차주식회사 | 열간단조 분할강 커넥팅로드의 제조 방법 |
| WO2004058446A1 (en) | 2002-12-23 | 2004-07-15 | Metaldyne Company Llc | Method of manufacturing connecting rods |
| WO2006057362A1 (ja) * | 2004-11-25 | 2006-06-01 | Honda Motor Co., Ltd. | コネクティングロッドの欠片除去方法及びその装置 |
| KR101179093B1 (ko) * | 2004-02-06 | 2012-09-03 | 가부시기가이샤야스나가 | 파단된 연성 금속제 부품의 파단면 처리 방법 및 파단면처리 장치, 그리고 파단되고 파단면 처리된 연성 금속제부품의 제조 방법 및 제조 장치 |
| JP2016084909A (ja) * | 2014-10-28 | 2016-05-19 | ヤマハ発動機株式会社 | コンロッド、内燃機関、自動車両およびコンロッドの製造方法 |
-
1999
- 1999-06-17 JP JP11171108A patent/JP2001003924A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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