JP2000512174A - フックファスナー及びその他の部材のモールディング - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 非常に薄い断面（１１８）をもつフック及びループファスナー、効果的なフック構成、並びに、フック及びループファスナー（１００）に適するモールドのキャビティー（１）を形成する方法。光化学技術を用いてフック形状モールドキャビティーを定めるプレート（２５０）を形成し、及び、選択的に、予めキャビティーの形成及び機械加工を行った上で化学エッチングを用いる。ループ係合特性を強化した三次元テーパーをもつフックを含む。特別の表面仕上げ及び許容誤差を用いることにより、非常に薄い断面（１１８）をもつフックファスナーが実現され、新しい領域の広範囲においてタッチファスナーの実用的な利用の道を切り開く。

Description

【発明の詳細な説明】フックファスナー及びその他の部材のモールデイング 発明の背景 本発明は、特にループと係合するフックファスナーのための、モールディング 方法、モールディング装置及びその製品及びモールドされた部材を作ることに関 連する。 モールディングされたフックファスナーの分野においては、特徴的に、隣接し たフック列の連続がファスナー締結の一方側又は一方要素を形成し、これと対に なった要素が、フックと係合するためのループ又は根元が固定された繊維を提供 する。 フック部材列付きのファスナー要素は、特徴的に、可動部品を含まないモール ディング具で形成される。フックを変形させることによって、フックはモールド キャビティーから引き抜かれる。当該フック部材の連続ストリップをモールディ ングするためには、回転モールドロールが用いられ、個別品のためには、射出成 形技術が用いられる。かかるモールド及びこれらフック部材のモールディング工 程に改良を加えることによって、他の製品をモールディングする際に有用となる 可能性がある。 発朋の概要 本発明は、その重要な側面として、面と面を合わせて保持された非常に多数の モールド板を使用することにより、共通のベースから延びる多数の部材、特にフ ァスナー、中でもタッチファスナー用のフックをモールディングする方法である 。この方法は次の工程を備える：前記モールド板のエッジに前記部材の形状のモ ールドキャビティーを形成し、モールド表面を備えるように前記板を面と面を合 わせて組み立て、前記板のうちのいくつかの側面が前記板のうちのほかの側面の キャビティーを閉じ、他の表面に対向する前記モールド表面をこの間でギャップ (Ｇ)が存在するように位置決めし、前記モールド表面と前記対向する表面の間の 空間に溶けた樹脂を満たし、前記樹脂が固まった後に、前記モールド表面から前 記モールディングされた部材及び一体のベースを取り出す。 本発明の別の重要な側面においては、前記モールドキャビティーは、前記板の 側面上に、マスクを用いた写真化学的技術により形成され、マスクの形状は、予 め定められたエッチング処理の非一様性を補正するために、形状により異なるが 、前記部材の所望の形状あるいはモールディングされる前記部材の部分に近く、 前記予め定められた処理により、前記所望のモールドキャビティーを提供するよ うに前記マスクにより定められる前記板の露出した金属をエッチングする。 本発明の別の側面においては、複数の板が単独の部材又はファスナーを形成す るように対応するマスクを使用してエッチングされ、前記板は互いに位置が合っ て組み立てられる。好適に、少なくとも複数の板のうちのいくつかは、厚い板の 組み立て品を形成するように互いに積層されている。 別の特徴によると、少なくとも前記板のうちの２つが、比較的鋭い点を互いに 定める、結合モールドキャビティー部分をもち、フック及びループファスナーの フック部分の場合には、前記フックの部分上に存在する前記鋭い点は、結合部品 の繊維やループと係合するように露出される。 好適に、場合によっては、前記鋭い点は前記フックの頂部で定められ、前記フ ック部品が面の方向に動くとき反対の前記ループ又はループ部品の繊維に最初に 接触する前記フックの部分であるように配置され、別の場合においては、前記鋭 い点は前記フックのわん曲の末端の先端であり、ループに係合するとともに前記 フックのループ捕獲領域へ導くものである。 好適に、後者の場合においては、前記わん曲の前記頂点部分は、３０度より小 さな開先角度α内にある。特定の好適な場合においては、前記形成方法は、端面 及び側面図の両方で相対的鋭い点へ段々細くなる先端を製造するために適合する 。 この発明の他の側面によると、前記モールドキャビティーはフック及びループ ファスナーのフック部品を定める。前記フック部品は末端においてわん曲終端を もち、前記末端の先端を定める前記マスクの一つ又は複数のエッジはオーバーサ イズであり、及び、前記凹型曲線を定める前記マスクの一つ又は複数のエッジは アンダーサイズである。前記わん曲の内側表面は凹型でループ捕獲領域を囲み、 前記わん曲を定める前記マスクの一つ又は複数のエッジはアンダーサイズである 。前記わん曲のエッジの上側は凸型であり、この凸型のエッジを定める前記マス ク の一つ又は複数のエッジはオーバーサイズである。 本発明の別の側面によると、前記フック部品は末端においてわん曲部の終端を もち、前記先端部は前記ベースに向けられる。前記わん曲部は凹型の内側の表面 を有し、この表面は、前記先端よりも前記フックの前記ステム又はペデスタルに 実質的に近い頂点を定める。 別の側面によると、前記マスクはフックを定め、及び（ａ）前記フックの前記 わん曲部分の先端は、ｘ−ｙ形状において、実質的に尖っており、約３０度より 小さな開先角度を定め、（ｂ）前記先端の近傍において前記わん曲部分の中立軸 は実質的に前記ベースに向けて下向きに向けられていて、（ｃ）前記わん曲の凹 型の内側表面の曲率は、前記先端にから前記わん曲表面に沿って前記頂点へ半径 方向に徐々に減少し、（ｄ）前記フック捕獲領域の頂点は、前記わん曲部の前記 先端よりも前記ステム又はペデスタルに横方向で近くなるように位置する。 本発明の別の重要な側面においては、前記モールドキャビティーはフック及び ループファスナーのフック部材を定め、（ａ）前記ギャップに向かって向けられ た前記板の前記エッジの表面は、前記板の前記エッジでの平均寸法からせいぜい ０．００１インチの位置精度で形成され、及び（ｂ）前記ギャップ厚み（ｔ_b） は約０．００３インチよりも小さく、特定の好適な場合には約０．００２インチ よりも小さく、非常に薄いモールディングされたファスナーテープが形成される 。 本発明の別の重要な側面においては、前記板は硬化された銅合金、好適には銅 ベリリウムを備え、好適には１．９重量パーセントのベリリウムを含む合金を備 える。 本発明の別の側面においては、少なくとも前記フックの前記わん曲部は前記板 の面へある角度の方向で延在し、前記わん曲の形状は複数の板の切り出しにより 定められる。 別の特徴は、与えられた板がその側面のそれそれに形成されたキャビティー部 分をもち、前記キャビティーは互いにオフセットされるとともに、前記板の深さ への前記キャビティーの貫通の深さが合わせて前記板の厚さを越えるようなやり 方でオーバーラップしている、モールドである。フック及びループファスナーの ためのフックの場合においては、前記キャビティーの実効的なオーバーラップに より、前記フック部品においてフックの高密度化が達成可能になる。 本発明の別の側面においては、前記溶けた樹脂は押し出し成形機により上記の とおり形成された前記モールドに導かれる。 本発明の別の側面においては、圧力ロールは前記モールドロールとロール間隙 を定め、前記押し出し成形されたプラスチックは、前記ロール間隙にて溶けた樹 脂の母材を形成する。別の場合において、前記押し出し成形機は、前記モールド ロールに対して圧力下で溶けた樹脂を供給するためのノズルを含む。いずれの場 合においても、好適には、冷却流体が前記の好適に銅ベースの板を冷却する。こ れは例えば、板の間にかかる流体を循環させることによって行われる。 本発明の別の側面においては、前記モールド表面は、約７５マイクロインチよ り少なく、好適には約６０マイクロインチより少ない表面粗さを提供するように 化学エッチャントにより形成されることが特徴である。この側面における好適な 実施形態によると、前記キャビティーは写真化学的技術により仕上げの形状で製 造され、前記写真化学的技術は、約０．００１インチ、多くの場合約０．０００ ５インチより小さな寸法公差で前記それぞれの板のエッジ表面を製造する。特定 の好適な場合においては、光化学エッチング技術が前記キャビティーを形成する ために用いられ、続いて前記板は面と面を合わせて組み立てられて所望の寸法公 差に加工される。その後、前記板が、組み立てられたままで、前記モールドキャ ビティーへ延びるバリを除去するためにエッチングされる。別の場合においては 、前記板の前記キャビティーは別の技術により予め形成され、前記板は面と面を 合わせて組み立てられ所望の寸法公差に加工され、及びその後、前記板が、組み 合わされたままで、前記モールドキャビティーへ延びるバリを除去するためにエ ッチングされる。これらの場合においては、前記板は好適に銅ベリリウムからな り、前記バリは、製造中硬化しており、好ましくは前記エッチャントにより除去 される。 本発明の別の側面は、非常に薄いフック部品を形成するためのモールディング 装置及び製品自体である。モールディング装置は、互いに面と面を合わせて保持 され、板のエッジにおいて、ファスナー要素を形成するために整形された一連の モールドキャビティーを定める一連のモールド板と、 対向する形成部材とを備え、前記板のエッジと前記対向する部材の表面とが、 前記板のエッジと前記対向する整形された表面との間の前記モールド及び前記空 間がモールディング可能な樹脂で満たされたときに、前記ファスナー要素と一体 のベース層が形成されるモールドギャップ（Ｇ）を定めるモールディング装置で ある。装置の特徴として、（ａ）前記ギャップに向けられた前記板のエッジ表面 は、前記板の前記エッジにおける平均値に関してせいぜい０．００１インチの部 分から部分へ位置精度に形成され、及び（ｂ）前記ギャップ厚さｔ_bは０．００ ３インチより小さく、非常に薄いモールディングされたファスナーテープが形成 される。この側面の好適な実施形態によると、前記位置精度はせいぜい０．００ ０５インチであり、前記モールド板は硬化された銅合金、好適に銅ベリリウム合 金を備え、場合によって、最適には重量で約１．９パーセントのベリリウムを含 む銅合金を備える。この製品の発明の製造のための好適な実施形態においては、 前記板は円形であり、積み上げられて組み立てられ円筒状のモールドロールを形 成し、前記対向する部材は前記ロールに溶けたプラスチックを与えるように構成 される。 前記対向する部材は、溶けたプラスチックが導入される、前記モールドロール のロール間隙を形成する圧力ロールを備え、前記モールド及び圧力ロールの間の 前記ギャップ（Ｇ）は、前記ファスナーの前記ベースの前記厚み（ｔ_b）を定め るように約０．００３インチより小さい。別の場合において、前記対向する部材 は押し出し成形機ノズルの表面を備え、前記表面は、前記ファスナーの前記ベー スの前記厚み（ｔ_b）を定めるように約０．００３インチより小さなギャップ（ Ｇ）で前記モールドロールから保持される。別の場合においては、前記対向する 部材は、前記板で、押し出し成形機と関連付けられた射出モールドを定める。 上記のいずれの場合においても、前記ファスナー形成モールドキャビティーを 定める表面は、約７５マイクロインチ、多くの場合においては約６０マイクロイ ンチよりも小さいの表面粗さをもつ。 モールド板のモールドキャビティー及びエッジ表面は、好適に上記のいずれか の技術、つまり特別のマスキング補正を用いた光化学的技術又は金属機械加工を 含むその他の技術による形成後、キャビティーの重要な特徴の形状に損傷を与え ることなく、モールドキャビティーからバリを効率よく取り除くと認められる軽 い化学的エッチングによって形成される。 本発明の別の重要な側面は、ループ要素に係合するフック要素であって、前記 フック要素は、ベースと、前記ベースと一体にモールディングされた非常に多数 のループ係合フックとを備え、前記ベースは前記プラスチック樹脂を備え、約０ ．００３インチよりも小さく、多くの場合好適に０．００２インチより小さな厚 み（ｔ_b）をもつことを特徴とする。好適な場合においては、前記フック部品は 熱可塑性物質でモールディングされる。 上記においても説明されたとおり、タッチファスナーの重要な形態の特徴は、 （ａ）前記わん曲部分は、前記わん曲の延長方向において、実質的に位置され、 約３０度より小さな開先角度（α_x、y）を定め、（ｂ）前記わん曲部分の中立軸 は、前記わん曲先端において前記ベースに向かって実質的に直接的に下に向けら れ、（ｃ）前記わん曲部分の前記内側表面の曲率は、前記先端から前記頂点へ半 径方向で減少し、（ｄ）前記フック捕獲部分の前記頂点は、前記わん曲部分の前 記先端よりも前記ステム又はペデスタルに近く横方向に位置する。本発明のこの 側面の好適な形態は、以下の特徴を有する。 前記ループ捕獲領域の前記頂点は、前記わん曲の一番外の部分から前記ステム 又はペデスタルまでの横方向の距離（δ₂）の、３分の２より大きな、好ましく は４分の３より大きな距離（δ₁）だけ前記わん曲部分の先端から離れている。 本発明のこの側面の好適な形態は、以下の特徴を有する。 前記わん曲部分の延在方向の面の外の前記わん曲部分の厚みが、前記わん曲部 分の先端に向かって段々と細くなり、狭くなり、好適には、先端部分は、横断方 向形状において、実質的に尖らせされ、約３０度より小さな開先角度（α_z1）を 定め、及び前記ベースに向かって実質的下向きに直接的に向けられる。 場合によっては、横断方向形状において、前記わん曲部分は、まっすぐな１つ の面と、凸型の１つの面をもち、又は前記わん曲部分は、反対側を向く凸型の２ つの面をもつ。各場合において、凸型の面は、前記中立軸に対して垂直にとられ る断面が前記軸において比較的厚く、前記わん曲の前記上側及び下側のエッジに 向かってより薄くなるよう、わん曲している。 前記先端の近傍において前記わん曲部分の前記内側表面が前記ベースへの垂直 線に角度（ψ₁）を定め、前記わん曲部分の前記内側の表面が、前記先端から前 記頂点へ、前記ベースへの垂直線に全部の傾斜角度（ψ）を定める。 上記の実施形態において、好適に、前記わん曲部の断面の領域は、前記わん曲 部分の前記中立軸に垂直な面において、前記先端から前記中立軸に沿って距離の 関数のように実質的に直線的に増加し、前記わん曲部の前記上側の表面は実質的 にクサビ形状のものである。場合によっては前記くさび形状は、前記わん曲部分 の平らな面及び前記わん曲部分の対向的に向けられた凸型の面の交点により定め られ、別の場合においては、前記くさび形状は、前記わん曲部分の２つの対向的 に向けられている凸型の面の交点により定められる。 更に好適な形態においては、前記わん曲部分の前記内側表面は実質的に楕円形 状をしたものであり、前記楕円の主軸は、前記ベースへの垂直線に対して約１０ 度より大きく、かつ約３０度より小さい角度を形成する。 多くの場合において、好適に、モールディングされたフックは、固定されたモ ールドにおいてモールディングされることが可能な形状であり、前記モールドの 開けたり動かしたりする部品なしに前記キャビティーから前記フックを引っ張る ことによりそこから離すことを特徴とする。 本発明のその他の側面は、モールディングされたファスナーフックが非常に小 さなフック（例えば約０．０２５インチより低いもの）を有することによって、 低いループ又は安価の素材からなる繊維とより良く係合することができるという 実現に関連するものである。その理由は、ファスナーの各フックがループ又は繊 維と係合する可能性が増すからである。 高い締結効果を呈する態様においてこの目的を実現するためには、矛盾すると 思われる妨害的な素因が多数ある。フック部材がより小さく、より薄くなると共 に、より可撓性が増す。これによって、わずかな負荷によってもフックが、その 相手布から分離する傾向が大きくなる。通常は、このように小さいフック部材が 明確なわん曲、つまり下にたれる先端部を有し、これによって相手布のループ又 は繊維に引っかかり、これを保持することが促進されることが重要である。さら に、フックのわん曲が非常に小さな変位容積を有し、これによってループ又は繊 維係合を可能とするための低いロフト布に充分に浸透することができることも重 要である。わん曲による変位容積は、以下に定義するが、１．０×１０^-6立方イ ンチより少なく、好適には約０．５×１０^-6立方インチ以下であることが望まし い。もちろん、ファスナー全体の引き剥がし強さ及びせん断強さが使用条件下で 要求されている強さを満たすこともまた重要である。よって、フック及びループ は、係合を維持するために充分な強さを有しなければならないが、同時に、フッ ク又はループを破壊することなく分離するために充分な可撓性も有しなければな らない。 高性能フックを製造するための好適な公知の技術は、可動性の部品を有しない モールドを用いることであったが、ここで対象の寸法のフックは、かかる従来技 術によって得ることが特に困難である。 本発明は、フックその他の製晶を製造するための改良モールド及び技術、改良 されたモールド製造技術、及び改良製品を提供する。 本発明の一つの側面においては、効果的にモールディングされた０．０２０イ ンチより低いフック部材であり、わん曲部と係合する有効なループ又は繊維及び １．０×１０^-6立方インチよりも小さい変位容積、好適には約０．５×１０^-6立 方インチ以下の変位容積を有するフック部材（かかるフックは以下時々マイクロ フックという）が、フックを形成するモールドキャビティーに特別の形状パラメ ータを使用することにより高速度及び安価で確実に製造できることが認められた 。 従来のモールドキャビティーは、比較的短いベース又はペデスタル、比較的伸 長したステム部及びわん曲部又は戻り部からなるフック形状を定める。これに代 わって、先が細くなったわん曲部が、直接結合されるペデスタル部によって基本 的に定められるモールドキャビティー形状の使用により有効なマイクロフックを 形成することができることが認められた。 好適なマイクロフック用のモールドキャビティーにおいては、ベースの幅及び 手―パー率も重要である。好適には、ベースは少なくとも全体のフックの高さの 少なくとも約１００％であり、より好適には少なくとも約１１０％以上である。 好適には、フックのキャビティーの、ベースからフックキャビティーの高さの少 なくとも半分のレベルまでのテ―パー率（フック軸に沿って、距離に対する幅の 変化率）は、０．６より大きく、１までであり、より好適には０．８より大きく 、 １までであり、最適には１．０より大きく、１．０までである。 上記の種類の好適な形状においては、ペデスタルキャビティーは、フックのベ ースから中間部までの間において、わん曲部のテーパーよりも大きなテーパーを 有する。ペデスタルテーパーとしては、わん曲部のテーパーの４倍を超え、好適 には５倍を超えるペデスタルテーパーが用いられる。好適な実施例においては、 モールドキャビティーの形状の横側は直面であり互いに近づく側面の投影は、頂 点で４０°以上、好適には少なくとも５０°及び本好適な実施例においては６０ °の角度で交差する。 かかるモールド構造によってその寸法のわりには強さがあるフックを製造可能 とし、高いフック密度を達成可能とする。 かかるモールド構造によっても、フックのモールディングされたわん曲部が、 固定されたモールドキャビティーから取り除かれる間に変形し、急に拡大された 空間にさらされることによって、わん曲部の当初のモールディングされた形状に 回復するための空間を速やかに得ることが可能となる。 これらの新規のモールドキャビティーのパラメータを使用することによってマ イクロフックのモールディングにおいて特定の条件が回避され得ることが認めら れた。冷却モールドにおけるモールディングの直後においては、フックは、その 当初のモールディングされた状態についての記憶を有している。変形した後、わ ん曲部は当初の形態に戻る傾向がある。しかし、もしもフック部材が大きなわん 曲部を有する場合には、未だ温かく維持されかつ容易に変形する状態に維持され ない限り、固定されたモールドから取り除くことはできない。フック部材が取り 除かれる間に冷却される範囲で、フックが変形状態で固定され、デザインされた わん曲形状に充分に戻らない傾向がある。 これらの要因は、より大きな形態のフック部材のモールディングには存在して いたが、重大とは思われなかった。しかし、マイクロフックの場合は、これらの 要因がより重要となり得ることが認められた。その理由は、非常に小さいわん曲 部の先端において、露出された冷却表面の質量に対する比率が大幅に増すため、 布と係合するわん曲部が従来のより大きい形態のモールディングされたフック要 素よりも速く冷却され固定化する傾向があるからである。本発明により提供され る新規のモールドキャビティーのパラメータによって、変形した状態において固 定化してしまう度合いは低減される。その理由は、フック部材が変形条件にさら される相対的な時間が短縮されるからである。これによって、高性能のマイクロ フックの効率の良い製造が可能となる。上記モールド形状及び技術をもって製造 された製品は、フックの先端の形状の速やかな回復が重要でない場合においても 、別の長所を相持っていることが認められた。わん曲部が直接取り付けられるペ デスタルの幅が広いため、せん断負荷に対してかなりの強さを有する形状が提供 される。従って、フック列に対して直角なフック厚は従来の厚さである０．００ ８インチ以上を下回っても良く、好適にはフックは０．００６インチ以下の厚さ を有する。同様に、隣接したフック列の間の間隔は、約０．０１０インチ、好適 には０．００８インチ以下であっても良い。フック列の方向に直交する方向にお けるフックの分配の密度が、有利に１インチ約５０以上であり、好適には１イン チ約７０フック以上である。 フックが小さいことによって、フック列の方向に直交する方向におけるフック の分配の密度が、１インチ約２０以上であり、好適には１インチ約２５フック以 上であることが可能となる。 特に、エリア密度が１平方インチ１０００フックを超え、好適には１平方イン チ１５００フックを超える非常に有効なフック部材をモールディングすることが 可能となる。このようなエリア密度及び形状のフック部材は、多くの使用条件下 で要求される強さを満たす総合的な強さの効果を有しながらも、密接したフック によって提供される総合的な表面効果に起因する感触の柔らかいフック表面を提 供すると認められた。先端の好適な下方向への方向づけによって、この効果は促 進される。これら特徴それぞれによって、フック部材は皮膚に近い品目に関し便 利となる。 モールドが回転モールディングロールに設けられた場合には、本発明によるモ ールド形状により、多くの密接に配された高性能フック部材列を連続的な長さで 特に効率良く製造することが可能となる。 また、本発明は射出成形で使用される固定モールドにも有用である。マイクロ フック用モールドは、マイクロフック用のモールド形成に独特な長所を有する写 真化学的削り加工技術を使用して有利に形成することができる。この技術によっ て、極めて小さいフック（０．０１０インチよりも低い）の製造が可能となり、 あまりにも小さいため、「サブマイクロフック」と名づける。さらに、この技術に よって、モールドキャビティーの表面が非常に滑らかになる。極めて低いロフト （loft）素材で使用されるフックを製造する際に、特に有用である。場合によっ ては、レーザー機械加工、放電加工装置（ＥＤＭ）及びめっき技術も本発明の独 特の製品のためのモールドを形成するために用いることもできる。 本発明によるファスナー部材は、有利には、モールドキャビテイーを定めるた めに複数の隣接した板において切り欠き又は開口部を整列させることによって、 モールドロール、又はモールド板の面と面を向かいあわせて組み合わせることに よって形成されるモールドの機械方向に対して各種の角度で有利に方向づけるこ とができる。 本発明の一つの側面によると、成形可能な樹脂から、非常に多数のフック状の 部材をシート又はストリップ状のベースに一体形成するモールドが提供される。 モールドは、モールドの表面にフック型のキャビティーを有し、かかるフック型 キャビティーの少なくとも多数が、テーパーしたペデスタルチャンバ及びわん曲 部チャンバを連続した態様にて有する。 好適な実施態様においては、ペデスタルチャンバのベースの幅は、大体フック 状キャビティーの高さよりも大きく、フック状キャビティーの半分の高さにおい て、フック上キャビティーの高さの半分と同等又はそれ以上の幅を有する。 本発明の重要な特徴は、ペデスタルチャンバのより低い部分は、わん曲部チャ ンバよりも大幅に幅が広く、その程度は、フック部材がキャビティーから完全に 取り除かれる前にキャビティーの形状をほぼ回復することができる空間があるほ どである。 特別の実施例においては、少なくとも多くのフック状のキャビティーの高さは 、約０．０１５インチよりも低く、より好適には０．０１０インチよりも低い。 特定の実施態様においては、モールドは、溶けた樹脂をキャビティーに運搬す るために、モールディングステーションにてモールドキャビティーの近傍におい て押し出し器と組み合わされる。 場合によっては、モールドキャビティーの充填を促進するために、溶けた樹脂 に圧力を加えるための手段が含まれる。モールドがモールドロールである場合に は、加圧手段には加圧ロールが含まれる。モールドがモールドロールである別の 場合においては、加圧手段には溶けた樹脂を加圧下で制限するためにロールに密 接に合わせられたノズル表面を含む。 いくつかの実施態様においては、少なくともいくつかの隣接した板がラミネー トされる。 好適には、フック状キャビティーの形状は写真化学的機械加工で製造される。 いくつかの主要な実施態様においては、フック状キャビティーのわん曲部チャ ンバは、板に対して角度を設けて設定される。別の場合においては、わん曲部チ ャンバは板に対して垂直である。 いくつかの応用においては、フック状キャビティーは、モールドロールの周り に螺旋状に配される。 本発明の別の側面によると、フック及びループ式タッチファスナーのモールデ ィングされたフックファスナー部材は、成形可能な、加熱素材を上記の方法に従 ってモールドの運搬する工程により形成される。 いくつかの実施態様において、モールディングされたフックファスナー部材は 、少なくとも３つの隣接した板における整列された切り欠きで形成された単一の フックキャビティーでモールディングされる。好適にはキャビティーは写真化学 的に削り加工された板で定められる。 好適には、モールディングされたフック部材の高さは約０．０２０インチより 低く、約０．００６インチよりも厚さが小さく、かつ１平方インチに少なくとも １２００のモールディングされたフック部材の密度にてシート状のベースに配さ れている。 いくつかの好適な実施態様においては、モールディングされたフック部材の変 位容積は、約０．５×１０^-6立方インチよりも少ない。 図面の簡単な説明 図１及び図１Ａは、モールドのキャビティーの側面図である。 図２及び図３は、それぞれ、フック部品の側面及び上面図である。 図２Ａ、２Ｂ、２Ｃ及び２Ｄは、それぞれ、フック部材の側面、端面、上面及 び斜視図である。 図４は、モールドロール及び圧力ロールを用いてフック部材を形成するシステ ムの系統図である。図４Ｄは、モールドロール及び押し出しロールを用いてフッ ク部材を形成するシステムの系統図である。 図４Ａは、分離されたモールドロールの斜視図である。図４Ｂは、モールドロ ールの表面の部分拡大図である。図４Ｃは、図的にモールドキャビティーの方向 を示す射出成形用モールドの斜視図である。 図５Ａ及び５Ｂは、それぞれ、機械方向に反対及び同じ方向に、モールドロー ル内のモールドキャビティーから離されるフック部材を示す一連の側面図である 。 図６は、いくつかの隣接する板により形成されるモールドキャビティーの切り 取り内部図である。 図７Ａ乃至７Ｋは、図的に示された、図６における板の部分側面図である。 図８Ａ及び８Ｂは、図的に示された、図６における板の部分側面図であり、切 り出された部分は曲面をもち、くさびがキャビティーの上部に形成されている。 図９Ａ及び９Ｂは、それぞれ、上部にくさびをもつフック部材の側面及び端面 図である。 図１０Ａは曲面をもつフック部材の側面図である。図１０Ｂ及び１０Ｃは図１ ０Ａに示されたフック部材の断面図である。 図１１Ａ及び１１Ｂは、機械方向に関してさまざまな方向をもつ複数のモール ドキャビティーを記述するモールドロールの断面の表面の図的な斜視図である。 図１２は、側面方向へ９０度動いたテーパーをもつフック部材の端面図である 。 図１３は円形の断面をもつフック部材の予想図である。図１３Ａ及び１３Ｂは 、図１３に示されたフック部材の断面図である。 図１４は、図１３のフック部材を形成するために使われるモールドキャビティ ーの平面図である。 図１５及び１６は、モールドキャビティー、及び光化学加工によるモールドキ ャビティーを形成するために使われるマスクの図である。図１５Ａは、光化学加 工により形成されたキャビティーの断面図である。 図１７Ａはマイクロフックの側面図である。図１７Ｂはサブ−マイクロフック の側面図である。図１７Ｃは、わん曲部が本質的に水平に延びているサブ−マイ クロフックの側面図である。 図１８はこの発明による二重フックの正面仰角方向の図である。 図１９及び１９Ａは、図１８のフックのわん曲部の末端部分の部分拡大図であ る。 図２０は、図２１によるフックの図１８における２０−２０線に沿って切断し た断面図である。 図２１、２１Ａ及び２１Ｂは、それぞれ、図１８のフックの第１、第２及び第 ３実施例の側面仰角方向の図である。 図２２は、交差平面延長部分をもつ二重フックの正面仰角方向の図である。 図２３は、図２２のフックの上面図である。 図２３Ａ、２３Ｂ及び２３Ｃは、それぞれ、１つ、３つ及び４つのわん曲部を 備える他の交差平面フックの上面図である。 図２４は、一連のモールド板と向かいあう部材の間の領域を見た、拡大部分切 り取り図である。 図２５は、モールドキャビティーをオーバーラップする異なる形状の配列をも つモールドの表面の拡大図である。 実施例 図１及び図1Aにおいて、本発明の好適実施例におけるモールドキャビティー１ の形状を示す。かかるモールドキャビティー１は、ペデスタル部、即ちチェンバ ーP及びわん曲部、即ちチェンバーCを定める。ペデスタル部の形状はベースの広 い三角形であり、その比較的まっすぐな側辺は、モールドキャビティーの上部付 近における頂点αで交差するように突出している。モールドキャビティーは、全 体の高さＨ及び半分の高さH/2を有する。 モールドキャビティーの形状は、フック部分の高さHよりも長いベース幅B_Wを 有し、このベース幅はモールドキャビティーの側辺の突出117及び118とモール ドの底面110の交点で測定される。図示するように、ベース幅B_Wは、全体の高さ のおよそ110%である。 ペデスタル部は、モールドキャビティーの半分の高さ(H/2)で、フックの半分 の高さとほぼ等しい幅W_Pを有する。 ペデスタル部は、およそ60度の頂点角度αで、ベース(前後のフィレット121及 び122は無視する)から半分の高さの上に位置する１点に向かって1.2の先細り率 で連続的に先が細くなっている。次に、モールドキャビティーの内面217は、わ ん曲部の下面を定めるべくわん曲し始め、モールドキャビティーの形状の裏面21 8は、さらに直線的に延びている。ペデスタル部は、正接Ｔが内面217に対して垂 直になる位置で終わる。図1Aにおいて、ペデスタルの高さH_Pは、フック部材の半 分の高さよりも高い。 モールドキャビティーのわん曲部は、ペデスタル部の先細り率よりも低い率で 、その先端まで間断なく徐々に細くなっている。図IAの形状において、わん曲部 は、その先端部分が下に向かってペデスタル部の最上部の位置に到達するまでわ ん曲している。 図２、図2A、図2B、図2C、図2D及び図３は、本発明の好適実施例におけるタッ チファスナーのフック部品100を示す。フック部品は、シート型ベース10及びか かるシート型ベースから延びている一体的にモールドされた複数の平行列のフッ ク部材12から構成される。図示しないリップストップ・バンプ、即ちフック列の 間の隙間にある突起したベースの局部は、使用目的により、フック部材と一列に 、又はフック部材に対して斜めに用いることができる。 以下、対応する用語を用いて、モールドキャビティーから作製されるフック部 材の特徴を説明する。フック部材の、ベースの広い先細りされたペデスタル部13 は、ベース10と一体的に形成され、かつ、ベース10から上向きに延びている。ペ デスタルの側面の形状は、直線的な辺のピラミッド型である(図2A参照)。先細り されたわん曲部14は、ペデスタルと一体的に形成されている。わん曲部は、曲線 の軸15に沿ってペデスタルの最上部から先端15までアーチ形に曲がっている。先 端は、組み合わせる生地と係合するように成形されている。 わん曲部の幅は、その曲線の軸に対して直角に測定すると(例えば、図2Aの寸 法D)、ぺデスタル部から先端へ間断なく減少する。 ペデスタル部の前面17及び背面18は、シート型ベースに対してそれぞれ相対 的な角度θ₁及びθ₂を形成し、それら角度は実質的に90度よりも大きい。好まし くは、θ₁及びθ₂はそれぞれ約110ないし130度であり、さらに好ましくは約116 ないし125度である。フックの形状の前面エッジ及び背面エッジが突出する時、 それらエッジは、好ましくは約40度以上の角度αで交差し、さらに好ましくは約 50度以上で交差し、最も好ましくは約60度以上で交差する。軸15は、ベースに対 して、好ましくは80度以上の角度φで交差し、さらに好ましくは約90度で交差す る。側面の形状を見た場合、両エッジが内側に傾くように、ペデスタル部を先端 の切れているベースが広いピラミッド形に形成すると、わん曲部14がペデスタル 部の形成されているモールドキャビティー部分を容易に通過(即ち、ペデスタル 部チェンバーを通過)できるため、フック部材をモールドキャビティー１から容 易に除去することが可能になる。さらに、ペデスタルベースの比較的広い幅によ り、各フック部材は、フック部材の相対的な薄さにも拘らず、比較的高いシアー 荷重にも耐えることができ、フック部材のさらなる高いクロス・ロー密度を得る ことが可能になる。比較的広いペデスタル部は、フック部材の屈曲に対する抵抗 を高めるので、ループをさらに強く締め付けることが可能になる。 不織のループ部材(直径0.001インチ及び高さが0.0005ないし0.0020インチ程度 のもの)に関連して使用される場合の重要な適用例では、フック部材は一般的に 随分小さい。フック部材12の高さ130は、好ましくは約0.020インチ以下であり、 マイクロフックにおいては、好ましくは0.0150インチ以下である。高さが0.015 インチのフックに好ましいペデスタル部ベースの幅19(即ち、フィレット21及び2 2を無視した、ペデスタルがベースと接する位置におけるベース10と平行に測定 されたペデスタルの幅)は、約0.010ないし0.025インチであり、現時点では、約0 .0170インチがもっとも好ましい。 図2Dにおいて、フック部材の押しのけ容積は、底面101、第１及び第２側面102 、第１及び第２端面103、104及び上面106を有する平行六面体によって定められ る。底面は、ベースに対して平行に、かつ先端に接触するように向いている。上 面はベースに対して平行であり、フック部材の最上部の位置に接触している。側 面は、フックの側面に位置する。第１端面104は、底面がフック部材の背面エッ ジ18と交差する点で、底面に対して直角である。第２端面103は、底面に対して 直角であり、わん曲の最も外側の部分に接触している。モールドキャビティーは 、わん曲の高さH_C、わん曲の幅W_C、及び厚さｔを有する。モールドキャビティー におい て形成されるフック部材のわん曲部の押しのけ容積DVは、H_C×W_C×ｔで計算され る。フック部材の押しのけ容積は1.0×10^-6インチ³以下であり、好ましくは約0. 5×10^-6インチ³以下である。 図1Aにおいて、わん曲の突出、即ちわん曲部がペデスタルの上部から横向きに 突出している距離はW₁で示されており、わん曲の幅W_Cの40％よりも大きい。 この形状は、ペデスタルの高さP₁がペデスタルの高さH_Pの30%の高さよりも大 きいという好適な誓約を満たす。この場合、ペデスタルの幅W_Pはわん曲部の幅W_C と等しい。 形状の多数の有利な実施例は、0.020インチ以下の高さ及び0.5×10^-6インチ³ 以下の押しのけ容積を有するマイクロフックの実現に用いることができる。ある 特定の実施例では、全体の高さＨが0.015インチのフック部材が提供されている 。わん曲部の幅W_Cは0.013インチであり、高さH_Cは0.005インチ、厚さｔは0.006 インチ、そして押しのけ容積は0.4×10^-6インチ³である。 ファスナー要素100、即ちフックストリップは、フック部材を含め、参考のた めに本明細書に完全に組み入れているフィッシャー工程、米国特許第4,794,028 号を用いて有効的に形成される。この工程において、フック部材の列のためのモ ールドキャビティーは、対応する円盤型モールドプレートの周辺に形成され、か かるプレートは、フック部材の平らな側面を形成するスペーサープレートと交互 に積み重ねられ、フックストリップに強度を付加できるスペーサープレートには 増強構造のバンプが形成される。図３に示す好適実施例において、機械方向(即 ち、形成されるストリップが移動している方向)には、線で測った１インチにつ き24個のフック部材があることが好適である。フック部材は約0.008インチの距 離23で横方向(即ち、機械横断方向)に間隔を置いていることが好ましく、ペデス タル部は、線で測った約0.006インチの厚さ24を有することが好ましい。これに より、１インチにつき約71個のファスナー要素の機械方向における密度をもたら す。よって、１平方インチにつき約1700個のフック部材があることが好適である 。 図４に示すとおり、かかるモールドされたフック部材を成形する好適な方法は 、溶融樹脂を冷却されたモールドロール80と加圧ロール82の間に形成されたニッ プ内に押し出すことを必要とする。冷却されたモールドロールは、フック部材を 成形する構成のキャビティー１をその周辺に有し、冷却液を循環させる冷却溝83 をその長さに沿って有する。織布又は不織布などのバッキングシート201を、バ ッキングシート・ロール200からニップに供給してもよい。このバッキングシー トは、フック部材に係合するループを包含してもよい。結果として形成されたフ ァスナー要素は、バッキングシートに結合しているフック部材を含み、本来の積 層工程と称することができ、積層された(即ち、接着された)フック製品を提供す る。加圧ロールを使用する代わりに、圧力下において樹脂をモールドロール80の 表面に供給する押し出しヘッドＦが図4Dに示されている。ヘッドFは、輪郭面480 を有し、かかる輪郭面は、フック製品のベースを形成するためにロールの表面か ら間隔を置いてある。 図4A及び図4Bにおいて、モールドロールは、冷却された中央バレル251の上に 備え付けられている連続した円盤型プレート、即ちリング250を備える。リング は、円柱面を形成すべく軸方向に加圧される。スペーサーリングは工具用リング の間に配置される。モールドキャビティーは、スペーサーリングの間にある工具 用リングの周辺に配置される。モールドキャビティー、及びスペーサーリングに おけるあらゆるバンプ又はその他の形成されたキャビティーは、特定の適用目的 に伴い、所望の位置関係にフック部材をベース上に配置するために、事前に定め られた位置関係に配置される。図示するとおり、モールドロールはリングで構成 される。また、その周辺にモールドを有し、かつ、プレートを通る冷却溝を有す る円形プレートを使用してもよい。 フック部材が反対方向を向いているので、半分の列のフック部材はファスナー 要素が移動する方向に向き、残り半分の列のフック部材はファスナー要素が移動 する反対の方向に向いている。図5Aは、フック部材12をモールドキャビティー１ から除去する連続図であり、移動方向の反対に向いているフック部材を、大きく 屈曲させずにモールドロールのモールドキャビティーから抜くことができる。し かしながら、図5Bに示すように、移動方向に向いているフック部材は、キャビテ ィーから押し出される時にモールドキャビティーのエッジの周囲を屈曲しなけれ ばならない。これによりフック部材は多少変形し、移動方向に向いているフック 部材に比べて、ベースシートからより高く、かつ、さらに若干急勾配の角度で延 びている。フック部材が非常に小さいために、従来のフック部材は変形した状態 で固まる傾向があった。しかしながら、本発明のフック型キャビティーは、フッ ク部材が完全にキャビティーから除去される前に、わん曲がキャビテイーの形状 に戻るための十分なスペースを提供することにより、フックが変形した状態で固 まる傾向の低下を可能にした。 二組のフック部材をさらに同形にするには、フック部材をノックダウンローラ 86の下に通してもよい。かかるノックダウンローラの間隔は、巻付きローラと相 対的であり、調整可能である。より高い又はより急勾配なフック部材を、シート 型ベースと相対的に、反対方向に向いているフック部材の位置に押し戻すために 、ノックダウンローラを用いることができる。ノックダウンローラ86は、フック 部材がキャビティーから除去される位置の近くに配置されている。これは、フッ ク部材がまだ多少やわらかいので、ノックダウンローラの下を通過する時に永久 的に変形可能にし、新しい形状を維持するためである。 モールドキャビティー１は、モールドロール80の周辺に配置されており、モー ルド可能な樹脂は、ニップにおいてモールドロールの表面に供給される。モール ド可能な樹脂が多くの方法でモールドキャビティーに供給できることは有効的で ある。例えば、モールド可能な樹脂を直接押し出し成形機からモールドロールに 供給してもよい。樹脂は、モールドロールの表面に沿って移動した後、加圧ロー ラによってモールドキャビティーの中に押し出される。その他の場合において、 押し出し成形機は、ロールの表面に対して加圧しながら押し出すために備え付け られており、モールドキャビティーを樹脂で埋めるための、押し出された樹脂に 十分な加圧を与えているロールと一致するノズルの表面の拡張部分を有する。 モールド可能な樹脂をモールドキャビティーに供給するその他の方法を用いて もよい。例えば、モールドキャビティーの方向の概要を示す注入モールドの透視 図である図4Cにおいて、モールド可能な樹脂は、注入モールド150の上に配置さ れているモールドキャビティー１に注入される。これにより、ファスナー要素は 注入モールディングによって形成される。注入モールドは、連続したプレート15 1からなり、かかるプレートはモールドキャビティーを有する平面(又は曲面)を 作り出すために対向して配置されている。モールドキャビティーは、一つ又は複 数のプレートから形成することができる。モールディング後、モールド全体が開 き、モールドされた部分が除去されると共にフックがモールドキャビティーから 除去され、モールド全体が次の注入サイクルのために閉じる。注入モールディン グは、フック部材を硬いバッキングの上に直接形成するために用いることができ 、かかる硬いバッキングは、別の部分に取り付けることができる。注入モールデ ィングは、後のフック部材とある部分の取り付けを回避すべく、フック部材をか かる部 分と一体的に形成するために用いてもよい。 モールド可能な樹脂は、ファスナー要素の適用目的に応じて、いずれのプラス チック材料でもよい。今日は、ポリプロピレンが好適である。ナイロン、ポリエ ステル、ポリエチレン、プロピレン、エチレン及びその共重合体、又はその他の 熱塑性の樹脂も容易に用いることができる。 その他の重要な側面として、本発明は、モールドキャビティーを定めるモール ドプレートを３個以上有する製品の製造に関連する。この技術は機械横断方向の ロールモールド工程によりフックを形成する場合、又は固定モールドの組立プレ ートの平面を横切って延びるフックを形成する場合に特に有益である。これらの プレートは好適には特殊な写真化学的削り加工技術により形成する。あるいは、 プレートを形成するのにEDM技術、レーザー削り加工技術又はその他の技術を用 いてもよい。 例えば、図６はモールドロールを図4Aの半径平面6-6をとって示した切欠図で ある。モールドロールの機械方向を横切って延びるモールドキャビティーを形成 するために、写真化学的削り加工技術、又はレーザー削り加工技術等のその他の 高精度形成技術を用いる。図に示すとおり、モールドキャビティーはフックの形 をしている。しかしながら、別のファスナー製品を形成すること、又は別の機能 を実施する要素を形成することを望む場合には別の形を採用してもよい。 図６では、モールドキャビティーはロールの軸上に向かい合って組み立てられ る複数の積層円盤型プレートからなり、鋳造ロールの表面110を定める。連続す る各プレートにおいて除去される素材の量は、所望のモールドキャビティーの形 状から切り取られる切片次第でさまざまであり、その結果各プレートではキャビ ティーの一部しか形成されない。典型的にはキャビティーの一部は一つのプレー トの開口を通じて形成され、当該プレートのそれぞれの側面にはプレートの少な くとも厚みの一部に相当するキャビティー・セクションがある。 図６に示すとおり、プレートはすべて同一の厚みを有する。しかしながら、本 発明では、好適実施例のいくつかにおいては、意図するフックの適用例、所望の 形状、形成される特徴部分の密度次第でプレートは異なる厚みを有する。特定の 実施例では、異なる厚みを有するプレートを使用することによって、必要なモー ルドキャビティーの数がより少なくなるためより経済的な製造が可能となる。さ らに、別の場合で異なる厚みを有するプレートを使用することによって、モール ド形状を効率的に定めること、又は極めて小さい半径を有するカーブした表面及 び/もしくはより円滑な移動実現することが可能となる。重要な場合には、特徴 部分のカーブの半径が小さくなるにつれ、表面をより良好に定めるためにより薄 いプレートを用いる。 小型のフックを形成する場合には、プレートの厚みは0.003又は0.004インチ以 下でなければならない。本発明によれば、非常に薄いプレートを特殊な特徴部分 の形成に用いるために、固定モールド又はロールモールドを形成する組み立ての 前に、一又はそれ以上の薄くて繊細なプレートを積み重ね、冷却したバレルで歪 む危険なしにすぐに組み立てることができるような、より丈夫なマスター・プレ ートを形成する。プレートは、ろう付け、高熱、耐久性接着剤その他の手段によ り積み重ねる（接着する）ことができる。 図６に戻り、例えばプレートｈでは、キャビティー・セクションはプレートの 厚み全体に亘ってエリア308及び309に延びる。プレートｋでは、プレートの厚み のうち部314に延びるに過ぎず、これによりモールドキャビティーの先端が定め られる。 この手法では、それぞれのプレートは隣り合ったプレートと通常異なり、モー ルドキャビティーはプレートを重ねあわせることによって形成される。こうして 、プレート横断方向のフック部材を形成することができる(ロールモールドの場 合には機械方向を横切って形成する)。 この技術により平坦な表面を有するフック部材を製造することができる。しか しながら、好適にはフック部材はその底面から先端までの一部もしくは全部の部 位が丸みをつけた表面を有するように製造する。例えば、フック上部の表面は１ 点に向かって先が細くなるように作ることによりフック上部にくさび形の効果を 与え、組み合わせる生地の面に上部を挿入しやすくする。 図7Aないし7Kには、図６のリングａないしｋに対応する一連の切欠リングセク ションを示す。リングａでは、外側エッジの小さなセクション300を除去し、フ ック400の背面部分をなす。次のリングｂは、フックの次の背面部分をなすモ ールドキャビティー・セクション301を有する。フック背面の対応部分を形成す るため、リングhまでのキャビティーは次第に高くなる リングhでは、キャビティー・セクション308は高さが低くなったフックのペデ スタルの一部を形成し、フックの反対側への移動を示す。キャビティー・セクシ ョン309はわん曲上部が開始する部分を形成する。次のリングｉでは、キャビテ ィー・セクション310は低くなり、ペデスタルが短くなっていることを示し、キ ャビティー・セクション311では下方向に進むわん曲部分を形成する。リングｊ では、キャビティー・セクション312はペデスタルの最後のセクションであり、 キャビティー・セクション313はわん曲部の先端に近づく。そして、リングｋで は、キャビティー・セクション314はフックの実際の先端を形成する。リングｋ により形成されるペデスタル部分はないため、このプレートにはキャビティー・ セクションが１つしかない。 上記の技術により、選定したエリア、特にセクションh、i、j、kを最適な形状 とすることができる。このように、図8A及び図8Bにはモールドキャビティーを形 成するための別の方法が示すが、これは本発明の別の側面によれば、写真技術で 削ることにより実現される。図７のキャビティー・セクション300ないし314は、 まっすぐな側面を有し、平坦な側面を有するフック部材が製造される。写真技術 的削り加工に固有の傾向としてカーブした側面が形成されるため、平坦な側面の 代わりにカーブした側面を有するフック部材（図8A及び8B）が作られる。わん曲 部がプレートH'内に近づくにつれ、キャビティー・セクション309'はカーブした 側面を有するばかりではなく、くさび形のわん曲部を製造するための点を上部に 有する。 図9A及び9Bには、図8Bに図示するキャビティー・セクション309'によって形成 された、わん曲部の上部がくさび形であるフックが示される。フック部材の上部 は組み合わせる織物の繊維又はフィラメントに分け入るためにこのように２側面 のくさび形効果を有し、フック部材は表面を貫通した後にループ又は繊維とより 良好に係合することができる。 図10A、10B及び10Cには、写真化学的削り加工によりフック形状を１つのリン グにして、削り加工を施したリングと平坦なリングによりキャビティーを定めて 形成したフック部材が示される。フック部材の一方の側面はカーブしており、他 方の側面は平坦である。その結果、フック部材上部に１側面のくさび形が形成さ れ、ループをより良好に貫通することができる。 フックにカーブした表面を設け、上部のくさび形、又は摩耗することのない滑 らかな表面を形成するという上記の技術は、所望によりプレート方向（ロールモ ールドでは機械方向）又はプレートを横切って（ロールモールドでは機械横断方 向に）延びるフックの形成に適用することができる。 モールドロールの機械横断方向にフック部材を並べるというやり方ででフック 部材を形成することの利点は衣料品の製造に活かされる。従来のフック形テープ は、フックの向きを最適な方向に向けることなく使用されている。これらの場合 では、機械横断方向でフックのモールディングを行いテープ上のフックの先端部 を最適な向きに向けることにより、ループもしくは繊維中への係合が最適となる 。 図６ないし８に分割して説明する技術は、ファスナーの様々な使用状況に合う よう、製品の長さにより異なる様々なサイズ及び形状のフックの製造を有利に可 能とする。また、フックのサイズ及び形状も図10に示すツーリングの円周によっ て異なる。また、好適な状況では、フックのサイズは機械方向とともに変わって くる。所定のパターンに従い両方向に延び、互いに点在するような様々なサイズ のフックを製造することができる。いくつかの実施例では、連続パターンにおい て、隣接するフック同士が両方向で互いに90度をなす。また、所定のパターンに おいては、製品が向きに敏感になる度合いを減らすため、機械方向のフックは機 械横断方向のフックへと変えられる。 このような技術を用いることにより、本発明ではさらにフックを機械横断方向 及び機械方向に対して角度をもつように、すなわちらせん形又は斜めの構成で動 くようにして、フック部材の突起部が機械横断方向及び機械方向の両方に延びる ようにする。例えば、特定の実施形態では、フックが機械方向に対して45度で延 びるようリングを形成する。モールドロール表面の１セクションの斜視図である 図11A及び11Bでは、モールドキャビティーの位置及び向きを示し、これらの様々 な向きを概略的に説明する。固定モールドでも類似の向き（例えば、プレートと 同一もしくはプレートを横断する向き）が得られる。 したがって、本技術は、モールドロールの機械方向に対して様々な向き及びパ ターンを有するフック（複数のわん曲部を有するフックを含む）の実用的製造を 可能とする。本明細書中で説明する技術により、やしの木型フック(先端を２つ 有するフック)、３股フック(先端を３つ有するフック)、４股フック（先端を４ つ有するフック）の製造が可能となる。 次に、図６に示すモールディング動作を説明する。図６に示す形状は図１の形 状と同じであり、機械方向に対して90度回転させたものである。 ペデスタルベースの幅は広く、上記で説明したとおり、フックは、歪みを減ら す目的でペデスタルキャビティーから抜く前にデモールディングしてもとの形に 戻すことができる。この設計の別の特徴として、幅の広いペデスタルは機械方向 にも提供される。これにより、わん曲部方向及びわん曲部に90度の方向の両方で 幅の広いペデスタルを効果的に製造することができ、４辺すべてが内向きに先細 りする真のピラミッド型ペデスタルが効果的に形成される。 図12は図８のセクション・キャビティーを用いたフック部材モールドの端面図 であるが、図12では形状方向に対して90度で先が細くなっている(端面図参照)。 いくつかの有利な場合において、テーパー率は0.6ないし１から0.8ないし１以上 である。いくつかの有利な場合には、端面図のテーパーは側面形状のテーパーに 適合し、約1.2ないし１である。この結果、極めて頑丈なペデスタルが提供され 、丈夫でしかもしっかりと据え付けられるため、フック部材を良好に使用するこ とができる。言うまでもなく、本発明により他の形状も可能となる。 図12に示すテーパー部分によってもフックはたやすくデモールドされる。本発 明では、ペデスタルのテーパーは選択可能であり、機械横断方向フックのデモー ルディングが同時に行われ、デモールディングが進行するにつれてフック部材の わん曲部をモールドした形状に戻すための大きなペデスタルキャビティーが提供 され、全体の高さからみると極めて堅固なフックを提供することができる。 この技術は、機械方向及び機械横断方向のいずれにもテーパー部分を有するペ デスタルの製造を可能とするほか、カーブした表面を導入し、図13、13A、13B及 び14に示す円錐形のモールディング後のペデスタルをつくるためにも用いられる 。このような円錐形により、丈夫で、しかも重要な場合に鋭い角又は平坦な表面 の ために起こり得る摩耗を防ぐような滑らかな表面のフックが提供される。 フック部材の丸くした表面は、鋭い角に比べ、特定の状況では疲労構造の可能 性を減らす。これらのフックは鋭い角を有さないため、それほどすぐには摩耗せ ず、非係合時にはもとの形に戻すことができる。また、丸くしたフックにおいて は、摩耗するまでにより多いサイクル数で締めたり外したりすることが可能とな る。 従来の方向及び機械横断方向の上記フック（又は次に説明するサブミクロ・フ ック）を数多く製造する上で、特殊な写真化学的削り加工技術が新規に利用され る。 図６に示すフック形状の製造において、本発明のこの側面では、写真化学的削 り加工技術を用いる。あるプレートについて、モールドキャビティー又はキャビ ティー・セクションを形成するための平坦なシートストックを１つ選ぶ。モール ドロールの場合、シートストックはモールドロール部品の円盤を形成するための サイズにする。素材は17−7PHステンレス鋼その他の適切な金属でよい。感光性 媒介、すなわちフォトレジスト素材をプレート全体に塗布し、補整マスクを通し て照明源（例えば、光）にさらし、モールドキャビティーを形成するために金属 を除去したい箇所のフォトレジストを除去するようにする。マスクは所定量の光 を遮蔽し、フォトレジスト素材は所定の光パターンにさらされる。マスクは光源 とフォトレジスト素材の間に置く。特にマスクはフォトレジスト素材に直接取り 付けてもよい。 現在、フォトレジスト素材は好適にはポジのフォトレジスト素材とされる。光 にさらした場合、ポジのフォトレジスト素材はプレート上に溜まる。続いて、光 にさらさなかったフォトレジスト素材の残りの部分が除去される。別の方法とし て、ネガのフォトレジスト素材を使用することができる。光にさらした場合、ネ ガのフォトレジスト素材は除去される部分である。光にさらさなかったフォトレ ジスト素材の残りの部分はプレート上に残る。 図15では、実線で示す所望のフック型キャビティーの形状に重ねて、マスクを 点線で示す。点線内が除去されるべきフォトレジスト部分である。フォトレジス トは、光にさらした後に洗い流し、アートワークのパターンを露出させる。金属 シートを機械に置き、フォトレジスト素材で覆われていない金属はエッチング液 の作用により除去される。写真化学的技術によって削る従来のものと同様に、ス プレー式のエッチング液（例えば、酸）を用いる。削り加工後には、フォトレジ スト層で覆われた金属プレート部分が残る。 図15では、領域AないしGによりキャビティー形状の様々な部分、並びに図面上 では補整マスクの様々な部分が定められる。いくつかの領域では、補整マスクの 点線と所望のキャビティーのエッジは概して対応するが、その他の部分では対応 しない。 直線領域（例えば、図15の領域B）では、補整マスクのエッジは概して所望の キャビティー形状の直線に対応する(削る深さが浅いほどより密接に対応する)。 しかしながら、カーブした領域では、マスクは所望のキャビティー形状からより 大きく外れる。カーブがきついほど、マスクと所望のキャビティー形状の差が大 きくなる。所望のキャビティーエッジが凸状であるエリアで補整すると、カーブ が凹状である部分における補整とは逆の効果を有する。概して、A等の凸状エッ ジにエッチングを施すためには、まっすぐなエッジに比べてキャビティーの円周 の長さのためにエッチング液の作用が比較的濃縮されるため、マスクのサイズを キャビティに対して小さくして補整する。C等の凹状エッジではマスクのアート ワークを拡大して逆の方法で補整する。図15の領域Eの表面は領域Aよりもさらに 凸状である（すなわち、半径がより小さい）ためより大きな補整を行い、マスク が定めるキャビティーのサイズをさらに小さいものとする。 補整マスクのアートワークにより領域D及びEにおいて点が定められる。写真化 学的削り加工には、鋭い角を丸くする傾向がある。この場合には、丸みをつけた 小さな先端形状が望ましいため、補整アートワークは鋭い点へと到達する。領域 Fは領域Bと同様に直線であり、領域Gは領域Aに対応する。このように、この例で は、フックのカーブの全領域のためのアートワーク形状が最終的なフックキャビ ティー形状とは異なる。 図15Aはエッチング液作用後の金属の断面図であり、まっすぐな面よりもカー ブした面を製造するという写真技術的削り加工の傾向を利用している。これによ り、丸みをつけた望ましい形状が特にフック上部エッジにおいて形成される。丸 みをつけた形状は、平坦な表面に比べ、組み合わせる織物の表面をよりたやすく 貫通できる表面を提供する。また、重要な場合において、削られたプレートの表 面の、自然な丸みをつけた形状は、隣接する数個のプレートに亘って延びる滑ら かなカーブを作るために利用される。 アートワークのための特定の補整技術、フォトレジスト素材及びエッチング液 は、写真技術機械加工の分野で周知のとおり、さらされる特定の金属、金属除去 の深さ、その他の条件により選定する。工程の具体的な詳細については、製造業 エンジニア協会（Society of Manufacturing Engineers）の1976年発行のR.J.ベ ネット（Dr.R.J.Bennett）著「写真化学的機械加工の基礎並びに３つの固有な適 用例(“Photo-Chemical Machining Fundamentals With Three Unique App lications”)」と題する技術論文、並びに「写真化学的機械加工及びその利用法 (“What is Photo Chemical Machining Process and What Can It Do For You? ”)」と題する、写真化学機械研究所（Photo Chemical Machine Institute）の 刊行物弟PCMI 1000号(publication no．PCMI 1000)、並びに「1985年12月２日、 ３日開催の非伝統的機械工学学会議事録(“Nontraditional Machining Conferen ce Proceedings of the Conference Held December 2 and ３，1985”)」と題す る、メディカット リサーチ アソシエーツ インク（Medicut Research Associa tes，Inc.）及び研磨工学学会（Abrasive Engineering Society）協賛のカルバ イト・機械工学学会（Society of Carbide and Tool Engineers）の学会議事録 、並びにこれらの論文中で引用される参考文献を参照のこと。特に引用した上記 論文は参考のために本明細書に組み込む。 図16は別の補整マスクを示す図であり、製造される部位に滑らかで小さな半径 表面を形成するためにまっすぐな線と鋭い角が用いられている。アートワークは 先端近傍の小さな四角として形づくられ、一つのカーブの滑らかな表面が反対側 のカーブの滑らかな表面へと移る。 プレート上に所望の形状を獲得するために様々な技術が用いられる。例えば、 各プレートに延びるキャビティー又はキャビティー・セクションを製造するため に、プレートは好適には両側から機械加工し、削られた表面の総凹部分を減らし 、所望の特定の状況では全体を凸状表面とする。いくつかの有利な場合において は、 プレートの側面は異なる時間エッチング液にさらすことにより、プレートの反対 側で異なる形状を形成する。エッチング液はエッチングを施す表面にスプレーす るか、又は局部までより効果を有するようにこれを流す。 図17Bでは、図2Aないし2Dのフック要素の全体の高さは0.008インチである。先 端表面半径はおよそ0.008インチである。このフックは、比較のため、高さ0.015 インチである既述のマイクロフックの横に並べて図17Aで図示する。図17Bのマイ クロフックは高さが0.010インチ未満であるため、「サブ・マイクロフック」と 呼ぶ。写真科学的削り加工により、プレート側面に0.003ないし0.005インチの深 さで様々な場合に有利に形成されている。図17Cのフック要素は、同様の構成を 有するが、わん曲部の突起は17Bのものほど大きくなく、またわん曲上部が水平 方向に延びることが不可欠である。この形状は、状況に適した押しのけ容積及び フック形状に関する、様々なトレードオフを表す。図17Cのフック部材の押しの け容積は図17Bのものよりも大きいが、それは先端の下向きの突起が省かれるた めである。この形態のフックは、繊維が素材にしっかりと結びついて小さなロフ トとなるような不織布等において有益とみなされる。反対方向を向くフック要素 の列と密接な関係で用いられるときには、図17Cのフックは特定の場合には効果 的な係合手段となる。 写真化学的削り加工により、ループと係合するフック及びファスナー全体につ いて形状及び能力の点でより重要な改良が得られる。 例えば、図18では、やしの木型フック400の共通のステム404から２つのわん曲 部が延びており、それぞれのわん曲部はわん曲部の最も外側のエッジ上の尖った 遠位の先端406まで延びており、ループに係合し、ループを留める特徴を高める ようなその他の特徴を有する。図18の点線407は、一方のわん曲部402の中立軸を 示す。 わん曲部分の先端406の鋭さによってループとの係合が高められ、図19ではx、 y形状、図21の端面図では平坦な側面を有するフック、図21Aではｚ方向に左右対 称なフックとして図示される。先端406は先端半径が約0.001インチであり、わん 曲部402の側面は図19A、図21、図21Aにそれぞれ示すα_xlyl、α_z1、α_z1',とい う鋭角の開先角度をなす。鋭い先端により、係合可能なループとループ状ファス ナー部材の残りのループの塊との間を貫通することが可能となり、ステム404と わん曲部先端406の間のループ捕獲エリア408内でループと係合する。フックがフ ックの真上からループ捕獲エリアから近づくループと係合することができるよう 、わん曲部分402の横方向の最も外側のエッジ410の先端の極めて近くに先端406 を置くことが重要である。フックファスナー部材の個々のフックのループ係合性 を改善することにより、フック列の係合率、すなわちある時間内にフック列がル ープに係合する総パーセンテージが高くなる。そして、係合率がより高くなるこ とにより、ファスナー性能は概してより良くなる。 当初のループ係合が良好となるよう先端406を上記のとおり構成し、位置させ ることにより、先端の断面は小さくなる。このことにより、先端に高い可撓性が 得られ、ファスナー部材の組み合わせ動作時に先端はループ繊維の中で「うごき まわり」、ループ係合の可能性がさらに高くなる。このような可撓性にもかかわ らず、わん曲部はフックがループと一旦係合した後にはループを留めることがで きるような形状を有する。このことは、ファスナークロージャーに応力を加えた 場合に、係合ループを充分に解放するためにわん曲部が変形し当該クロージャー が分離しがちであるような適用例において特に重要である。 本実施形態のいくつかの構造的な特徴はわん曲部分402のループ留保性を高め る。例えば、わん曲部の内側表面412（先端406から頂点414もしくはわん曲部の 最も高い点までの表面）は、ファスナーのベースに対して急勾配とする。このこ とは、Ａ点（図19Aでは先端406のすぐ内側に位置する）の当初係合ループをステ ム402、すなわち曲げ強度がより大きいＣ点（図19A）等のわん曲部分404に向け て移動させる助けとなる。表面412の勾配度の基準としては、先端406に正接し（ tangent）頂点414を通って延びる線416が、先端を通りファスナーのベース平面 に対して垂直である線418に対して約45度の角度ψを定める。表面412もまた上向 きに凹状であり、先端直近のわん曲部下側側面をさらに急勾配としており、その ために先端半径部直近の表面412に対して正接する線420が、線418に対してわず か25度の角度ψ₁を定める。わん曲部の内側表面（412）は好適にはだ円形とし、 主軸419がベース垂線に対して30度を超えない角度α_eを有するだ円形によって定 められる。 フック及びループファスナーの係合が一般的に失われるのは、組み合わせた部 品の間に当該部品のベース平面に対してほぼ垂直方向に応力が加えられる場合で ある。このような応力が加えられると、先端と係合したループ421は、加えられ た荷重によって急勾配な表面412に沿って上へと移動し頂点414に達し、わん曲部 先端に大きな応力を加えることはない。頂点414の係合ループからステム404まで の横方向距離δ₁は短く、ステム404からわん曲部の横方向の最も外側のエッジ41 0までの横方向距離δ₂の約25％に過ぎない。このように、係合したループを頂点 414へと進ませることにより、モメント・アームが短いためにループはわん曲部4 02において折り曲げモメントを誘発しがちな典型的な荷重がある場合によりよく 留まる。頂点414におけるわん曲部分縦セクションの厚みｔ_v'は、先端近くのわ ん曲部の断面に比べて比較的大きく、ｔ_vは距離δ₂の約65％である。フックのわ ん曲部分は、そのセクションの厚みが大きいことにより、「わん曲をなくす処理 」(フック平面が折り曲げられることにより先端406がファスナーのベースを離れ 、わん曲部の下側が開くこと)によく耐える。 図19Aに示すとおり、ループ421を係合及び留保するときに、わん曲部402の構 造的特徴は、ファスナーのベースに対して直角方向（垂直）に基準荷重をかけた 場合に、ループが係合から外れないよう確保する助けとなる。点Aでは、ループ4 21がわん曲部402に加える垂直方向の荷重は表面412に対して実質的に平行であり 、その結果フックに係合するループによって非常に軽い通常の荷重が加えられる 。その代わりに、加えられた荷重によりループは点Bへと移動するが、この位置B で点Aほどには急勾配でないながらも、わん曲部の幅、厚み及び生じる折り曲げ 強度がより大きいためにわん曲部はあまり変形することなしにループによって加 えられた荷重を耐え得る。位置Bで表面412はまだ傾斜しているため、加えられた 荷重の重要な一部が表面に沿ってまだ存在し、ループはわん曲部下側表面の最も 高い地点である頂点414に向かって引き続き移動するよう促される。先端406から 頂点414まで移動するにつれ、わん曲部の折り曲げの剛性及び強度はわん曲部の 構造のために漸次的に増す。折り曲げ強度のこの漸次的な増加は、表面412の傾 斜が次第に減少するのと協調し、わん曲部402にループ421を留めるのを助ける。 好適には、わん曲部の断面エリア及びわん曲部の中立軸に垂直な 平面の増加は、中立軸に沿う先端406からの距離の機能として直線的に増加する 。 図20（図21の実施形態に対応する断面図）では、わん曲部402は一つの平坦側 面422及び一つのカーブ側面を有する。側面422及び424はフック上部のくさび形 エッジ426で交わり、組み合わせるファスナー部材中のループの塊を貫通するた めの挿入しやすい形状を提供する。図20Aには、図18で方向20として示される図2 1Aのフック400”の断面が示される。 図21では、フック400のベースから上部までの全長は、ｚ方向に厚みを減少す るようフック平面から先細りする。フックのカーブした側面は凸状であり、フッ クの中立腺に沿った断面は中央はより厚く、反対側エッジで細くなっている。こ のような形状は、エッチングの深さを調節して写真化学的削り加工によって形成 するのに特に適しているが、その理由の一つは、上記で説明したとおりエッチン グ・エリアの中央部がより深くなったカーブした表面が通常エッチングにより製 造されるためである。フック平面内とフック平面外の両方におけるテーパー（「 三次元のテーパー」）により、モールドキャビティーからフックを取り除くこと が容易になり、その結果製品は、２次元でしか変化しない平坦で平行な両面の側 面を有する製品に比べ、より少ない抵抗力でモールドから取り除かれる。横方向 の厚さが一定であるフックは、デモールディング用のドラフトを提供するために 、絶えず減少する形状幅をフックの平面に有することを要する。３次元のテーパ ーを有する本実施形態のフックは、横方向の厚さが変化することを活かし、デモ ルティング用形状のようには制限されない。横方向の厚さのテーパーにより、ス テムをねじる等、デモールディング中にモールド平面からフックを移動すること が可能となり、わん曲部にデモールディングによる変形が残ることが減る。デモ ールディングが困難なため２つの平行な側面に限定されていたいくつかのフック 形状をいまや実用的な態様で実現することができるようになった。 また、図21には先端406近傍のわん曲部の横方向厚さのテーパーが示される。 図面中の開先角度α_z'は約30度に過ぎない。ループの当初係合領域でわん曲部の 厚みを劇的にテーパーさせることにより、ループ・マットの貫通性及び先端の繊 維係合性はさらに高められる。 図21Aではフック400'が図18に示されるフック形材を有し、ｚ方向に左右対称 であり、線428沿いに交わる均等にカーブした２つの表面を有する。２つの隣接 する写真化学的に削り加工したプレートから形成されるキャビティー内でフック 400'をモールドする。プレート内へのキャビティーの配置が非常に正確に反復さ れること並びに上記で説明した写真化学的削り加工によりキャビティーの正確な 輪郭が得られるため、隣接するプレートはたやすく並べられる。これにより、線 428でオフセット工程がほとんど又は全く行われない一列のフックが製造される 。従来は難しかったかもしくは得られなかったフック形材をデモールディングす るために、フックの両面をテーパーさせることによってフック沿いの断面エリア が劇的に削減される。 図21Bのフック400”では、高い強度のステムが望ましい適用例においては、よ り高い横方向剛性を有するステムを製造するために、わん曲部のすぐ下ではフッ クの厚さテーパーを増加させる。フックの厚みを大きく変化させることは、隣接 するリング内にキャビティーを並べる代わりに、写真化学的削り加工を用いて単 独のリングにおいて当該リング内の個々のフックキャビティーのエッチングの深 さを変えることにより実現することができ、また複数のマスキング及びエッチン グ工程によっても同様に実現することができる。写真化学的削り加工によりフッ クの厚さの変更が円滑に行われれば、鋭い角において発生する可能性のある望ま しくない応力の集中が減り、高密度のループマットへの貫通に抵抗するかもしれ ない平坦なフック上部水平表面の形成を防止することができる。 写真化学的削り加工によって形成されるカットアウトを非常に正確に位置づけ ることにより、ステム又はペデスタルがプレートの平面方向及び機械横断方向も しくは機械方向の突起又はわん曲部に向けられた数種の新しいフック形状の形成 が特徴づけられる。図22及び23には、異なる平面沿いに突出するわん曲部452a及 び452bを有する２股フック450を示す。わん曲部452aは、図18のわん曲部402と同 様、プレートの平面に沿って突出する。しかしながら、わん曲部452bはプレート 平面に対してほぼ垂直に向けられており、４つの隣接するモールドプレートから なる。わん曲部分の先端領域をより詳細に説明するために、図23の点線454、455 及び456はプレート間の表面の位置を示し、わん曲部452a及びステム458が２つの プレート内に形成される様子が図示され、わん曲部452bの遠位領域460（先端 を含む）はステムを形成する２つのプレートよりも細い第３及び第４のプレート 内に形成される。写真化学的エッチングの正確な制御力により、カーブした外側 表面はプレートとプレートが対向する表面において交わり、固化したフックの製 造を抽出中に制限するような鋭いキャビティー角が形成されるのを防ぐ。 図22及び23は非常に大きく拡大した拡大図（例えば、フックの全体の高さは、 いくつかの適用例では約0.025インチ未満である）であり、フック全体の所望の 形態を維持するためには隣接するプレートを正確に並べることが必要となる。例 えば、わん曲部425bの先端を形成するプレートが他のプレートに対してわずか0. 005インチでも横向きにずれた場合にはわん曲部425bに先端がなくなる。0.002イ ンチのずれでさえも、閉鎖的なモールドの状況を生み出し、ベースから先端まで の断面エリアのテーパーの均一性が局部において損なわれることにより、固化し た樹脂は損傷なしには取出せない。隣接する一群のフック列形成用のプレートを 正確に並べて重ね合わせ、ただ一つののより厚いプレートを製造することにより 、組立の繰り返しによりフックが正しく並べられないという危険性が減る。この ことは完全な形材を形成するような単独のプレートを提供するために高温接着剤 又はろう付けを用いることによって実現可能である。 別の実施形態では、厚さの異なるプレートが使用されるが、形状寸法が激変し た領域については非常に薄いプレートを使用し、他の領域にはより厚いプレート を使用するのが有利である。 図23A、23B及び23Cには、他の好適なフック形状を示す。これらのそれぞれの 図面で、図23と同様、点線は隣接するモールドプレート間の表面を表わす。図23 Aはステム472をモールドプレートの方向に並べて２つの隣接するプレート内に形 成した、フック470の平面図である。図23のわん曲部452bと同様、わん曲部474は 、ステム472からモールドプレートに対してほぼ直角方向に延びる。図23Bには12 0度の間隔にて共通のステム480から延びるわん曲部478a、478b、4478cを有する ３つのわん曲部を有するフック476（すなわち、３股フック）を示す。図23Cには 、90度の間隔で共通のステム486から延びるわん曲部484a、484b、484c及び484d を有する四股フック482が示される。図23B及び23Cのフック476及び482は他方向 に荷重が加わる適用例に特に適し、かつてのワイヤEDMキャビティー形 成技術では不可能であった全体的形状を有する。また、写真化学的機械加工で形 成した適切な構成及びカットアウトにより、いっそう多くのわん曲部を有するフ ックでさえたやすく形成できる。 プラスチックファスナー、特にタッチファスナーフック、をモールディングす るための冷却したモールドを形成する上で、上記の金属モールドプレート、特に 銅ベリリウム合金モールドプレートの写真化学技術（エッチング加工、削り加工 又は機械加工）を使用すること、並びに少ない数のノジュール又は突起を有する モールド表面を微細にして正確に仕上げるための、EDM、電子化学機械加工又は モールドキャビティーのレーザー切断加工及び表面からバリを除去し滑らかにす る後続の光写真技術等その他高精度金属加工技術を使用することは、ファスナー 製品の製造及びファスナー製品そのものにも特に有利であることが分かった。表 面の粗さが約75ミクロインチ末満、好適には約65ミクロン未満であるこれらの表 面が新しい重大な成果を生み出すことが分かっている。 フック用のモールドキャビティー内がこのような滑らかな表面を有することに より、他の方法で形成される現今の商業用モールドに比べ、樹脂は例えばより自 由に流れてキャビティーを満たすことが分かっている。このように改良された溶 融流動性によりキャビティーを満たすために必要な圧力は下がり、フックキャビ ティーが非常に小さい場合又はカーブしているために流動を非常に制限する場合 でも、フックキャビティーをより急速に満たすことが可能となる。また、キャビ ティー表面がより滑らかになり、フックをデモールドするのに必要な力がより小 さくてすむことが分かっており、フックが永久に変形されるか又は損傷されるこ とが防止される。これらの特徴により、フィッシャー工程（本明細書中にそれぞ れ参考に組み込む合衆国特許第4,794,028号又はYKKの同様の特許、又は合衆国特 許第5,393,475号又は第5,441,687号を参照のこと）に従い回転モールドを用いて フックのモールディングを行なう場合に、ラインのスピードをより高速とするこ とが可能となる。注入モールディングその他のモールディング技術によりこれら のファスナーを形成する場合に、ファスナー・キャビティーにこのような表面仕 上げ法を用いることにより同様の利点が実現する。 これらの特別に滑らかなモールド表面により、モールドプレート洗浄関連の器 具のダウンタイムが意外にも短くなることが分かっている。従来の商業製品では 、プラスチック製品はフックがデモールドされるとモールドキャビティーの表面 に粘着し、樹脂がモールド表面を覆って残り、時間とともにモールドキャビティ ーの厚みが増しがちであった。 究極的には、モールドキャビティーのフックの特徴部分の確定は、器具を分解 して洗浄しない限り、妥協しなければならない。フィッシャー工程のための現今 のフック形成モールド器具は、例えばスタックとしてリング・プレートを2000個 又はこれ以上備え、典型的にはその半分がフック・リングである。用いる各種洗 浄工程は手間と、時間がかかる。表面の粗さが前記のとおり特別に微細であるこ とから(約75ミクロインチ未満)、フックがモールドキャビティーから抜けるとき の抵抗力はほとんどなく、キャビティー内には樹脂がほとんど残らないことが分 かった。これにより、器具のダウンタイム及び洗浄頻度は減り、製造費の相当な 削減につながる。 また、前記の技術は、フィッシャー工程で使用する積み重ねたツールリングエ ッジの外径、又は注入モールディングで使用する固定プレートのエッジ等、モー ルドプレートのエッジ表面輪郭に好適に用いることができることも分かった。プ レートのそれぞれの外側エッジ表面は、フック又はファスナーのその他の特徴部 分を連結する帯状ファスナーベースの一側面をともに形成する表面である。外側 表面の粗さが低いモールドプレートを用いた場合には、これに対応して微細な表 面仕上げがモールド済み部品のベースに施される。溶融樹脂はこのようなモール ド外側表面をたやすく流れてキャビティーを満たすため、ラインのスピードをよ り高速にすることが可能となる。高速であっても樹脂は均等に流れて広がり、均 一の厚みのベースを形成することから、テープの幅全体にわたり同じテープ性能 が実現される。モールドロールをこれらの技術で製造する場合には、従来のEDM 法で製造される現今の商業モールドに比べ、例えば連続モールディング工程の製 造ラインのスピードを50％以上高めることができる。 本発明の極めて重要な別の特徴として、モールドプレートのエッジ表面に沿っ て高密度のモールド合金が存在するときでさえも、モールドプレートのすべての エツジの輪郭全体に非常に正確な寸法を維持することができ、またこれにより特 別な利益が得られる。このことは細部まで一貫した上記写真化学技術を用いるこ とにより良好な効果のうちに実現することができる。上記並びに引用した写真化 学技術参考文献で説明するとおり、マスク公差及びエッチング工程を適切に制御 することにより、例えば、高度な同心性内径及び外径を有し、高度に円形かつ正 確な外径を備えた、ファスナー要素のためのモールドリングを製造することがで きる。所望のモールドキャビティーを提供する際に、すべてのリングの内径を集 中的に位置させるためにこれらのリングをただ一つの心棒に重ね合せた場合に、 非常に正確な円柱形外側表面が形成される。 このような写真化学技術を使えば、0.001インチを超えることなくわずか0.005 インチでさえあり得る直径12インチのモールドリングを正確な直径で製造するこ とができることが分かっている。精度（正確さ）又は公差に言及する場合には、 平均値との寸法差を意味する。 別のケースで、EDM、レーザー切断法又は写真化学技術によりフックキャビテ ィーをモールディングプレート内に作り、プレートを重ね合せ組み立ててロール を形成した後に、このロール全体に機械加工を施して0.001インチ以内の公差に て最終的な直径を形成し、続いて光写真化学的エッチングによりフックキャビテ ィー内のバリを取り除く。この手法はモールドキャビティーのエッジのバリには うまく当てはまらないかもしれないことが予想されるが、製造中に硬化したそれ らのバリの性質から、プレートエッジ又はモールドキャビティーの所望の輪郭に 重大な変更を加えることなく急速な化学エッチングによりバリの除去が可能であ ることが分かった。 図24では、いずれの構造でも、隣接するリング（例えば、リング502及び504） の外側表面を正確に並べることが可能となる。このように製造されて仕上がった ロールは、リング間の表面（例えば表面506）に有害なでこぼこを有さず、その 結果均一な表面及び厚さを有するフックファスナー・テープが製造される。 このように、モールドリング間の表面に直径上のでこぼこが生じるのを防ぎ、 かつモールドロールの直径公差を0.001インチ以内、好適には0.0005インチ以下 に保つことにより、ベースの厚さが非常に薄いファスナー・テープを製造するこ とができ、非常に重要な結果をもたらす。モールドロール508と加圧ロールもし くは抽出ヘッド510とが望ましくない接触をし、樹脂に圧力を加える可能性があ るために、ファスナー部材のベースの厚さはモールドロールの直径上のでこぼこ により制限される。仕上がったモールドロールは大変高価であり、モールドロー ル表面と金属同士誤って接触することにより、モールドキャビティーに相当な損 傷が生じ得る。しかしながら、本技術によりモールドロールが正確な寸法にて製 造されれば、ベースの厚さt_b'が0.003インチ末満、例えば、好適には0.002イン チ未満のテープが製造可能であることが分かっている(図18参照)。 このような「超薄型」のフックテープ（ベースの厚さt_bが0.003インチ未満で あるフックテープ）はフック及びループファスナーにおいて固有の利点を有する ことが分かっている。テープの硬さはそのベースの厚さの三乗に比例することか ら、任意の樹脂において、超薄型テープはベースの厚さが0.003インチを超える テーブに比べてずっと可撓性に富む。硬さが減ることにより、より薄いフック部 品が組み合わされるループ部品から誤って分離する可能性は少なくなるので、性 能が大いに改善される。例えば、超薄型のフックテープは衣料に適用する場合に 最も懸念される「ビームが持ち上がる」か、又は「はじけ落ちる」傾向が少ない ことが分かっている。ビームが持ち上がることはファスナーの根本的な傾向であ り、特定のゆがみ方か又はねじれる方をした場合（例えば、おしめへに適用した 場合に、赤ちゃんが前かがみになったとき）にファスナーのループ部分及びフッ ク部分のベースの硬さに違いがあることからファスナーが分離してしまう。多く のループ部分が高い可撓性を備える。ファスナー部品に同程度の可撓性がなけれ ば、ループ部分が急に曲がったりねじれた際にフック部分は比較的堅固なままで あるため、フックは局部で分離しがちである。本発明の技術を用いることにより 、ループ及びフック部分の硬さをほぼ同一にすることができる。このように、フ ック部分は組み合わせるループ部分がしなってねじれた際によりたやすく従い、 ループと接触したまま留まり、より良好な係合が得られる。 超薄型の可撓性に富んだテープは、いくつかのおむつ適用例で皮膚への刺激を 減らすことができるが、これは赤ちゃんの皮膚を研磨する可能性のある硬い表面 が防止されるからである。また、素材のコストは連続モールドしたフックファス ナー・テープのコストの相当な部分を占めるが、テープベース中の素材の厚みを 30％以上減らすことによりコストの削減が実現され、このことは極めて重要であ り得る。 超薄型テープの好適実施形態では、特定の性質を有する高分子樹脂が選定され る。選定される樹脂は高いメルトフローインデックス（例えば、少なくとも5、 好適には10）を有し、特定の有利な場合に、特に小型フック又はサブミクロフッ クにおいて、メルトフローインデックスは20以上にもなる。このようにメルトフ ローインデックスが高い樹脂はフックキャビティーをより良好に満たすため、銅 ベリリウム又は熱伝導性の高いその他の素材からなる冷却したモールドプレート を使用することに重要な利点があることが認められている。高メルトフロー樹脂 では、樹脂が固化する前に小型のフックキャビティーを迅速に満たすことができ る。これにより、ファスナーをより良好に形成し、ラインのスピードをより高速 にすることができる。また、メルトフローインデックスが高いと、器具の幅全体 に樹脂を均一に配分する助けとなり、テープの厚さを極めて均一にすることがで きる。 高速デモールディング及び後続の処置を行う間導入される引っ張り荷重に樹脂 が耐え得るよう、超薄型フックテープのモールディング用の樹脂としては、引っ 張り強度が約5,000ないし5,300psi又はそれ以上のものが好適には選定される。 また、相当な引裂抵抗力又は粘り強さを備え、フックを永久に変形することなく より簡単にデモルディングできるよう10％以上の伸度を有するような樹脂が好適 に選定される。 適用例に応じて、超薄型フックテープを製造するための素材としては、例えば ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル樹脂並びにそれらの共重合体があ るが、その他の特定の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂も有益である。好適なポリ プロピレンとしては、KC-732-P及びE-1120-Z等があり、Monell USA及びEpsilon Polymersからそれぞれ入手可能である。 薄型の強いタッチファスナークロージャーを高速で製造できることは、これら のクロージャのコストに重大な効果をもたらし、常用梱包材への適用、建築業及 び看板業（signage industries）等大きなエリアに亘るクロージャーを要する分 野への適用のほか、安価な使い捨て製品への適用が可能となる。 このような技術及びアレンジメントにより、溶融樹脂の流動性、制御及び成形 が改善される。本発明の別の側面は、高い熱伝導性を有する銅ベース合金をモー ルドプレート又はモールドリングに特に使用することである。本発明の特別な側 面は、固化した銅ベリリウム合金をこれらのプレートの金属として使用すること である。 熱伝導性の高い金属の場合、モールド済みの小さなファスナーを急速に冷却す ることができ、またベースの樹脂と熱伝導性が高いプレートとが接触することに より、プレートを冷却する内部循環冷却液等の冷却剤に熱が急速に伝えられる。 特にベースの厚さt_bが0.003インチ未満であることから断熱量が小さい超薄型フ ァスナーベース層においてはとりわけ急速な冷却が可能となる。その結果、モー ルディング又はラインのスピードが上がり、それにともない製造コストが削減さ れ、コストの点から利用が妨げられていた多くのフックファスナー製品適用例が 可能となる。 図25では、本発明の技術を用いた写真化学エッチング処理のキャビティー形成 力の結果、モールドキャビティーをこれまで非実用的であった新しいパターンに て有利に配置することができる。例えば、本図面においてキャビティー550及び5 52がプレート554内で距離１₀分重なり合うように、モールドキャビティーを一つ のモールドプレート内で軸方向に重ね台せることができる。重なり合うキャビテ ィーにより、非常に高密度のフック列を有する帯状フックファスナーを製造する ことができる。また、図25に示すようにただ一つのモールド表面で様々な形のフ ック式ファスナー部材をいろいろな配置で形成することができる。 上記の技術により、銅ベリリウム等の銅ベース硬化合金がタッチファスナーフ ックのこのようなモールディングを実施する上で理想的な冷却性質を有し、特殊 な表面仕上げ、正確な寸法及び小型にてモールドを形成するためにたやすくエッ チングができるようになったことは幸運な発見である。リングを写真化学的に形 成すること、バリを除去するために表面に光化学的にエッチングを施すこと、プ レートの形成済みの輪郭に重大な影響を及ぼすことなしに表面の洗浄することが 可能であることは、特に利点である。 このように、モールドリングの素材、特定のフックサイズ及び仕上げ公差、並 びにそのための形成技術、並びにファスナー製品の特定の形状寸法（薄いベース セクション並びに特定の向き及び形態を含む）はタッチ・ファスナー技術並びに ファスナー製造に用いられるツーリング及び方法に共通の重要な改善をもたらす 。 本発明の数多くの側面が、固定されたモールドではなくモールド済み製品を解 放するような可動パーツを有するようなモールドにおいて有益であることは理解 される。 その他の実施形態は以下の請求の範囲に含まれる。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項 【提出日】平成１０年１月６日（１９９８．１．６） 【補正内容】フックファスナー及びその他の部材のモールディング 発明の背景 本発明は、特にループと係合するフックファスナーのための、モールディング 方法、モールディング装置及びその製品に関連する。 モールディングされたフックファスナーの分野においては、特徴的に、隣接し たフック列の連続がファスナー締結の一方側又は一方要素を形成し、これと対に なった要素が、フックと係合するためのループ又は根元が固定された繊維を提供 する。 フック部材列付きのファスナー要素は、特徴的に、可動部品を含まないモール ディング具で形成される。フックを変形させることによって、フックはモールド キャビティーから引き抜かれる。当該フック部材の連続ストリップをモールディ ングするためには、回転モールドロールが用いられ、個別品のためには、射出成 形技術が用いられる。かかるモールド及びこれらフック部材のモールディング工 程に改良を加えることによって、他の製品をモールディングする際に有用となる 可能性がある。 発明の概要 本発明は、その重要な側面として、面と面を合わせて保持された非常に多数の モールド板を使用することにより、共通のベースから延びる多数の部材、特にフ ァスナー、中でもタッチファスナー用のフックをモールディングする方法である 。この方法は次の工程を備える：前記モールド板のエッジに前記部材の形状のモ ールドキャビティーを形成し、モールド表面を備えるように前記板を面と面を合 わせて組み立て、前記板のうちのいくつかの側面が前記板のうちのほかの側面の キャビティーを閉じ、他の表面に対向する前記モールド表面をこの間でギャップ (Ｇ)が存在するように位置決めし、前記モールド表面と前記対向する表面の間の 空間に溶けた樹脂を満たし、前記樹脂が固まった後に、前記モールド表面から前 記モールディングされた部材及び一体のベースを取り出す。 本発明の別の重要な側面においては、前記モールドキャビティーは、前記板の 側面上に、マスクを用いた写真化学的技術により形成され、マスクの形状は、予 め定められたエッチング処理の非一様性を補正するために、形状により異なるが 、前記部材の所望の形状あるいはモールディングされる前記部材の部分に近く、 前記予め定められた処理により、前記所望のモールドキャビティーを提供するよ うに前記マスクにより定められる前記板の露出した金属をエッチングする。 本発明の別の側面においては、複数の板が単独の部材又はファスナーを形成す るように対応するマスクを使用してエッチングされ、前記板は互いに位置が合っ て組み立てられる。好適に、少なくとも複数の板のうちのいくつかは、厚い板の 組み立て品を形成するように互いに積層されている。 別の特徴によると、少なくとも前記板のうちの２つが、比較的鋭い点を互いに 定める、結合モールドキャビティー部分をもち、フック及びループファスナーの フック部分の場合には、前記フックの部分上に存在する前記鋭い点は、結合部品 の繊維やループと係合するように露出される。 好適に、場合によっては、前記鋭い点は前記フックの頂部で定められ、前記フ ック部品が面の方向に動くとき反対の前記ループ又はループ部品の繊維に最初に 接触する前記フックの部分であるように配置され、別の場合においては、前記鋭 い点は前記フックのわん曲の末端の先端であり、ループに係合するとともに前記 フックのループ捕獲領域へ導くものである。 好適に、後者の場合においては、前記わん曲の前記頂点部分は、３０度より小 さな開先角度α内にある。特定の好適な場合においては、前記形成方法は、端面 及び側面図の両方で相対的鋭い点へ段々細くなる先端を製造するために適合する 。 一つの実施形態によると、前記モールドキャビティーはフック及びループファ スナーのフック部品を定める。前記フック部品は末端においてわん曲終端をもち 、前記末端の先端を定める前記マスクの一つ又は複数のエッジはオーバーサイズ であり、及び、前記凹型曲線を定める前記マスクの一つ又は複数のエッジはアン ダーサイズである。前記わん曲の内側表面は凹型でループ捕獲領域を囲み、前記 わん曲を定める前記マスクの一つ又は複数のエッジはアンダーサイズである。前 記わん曲のエッジの上側は凸型であり、この凸型のエッジを定める前記マスクの 一つ又は複数のエッジはオーバーサイズである。 本発明の別の側面によると、前記フック部品は末端においてわん曲部の終端を もち、前記先端部は前記ベースに向けられる。前記わん曲部は凹型の内側の表面 を有し、この表面は、前記先端よりも前記フックの前記ステム又はペデスタルに 実質的に近い頂点を定める。 別の実施形態によると、前記マスクはフックを定める。前記フックの前記わん 曲部分の先端は、ｘ−ｙ形状において、実質的に尖っており、約３０度より小さ な開先角度を定める。前記先端の近傍において前記わん曲部分の中立軸は実質的 に前記ベースに向けて下向きに向けられている。前記わん曲の凹型の内側表面の 曲率は、前記先端にから前記わん曲表面に沿って前記頂点へ半径方向に徐々に減 少し、前記フック捕獲領域の頂点は、前記わん曲部の前記先端よりも前記ステム 又はペデスタルに横方向で近くなるように位置する。 本発明の別の重要な側面においては、前記モールドキャビティーはフック及び ループファスナーのフック部材を定め、（ａ）前記ギャップに向かって向けられ た前記板の前記エッジの表面は、前記板の前記エッジでの平均寸法からせいぜい ０．００１インチの位置精度で形成され、及び（ｂ）前記ギャップ厚み（ｔ_b） は約０．００３インチよりも小さく、特定の好適な場合には約０．００２インチ よりも小さく、非常に薄いモールディングされたファスナーテープが形成される 。 本発明の別の重要な側面においては、前記板は硬化された銅合金、好適には銅 ベリリウムを備え、好適には１．９重量パーセントのベリリウムを含む合金を備 える。 本発明の別の側面においては、少なくとも前記フックの前記わん曲部は前記板 の面へある角度の方向で延在し、前記わん曲の形状は複数の板の切り出しにより 定められる。 別の特徴は、与えられた板がその側面のそれぞれに形成されたキャビティー部 分をもち、前記キャビティーは互いにオフセットされるとともに、前記板の深さ への前記キャビティーの貫通の深さが合わせて前記板の厚さを越えるようなやり 方でオーバーラップしている、モールドである。フック及びループファスナーの ためのフックの場合においては、前記キャビティーの実効的なオーバーラップに より、前記フック部品においてフックの高密度化が達成可能になる。 本発明の別の側面においては、前記溶けた樹脂は押し出し成形機により上記の とおり形成された前記モールドに導かれる。 本発明の別の側面においては、圧力ロールは前記モールドロールとロール間隙 を定め、前記押し出し成形されたプラスチックは、前記ロール間隙にて溶けた樹 脂の母材を形成する。別の場合において、前記押し出し成形機は、前記モールド ロールに対して圧力下で溶けた樹脂を供給するためのノズルを含む。いずれの場 合においても、好適には、冷却流体が前記の好適に銅ベースの板を冷却する。こ れは例えば、板の間にかかる流体を循環させることによって行われる。 本発明の別の側面においては、前記モールド表面は、約７５マイクロインチよ り少なく、好適には約６０マイクロインチより少ない表面粗さを提供するように 化学エッチャントにより形成されることが特徴である。この側面における好適な 実施形態によると、前記キャビティーは写真化学的技術により仕上げの形状で製 造され、前記写真化学的技術は、約０．００１インチ、多くの場合約０．０００ ５インチより小さな寸法公差で前記それぞれの板のエッジ表面を製造する。特定 の好適な場合においては、光化学エッチング技術が前記キャビティーを形成する ために用いられ、続いて前記板は面と面を合わせて組み立てられて所望の寸法公 差に加工される。その後、前記板が、組み立てられたままで、前記モールドキャ ビティーへ延びるバリを除去するためにエッチングされる。別の場合においては 、前記板の前記キャビティーは別の技術により予め形成され、前記板は面と面を 合わせて組み立てられ所望の寸法公差に加工され、及びその後、前記板が、組み 合わされたままで、前記モールドキャビティーへ延びるバリを除去するためにエ ッチングされる。これらの場合においては、前記板は好適に銅ベリリウムからな り、前記バリは、製造中硬化しており、好ましくは前記エッチャントにより除去 される。 本発明の別の側面は、非常に薄いフック部品を形成するためのモールディング 装置及び製品自体である。モールディング装置は、互いに面と面を合わせて保持 され、板のエッジにおいて、ファスナー要素を形成するために整形された一連の モールドキャビティーを定める一連のモールド板と、 対向する形成部材とを備え、前記板のエッジと前記対向する部材の表面とが、 前記板のエッジと前記対向する整形された表面との間の前記モールド及び前記空 間がモールディング可能な樹脂で満たされたときに、前記ファスナー要素と一体 のベース層が形成されるモールドギャップ（Ｇ）を定めるモールディング装置で ある。装置の特徴として、（ａ）前記ギャップに向けられた前記板のエッジ表面 は、前記板の前記エッジにおける平均値に関してせいぜい０．００１インチの部 分から部分へ位置精度に形成され、及び（ｂ）前記ギャップ厚さｔ_bは０．００ ３インチより小さく、非常に薄いモールディングされたファスナーテープが形成 される。この側面の好適な実施形態によると、前記位置精度はせいぜい０．００ ０５インチであり、前記モールド板は硬化された銅合金、好適に銅ベリリウム合 金を備え、場合によって、最適には重量で約１．９パーセントのベリリウムを含 む銅合金を備える。好適な実施形態においては、前記板は円形であり、積み上げ られて組み立てられ円筒状のモールドロールを形成し、前記対向する部材は前記 ロールに溶けたプラスチックを与えるように構成される。 前記対向する部材は、溶けたプラスチックが導入される、前記モールドロール のロール間隙を形成する圧力ロールを備え、前記モールド及び圧力ロールの間の 前記ギャップ（Ｇ）は、前記ファスナーの前記ベースの前記厚み（ｔ_b）を定め るように約０．００３インチより小さい。別の場合において、前記対向する部材 は押し出し成形機ノズルの表面を備え、前記表面は、前記ファスナーの前記ベー スの前記厚み（ｔ_b）を定めるように約０．００３インチより小さなギャップ（ Ｇ）で前記モールドロールから保持される。別の場合においては、前記対向する 部材は、前記板で、押し出し成形機と関連付けられた射出モールドを定める。 上記のいずれの場合においても、前記ファスナー形成モールドキャビティーを 定める表面は、約７５マイクロインチ、多くの場合においては約６０マイクロイ ンチよりも小さいの表面粗さをもつ。 モールド板のモールドキャビティー及びエッジ表面は、好適に上記のいずれか の技術、つまり特別のマスキング補正を用いた光化学的技術又は金属機械加工を 含むその他の技術による形成後、キャビティーの重要な特徴の形状に損傷を与え ることなく、モールドキャビティーからバリを効率よく取り除くと認められる軽 い化学的エッチングによって形成される。 本発明の別の重要な側面は、ループ要素に係合するフック要素であって、前記 フック要素は、ベースと、前記ベースと一体にモールディングされた非常に多数 のループ係合フックとを備え、前記ベースは前記プラスチック樹脂を備え、約０ ．００３インチよりも小さく、多くの場合好適に０．００２インチより小さな厚 み（ｔ_b）をもつことを特徴とする。好適な場合においては、前記フック部品は 熱可塑性物質でモールディングされる。 上記においても説明されたとおり、タッチファスナーの重要な形態の特徴は、 （ａ）前記わん曲部分は、前記わん曲の延長方向において、実質的に位置され、 約３０度より小さな開先角度（α_x、_y）を定め、（ｂ）前記わん曲部分の中立軸 は、前記わん曲先端において前記ベースに向かって実質的に直接的に下に向けら れ、（ｃ）前記わん曲部分の前記内側表面の曲率は、前記先端から前記頂点へ半 径方向で減少し、（ｄ）前記フック捕獲部分の前記頂点は、前記わん曲部分の前 記先端よりも前記ステム又はペデスタルに近く横方向に位置する。本発明のこの 側面の好適な形態は、以下の特徴を有する。 前記ループ捕獲領域の前記頂点は、前記わん曲の一番外の部分から前記ステム 又はペデスタルまでの横方向の距離（δ₂）の、３分の２より大きな、好ましく は４分の３より大きな距離（δ₁）だけ前記わん曲部分の先端から離れている。 本発明のこの側面の好適な形態は、以下の特徴を有する。 前記わん曲部分の延在方向の面の外の前記わん曲部分の厚みが、前記わん曲部 分の先端に向かって段々と細くなり、狭くなり、好適には、先端部分は、横断方 向形状において、実質的に尖らせされ、約３０度より小さな開先角度（α_z1）を 定め、及び前記ベースに向かって実質的下向きに直接的に向けられる。 場合によっては、横断方向形状において、前記わん曲部分は、まっすぐな１つ の面と、凸型の１つの面をもち、又は前記わん曲部分は、反対側を向く凸型の２ つの面をもつ。各場合において、凸型の面は、前記中立軸に対して垂直にとられ る断面が前記軸において比較的厚く、前記わん曲の前記上側及び下側のエッジに 向かってより薄くなるよう、わん曲している。 前記先端の近傍において前記わん曲部分の前記内側表面が前記ベースへの垂直 線に角度（ψ₁）を定め、前記わん曲部分の前記内側の表面が、前記先端から前 記 頂点へ、前記ベースへの垂直線に全部の傾斜角度（ψ）を定める。 上記の実施形態において、好適に、前記わん曲部の断面の領域は、前記わん曲 部分の前記中立軸に垂直な面において、前記先端から前記中立軸に沿って距離の 関数のように実質的に直線的に増加し、前記わん曲部の前記上側の表面は実質的 にクサビ形状のものである。場合によっては前記くさび形状は、前記わん曲部分 の平らな面及び前記わん曲部分の対向的に向けられた凸型の面の交点により定め られ、別の場合においては、前記くさび形状は、前記わん曲部分の２つの対向的 に向けられている凸型の面の交点により定められる。 更に好適な形態においては、前記わん曲部分の前記内側表面は実質的に楕円形 状をしたものであり、前記楕円の主軸は、前記ベースへの垂直線に対して約１０ 度より大きく、かつ約３０度より小さい角度を形成する。 多くの場合において、好適に、モールディングされたフックは、固定されたモ ールドにおいてモールディングされることが可能な形状であり、前記モールドの 開けたり動かしたりする部品なしに前記キャビティーから前記フックを引っ張る ことによりそこから離すことを特徴とする。 本発明のその他の側面は、モールディングされたファスナーフックが非常に小 さなフック（例えば約０．０２５インチより低いもの）を有することによって、 低いループ又は安価の素材からなる繊維とより良く係合することができるという 実現に関連するものである。その理由は、ファスナーの各フックがループ又は繊 維と係合する可能性が増すからである。 高い締結効果を呈する態様においてこの目的を実現するためには、矛盾すると 思われる妨害的な素因が多数ある。フック部材がより小さく、より薄くなると共 に、より可撓性が増す。これによって、わずかな負荷によってもフックが、その 相手布から分離する傾向が大きくなる。通常は、このように小さいフック部材が 明確なわん曲、つまり下にたれる先端部を有し、これによって相手布のループ又 は繊維に引っかかり、これを保持することが促進されることが重要である。さら に、フックのわん曲が非常に小さな変位容積を有し、これによってループ又は繊 維係合を可能とするための低いロフト布に充分に浸透することができることも重 要である。わん曲による変位容積は、以下に定義するが、１．０×１０^-6立方イ ンチより少なく、好適には約０．５×１０^-5立方インチ以下であることが望まし い。もちろん、ファスナー全体の引き剥がし強さ及びせん断強さが使用条件下で 要求されている強さを満たすこともまた重要である。よって、フック及びループ は、係合を維持するために充分な強さを有しなければならないが、同時に、フッ ク又はループを破壊することなく分離するために充分な可撓性も有しなければな らない。 高性能フックを製造するための好適な公知の技術は、可動性の部品を有しない モールドを用いることであったが、ここで対象の寸法のフックは、かかる従来技 術によって得ることが特に困難である。 本発明は、フックその他の製品を製造するための改良モールド及び技術、改良 されたモールド製造技術、及び改良製品を提供する。 本発明の一つの側面においては、効果的にモールディングされた０．０２０イ ンチより低いフック部材であり、わん曲部と係合する有効なループ又は繊維及び １．０×１０^-6立方インチよりも小さい変位容積、好適には約０．５×１０^-6立 方インチ以下の変位容積を有するフック部材（かかるフックは以下時々マイクロ フックという）が、フックを形成するモールドキャビティーに特別の形状パラメ ータを使用することにより高速度及び安価で確実に製造できることが認められた 。 従来のモールドキャビティーは、比較的短いベース又はペデスタル、比較的伸 長したステム部及びわん曲部又は戻り部からなるフック形状を定める。これに代 わって、先が細くなったわん曲部が、直接結合されるペデスタル部によって基本 的に定められるモールドキャビティー形状の使用により有効なマイクロフックを 形成することができることが認められた。 好適なマイクロフック用のモールドキャビティーにおいては、ベースの幅及び 手―パー率も重要である。好適には、ベースの幅は少なくとも全体のフックの高 さの少なくとも約１００％であり、より好適には少なくとも約１１０％以上であ る。好適には、フックのキャビティーの、ベースからフックキャビティーの高さ の少なくとも半分のレベルまでのテーパー率（フック軸に沿って、距離に対する 幅の変化率）は、０．６より大きく、１までであり、より好適には０．８より大 きく、１までであり、最適には１．０より大きく、１．０までである。 上記の種類の好適な形状においては、ペデスタルキャビティーは、フックのベ ースから中間部までの間において、わん曲部のテーパーよりも大きなテーパーを 有する。ペデスタルテーパーとしては、わん曲部のテーパーの４倍を超え、好適 には５倍を超えるペデスタルテーパーが用いられる。好適な実施例においては、 モールドキャビティーの形状の横側は直面であり互いに近づく側面の投影は、頂 点で４０°以上、好適には少なくとも５０°及び本好適な実施例においては６０ °の角度で交差する。 かかるモールド構造によってその寸法のわりには強さがあるフックを製造可能 とし、高いフック密度を達成可能とする。 かかるモールド構造によっても、フックのモールディングされたわん曲部が、 固定されたモールドキャビティーから取り除かれる間に変形し、急に拡大された 空間にさらされることによって、わん曲部の当初のモールディングされた形状に 回復するための空間を速やかに得ることが可能となる。 これらの新規のモールドキャビティーのパラメータを使用することによってマ イクロフックのモールディングにおいて特定の条件が回避され得ることが認めら れた。冷却モールドにおけるモールディングの直後においては、フックは、その 当初のモールディングされた状態についての記憶を有している。変形した後、わ ん曲部は当初の形態に戻る傾向がある。しかし、もしもフック部材が大きなわん 曲部を有する場合には、未だ温かく維持されかつ容易に変形する状態に維持され ない限り、固定されたモールドから取り除くことはできない。フック部材が取り 除かれる間に冷却される範囲で、フックが変形状態で固定され、デザインされた わん曲形状に充分に戻らない傾向がある。 これらの要因は、より大きな形態のフック部材のモールディングには存在して いたが、重大とは思われなかった。しかし、マイクロフックの場合は、これらの 要因がより重要となり得ることが認められた。その理由は、非常に小さいわん曲 部の先端において、露出された冷却表面の質量に対する比率が大幅に増すため、 布と係合するわん曲部が従来のより大きい形態のモールディングされたフック要 素よりも速く冷却され固定化する傾向があるからである。本発明により提供され る新規のモールドキャビティーのパラメータによって、変形した状態において固 定化してしまう度合いは低減される。その理由は、フック部材が変形条件にさら される相対的な時間が短縮されるからである。これによって、高性能のマイクロ フックの効率の良い製造が可能となる。上記モールド形状及び技術をもって製造 された製品は、フックの先端の形状の速やかな回復が重要でない場合においても 、別の長所を相持っていることが認められた。わん曲部が直接取り付けられるペ デスタルの幅が広いため、せん断負荷に対してかなりの強さを有する形状が提供 される。従って、フック列に対して直角なフック厚は従来の厚さである０．００ ８インチ以上を下回っても良く、好適にはフックは０．００６インチ以下の厚さ を有する。同様に、隣接したフック列の間の間隔は、約０．０１０インチ、好適 には０．００８インチ以下であっても良い。フック列の方向に直交する方向にお けるフックの分配の密度が、有利に１インチ約５０以上であり、好適には１イン チ約７０フック以上である。 フックが小さいことによって、フック列の方向に直交する方向におけるフック の分配の密度が、１インチ約２０以上であり、好適には１インチ約２５フック以 上であることが可能となる。 特に、エリア密度が１平方インチ１０００フックを超え、好適には１平方イン チ１５００フックを超える非常に有効なフック部材をモールディングすることが 可能となる。このようなエリア密度及び形状のフック部材は、多くの使用条件下 で要求される強さを満たす総合的な強さの効果を有しながらも、密接したフック によって提供される総合的な表面効果に起因する感触の柔らかいフック表面を提 供すると認められた。先端の好適な下方向への方向づけによって、この効果は促 進される。これら特徴それぞれによって、フック部材は皮膚に近い品目に関し便 利となる。 モールドが回転モールディングロールに設けられた場合には、本発明によるモ ールド形状により、多くの密接に配された高性能フック部材列を連続的な長さで 特に効率良く製造することが可能となる。 また、本発明は射出成形で使用される固定モールドにも有用である。マイクロ フック用モールドは、マイクロフック用のモールド形成に独特な長所を有する写 真化学的削り加工技術を使用して有利に形成することができる。この技術によっ て、極めて小さいフック（０．０１０インチよりも低い）の製造が可能となり、 あまりにも小さいため、「サブマイクロフック」と名づける。さらに、この技術に よって、モールドキャビティーの表面が非常に滑らかになる。極めて低いロフト （loft）素材で使用されるフックを製造する際に、特に有用である。場合によっ ては、レーザー機械加工、放電加工装置（ＥＤＭ）及びめっき技術も本発明の独 特の製品のためのモールドを形成するために用いることもできる。 本発明によるファスナー部材は、有利には、モールドキャビティーを定めるた めに複数の隣接した板において切り欠き又は開口部を整列させることによって、 モールドロール、又はモールド板の面と面を向かいあわせて組み合わせることに よって形成されるモールドの機械方向に対して各種の角度で有利に方向づけるこ とができる。 本発明の一つの側面によると、成形可能な樹脂から、非常に多数のフック状の 部材をシート又はストリップ状のベースに一体形成するモールドが提供される。 モールドは、モールドの表面にフック型のキャビティーを有し、かかるフック型 キャビティーの少なくとも多数が、テーパーしたペデスタルチャンバ及びわん曲 部チャンバを連続した態様にて有する。 好適な実施態様においては、ペデスタルチャンバのベースの幅は、大体フック 状キャビティーの高さよりも大きく、フック状キャビティーの半分の高さにおい て、フック上キャビティーの高さの半分と同等又はそれ以上の幅を有する。 本発明の重要な特徴は、ペデスタルチャンバのより低い部分は、わん曲部チャ ンバよりも大幅に幅が広く、その程度は、フック部材がキャビティーから完全に 取り除かれる前にキャビティーの形状をほぼ回復することができる空間があるほ どである。 特別の実施例においては、少なくとも多くのフック状のキャビティーの高さは 、約０．０１５インチよりも低く、より好適には０．０１０インチよりも低い。 特定の実施態様においては、モールドは、溶けた樹脂をキャビティーに運搬す るために、モールディングステーションにてモールドキャビティーの近傍におい て押し出し器と組み合わされる。 場合によっては、モールドキャビティーの充填を促進するために、溶けた樹脂 に圧力を加えるための手段が含まれる。モールドがモールドロールである場合に は、加圧手段には加圧ロールが含まれる。モールドがモールドロールである別の 場合においては、加圧手段には溶けた樹脂を加圧下で制限するためにロールに密 接に合わせられたノズル表面を含む。 いくつかの実施態様においては、少なくともいくつかの隣接した板がラミネー トされる。 好適には、フック状キャビティーの形状は写真化学的機械加工で製造される。 いくつかの主要な実施態様においては、フック状キャビティーのわん曲部チャ ンバは、板に対して角度を設けて設定される。別の場合においては、わん曲部チ ャンバは板に対して垂直である。 いくつかの応用においては、フック状キャビティーは、モールドロールの周り に螺旋状に配される。 本発明の別の側面によると、フック及びループ式タッチファスナーのモールデ ィングされたフックファスナー部材は、成形可能な、加熱素材を上記の方法に従 ってモールドの運搬する工程により形成される。 いくつかの実施態様において、モールディングされたフックファスナー部材は 、少なくとも３つの隣接した板における整列された切り欠きで形成された単一の フックキャビティーでモールディングされる。好適にはキャビティーは写真化学 的に削り加工された板で定められる。 好適には、モールディングされたフック部材の高さは約０．０２０インチより 低く、約０．００６インチよりも厚さが小さく、かつ１平方インチに少なくとも １２００のモールディングされたフック部材の密度にてシート状のベースに配さ れている。 いくつかの好適な実施態様においては、モールディングされたフック部材の変 位容積は、約０．５×１０^-6立方インチよりも少ない。 図面の簡単な説明 図１及び図１Ａは、モールドのキャビティーの側面図である。 図２及び図３は、それぞれ、フック部品の側面及び上面図である。 図２Ａ、２Ｂ、２Ｃ及び２Ｄは、それぞれ、フック部材の側面、端面、上面及 び斜視図である。 図４は、モールドロール及び圧力ロールを用いてフック部材を形成するシステ ムの系統図である。図４Ｄは、モールドロール及び押し出しロールを用いてフッ ク部材を形成するシステムの系統図である。 図４Ａは、分離されたモールドロールの斜視図である。図４Ｂは、モールドロ ールの表面の部分拡大図である。図４Ｃは、図的にモールドキャビティーの方向 を示す射出成形用モールドの斜視図である。 図５Ａ及び５Ｂは、それぞれ、機械方向に反対及び同じ方向に、モールドロー ル内のモールドキャビティーから離されるフック部材を示す一連の側面図である 。 図６は、いくつかの隣接する板により形成されるモールドキャビティーの切り 取り内部図である。 図７Ａ乃至７Ｋは、図的に示された、図６における板の部分側面図である。 図８Ａ及び８Ｂは、図的に示された、図６における板の部分側面図であり、切 り出された部分は曲面をもち、くさびがキャビティーの上部に形成されている。 図９Ａ及び９Ｂは、それぞれ、上部にくさびをもつフック部材の側面及び端面 図である。 図１０Ａは曲面をもつフック部材の側面図である。図１０Ｂ及び１０Ｃは図１ ０Ａに示されたフック部材の断面図である。 図１１Ａ及び１１Ｂは、機械方向に関してさまざまな方向をもつ複数のモール ドキャビティーを記述するモールドロールの断面の表面の図的な斜視図である。 図１２は、側面方向へ９０度動いたテーパーをもつフック部材の端面図である 。 図１３は円形の断面をもつフック部材の予想図である。図１３Ａ及び１３Ｂは 、図１３に示されたフック部材の断面図である。 図１４は、図１３のフック部材を形成するために使われるモールドキャビティ ーの平面図である。 図１５及び１６は、モールドキャビティー、及び光化学加工によるモールドキ ャビティーを形成するために使われるマスクの図である。図１５Ａは、光化学加 工により形成されたキャビティーの断面図である。 図１７Ａはマイクロフックの側面図である。図１７Ｂはサブ−マイクロフック の側面図である。図１７Ｃは、わん曲部が本質的に水平に延びているサブ−マイ クロフックの側面図である。 図１８はこの発明による二重フックの正面仰角方向の図である。 図１９及び１９Ａは、図１８のフックのわん曲部の末端部分の部分拡大図であ る。 図２０は、図２１によるフックの図１８における２０−２０線に沿って切断し た断面図である。 図２１、２１Ａ及び２１Ｂは、それぞれ、図１８のフックの第１、第２及び第 ３実施例の側面仰角方向の図である。 図２２は、交差平面延長部分をもつ二重フックの正面仰角方向の図である。 図２３は、図２２のフックの上面図である。 図２３Ａ、２３Ｂ及び２３Ｃは、それぞれ、１つ、３つ及び４つのわん曲部を 備える他の交差平面フックの上面図である。 図２４は、一連のモールド板と向かいあう部材の間の領域を見た、拡大部分切 り取り図である。 図２５は、モールドキャビティーをオーバーラップする異なる形状の配列をも つモールドの表面の拡大図である。 実施例 図１及び図1Aにおいて、本発明の好適実施例におけるモールドキャビティー１ の形状を示す。かかるモールドキャビティー１は、ペデスタル部、即ちチェンバ ーP及びわん曲部、即ちチェンバーCを定める。ペデスタル部の形状はベースの広 い三角形であり、その比較的まっすぐな側辺は、モールドキャビティーの上部付 近における頂点αで交差するように突出している。モールドキャビティーは、全 体の高さＨ及び半分の高さH/2を有する。 モールドキャビティーの形状は、フック部分の高さHよりも長いベース幅B_Wを 有し、このベース幅はモールドキャビティーの側辺の突出117及び118とモールド の底面110の交点で測定される。図示するように、ベース幅B_Wは、全体の高さ のおよそ110%である。 ペデスタル部は、モールドキャビティーの半分の高さ(H/2)で、フックの半分 の高さとほぼ等しい幅W_Pを有する。 ペデスタル部は、およそ60度の頂点角度αで、ベース(前後のフィレット121及 び122は無視する)から半分の高さの上に位置する１点に向かつて1.2の先細り率 で連続的に先が細くなっている。次に、モールドキャビティーの内面217は、わ ん曲部の下面を定めるべくわん曲し始め、モールドキャビティーの形状の裏面21 8は、さらに直線的に延びている。ペデスタル部は、正接Ｔが内面217に対して垂 直になる位置で終わる。図1Aにおいて、ペデスタルの高さH_Pは、フック部材の半 分の高さよりも高い。 モールドキャビティーのわん曲部は、ペデスタル部の先細り率よりも低い率で 、その先端まで間断なく徐々に細くなっている。図1Aの形状において、わん曲部 は、その先端部分が下に向かってペデスタル部の最上部の位置に到達するまでわ ん曲している。 図2、図2A、図2B、図2C、図2D及び図３は、本発明の好適実施例におけるタッ チファスナーのフック部品100を示す。フック部品は、シート型ベース10及びか かるシート型ベースから延びている一体的にモールドされた複数の平行列のフッ ク部材12から構成される。図示しないリップストップ・バンプ、即ちフック列の 間の隙間にある突起したベースの局部は、使用目的により、フック部材と一列に 、又はフック部材に対して斜めに用いることができる。 以下、対応する用語を用いて、モールドキャビティーから作製されるフック部 材の特徴を説明する。フック部材の、ベースの広い先細りされたペデスタル部13 は、ベース10と一体的に形成され、かつ、ベース10から上向きに延びている。ペ デスタルの側面の形状は、直線的な辺のピラミッド型である(図2A参照)。先細り されたわん曲部14は、ペデスタルと一体的に形成されている。わん曲部は、曲線 の軸15に沿ってペデスタルの最上部から先端15までアーチ形に曲がっている。先 端は、組み合わせる生地と係合するように成形されている。 わん曲部の幅は、その曲線の軸に対して直角に測定すると(例えば、図2Aの寸 法D)、ペデスタル部から先端へ間断なく減少する。 ペデスタル部の前面17及び背面18は、シート型ベースに対してそれぞれ相対的 な角度θ₁及びθ₂を形成し、それら角度は実質的に90度よりも大きい。好ま しくは、θ₁及びθ₂はそれぞれ約110ないし130度であり、さらに好ましくは約11 6ないし125度である。フックの形状の前面エッジ及び背面エッジが突出する時、 それらエッジは、好ましくは約40度以上の角度αで交差し、さらに好ましくは約 50度以上で交差し、最も好ましくは約60度以上で交差する。軸15は、ベースに対 して、好ましくは80度以上の角度φで交差し、さらに好ましくは約90度で交差す る。側面の形状を見た場合、両エッジが内側に傾くように、ペデスタル部を先端 の切れているベースが広いピラミッド形に形成すると、わん曲部14がペデスタル 部の形成されているモールドキャビティー部分を容易に通過(即ち、ペデスタル 部チェンバーを通過)できるため、フック部材をモールドキャビティー１から容 易に除去することが可能になる。さらに、ペデスタルベースの比較的広い幅によ り、各フック部材は、フック部材の相対的な薄さにも拘らず、比較的高いシアー 荷重にも耐えることができ、フック部材のさらなる高いクロス・ロー密度を得る ことが可能になる。比較的広いペデスタル部は、フック部材の屈曲に対する抵抗 を高めるので、ループをさらに強く締め付けることが可能になる。 不織のループ部材(直径0.001インチ及び高さが0.0005ないし0.0020インチ程度 のもの)に関連して使用される場合の重要な適用例では、フック部材は一般的に 随分小さい。フック部材12の高さ130は、好ましくは約0.020インチ以下であり、 マイクロフックにおいては、好ましくは0.0150インチ以下である。高さが0.015 インチのフックに好ましいペデスタル部ベースの幅19(即ち、フィレット21及び2 2を無視した、ペデスタルがベースと接する位置におけるベース10と平行に測定 されたペデスタルの幅)は、約0.010ないし0.025インチであり、現時点では、約0 .0170インチがもっとも好ましい。 図2Dにおいて、フック部材の押しのけ容積は、底面101、第１及び第２側面102 、第１及び第２端面103、104及び上面106を有する平行六面体によって定められ る。底面は、ベースに対して平行に、かつ先端に接触するように向いている。上 面はベースに対して平行であり、フック部材の最上部の位置に接触している。側 面は、フックの側面に位置する。第１端面104は、底面がフック部材の背面エッ ジ18と交差する点で、底面に対して直角である。第２端面103は、底面に対して 直角であり、わん曲の最も外側の部分に接触している。モールドキャビティーは 、わん曲の高さH_C、わん曲の幅W_C、及び厚さｔを有する。モールドキャビティー において形成されるフック部材のわん曲部の押しのけ容積DVは、H_C×W_C×ｔで計 算され る。フック部材の押しのけ容積は1.0×10^-6インチ³以下であり、好ましくは約0. 5×10^-6インチ³以下である。 図1Aにおいて、わん曲の突出、即ちわん曲部がペデスタルの上部から横向きに 突出している距離はW₁で示されており、わん曲の幅W_Cの40%よりも大きい。 この形状は、ペデスタルの高さP₁がペデスタルの高さH_Pの30%の高さよりも大 きいという好適な誓約を満たす。この場合、ペデスタルの幅W_Pはわん曲部の幅W_C と等しい。 形状の多数の有利な実施例は、0.020インチ以下の高さ及び0.5×10^-6インチ³ 以下の押しのけ容積を有するマイクロフックの実現に用いることができる。ある 特定の実施例では、全体の高さＨが0.015インチのフック部材が提供されている 。わん曲部の幅W_Cは0.013インチであり、高さH_Cは0.005インチ、厚さｔは0.006 インチ、そして押しのけ容積は0.4×10^-6インチ³である。 ファスナー要素100、即ちフックストリップは、フック部材を含め、参考のた めに本明細書に完全に組み入れているフィッシャー工程、米国特許第4,794,028 号を用いて有効的に形成される。この工程において、フック部材の列のためのモ ールドキャビティーは、対応する円盤型モールドプレートの周辺に形成され、か かるプレートは、フック部材の平らな側面を形成するスペーサープレートと交互 に積み重ねられ、フックストリップに強度を付加できるスペーサープレートには 増強構造のバンプが形成される。図３に示す好適実施例において、機械方向(即 ち、形成されるストリップが移動している方向)には、線で測った１インチにつ き24個のフック部材があることが好適である。フック部材は約0.008インチの距 離23で横方向(即ち、機械横断方向)に間隔を置いていることが好ましく、ペデス タル部は、線で測った約0.006インチの厚さ24を有することが好ましい。これに より、１インチにつき約71個のファスナー要素の機械方向における密度をもたら す。よって、１平方インチにつき約1700個のフック部材があることが好適である 。 図４に示すとおり、かかるモールドされたフック部材を成形する好適な方法は 、溶融樹脂を冷却されたモールドロール80と加圧ロール82の間に形成されたニッ プ内に押し出すことを必要とする。冷却されたモールドロールは、フック部材を 成形する構成のキャビティー１をその周辺に有し、冷却液を循環させる冷却溝83 をその長さに沿って有する。織布又は不織布などのバッキングシート201を、バ ッキングシート・ロール200からニップに供給してもよい。このバッキングシー トは、フック部材に係合するループを包含してもよい。結果として形成されたフ ァスナー要素は、バッキングシートに結合しているフック部材を含み、本来の積 層工程と称することができ、積層された(即ち、接着された)フック製品を提供す る。加圧ロールを使用する代わりに、圧力下において樹脂をモールドロール80の 表面に供給する押し出しヘッドＦが図4Dに示されている。ヘッドＦは、輪郭面48 0を有し、かかる輪郭面は、フック製品のベースを形成するためにロールの表面 から間隔を置いてある。 図4A及び図4Bにおいて、モールドロールは、冷却された中央バレル251の上に 備え付けられている連続した円盤型プレート、即ちリング250を備える。リング は、円柱面を形成すべく軸方向に加圧される。スペーサーリングは工具用リング の間に配置される。モールドキャビティーは、スペーサーリングの間にある工具 用リングの周辺に配置される。モールドキャビティー、及びスペーサーリングに おけるあらゆるバンプ又はその他の形成されたキャビティーは、特定の適用目的 に伴い、所望の位置関係にフック部材をベース上に配置するために、事前に定め られた位置関係に配置される。図示するとおり、モールドロールはリングで構成 される。また、その周辺にモールドを有し、かつ、プレートを通る冷却溝を有す る円形プレートを使用してもよい。 フック部材が反対方向を向いているので、半分の列のフック部材はファスナー 要素が移動する方向に向き、残り半分の列のフック部材はファスナー要素が移動 する反対の方向に向いている。図5Aは、フック部材12をモールドキャビティー１ から除去する連続図であり、移動方向の反対に向いているフック部材を、大きく 屈曲させずにモールドロールのモールドキャビティーから抜くことができる。し かしながら、図5Bに示すように、移動方向に向いているフック部材は、キャビテ ィーから押し出される時にモールドキャビティーのエッジの周囲を屈曲しなけれ ばならない。これによりフック部材は多少変形し、移動方向に向いているフック 部材に比べて、ベースシートからより高く、かつ、さらに若干急勾配の角度で延 びている。フック部材が非常に小さいために、従来のフック部材は変形した状態 で固まる傾向があった。しかしながら、本発明のフック型キャビティーは、フッ ク部材が完全にキャビティーから除去される前に、わん曲がキャビティーの形状 に戻るための十分なスペースを提供することにより、フックが変形した状態で固 まる傾向の低下を可能にした。 二組のフック部材をさらに同形にするには、フック部材をノックダウンローラ 86の下に通してもよい。かかるノックダウンローラの間隔は、巻付きローラと相 対的であり、調整可能である。より高い又はより急勾配なフック部材を、シート 型ベースと相対的に、反対方向に向いているフック部材の位置に押し戻すために 、ノックダウンローラを用いることができる。ノックダウンローラ86は、フック 部材がキャビティーから除去される位置の近くに配置されている。これは、フッ ク部材がまだ多少やわらかいので、ノックダウンローラの下を通過する時に永久 的に変形可能にし、新しい形状を維持するためである。 モールドキャビティー１は、モールドロール80の周辺に配置されており、モー ルド可能な樹脂は、ニップにおいてモールドロールの表面に供給される。モール ド可能な樹脂が多くの方法でモールドキャビティーに供給できることは有効的で ある。例えば、モールド可能な樹脂を直接押し出し成形機からモールドロールに 供給してもよい。樹脂は、モールドロールの表面に沿って移動した後、加圧ロー ラによってモールドキャビティーの中に押し出される。その他の場合において、 押し出し成形機は、ロールの表面に対して加圧しながら押し出すために備え付け られており、モールドキャビティーを樹脂で埋めるための、押し出された樹脂に 十分な加圧を与えているロールと一致するノズルの表面の拡張部分を有する。 モールド可能な樹脂をモールドキャビティーに供給するその他の方法を用いて もよい。例えば、モールドキャビティーの方向の概要を示す注入モールドの透視 図である図4Cにおいて、モールド可能な樹脂は、注入モールド150の上に配置さ れているモールドキャビティー１に注入される。これにより、ファスナー要素は 注入モールディングによって形成される。注入モールドは、連続したプレート15 1からなり、かかるプレートはモールドキャビティーを有する平面(又は曲面)を 作り出すために対向して配置されている。モールドキャビティーは、一つ又は複 数のプレートから形成することができる。モールディング後、モールド全体が開 き、モールドされた部分が除去されると共にフックがモールドキャビティーから 除去され、モールド全体が次の注入サイクルのために閉じる。注入モールディン グは、フック部材を硬いバッキングの上に直接形成するために用いることができ 、かかる硬いバッキングは、別の部分に取り付けることができる。注入モールデ ィングは、後のフック部材とある部分の取り付けを回避すべく、フック部材をか かる部分と一体的に形成するために用いてもよい。 モールド可能な樹脂は、ファスナー要素の適用目的に応じて、いずれのプラス チック材料でもよい。今日は、ポリプロピレンが好適である。ナイロン、ポリエ ステル、ポリエチレン、プロピレン、エチレン及びその共重合体、又はその他の 熱塑性の樹脂も容易に用いることができる。 その他の重要な側面として、本発明は、モールドキャビティーを定めるモール ドプレートを３個以上有する製品の製造に関連する。この技術は機械横断方向の ロールモールド工程によりフックを形成する場合、又は固定モールドの組立プレ ートの平面を横切って延びるフックを形成する場合に特に有益である。これらの プレートは好適には特殊な写真化学的削り加工技術により形成する。あるいは、 プレートを形成するのにEDM技術、レーザー削り加工技術又はその他の技術を用 いてもよい。 例えば、図６はモールドロールを図4Aの半径平面6-6をとって示した切欠図で ある。モールドロールの機械方向を横切って延びるモールドキャビティーを形成 するために、写真化学的削り加工技術、又はレーザー削り加工技術等のその他の 高精度形成技術を用いる。図に示すとおり、モールドキャビティーはフックの形 をしている。しかしながら、別のファスナー製品を形成すること、又は別の機能 を実施する要素を形成することを望む場合には別の形を採用してもよい。 図６では、モールドキャビティーはロールの軸上に向かい合って組み立てられ る複数の積層円盤型プレートからなり、鋳造ロールの表面110を定める。連続す る各プレートにおいて除去される素材の量は、所望のモールドキャビティーの形 状から切り取られる切片次第でさまざまであり、その結果各プレートではキャビ ティーの一部しか形成されない。典型的にはキャビティーの一部は一つのプレー トの開口を通じて形成され、当該プレートのそれぞれの側面にはプレートの少な くとも厚みの一部に相当するキャビティー・セクションがある。 図６に示すとおり、プレートはすべて同一の厚みを有する。しかしながら、本 発明では、好適実施例のいくつかにおいては、意図するフックの適用例、所望の 形状、形成される特徴部分の密度次第でプレートは異なる厚みを有する。特定の 実施例では、異なる厚みを有するプレートを使用することによって、必要なモー ルドキャビティーの数がより少なくなるためより経済的な製造が可能となる。さ らに、別の場合で異なる厚みを有するプレートを使用することによって、モール ド形状を効率的に定めること、又は極めて小さい半径を有するカーブした表面及 び/もしくはより円滑な移動実現することが可能となる。重要な場合には、特徴 部分のカーブの半径が小さくなるにつれ、表面をより良好に定めるためにより薄 いプレートを用いる。 小型のフックを形成する場合には、プレートの厚みは0.003又は0.004インチ以 下でなければならない。本発明によれば、非常に薄いプレートを特殊な特徴部分 の形成に用いるために、固定モールド又はロールモールドを形成する組み立ての 前に、一又はそれ以上の薄くて繊細なプレートを積み重ね、冷却したバレルで歪 む危険なしにすぐに組み立てることができるような、より丈夫なマスター・プレ ートを形成する。プレートは、ろう付け、高熱、耐久性接着剤その他の手段によ り積み重ねる（接着する）ことができる。 図６に戻り、例えばプレートhでは、キャビティー・セクションはプレートの 厚み全体に亘ってエリア308及び309に延びる。プレートｋでは、プレートの厚み のうち部314に延びるに過ぎず、これによりモールドキャビティーの先端が定め られる。 この手法では、それぞれのプレートは隣り合ったプレートと通常異なり、モー ルドキャビティーはプレートを重ねあわせることによって形成される。こうして 、プレート横断方向のフック部材を形成することができる(ロールモールドの場 合には機械方向を横切って形成する)。 この技術により平坦な表面を有するフック部材を製造することができる。しか しながら、好適にはフック部材はその底面から先端までの一部もしくは全部の部 位が丸みをつけた表面を有するように製造する。例えば、フック上部の表面は１ 点に向かって先が細くなるように作ることによりフック上部にくさび形の効果を 与え、組み合わせる生地の面に上部を挿入しやすくする。 図7Aないし7Kには、図６のリングａないしｋに対応する一連の切欠リングセク ションを示す。リングａでは、外側エッジの小さなセクション300を除去し、フ ック400の背面部分をなす。次のリングｂは、フックの次の背面部分をなすモー ルドキャビティー・セクション301を有する。フック背面の対応部分を形成す るため、リングhまでのキャビティーは次第に高くなる リングhでは、キャビティー・セクション308は高さが低くなったフックのペデ スタルの一部を形成し、フックの反対側への移動を示す。キャビティー・セクシ ョン309はわん曲上部が開始する部分を形成する。次のリングｉでは、キャビテ ィー・セクション310は低くなり、ペデスタルが短くなっていることを示し、キ ャビティー・セクション311では下方向に進むわん曲部分を形成する。リングｊ では、キャビティー・セクション312はペデスタルの最後のセクションであり、 キャビティー・セクション313はわん曲部の先端に近づく。そして、リングｋで は、キャビティー・セクション314はフックの実際の先端を形成する。リングｋ により形成されるペデスタル部分はないため、このプレートにはキャビティー・ セクションが１つしかない。 上記の技術により、選定したエリア、特にセクションh、i、j、kを最適な形状 とすることができる。このように、図8A及び図8Bにはモールドキャビティーを形 成するための別の方法が示すが、これは本発明の別の側面によれば、写真技術で 削ることにより実現される。図７のキャビティー・セクション300ないし314は、 まっすぐな側面を有し、平坦な側面を有するフック部材が製造される。写真技術 的削り加工に固有の傾向としてカーブした側面が形成されるため、平坦な側面の 代わりにカーブした側面を有するフック部材（図8A及び8B）が作られる。わん曲 部がプレートH'内に近づくにつれ、キャビティー・セクション309'はカーブした 側面を有するばかりではなく、くさび形のわん曲部を製造するための点を上部に 有する。 図9A及び9Bには、図8Bに図示するキャビティー・セクション309'によって形成 された、わん曲部の上部がくさび形であるフックが示される。フック部材の上部 は組み合わせる織物の繊維又はフィラメントに分け入るためにこのように２側面 のくさび形効果を有し、フック部材は表面を貫通した後にループ又は繊維とより 良好に係合することができる。 図10A、10B及び10Cには、写真化学的削り加工によりフック形状を１つのリン グにして、削り加工を施したリングと平坦なリングによりキャビティーを定めて 形成したフック部材が示される。フック部材の一方の側面はカーブしており、他 方の側面は平坦である。その結果、フック部材上部に１側面のくさび形が形成さ れ、ループをより良好に貫通することができる。 フックにカーブした表面を設け、上部のくさび形、又は摩耗することのない滑 らかな表面を形成するという上記の技術は、所望によりプレート方向（ロールモ ールドでは機械方向）又はプレートを横切って（ロールモールドでは機械横断方 向に）延びるフックの形成に適用することができる。 モールドロールの機械横断方向にフック部材を並べるというやり方ででフック 部材を形成することの利点は衣料品の製造に活かされる。従来のフック形テープ は、フックの向きを最適な方向に向けることなく使用されている。これらの場合 では、機械横断方向でフックのモールディングを行いテープ上のフックの先端部 を最適な向きに向けることにより、ループもしくは繊維中への係合が最適となる 。 図６ないし８に分割して説明する技術は、ファスナーの様々な使用状況に合う よう、製品の長さにより異なる様々なサイズ及び形状のフックの製造を有利に可 能とする。また、フックのサイズ及び形状も図10に示すツーリングの円周によっ て異なる。また、好適な状況では、フックのサイズは機械方向とともに変わって くる。所定のパターンに従い両方向に延び、互いに点在するような様々なサイズ のフックを製造することができる。いくつかの実施例では、連続パターンにおい て、隣接するフック同士が両方向で互いに90度をなす。また、所定のパターンに おいては、製品が向きに敏感になる度合いを減らすため、機械方向のフックは機 械横断方向のフックへと変えられる。 このような技術を用いることにより、本発明ではさらにフックを機械横断方向 及び機械方向に対して角度をもつように、すなわちらせん形又は斜めの構成で動 くようにして、フック部材の突起部が機械横断方向及び機械方向の両方に延びる ようにする。例えば、特定の実施形態では、フックが機械方向に対して45度で延 びるようリングを形成する。モールドロール表面の１セクションの斜視図である 図11A及び11Bでは、モールドキャビティーの位置及び向きを示し、これらの様々 な向きを概略的に説明する。固定モールドでも類似の向き（例えば、プレートと 同一もしくはプレートを横断する向き）が得られる。 したがって、本技術は、モールドロールの機械方向に対して様々な向き及びパ ターンを有するフック（複数のわん曲部を有するフックを含む）の実用的製造を 可能とする。本明細書中で説明する技術により、やしの木型フック(先端を２つ 有するフック)、３股フック(先端を３つ有するフック)、４股フック（先端を４ つ有するフック）の製造が可能となる。 次に、図６に示すモールディング動作を説明する。図６に示す形状は図１の形 状と同じであり、機械方向に対して90度回転させたものである。 ペデスタルベースの幅は広く、上記で説明したとおり、フックは、歪みを減ら す目的でペデスタルキャビティーから抜く前にデモールディングしてもとの形に 戻すことができる。この設計の別の特徴として、幅の広いペデスタルは機械方向 にも提供される。これにより、わん曲部方向及びわん曲部に90度の方向の両方で 幅の広いペデスタルを効果的に製造することができ、４辺すべてが内向きに先細 りする真のピラミッド型ペデスタルが効果的に形成される。 図12は図８のセクション・キャビティーを用いたフック部材モールドの端面図 であるが、図12では形状方向に対して90度で先が細くなっている(端面図参照)。 いくつかの有利な場合において、テーパー率は0.6ないし１から0.8ないし１以上 である。いくつかの有利な場合には、端面図のテーパーは側面形状のテーパーに 適合し、約1.2ないし１である。この結果、極めて頑丈なペデスタルが提供され 、丈夫でしかもしっかりと据え付けられるため、フック部材を良好に使用するこ とができる。言うまでもなく、本発明により他の形状も可能となる。 図12に示すテーパー部分によってもフックはたやすくデモールドされる。本発 明では、ペデスタルのテーパーは選択可能であり、機械横断方向フックのデモー ルディングが同時に行われ、デモールディングが進行するにつれてフック部材の わん曲部をモールドした形状に戻すための大きなペデスタルキャビティーが提供 され、全体の高さからみると極めて堅固なフックを提供することができる。 この技術は、機械方向及び機械横断方向のいずれにもテーパー部分を有するペ デスタルの製造を可能とするほか、カーブした表面を導入し、図13、13A、13B及 び14に示す円錐形のモールディング後のペデスタルをつくるためにも用いられる 。このような円錐形により、丈夫で、しかも重要な場合に鋭い角又は平坦な表面 のために起こり得る摩耗を防ぐような滑らかな表面のフックが提供される。 フック部材の丸くした表面は、鋭い角に比べ、特定の状況では疲労構造の可能 性を減らす。これらのフックは鋭い角を有さないため、それほどすぐには摩耗せ ず、非係合時にはもとの形に戻すことができる。また、丸くしたフックにおいて は、摩耗するまでにより多いサイクル数で締めたり外したりすることが可能とな る。 従来の方向及び機械横断方向の上記フック（又は次に説明するサブミクロ・フ ック）を数多く製造する上で、特殊な写真化学的削り加工技術が新規に利用され る。 図６に示すフック形状の製造において、本発明のこの側面では、写真化学的削 り加工技術を用いる。あるプレートについて、モールドキャビティー又はキャビ ティー・セクションを形成するための平坦なシートストックを１つ選ぶ。モール ドロールの場合、シートストックはモールドロール部品の円盤を形成するための サイズにする。素材は17−7PHステンレス鋼その他の適切な金属でよい。感光性 媒介、すなわちフォトレジスト素材をプレート全体に塗布し、補整マスクを通し て照明源（例えば、光）にさらし、モールドキャビティーを形成するために金属 を除去したい箇所のフォトレジストを除去するようにする。マスクは所定量の光 を遮蔽し、フォトレジスト素材は所定の光パターンにさらされる。マスクは光源 とフォトレジスト素材の間に置く。特にマスクはフォトレジスト素材に直接取り 付けてもよい。 現在、フォトレジスト素材は好適にはポジのフォトレジスト素材とされる。光 にさらした場合、ポジのフォトレジスト素材はプレート上に溜まる。続いて、光 にさらさなかったフォトレジスト素材の残りの部分が除去される。別の方法とし て、ネガのフォトレジスト素材を使用することができる。光にさらした場合、ネ ガのフォトレジスト素材は除去される部分である。光にさらさなかったフォトレ ジスト素材の残りの部分はプレート上に残る。 図15では、実線で示す所望のフック型キャビティーの形状に重ねて、マスクを 点線で示す。点線内が除去されるべきフォトレジスト部分である。フォトレジス トは、光にさらした後に洗い流し、アートワークのパターンを露出させる。金属 シートを機械に置き、フォトレジスト素材で覆われていない金属はエッチング液 の作用により除去される。写真化学的技術によって削る従来のものと同様に、ス プレー式のエッチング液（例えば、酸）を用いる。削り加工後には、フォトレジ スト層で覆われた金属プレート部分が残る。 図15では、領域AないしGによりキャビティー形状の様々な部分、並びに図面上 では補整マスクの様々な部分が定められる。いくつかの領域では、補整マスクの 点線と所望のキャビティーのエッジは概して対応するが、その他の部分では対応 しない。 直線領域（例えば、図15の領域B）では、補整マスクのエッジは概して所望の キャビティー形状の直線に対応する(削る深さが浅いほどより密接に対応する)。 しかしながら、カーブした領域では、マスクは所望のキャビティー形状からより 大きく外れる。カーブがきついほど、マスクと所望のキャビティー形状の差が大 きくなる。所望のキャビティーエッジが凸状であるエリアで補整すると、カーブ が凹状である部分における補整とは逆の効果を有する。概して、A等の凸状エッ ジにエッチングを施すためには、まっすぐなエッジに比べてキャビティーの円周 の長さのためにエッチング液の作用が比較的濃縮されるため、マスクのサイズを キャビティに対して小さくして補整する。C等の凹状エッジではマスクのアート ワークを拡大して逆の方法で補整する。図15の領域Eの表面は領域Aよりもさらに 凸状である（すなわち、半径がより小さい）ためより大きな補整を行い、マスク が定めるキャビティーのサイズをさらに小さいものとする。 補整マスクのアートワークにより領域D及びEにおいて点が定められる。写真化 学的削り加工には、鋭い角を丸くする傾向がある。この場合には、丸みをつけた 小さな先端形状が望ましいため、補整アートワークは鋭い点へと到達する。領域 Fは領域Bと同様に直線であり、領域Gは領域Aに対応する。このように、この例で は、フックのカーブの全領域のためのアートワーク形状が最終的なフックキャビ ティー形状とは異なる。 図15Aはエッチング液作用後の金属の断面図であり、まっすぐな面よりもカー ブした面を製造するという写真技術的削り加工の傾向を利用している。これによ り、丸みをつけた望ましい形状が特にフック上部エッジにおいて形成される。丸 みをつけた形状は、平坦な表面に比べ、組み合わせる織物の表面をよりたやすく 貫通できる表面を提供する。また、重要な場合において、削られたプレートの表 面の、自然な丸みをつけた形状は、隣接する数個のプレートに亘って延びる滑ら かなカーブを作るために利用される。 アートワークのための特定の補整技術、フォトレジスト素材及びエッチング液 は、写真技術機械加工の分野で周知のとおり、さらされる特定の金属、金属除去 の深さ、その他の条件により選定する。工程の具体的な詳細については、製造業 エンジニア協会（Society of Manufacturing Engineers）の1976年発行のR.J.ベ ネット（Dr.R.J.Bennett）著「写真化学的機械加工の基礎並びに３つの固有な適 用例(“Photo-Chemical Machining Fundamentals With Three Unique Applicati ons”)」と題する技術論文、並びに「写真化学的機械加工及びその利用法(“Wha t is Photo Chemical Machining Process and What Can It Do For You?”)」と 題する、写真化学機械研究所（Photo Chemical Machine Institute）の刊行物弟 PCMI 1000号(publication no．PCMI 1000)、並びに「1985年12月２日、３日開催 の非伝統的機械工学学会議事録(“Nontraditional Machining Conference Proce edings of the Conference Held December 2 and 3，1985”)」と題する、メデ ィカット リサーチ アソシエーツ インク（Medicut Research Associates，Inc. ）及び研磨工学学会（Abrasive Engineering Society）協賛のカルバイト・機械 工学学会（Society of Carbide and Tool Engineers）の学会議事録、並びにこ れらの論文中で引用される参考文献を参照のこと。特に引用した上記論文は参考 のために本明細書に組み込む。 図16は別の補整マスクを示す図であり、製造される部位に滑らかで小さな半径 表面を形成するためにまっすぐな線と鋭い角が用いられている。アートワークは 先端近傍の小さな四角として形づくられ、一つのカーブの滑らかな表面が反対側 のカーブの滑らかな表面へと移る。 プレート上に所望の形状を獲得するために様々な技術が用いられる。例えば、 各プレートに延びるキャビティー又はキャビティー・セクションを製造するため に、プレートは好適には両側から機械加工し、削られた表面の総凹部分を減らし 、所望の特定の状況では全体を凸状表面とする。いくつかの有利な場合において は、プレートの側面は異なる時間エッチング液にさらすことにより、プレートの 反対 側で異なる形状を形成する。エッチング液はエッチングを施す表面にスプレーす るか、又は局部までより効果を有するようにこれを流す。 図17Bでは、図2Aないし2Dのフック要素の全体の高さは0.008インチである。先 端表面半径はおよそ0.008インチである。このフックは、比較のため、高さ0.015 インチである既述のマイクロフックの横に並べて図17Aで図示する。図17Bのマイ クロフックは高さが0.010インチ朱満であるため、「サブ・マイクロフック」と 呼ぶ。写真科学的削り加工により、プレート側面に0.003ないし0.005インチの深 さで様々な場合に有利に形成されている。図17Cのフック要素は、同様の構成を 有するが、わん曲部の突起は17Bのものほど大きくなく、またわん曲上部が水平 方向に延びることが不可欠である。この形状は、状況に適した押しのけ容積及び フック形状に関する、様々なトレードオフを表す。図17Cのフック部材の押しの け容積は図17Bのものよりも大きいが、それは先端の下向きの突起が省かれるた めである。この形態のフックは、繊維が素材にしっかりと結びついて小さなロフ トとなるような不織布等において有益とみなされる。反対方向を向くフック要素 の列と密接な関係で用いられるときには、図17Cのフックは特定の場合には効果 的な係合手段となる。 写真化学的削り加工により、ループと係合するフック及びファスナー全体につ いて形状及び能力の点でより重要な改良が得られる。 例えば、図18では、やしの木型フック400の共通のステム404から２つのわん曲 部が延びており、それぞれのわん曲部はわん曲部の最も外側のエッジ上の尖った 遠位の先端406まで延びており、ループに係合し、ループを留める特徴を高める ようなその他の特徴を有する。図18の点線407は、一方のわん曲部402の中立軸を 示す。 わん曲部分の先端406の鋭さによってループとの係合が高められ、図19ではx、 y形状、図21の端面図では平坦な側面を有するフック、図21Aではｚ方向に左右対 称なフックとして図示される。先端406は先端半径が約0.001インチであり、わん 曲部402の側面は図19A、図21、図21Aにそれぞれ示すα_x1y1、α_z1、α_z1'という 鋭角の開先角度をなす。鋭い先端により、係合可能なループとループ状ファスナ ー部材の残りのループの塊との間を貫通することが可能となり、ステム404と わん曲部先端406の間のループ捕獲エリア408内でループと係合する。フックがフ ックの真上からループ捕獲エリアから近づくループと係合することができるよう 、わん曲部分402の横方向の最も外側のエッジ410の先端の極めて近くに先端406 を置くことが重要である。フックファスナー部材の個々のフックのループ係合性 を改善することにより、フック列の係合率、すなわちある時間内にフック列がル ープに係合する総パーセンテージが高くなる。そして、係合率がより高くなるこ とにより、ファスナー性能は概してより良くなる。 当初のループ係合が良好となるよう先端406を上記のとおり構成し、位置させ ることにより、先端の断面は小さくなる。このことにより、先端に高い可撓性が 得られ、ファスナー部材の組み合わせ動作時に先端はループ繊維の中で「うごき まわり」、ループ係合の可能性がさらに高くなる。このような可撓性にもかかわ らず、わん曲部はフックがループと一旦係合した後にはループを留めることがで きるような形状を有する。このことは、ファスナークロージャーに応力を加えた 場合に、係合ループを充分に解放するためにわん曲部が変形し当該クロージャー が分離しがちであるような適用例において特に重要である。 本実施形態のいくつかの構造的な特徴はわん曲部分402のループ留保性を高め る。例えば、わん曲部の内側表面412（先端406から頂点414もしくはわん曲部の 最も高い点までの表面）は、ファスナーのベースに対して急勾配とする。このこ とは、A点（図19Aでは先端406のすぐ内側に位置する）の当初係合ループをステ ム402、すなわち曲げ強度がより大きいC点（図19A）等のわん曲部分404に向けて 移動させる助けとなる。表面412の勾配度の基準としては、先端406に正接し（ta ngent）頂点414を通って延びる線416が、先端を通りファスナーのベース平面に 対して垂直である線418に対して約45度の角度ψを定める。表面412もまた上向き に凹状であり、先端直近のわん曲部下側側面をさらに急勾配としており、そのた めに先端半径部直近の表面412に対して正接する線420が、線418に対してわずか2 5度の角度ψ₁を定める。わん曲部の内側表面（412）は好適にはだ円形とし、主 軸419がベース垂線に対して30度を超えない角度α_eを有するだ円形によって定め られる。 フック及びループファスナーの係合が一般的に失われるのは、組み合わせた部 品の間に当該部品のベース平面に対してほぼ垂直方向に応力が加えられる場合で ある。このような応力が加えられると、先端と係合したループ421は、加えられ た荷重によって急勾配な表面412に沿って上へと移動し頂点414に達し、わん曲部 先端に大きな応力を加えることはない。頂点414の係合ループからステム404まで の横方向距離δ₁は短く、ステム404からわん曲部の横方向の最も外側のエッジ41 0までの横方向距離δ₂の約25％に過ぎない。このように、係合したループを頂点 414へと進ませることにより、モメント・アームが短いためにループはわん曲部4 02において折り曲げモメントを誘発しがちな典型的な荷重がある場合によりよく 留まる。頂点414におけるわん曲部分縦セクションの厚みｔ_v'は、先端近くのわ ん曲部の断面に比べて比較的大きく、ｔ_vは距離δ₂の約65％である。フックのわ ん曲部分は、そのセクションの厚みが大きいことにより、「わん曲をなくす処理 」(フック平面が折り曲げられることにより先端406がファスナーのベースを離れ 、わん曲部の下側が開くこと)によく耐える。 図19Aに示すとおり、ループ421を係合及び留保するときに、わん曲部402の構 造的特徴は、ファスナーのベースに対して直角方向（垂直）に基準荷重をかけた 場合に、ループが係合から外れないよう確保する助けとなる。点Aでは、ループ4 21がわん曲部402に加える垂直方向の荷重は表面412に対して実質的に平行であり 、その結果フックに係合するループによって非常に軽い通常の荷重が加えられる 。その代わりに、加えられた荷重によりループは点Bへと移動するが、この位置B で点Aほどには急勾配でないながらも、わん曲部の幅、厚み及び生じる折り曲げ 強度がより大きいためにわん曲部はあまり変形することなしにループによって加 えられた荷重を耐え得る。位置Bで表面412はまだ傾斜しているため、加えられた 荷重の重要な一部が表面に沿ってまだ存在し、ループはわん曲部下側表面の最も 高い地点である頂点414に向かって引き続き移動するよう促される。先端406から 頂点414まで移動するにつれ、わん曲部の折り曲げの剛性及び強度はわん曲部の 構造のために漸次的に増す。折り曲げ強度のこの漸次的な増加は、表面412の傾 斜が次第に減少するのと協調し、わん曲部402にループ421を留めるのを助ける。 好適には、わん曲部の断面エリア及びわん曲部の中立軸に垂直な平面の増加は、 中立軸に沿う先端406からの距離の機能として直線的に増加する。 図20（図21の実施形態に対応する断面図）では、わん曲部402は一つの平坦側 面422及び一つのカーブ側面を有する。側面422及び424はフック上部のくさび形 エッジ426で交わり、組み合わせるファスナー部材中のループの塊を貫通するた めの挿入しやすい形状を提供する。図20Aには、図18で方向20として示される図2 1Aのフック400"の断面が示される。 図21では、フック400のベースから上部までの全長は、ｚ方向に厚みを減少す るようフック平面から先細りする。フックのカーブした側面は凸状であり、フッ クの中立腺に沿った断面は中央はより厚く、反対側エッジで細くなっている。こ のような形状は、エッチングの深さを調節して写真化学的削り加工によって形成 するのに特に適しているが、その理由の一つは、上記で説明したとおりエッチン グ・エリアの中央部がより深くなったカーブした表面が通常エッチングにより製 造されるためである。フック平面内とフック平面外の両方におけるテーパー（「 三次元のテーパー」）により、モールドキャビティーからフックを取り除くこと が容易になり、その結果製品は、２次元でしか変化しない平坦で平行な両面の側 面を有する製品に比べ、より少ない抵抗力でモールドから取り除かれる。横方向 の厚さが一定であるフックは、デモールディング用のドラフトを提供するために 、絶えず減少する形状幅をフックの平面に有することを要する。３次元のテーパ ーを有する本実施形態のフックは、横方向の厚さが変化することを活かし、デモ ルティング用形状のようには制限されない。横方向の厚さのテーパーにより、ス テムをねじる等、デモールディング中にモールド平面からフックを移動すること が可能となり、わん曲部にデモールディングによる変形が残ることが減る。デモ ールディングが困難なため２つの平行な側面に限定されていたいくつかのフック 形状をいまや実用的な態様で実現することができるようになった。 また、図21には先端406近傍のわん曲部の横方向厚さのテーパーが示される。 図面中の開先角度α_z1'は約30度に過ぎない。ループの当初係合領域でわん曲部 の厚みを劇的にテーパーさせることにより、ループ・マットの貫通性及び先端の 繊維係合性はさらに高められる。 図21Aではフック400'が図18に示されるフック形材を有し、ｚ方向に左右対称 であり、線428沿いに交わる均等にカーブした２つの表面を有する。２つの隣接 す る写真化学的に削り加工したプレートから形成されるキャビティー内でフック40 0'をモールドする。プレート内へのキャビティーの配置が非常に正確に反復され ること並びに上記で説明した写真化学的削り加工によりキャビティーの正確な輪 郭が得られるため、隣接するプレートはたやすく並べられる。これにより、線42 8でオフセット工程がほとんど又は全く行われない一列のフックが製造される。 従来は難しかったかもしくは得られなかったフック形材をデモールディングする ために、フックの両面をテーパーさせることによってフック沿いの断面エリアが 劇的に削減される。 図21Bのフック400"では、高い強度のステムが望ましい適用例においては、よ り高い横方向剛性を有するステムを製造するために、わん曲部のすぐ下ではフッ クの厚さテーパーを増加させる。フックの厚みを大きく変化させることは、隣接 するリング内にキャビティーを並べる代わりに、写真化学的削り加工を用いて単 独のリングにおいて当該リング内の個々のフックキャビティーのエッチングの深 さを変えることにより実現することができ、また複数のマスキング及びエッチン グ工程によっても同様に実現することができる。写真化学的削り加工によりフッ クの厚さの変更が円滑に行われれば、鋭い角において発生する可能性のある望ま しくない応力の集中が減り、高密度のループマットへの貫通に抵抗するかもしれ ない平坦なフック上部水平表面の形成を防止することができる。 写真化学的削り加工によって形成されるカットアウトを非常に正確に位置づけ ることにより、ステム又はペデスタルがプレートの平面方向及び機械横断方向も しくは機械方向の突起又はわん曲部に向けられた数種の新しいフック形状の形成 が特徴づけられる。図22及び23には、異なる平面沿いに突出するわん曲部452a及 び452bを有する２股フック450を示す。わん曲部452aは、図18のわん曲部402と同 様、プレートの平面に沿って突出する。しかしながら、わん曲部452bはプレート 平面に対してほぼ垂直に向けられており、４つの隣接するモールドプレートから なる。わん曲部分の先端領域をより詳細に説明するために、図23の点線454、455 及び456はプレート間の表面の位置を示し、わん曲部452a及びステム458が２つの プレート内に形成される様子が図示され、わん曲部452bの遠位領域460（先端を 含む）はステムを形成する２つのプレートよりも細い第３及び第４のプレート 内に形成される。写真化学的エッチングの正確な制御力により、カーブした外側 表面はプレートとプレートが対向する表面において交わり、固化したフックの製 造を抽出中に制限するような鋭いキャビティー角が形成されるのを防ぐ。 図22及び23は非常に大きく拡大した拡大図（例えば、フックの全体の高さは、 いくつかの適用例では約0.025インチ未満である）であり、フック全体の所望の 形態を維持するためには隣接するプレートを正確に並べることが必要となる。例 えば、わん曲部425bの先端を形成するプレートが他のプレートに対してわずか0. 005インチでも横向きにずれた場合にはわん曲部425bに先端がなくなる。0.002イ ンチのずれでさえも、閉鎖的なモールドの状況を生み出し、ベースから先端まで の断面エリアのテーパーの均一性が局部において損なわれることにより、固化し た樹脂は損傷なしには取出せない。隣接する一群のフック列形成用のプレートを 正確に並べて重ね合わせ、ただ一つののより厚いプレートを製造することにより 、組立の繰り返しによりフックが正しく並べられないという危険性が減る。この ことは完全な形材を形成するような単独のプレートを提供するために高温接着剤 又はろう付けを用いることによって実現可能である。 別の実施形態では、厚さの異なるプレートが使用されるが、形状寸法が激変し た領域については非常に薄いプレートを使用し、他の領域にはより厚いプレート を使用するのが有利である。 図23A、23B及び23Cには、他の好適なフック形状を示す。これらのそれぞれの 図面で、図23と同様、点線は隣接するモールドプレート間の表面を表わす。図23 Aはステム472をモールドプレートの方向に並べて２つの隣接するプレート内に形 成した、フック470の平面図である。図23のわん曲部452bと同様、わん曲部474は 、ステム472からモールドプレートに対してほぼ直角方向に延びる。図23Bには12 0度の間隔にて共通のステム480から延びるわん曲部478a、478b、4478cを有する ３つのわん曲部を有するフック476（すなわち、３股フック）を示す。図23Cには 、90度の間隔で共通のステム486から延びるわん曲部484a、484b、484c及び484d を有する四股フック482が示される。図23B及び23Cのフック476及び482は他方向 に荷重が加わる適用例に特に適し、かつてのワイヤEDMキャビティー形成技術で は不可能であった全体的形状を有する。また、写真化学的機械加工で形 成した適切な構成及びカットアウトにより、いっそう多くのわん曲部を有するフ ックでさえたやすく形成できる。 プラスチックファスナー、特にタッチファスナーフック、をモールディングす るための冷却したモールドを形成する上で、上記の金属モールドプレート、特に 銅ベリリウム合金モールドプレートの写真化学技術（エッチング加工、削り加工 又は機械加工）を使用すること、並びに少ない数のノジュール又は突起を有する モールド表面を微細にして正確に仕上げるための、EDM、電子化学機械加工又は モールドキャビティーのレーザー切断加工及び表面からバリを除去し滑らかにす る後続の光写真技術等その他高精度金属加工技術を使用することは、ファスナー 製品の製造及びファスナー製品そのものにも特に有利であることが分かった。表 面の粗さが約75ミクロインチ未満、好適には約65ミクロン未満であるこれらの表 面が新しい重大な成果を生み出すことが分かっている。 フック用のモールドキャビティー内がこのような滑らかな表面を有することに より、他の方法で形成される現今の商業用モールドに比べ、樹脂は例えばより自 由に流れてキャビティーを満たすことが分かっている。このように改良された溶 融流動性によりキャビティーを満たすために必要な圧力は下がり、フックキャビ ティーが非常に小さい場合又はカーブしているために流動を非常に制限する場合 でも、フックキャビティーをより急速に満たすことが可能となる。また、キャビ ティー表面がより滑らかになり、フックをデモールドするのに必要な力がより小 さくてすむことが分かっており、フックが永久に変形されるか又は損傷されるこ とが防止される。これらの特徴により、フィッシャー工程（本明細書中にそれぞ れ参考に組み込む合衆国特許第4,794,028号又はYKKの同様の特許、又は合衆国特 許第5,393,475号又は第5,441,687号を参照のこと）に従い回転モールドを用いて フックのモールディングを行なう場合に、ラインのスピードをより高速とするこ とが可能となる。注入モールディングその他のモールディング技術によりこれら のファスナーを形成する場合に、ファスナー・キャビティーにこのような表面仕 上げ法を用いることにより同様の利点が実現する。 これらの特別に滑らかなモールド表面により、モールドプレート洗浄関連の器 具のダウンタイムが意外にも短くなることが分かっている。従来の商業製品では 、 プラスチック製品はフックがデモールドされるとモールドキャビティーの表面に 粘着し、樹脂がモールド表面を覆って残り、時間とともにモールドキャビティー の厚みが増しがちであった。 究極的には、モールドキャビティーのフックの特徴部分の確定は、器具を分解 して洗浄しない限り、妥協しなければならない。フィッシャー工程のための現今 のフック形成モールド器具は、例えばスタックとしてリング・プレートを2000個 又はこれ以上備え、典型的にはその半分がフック・リングである。用いる各種洗 浄工程は手間と、時間がかかる。表面の粗さが前記のとおり特別に微細であるこ とから(約75ミクロインチ未満)、フックがモールドキャビティーから抜けるとき の抵抗力はほとんどなく、キャビティー内には樹脂がほとんど残らないことが分 かった。これにより、器具のダウンタイム及び洗浄頻度は減り、製造費の相当な 削減につながる。 また、前記の技術は、フィッシャー工程で使用する積み重ねたツールリングエ ッジの外径、又は注入モールディングで使用する固定プレートのエッジ等、モー ルドプレートのエッジ表面輪郭に好適に用いることができることも分かった。プ レートのそれぞれの外側エッジ表面は、フック又はファスナーのその他の特徴部 分を連結する帯状ファスナーベースの一側面をともに形成する表面である。外側 表面の粗さが低いモールドプレートを用いた場合には、これに対応して微細な表 面仕上げがモールド済み部品のベースに施される。溶融樹脂はこのようなモール ド外側表面をたやすく流れてキャビティーを満たすため、ラインのスピードをよ り高速にすることが可能となる。高速であっても樹脂は均等に流れて広がり、均 一の厚みのベースを形成することから、テープの幅全体にわたり同じテープ性能 が実現される。モールドロールをこれらの技術で製造する場合には、従来のEDM 法で製造される現今の商業モールドに比べ、例えば連続モールディング工程の製 造ラインのスピードを50％以上高めることができる。 本発明の極めて重要な別の特徴として、モールドプレートのエッジ表面に沿っ て高密度のモールド合金が存在するときでさえも、モールドプレートのすべての エッジの輪郭全体に非常に正確な寸法を維持することができ、またこれを維持す ることにより特別な利益が得られる。このことは細部まで一貫した上記写真化学 技術を用いることにより良好な効果のうちに実現することができる。上記並びに 引用した写真化学技術参考文献で説明するとおり、マスク公差及びエッチング工 程を適切に制御することにより、例えば、高度な同心性内径及び外径を有し、高 度に円形かつ正確な外径を備えた、ファスナー要素のためのモールドリングを製 造することができる。所望のモールドキャビティーを提供する際に、すべてのリ ングの内径を集中的に位置させるためにこれらのリングをただ一つの心棒に重ね 合せた場合に、非常に正確な円柱形外側表面が形成される。 このような写真化学技術を使えば、0.001インチを超えることなくわずか0.005 インチでさえあり得る直径12インチのモールドリングを正確な直径で製造するこ とができることが分かっている。精度（正確さ）又は公差に言及する場合には、 平均値との寸法差を意味する。 別のケースで、EDM、レーザー切断法又は写真化学技術によりフックキャビテ ィーをモールディングプレート内に作り、プレートを重ね合せ組み立ててロール を形成した後に、このロール全体に機械加工を施して0.001インチ以内の公差に て最終的な直径を形成し、続いて光写真化学的エッチングによりフックキャビテ ィー内のバリを取り除く。この手法はモールドキャビティーのエッジのバリには うまく当てはまらないかもしれないことが予想されるが、製造中に硬化したそれ らのバリの性質から、プレートエッジ又はモールドキャビティーの所望の輪郭に 重大な変更を加えることなく急速な化学エッチングによりバリの除去が可能であ ることが分かった。 図24では、いずれの構造でも、隣接するリング（例えば、リング502及び504） の外側表面を正確に並べることが可能となる。このように製造されて仕上がった ロールは、リング間の表面（例えば表面506）に有害なでこぼこを有さず、その 結果均一な表面及び厚さを有するフックファスナー・テープが製造される。 このように、モールドリング間の表面に直径上のでこぼこが生じるのを防ぎ、 かつモールドロールの直径公差を0.001インチ以内、好適には0.0005インチ以下 に保つことにより、ベースの厚さが非常に薄いファスナー・テープを製造するこ とができ、非常に重要な結果をもたらす。モールドロール508と加圧ロールもし くは抽出ヘッド510とが望ましくない接触をし、樹脂に圧力を加える可能性があ るために、ファスナー部材のベースの厚さはモールドロールの直径上のでこぼこ により制限される。仕上がったモールドロールは大変高価であり、モールドロー ル表面と金属同士誤って接触することにより、モールドキャビティーに相当な損 傷が生じ得る。しかしながら、本技術によりモールドロールが正確な寸法にて製 造されれば、ベースの厚さt_b'が0.003インチ未満、好適には0.002インチ未満の テープが製造可能であることが分かっている(図18参照)。 このような「超薄型」のフックテープ（ベースの厚さt_bが0.003インチ未満で あるフックテープ）はフック及びループファスナーにおいて固有の利点を有する ことが分かっている。テープの硬さはそのベースの厚さの三乗に比例することか ら、任意の樹脂において、超薄型テープはベースの厚さが0.003インチを超える テープに比べてずっと可撓性に富む。硬さが減ることにより、より薄いフック部 品が組み合わされるループ部品から誤って分離する可能性は少なくなるので、性 能が大いに改善される。例えば、超薄型のフックテープは衣料に適用する場合に 最も懸念される「ビームが持ち上がる」か、又は「はじけ落ちる」傾向が少ない ことが分かっている。ビームが持ち上がることはファスナーの根本的な傾向であ り、特定のゆがみ方か又はねじれる方をした場合（例えば、おしめへに適用した 場合に、赤ちゃんが前かがみになったとき）にファスナーのループ部分及びフッ ク部分のベースの硬さに違いがあることからファスナーが分離してしまう。多く のループ部分が高い可撓性を備える。ファスナー部品に同程度の可撓性がなけれ ば、ループ部分が急に曲がったりねじれた際にフック部分は比較的堅固なままで あるため、フックは局部で分離しがちである。本発明の技術を用いることにより 、ループ及びフック部分の硬さをほぼ同一にすることができる。このように、フ ック部分は組み合わせるループ部分がしなってねじれた際によりたやすく従い、 ループと接触したまま留まり、より良好な係合が得られる。 超薄型の可撓性に富んだテープは、いくつかのおむつ適用例で皮膚への刺激を 減らすことができるが、これは赤ちゃんの皮膚を研磨する可能性のある硬い表面 が防止されるからである。また、素材のコストは連続モールドしたフックファス ナー・テープのコストの相当な部分を占めるが、テープベース中の素材の厚みを 30％以上減らすことによりコストの削減が実現され、このことは極めて重要であ り得る。 超薄型テープの好適実施形態では、特定の性質を有する高分子樹脂が選定され る。選定される樹脂は高いメルトフローインデックス（例えば、少なくとも5、 好適には10）を有し、特定の有利な場合に、特に小型フック又はサブミクロフッ クにおいて、メルトフローインデックスは20以上にもなる。このようにメルトフ ローインデックスが高い樹脂はフックキャビティーをより良好に満たすため、銅 ベリリウム又は熱伝導性の高いその他の素材からなる冷却したモールドプレート を使用することに重要な利点があることが認められている。高メルトフロー樹脂 では、樹脂が固化する前に小型のフックキャビティーを迅速に満たすことができ る。これにより、ファスナーをより良好に形成し、ラインのスピードをより高速 にすることができる。また、メルトフローインデックスが高いと、器具の幅全体 に樹脂を均一に配分する助けとなり、テープの厚さを極めて均一にすることがで きる。 高速デモールディング及び後続の処置を行う間導入される引っ張り荷重に樹脂 が耐え得るよう、超薄型フックテープのモールディング用の樹脂としては、引っ 張り強度が約5,000ないし5,300psi又はそれ以上のものが好適には選定される。 また、相当な引裂抵抗力又は粘り強さを備え、フックを永久に変形することなく より簡単にデモルディングできるよう10％以上の伸度を有するような樹脂が好適 に選定される。 適用例に応じて、超薄型フックテープを製造するための素材としては、例えば ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル樹脂並びにそれらの共重合体があ るが、その他の特定の熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂も有益である。好適なポリ プロピレンとしては、KC-732-P及びE-1120-Z等があり、Monell USA及びEpsilon Polymersからそれぞれ入手可能である。 薄型の強いタッチファスナークロージャーを高速で製造できることは、これら のクロージャのコストに重大な効果をもたらし、常用梱包材への適用、建築業及 び看板業（signage industries）等大きなエリアに亘るクロージャーを要する分 野への適用のほか、安価な使い捨て製品への適用が可能となる。 このような技術及びアレンジメントにより、溶融樹脂の流動性、制御及び成形 が改善される。本発明の別の側面は、高い熱伝導性を有する銅ベース合金をモー ルドプレート又はモールドリングに特に使用することである。本発明の特別な側 面は、固化した銅ベリリウム合金をこれらのプレートの金属として使用すること である。 熱伝導性の高い金属の場合、モールド済みの小さなファスナーを急速に冷却す ることができ、またベースの樹脂と熱伝導性が高いプレートとが接触することに より、プレートを冷却する内部循環冷却液等の冷却剤に熱が急速に伝えられる。 特にベースの厚さｔ_bが0.003インチ未満であることから断熱量が小さい超薄型フ ァスナーベース層においてはとりわけ急速な冷却が可能となる。その結果、モー ルディング又はラインのスピードが上がり、それにともない製造コストが削減さ れ、コストの点から利用が妨げられていた多くのフックファスナー製品適用例が 可能となる。 図25では、本発明の技術を用いた写真化学エッチング処理のキャビティー形成 力の結果、モールドキャビティーをこれまで非実用的であった新しいパターンに て有利に配置することができる。例えば、本図面においてキャビティー550及び5 52がプレート554内で距離l₀分重なり合うように、モールドキャビティーを一つ のモールドプレート内で軸方向に重ね合せることができる。重なり合うキャビテ ィーにより、非常に高密度のフック列を有する帯状フックファスナーを製造する ことができる。また、図25に示すようにただ一つのモールド表面で様々な形のフ ック式ファスナー部材をいろいろな配置で形成することができる。 上記の技術により、銅ベリリウム等の銅ベース硬化合金がタッチファスナーフ ックのこのようなモールディングを実施する上で理想的な冷却性質を有し、特殊 な表面仕上げ、正確な寸法及び小型にてモールドを形成するためにたやすくエッ チングができるようになったことは幸運な発見である。リングを写真化学的に形 成すること、バリを除去するために表面に光化学的にエッチングを施すこと、プ レートの形成済みの輪郭に重大な影響を及ぼすことなしに表面の洗浄することが 可能であることは、特に利点である。 このように、モールドリングの素材、特定のフックサイズ及び仕上げ公差、並 びにそのための形成技術、並びにファスナー製品の特定の形状寸法（薄いベース セクション並びに特定の向き及び形態を含む）はタッチ・ファスナー技術並びに ファスナー製造に用いられるツーリング及び方法に共通の重要な改善をもたらす 。 本発明の数多くの側面が、固定されたモールドではなくモールド済み製品を解 放するような可動パーツを有するようなモールドにおいて有益であることは理解 される。 その他の実施形態は以下の請求の範囲に含まれる。請求の範囲 １．面と面を合わせて保持された非常に多数のモールド板（２５０）を使用する ことにより、共通のベース（１０）から延びる多数の部材（１２）をモールドす る方法であって、次の工程を備える。 前記モールド板のエッジに前記部材の形状のモールドキャビティーを形成し、 モールド表面を備えるように前記板を面と面を合わせて組み立て、前記板のう ちのいくつかの側面が前記板のうちのほかの側面のキャビティーを閉じ、 他の表面に対向する前記モールド表面をこの間でギャップ（Ｇ）が存在するよ うに位置決めし、 前記モールド表面と前記対向する表面の間の空間に溶けた樹脂を満たし、 前記樹脂が固まった後に、前記モールド表面から前記モールドされた部材及び 一体のベースを取り出し、 前記モールドキャビティー（１）は、前記板の側面上に、マスクを用いた光化 学技術により形成され、マスクの形状は、予め定められたエッチング処理の非一 様性を補正するために、形状により異なるが、前記部材の所望の形状あるいはモ ールドされる前記部材の部分（図１５及び１６参照）に近く、前記予め定められ た処理により、前記所望のモールドキャビティーを提供するように前記マスクに より定められる前記板の露出した金属をエッチングする、ことを特徴とする。 ２．請求項１記載の方法において、面と面を合わせて保持された非常に多数のモ ールド板（２５０又は１５１）を用いることによりタッチファスナー部品（１０ ０）を形成する工程を含み、この方法は次の工程を含む。 前記モールド板のエッジの前記ファスナー形状のモールドキャビティー（１） を形成し、 モールド表面を提供するように前記板を面と面を合わせて組み立て、前記板の うちのいくつかの側面は、前記板のうちのほかのものの側面のキャビティーを閉 じ、 他の表面に対向する前記モールド表面をこの間でギャップ（Ｇ）となるように 位置決めし、 前記モールド表面と前記対向する表面の間の空間に溶けた樹脂を満たし、 前記樹脂が固まった後に、前記モールド表面から前記モールドされた部材及び 一体のベースを取り出す。 ３．請求項１又は請求項２記載の方法において、複数の板が単独の部材又はファ スナー（図６）を形成するように対応するマスクを使用してエッチングされ、前 記板は互いに位置が合って組み立てられる。 ４．請求項３記載の方法において、少なくとも複数の板のうちのいくつかは、厚 い板の組み立て品を形成するように互いに積層されている。 ５．前記いずれかの請求項に記載の補方において、少なくとも前記板のうちの２ つが、比較的鋭い点（例えば、図９ｂ、１２参照）を互いに定める、結合モール ドキャビティー部分をもつ。 ６．請求項５記載の方法において、前記モールドキャビティー（１）はフックの フック部品（１２）及びループファスナーを定め、前記フックの部分上に存在す る前記鋭い点（図９ｂ参照）は、結合部品の繊維やループと係合するように露出 される。 ７．請求項６記載の方法において、前記鋭い点は前記フック（図９ｂ）の頂部で 定められ、前記フック部品が面の方向に動くとき反対の前記ループ又はループ部 品の繊維に最初に接触する前記フックの部分であるように配置される。 ８．請求項７記載の方法において、前記鋭い点（４０６）は前記フックのわん曲 の末端の先端であり、ループに係合するとともに前記フックのループ捕獲領域（ ４０８）へ導くものである。 ９．請求項８記載の方法において、前記わん曲の前記頂点部分は、３０度より小 さな開先角度α内にある。 １０．請求項８又は請求項９記載の方法において、前記形成方法は、端面及び側 面図（図１８及び２１）の両方で相対的鋭い点へ段々細くなる先端（４０６）を 製造するために適合する。 １１．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティー はフック及びループファスナーのフック部品を定め、前記フック部品は末端にお いてわん曲終端をもち、前記末端の先端を定める前記マスクの一つ又は複数のエ ッジはオーバーサイズであり(Ｄ，６０１)、及び前記凹型曲線を定める前記マス クの一つ又は複数のエッジはアンダーサイズである(Ｅ，図１５：図１６)。 １２．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビテイは フック及びループファスナーのフック部材（４００）を定め、前記フック部材は 末端（４０６）においてわん曲部（４０２）の終端をもち、前記わん曲の内側表 面（４１２）は凹型でループ捕獲領域（４０８）を囲み、前記凹型の曲線を定め る前記マスクの一つ又は複数のエッジはアンダーサイズである(Ｅ、図１５；図 １６)。 １３．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティは フツク及びループファスナーのフック部材（４００）を定め、前記フック部材は 末端（４０６）においてわん曲部（４０２）の終端をもち、前記わん曲のエッジ の上側は凸型であり、前記凸型のエッジを定める前記マスクの一つ又は複数のエ ッジはオーバーサイズである(Ｃ、図１５；図１６)。 １４．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティー はフック及びループファスナーのフック部品を定め、前記フック部品（図１９） は末端（４０６）においてわん曲部（４０２）の終端をもち、前記先端部は前記 ベース（１０）に向けられ、及び、内側の表面（４１２）は、前記先端（４０６ ）よりも前記フックの前記ステム又はペデスタルに実質的に近い頂点（４１４） を定める。 １５．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記マスクはフック（図１ ９）を定めるとともに、 （ａ）前記フックの前記わん曲部分の先端（４０６）は、前記わん曲部（図１ ９Ａ）の延在方向の面における形状において、実質的に尖っていて、約３０度よ り小さな開先角度αを定める。 （ｂ）前記先端（４０６）の近傍において前記わん曲部分の中立軸（４０７） は実質的に前記ベースに向けて下向きに向けられている。 （ｃ）前記わん曲の凹型の内側表面の曲率は、前記先端から前記内側表面（４ １２）に沿って前記頂点（４１４）へ半径方向に徐々に減少する。 （ｄ）前記フック捕獲領域（４０８）の頂点は、前記わん曲部の前記先端より も前記ステム又はペデスタル（４０４）に横方向で近くなるように位置する。 １６．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティー はフック及びループファスナーのフック部材（４００，１２）を定め、前記フッ ク部材は末端（４０６、１６）においてわん曲部（４０２、１４）の終端をもち 、 （ａ）前記ギャップに向かって向けられた前記板の前記エッジの表面は、前記 板の前記エッジでの平均寸法からせいぜい０．００１インチの位置精度で形成さ れ、及び （ｂ）前記ギャップ厚み（ｔ_b）は約０．００３インチよりも小さく、非常に 薄いモールドされたファスナーテープが形成される。 １７．請求項１６記載の方法において、前記ベース厚み（ｔ_b）は約０．００２ インチより小さい。 １８．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビテイー はフック及びループファスナーのフック部品（１２）を定め、前記フック部品は 末端においてわん曲部の終端をもち、及び、前記板は硬化された銅合金を備える 。 １９．請求項１８記載の方法において、前記合金は銅ベリリウムである。 ２０．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティー （１）はフック及びループファスナーのフック部品（４５０）を定め、前記フッ ク部品は末端においてわん曲部（４５２ｂ）の終端をもち、ここで、少なくとも 前記フックの前記わん曲部は前記板の面へある角度の方向で延在し、前記わん曲 の形状は複数の板の切り出しにより定められる。 ２１．上記いずれかの請求項に記載の方法において、与えられた板がその側面の それぞれに形成されたキャビティー部分をもち、前記キャビティーは互いにオフ セットされるとともに、前記板の深さへの前記キャビティーの貫通の深さが合わ せて前記板の厚さを越える（図２５参照）ようなやり方でオーバーラップしてい る。 ２２．請求項２１記載の方法において、前記キャビティーは、少なくとも、フッ ク及びループファスナーのためのフックの部分を定め、前記キャビティーの実効 的なオーバーラップにより、前記フック部品においてフックの高密度化が達成可 能になる。 ２３．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記板はモールドロールを 定め、前記溶けた樹脂は押し出し成形機により前記モールドロールに導かれる( 図４又は４Ｄ)。 ２４．請求項２３記載の方法において、圧力ロール（８２）は前記モールドロー ルとロール間隙を定め、前記押し出し成形されたプラスチックは、前記ロール間 隙にて溶けた樹脂の母材を形成する。 ２５．請求項２３記載の方法において、前記押し出し成形機は、前記モールドロ ールに対して圧力下で溶けた樹脂を供給するためのノズルを含む。 ２６．請求項２３乃至請求項２５いずれかに記載の方法において、冷却流体が前 記板を冷却する。 ２７．請求項２６記載の方法において、前記板は銅ベースの合金を備える。 ２８．請求項２７記載の方法において、前記合金は銅ベリリウムである。 ２９．面と面とを合わせて保持された非常に多数のモールド板（２５０、１５１ ）で共通ベース（１０）から延びる多数の部材を形成する方法であって、次の工 程を備える。 前記モールド板の少なくとも多くのエッジで前記部材の形のモールドキャビテ ィー（１）を形成し、 モールド表面を提供するように前記板を面と面を合わせて組み立て、前記板の うちのいくつかの側面は、前記板のうちのほかのものの側面のキャビティーを閉 じ、 他の表面に対向する前記モールド表面をこの間でギャップ（Ｇ）となるように 位置決めし、 前記モールド表面と前記対向する表面の間の空間に溶けた樹脂を満たし、 前記樹脂が固まった後に、前記モールド表面から前記モールドされた部材及び 一体のベースを取り出し、 前記モールド表面は、約７５マイクロインチより少ない表面粗さを提供するよ うに化学エッチャントにより形成されることを特徴とする。 ３０．請求項２９記載の方法において、前記エッチャントは約６０マイクロイン チより少ない表面粗さを提供する。 ３１．請求項２９又は請求項３０記載の方法において、前記キャビティーの表面 は、光化学技術により仕上げの形状で製造される。 ３２．請求項３１記載の方法において、前記光化学技術は、約０．００１インチ より小さな寸法公差で前記それぞれの板のエッジの表面を製造する。 ３３．請求項３２記載の方法において、前記光化学技術は、約０．０００５イン チより小さな寸法公差を生成する。 ３４．請求項２９又は請求項３０記載の方法において、光化学エッチング技術は 前記キャビティーを形成するために用いられ、続いて前記板は面と面を合わせて 組み立てられて所望の寸法公差に加工され、及びその後、前記板が、組み立てら れたままで、前記モールドキャビティへ延びるバリを除去するためにエッチング される。 ３５．請求項２９又は請求項３０記載の方法において、前記板の前記キャビティ ーは予め形成され、前記板は面と面を合わせて組み立てられ所望の寸法公差に加 工され、及びその後、前記板が、組み合わされたままで、前記モールドキャビテ ィへ延びるバリを除去するためにエッチングされる。 ３６．請求項３４又は請求項３５記載の方法において、前記板は銅ベリリウムか らなり、前記バリは、製造中硬化していて、好ましくは前記エッチャントにより 除去される。 ３７．互いに面と面を合わせて保持され、板のエッジにおいて、ファスナー要素 を形成するために整形された一連のモールドキャビティー（１）を定める一連の モールド板（２５０）と、 対向する形成部材（５１０）とを備え、前記板（２５０）のエッジと前記対向 する部材（５１０）の表面とが、前記板のエッジと前記対向する整形された表面 との間の前記モールド及び前記空間がモールド可能な樹脂で満たされたときに、 前記ファスナー要素（１２）と一体のベース層（１０）が形成されるモールドギ ャップ（Ｇ）を定めるモールディング装置であって、 （ａ）前記ギャップに向けられた前記板（２５０）のエッジ表面は、前記板の 前記エッジにおける平均値に関してせいぜい０．００１インチの部分から部分へ 位置精度に形成され、 （ｂ）前記ギャップ厚さｔ_bは０．００３インチより小さく、非常に薄いモー ルドされたファスナーテープが形成される。 ３８．請求項３７記載のモールディング装置において、前記位置精度はせいぜい ０．０００５インチである。 ３９．請求項３７又は請求項３８記載のモールディング装置において、前記モー ルド板は硬化された銅合金を備える。 ４０．請求項３７乃至請求項３９記載いずれかに記載のモールディング装置にお いて、前記モールド板は銅ベリリウム合金を備える。 ４１．請求項４０記載のモールディング装置において、前記モールド板は、重量 で約１．９パーセントのベリリウムを含む銅合金を備える。 ４２．請求項３７乃至請求項４１記載いずれかに記載のモールディング装置にお いて、前記板は円形であり、積み上げられて組み立てられ円筒状のモールドロー ル（８０）を形成し、前記対向する部材は前記ロールに溶けたプラスチックを与 えるように構成される。 ４３．請求項４２記載のモールディング装置において、前記対向する部材は、溶 けたプラスチックが導入される、前記モールドロール（８０）のロール間隙を形 成する圧力ロール（８２）を備え、前記モールド及び圧力ロールの間の前記ギャ ップ（Ｇ）は、前記ファスナーの前記ベースの前記厚み（ｔ_b）を定めるように 約０．００３インチより小さい。 ４４．請求項４２記載のモールディング装置において、前記対向する部材は押し 出し成形機の表面（４８０）を備え、前記表面は、前記ファスナーの前記ベース の前記厚み（ｔ_b）を定めるように約０．００３インチより小さなギャップ（Ｇ ）で前記モールドロールから保持される。 ４５．請求項４２記載のモールディング装置において、前記対向する部材は、前 記プレートで射出モールドを定める。 ４６．請求項３７乃至請求項４５いずれかに記載のモールディング装置において 、前記ファスナー形成モールドキャビティーを定める表面は、約７５マイクロイ ンチより小さい表面粗さをもつ。 ４７．請求項４６記載のモールディング装置において、前記ファスナー形成モー ルドキャビティーを定める表面は、約６０マイクロインチより小さい表面粗さを もつ。 ４８．請求項３７乃至請求項４７いずれかに記載のモールディング装置において 、前記ファスナーモールドキャビティーを定める表面は、化学エッチングされた 形状のものである。 ４９．請求項３７乃至請求項４８いずれかに記載のモールディング装置において 、前記モールドの前記表面は光化学的にエッチングされた輪郭をもつ。 ５０．請求項３７乃至請求項４８いずれかに記載のモールディング装置において 、前記モールドの表面は、化学的にエッチングされバリ取りされた表面仕上げを も つ表面を形成される。 ５１．請求項５０記載の装置において、前記形成された表面は、旋盤、フライス 又は研削機械で機械加工された円筒状の表面である。 ５２．請求項５０記載の装置において、前記形成された表面はＥＤＭ（electric ally discharge machining：放電加工）により形成された表面である。 ５３．請求項５０記載の装置において、前記形成された表面はレーザーカッティ ングにより形成された表面である。 ５４．互いに面と面を合わせて保持され、板のエッジにおいて、ファスナー要素 を形成するために整形された一連のモールドキャビティー（１）を定める一連の モールド板（２５０）と、 対向する形成部材（５１０）であって、前記板（２５０）のエッジと前記対向 する部材（５１０）の表面とが、前記板のエッジと前記対向する整形された表面 との間の前記モールド及び前記空間がモールド可能な樹脂で満たされたときに、 前記ファスナー要素（１２）と一体のベース層（１０）が形成されるモールドギ ャップ（Ｇ）を定めるモールディング装置であって、 硬化された銅合金と前記キャビティーの前記表面とを備える前記板は化学的に ェッチングされた表面である。 ５５．請求項５４記載の装置において、前記合金は銅ベリリウムを備える。 ５６．請求項５４又は請求項５５記載の装置において、前記モールドキャビティ ーの表面の表面粗さは約７５マイクロインチより小さい。 ５７．請求項５６記載の装置において、前記モールドキャビティーの表面の表面 粗さは約６０マイクロインチより小さい。 ５８．請求項５４乃至請求項５７いずれかに記載の装置において、前記板は写真 化学技術により形成され積層物として組み立てられ、全体としての前記積層物は 約０．００１インチより小さな寸法公差をもつ。 ５９．請求項５８記載の装置において、前記公差は約０．０００５インチより小 さい。 ６０．ループ要素に係合するフック要素であって、前記フック要素は、ベース（ １０）と、前記ベースと一体にモールドされた非常に多数のループ係合フック（ １２）とを備え、前記ベースは前記プラスチック樹脂を備え、約０．００３イン チより小さな厚み（ｔ_b）をもつことを特徴とする。 ６１．請求項６０記載のフック部品において、前記ベースは約０．００２インチ より小さな厚み（ｔ_b）をもつ。 ６２．請求項６０又は請求項６１記載のフック部品において、前記フックは熱可 塑性物質でモールドされる。 ６３．タッチファスナーのための、ベース（１０）により支持されるモールドさ れたフック部材（１２）であって、前記フック部材は、前記ベースから延びるペ デスタル又はステム部分と、一体に形成され、前記ペデスタル又はステム部分の 頂部から横に曲がる少なくとも１つのわん曲部分（４０２、４５２、４７４、４ ７８又は４８４）をもち、前記フックの前記ステムの前記板に前記わん曲部分の 形状はその末端の先端（４０６）に向かってその中立軸（４０７）に沿って段々 細くなり、前記わん曲部分の先端の末端部分は、頂点（４１４）をもつループ捕 獲領域（４０８）を定めるように前記ステム又はペデスタルから横に離れており 、 （ａ）前記わん曲部分は、前記わん曲の延長方向において、実質的に位置され 、約３０度より小さな開先角度（αｘ、ｙ）を定め、 （ｂ）前記わん曲部分の中立軸（４０７）は、前記わん曲先端（４０６）にお いて前記ベース（１０）に向かって実質的に直接的にしたに向けられ、 （ｃ）前記わん曲部分の前記内側表面（４１２）の曲率は、前記先端から前記 頂点へ半径方向で減少し、 （ｄ）前記フック捕獲部分の前記頂点（４１４）は、前記わん曲部分の前記先 端よりも前記ステム又はペデスタルに近く横方向に位置する ことを特徴とする。 ６４．請求項６３記載のモールドされたフックにおいて、前記ループ捕獲領域の 前記頂点は、前記わん曲の一番外の部分（４１０）から前記ステム又はペデスタ ル（４０４）までの横方向の距離（δ₂）の、３分の２より大きな、好ましくは ４分の３より大きな距離（δ₁）だけ前記わん曲部分の先端から離れている。 ６５．請求項６３又は請求項６４記載のモールドされたフックにおいて、前記わ ん曲部分（図２１）の延在方向の面の外の前記わん曲部分の厚みが、前記わん曲 部分の先端に向かって段々と細くなり、狭くなることを特徴とする。 ６６．請求項６５記載のモールドされたフックにおいて、前記わん曲の先端部分 は、横断方向形状（図２１）において、実質的に尖らせされ、約３０度より小さ な開先角度（α_z1）を定め、及び前記ベースに向かって実質的下向きに直接的に 向けられる。 ６７．請求項６３乃至請求項６６いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、横断方向形状（図２１）において、前記わん曲部分は、まっすぐな１つの面 （４２２）と、前記軸において比較的厚い前記中立軸に対して垂直にとられる断 面をもつやり方で凸状であり曲がっているとともに、前記わん曲の前記上側及び 下側のエッジに向かってより薄い１つの面（４２４）をもつ。 ６８．請求項６３乃至請求項６７いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、横断方向形状（図２１）において、前記わん曲部分は、反対側を向く凸部（ 図２０Ａ）であり、前記中立軸に対して垂直にとられる断面が前記軸において比 較的厚く、前記わん曲の前記上側及び下側のエッジに向かってより薄いくなるよ うな２つの面をもつ。 ６９．請求項６３乃至請求項６８いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、前記先端（４０６）の近傍において前記わん曲部分の前記内側表面（４１２ ）が前記ベースへの垂直線に角度（ψ₁）を定める。 ７０．請求項６３乃至請求項６９いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、前記わん曲部分の前記内側の表面（４１２）が、前記先端（４０６）から前 記頂点（４１４）へ、前記ベースへの垂直線に全部の傾斜角度（ψ）を定める。 ７１．請求項６３乃至請求項７０いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、前記わん曲部（４０２）の断面の領域は、前記わん曲部分の前記中立軸（４ ０７）に垂直な面において、前記先端（４０６）から前記中立軸に沿って距離の 関数のように実質的に直線的に増加する。 ７２．請求項６３記載のモールドされたフックにおいて、前記わん曲部の前記上 側の表面は実質的にクサビ形状のものである。 ７３．請求項７２記載のモールドされたフックにおいて、前記くさび形状は、前 記わん曲部分の平らな面（４２２）及び前記わん曲部分の対向的に向けられた凸 状の面（４２４）の交点により定められる。 ７４．請求項７２記載のモールドされたフックにおいて、前記くさび形状は、前 記わん曲部分の２つの対向的に向けられている凸状の面の交点により定められる 。 ７５．請求項６３乃至請求項７４いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、前記わん曲部分（４０２）の前記内側表面（４１２）は実質的に楕円形状を したものであり、前記楕円の主軸は、前記ベースへの垂直線に対して約３０度よ り大きくない角度を形成する。 ７６．請求項６３乃至請求項７５いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、固定されたモールドにおいてモールドされることが可能な形状であり、前記 モールドの開けたり動かしたりする部品なしに前記キャビティーから前記フック を引っ張ることによりそこから離すことを特徴とする。 ７７．請求項７６記載のモールドされたフックにおいて、対応するモールドキャ ビティーの写真化学的に切削された表面に対応する滑らかな表面をもつ。 【手続補正書】 【提出日】平成１０年１２月９日（１９９８．１２．９） 【補正内容】 請求の範囲 １．所望の形状のフック部材（１２）の配列をもつファスナー製品（１００）を 成形するためのモールド（８０）の板（２５０）を製造する方法で、前記フック 部材はシート状のベース（１０）と一体的に形成されるとともに前記ベースから ０．０２インチ（０．５１ｍｍ）より少ない高さをもち、前記板はフック部材形 状のキャビティー（１）を形成するための予め定められた除去された部分をもち 、前記板は、前記キャビティーがフック部材の配列をモールドするためのモール ディングキャビティーの配列を形成するように、予め定められた関係で組み立て られるように適合され、前記方法は次のステップを備える。 化学的にエッチング可能な板の少なくともひとつの側面に感光性耐食物質をつ け、 前記フック部材の前記所望の形状に基づくとともに、後の化学的エッチャント の適用の形成の性質を補償するために前記所望の形状の輪郭から離れている予め 定められたパターンで前記感光性耐食物質に光をあて、 前記感光性耐食物質の一部の、前記予め定められたパターンを通して光をあて た前記露光部分、少なくとも一部分、に基づいて定められる部分を除去し、 前記板に化学エッチャントをつけて化学薬品にさらされる前記板の部分を溶か して前記キャビティーを生成する。 ２．請求項１記載の方法において、光の前記パターンは、光源と前記感光性耐食 物質の間にマスクを位置することにより決定される。 ３．請求項２記載の方法において、前記マスクは感光性耐食物質に適用される。 ４．請求項１記載の方法において、前記板は約０．００６インチ（０．１５ｍｍ ）の厚みをもつ。 ５．請求項１記載の方法において、前記キャビティーは、前記板の凹状の側面に より定められる。 ６．請求項１記載の方法において、前記板は１つの厚みをもち、前記厚みは約０ ．００６インチ（０．１５ｍｍ）よりも小さく、さらに、複数の板を共に積層し て主板をつくる工程を備える。 ７．請求項１記載の方法において、前記モールドはモールディングロールであり 、前記モールディングキャビティーはフックの形状であり、前記フック形状の要 素は交差機械方向に延在する。 ８．請求項１記載の方法において、さらに、前記板の第２側面に感光性耐食物質 をつける工程を備える。 ９．請求項１記載の方法において、異なる期間の間に前記板の反対側の側面に酸 をつける工程を備える。 １０．請求項１記載の方法において、前記パターンは、約０．０１０インチ（０ ．２５ｍｍ）より小さな高さをもつフック部材を形成することに適合するキャビ ティーを定める。 １１．請求項１記載の方法において、生成されたキャビティーは、くさび型のわ ん曲頂部をもつフック部材を形成することに適合する。 １２．請求項１記載の方法において、前記マスクは、相対的に丸い先端をもつフ ック部材を形成するために相対的に鋭い点（Ｄ）を定める。 １３．請求項１又は請求項６記載の方法において製造された板を用いてファスナ ー要素にモールド可能な物質をモールドする方法で、少なくとも前記モールディ ングキャビティのいくつかは、少なくとも３つの隣接する板のキャビティー部分 によりそれぞれ定められ、前記フック部材は、モールド可能な樹脂をそのように 定められた前記モールディングキャビティに注入し、前記樹脂を冷却し、前記モ ールディングキャビティーから冷却された樹脂を離すことにより、形成される。 １４．シート状ベースから延在する約０．０２０インチ（０．５１ｍｍ）より少 ない高さのファスナーフック部材の配列を一体的にモールディングするためのモ ールドを定めるため、予め定められた関係で他の板と組み立てられるように適合 されたモールド板の側面にキャビティーを形成する方法で、前記キャビティーは 、前記板が組み立てられたとき、フック部材モールディングキャビティーを定め 、前記方法は次のステップを備える。 前記モールド板の側面に感光性耐食物質をつけ、 各キャビティーに対応する、整形され尖らせされたマスク開口を定める補償さ れたマスクを用意し、 前記感光性耐食物質の予め定められた部分を、前記補償されたマスクのマスク 開口を通った光にあて、 光にあたった前記部分に基づき定められる部分の、前記所望のキャビティーに 対応する前記板の領域を露出するように前記感光性耐食物質の部分を除去し、 前記板に化学エッチャントをつけて前記露出された領域の板の物質を溶かして 前記キャビティーを生成する。 １５．請求項１又は１４記載の方法において、前記化学エッチャントは、少なく ともキャビティーのいくつかが前記板を通って延在するように前記板の厚みを通 って完全にエッチングする方法で前記板につけられる。 １６．請求項１４記載の方法において、前記エッチャントは、前記板の厚みを通 って完全にエッチングするように、協動する方法で板の両面につけられる。 １７．一体的に成形されるとともに共通ベース（１０）から延在するファスナー フック部材（１２）の配列を備えるファスナー製品（１００）を形成する方法で 、 前記方法は次のステップを備える。 （ａ）モールド（８０）を定める予め定められた関係で他の板と組み立てられ るように適合されるモールド板（２５０）の側面にキャビティーを形成し、 （ａ１）感光性耐食物質を前記モールド板の側面につけ、 （ａ２）各キャビティーに対応する整形されたマスク開口（６００、６ ０１）を定める補償されたマスクを用意し、 （ａ３）前記感光性耐食物質の予め定められた部分を前記補償されたマ スクのマスク開口を通った光にあて、 （ａ４）光にさらされた前記部分に基づいて定められる部分であって、 前記所望のキャビティーに対応する前記板の領域を露出させるための前記感光性 耐食物質の部分を除去し、 （ａ５）化学エッチャントを前記板につけて前記露出された領域の板の 物質を溶かし、前記キャビティーを形成し、 （ｂ）モールド可能な樹脂を前記形成されたモールディングキャビティーに注 入する間に、前記モールドにモールド可能な樹脂を供給して前記ベースを形成し 、 （ｃ）前記樹脂を冷却し、そして、 （ｄ）前記冷却された樹脂を前記モールドから離す。 １８．請求項１７記載の方法において、前記整形されたマスク開口が尖らせされ ている(図１５、１６)。 １９．請求項１７記載の方法において、少なくとも前記板の２つが、共に相対的 に鋭い点（図９ｂ、１２）を定める連れ添うモールドキャビティー部分をもつ。 ２０．請求項１９記載の方法において、前記鋭い点（図９ｂ）は、連れ添う要素 の繊維又は輪に係合するために露出される前記ファスナーフック部材の部分に対 応する。 ２１．請求項２０記載の方法において、前記鋭い点は、前記ファスナーフック部 材（図９ｂ）の前記頂部に定められ、連れ添う輪要素の前記輪に接触するように 前記ファスナーフック部材の前記第１部分に置かれる。 ２２．請求項２１記載の方法において、前記鋭い点（４０６）は、前記ファスナ ーフック部材のわん曲部の末端の先端にあり、輪に結合して前記フック部材の輪 捕獲領域（４０８）に前記輪を向かわせる。 ２３．請求項１７記載の方法において、前記フック部材（図１９）はステム部（ ４０４）から延びるわん曲部（４０２）をもち、前記わん曲部は、ベース（１０ ）に向けられた末端の先端（４０６）をもち、及び、内側の表面（４１２）は、 前記末端の先端よりも前記ステム部に実質的に近い頂点（４１４）を定める。 ２４．請求項１７記載の方法において、 （ａ）前記共通ベースに向けられた前記板のエッジ表面は、前記板のエッジの 平均寸法からせいぜい０．００１インチ（０．０２５ｍｍ）の位置精度に形成さ れ、 （ｂ）前記ベース厚み（ｔ_b）は、非常に薄いファスナーテープを形成するた めに、約０．００３インチ（０．０７６ｍｍ）よりも小さい。 ２５．請求項１７記載の方法において、与えられた板はその側面のそれぞれに形 成されたキャビティー部分をもち、前記キャビティーは、前記板の深さへの前記 キャビティーが貫通する結合れた深さが前記板の厚さを越える方法で互いにオフ セットしオーバーラップしている(図２５参照)。 ２６．請求項１７記載の方法において、前記板はモールドロールを定め、前記溶 けた樹脂は、押し出し成形機により前記モールドロールに導かれる(図４又は４ Ｄ)。 ２７．請求項２６記載の方法において、圧力ロール（８２）は前記モールドロー ルとともにロール間隙を定め、前記押し出し成形されたプラスチックは前記ロー ル間隙にて溶けたプラスチックの母材を形成する。 ２８．請求項２６記載の方法において、前記押し出し成形機は、前記モールドロ ールに対して圧力下で溶けた樹脂を供給するためのノズルを含む。 ２９．モールド可能な樹脂からシート状又は帯状ベースの上に非常に多数のフッ ク部材を一体的に形成するためのモールドであって、前記モールドは前記モール ドの表面に位置するフック部材形状のキャビティー（１）をもち、少なくとも前 記フック部材形状のキャビティーの多くはそれぞれ、 対応するフック部材のペデスタル（１３）を形成するためのテーパー状のペデ スタルチャンバーであって、側面から見たときに、前記モールド表面に同じよう な角度で互いに内に向かって傾斜して、先の切れた、基部が広いピラミッドを定 めるリーディングエッジ（２１７）及びトレイリングエッジ（２１８）をもつペ デスタルチャンバーと、 前記対応するフック部材のわん曲部（１４）を形成するわん曲チャンバー（Ｃ ）であって、前記ペデスタルチャンバー及びわん曲チャンバーは接しているわん 曲チャンバーとを備える。 ３０．請求項２９記載のモールドにおいて、前記ペデスタルチャンバー（Ｐ）は 、前記フック部材形状のキャビティーの高さ（Ｈ）よりもほぼ大きなベースの幅 （Ｂ_w）をもち、 前記フック部材形状のキャビティーの半分の高さにおいて前記フック部材状の キャビティーの高さの半分に少なくともほぼ等しい幅（Ｗｐ）をもつ。 ３１．請求項２９記載のモールドにおいて、前記フック部材形状のキャビティー は固定形状であり、前記フック部材が離れるときに閉じたままであるように適合 され、前記ペデスタルチャンバー（Ｐ）は、前記キャビティーの外に引っ張り出 される間で前記キャビティーから完全に離れる前に、形成されたフック部材（１ ２、図５ａ，５ｂ）にとって実質的にキャビティー（１）の形状を回復するよう に用意された空間で、前記わん曲チャンバー（Ｃ）よりも広い空間を形成するよ うにテーパー状である。 ３２．請求項２９記載のモールドにおいて、モールドロール（８０）の形状は連 続するシート又は帯の連続モールディングのために構成される。 ３３．請求項２９記載のモールドにおいて、前記ペデスタルチャンバー（Ｐ）は 、少なくとも前記フック部材形状のキャビティーの半分の高さ（Ｈ／２）まで、 少なくとも０．６から１のテーパー比で次第に細くなる。 ３４．請求項２９記載のモールドにおいて、前記キャビティーのプロフィールは 、わん曲部をもつフック(わん曲チャンバーＣに対応する)、前記ペデスタル部（ 前記ペデスタルチャンバーＰに対応する）から横方向につき出る前記わん曲部の 幅の少なくとも４０％を定める。 ３５．請求項２９記載のモールドにおいて、前記わん曲チャンバーの幅（Ｗ_c） に対応する前記ペデスタルチャンバー（Ｐ）の幅は、前記ベース上の合計のペデ スタル高さ（Ｈ_p）の少なくとも３０％のペデスタル高さ（Ｐ₁）に一致する。 ３６．ファスナー要素を形成するために整形されたモールドキャビティー（１） の列を、前記板の前記エッジで定め、円柱状のモールドロール（８０）を形成す るために面と面を合わせて互いに保持された円形モールド板（２５０）の列と、 前記ギャップ及びモールドキャビティーがモールド可能な樹脂で満たされると き、前記板（２５０）の前記エッジ及び対向する部材（５１０）の面が、前記フ ァスナー要素（１２）と一体のベース層（１０）が形成されるモールドギャップ （Ｇ）を定める、対向する形成部材（５１０）とを備えるモールディング装置で あって、 （ａ）前記ギャップに向けられた前記板（２５０）の前記エッジの表面は、前 記板の前記エッジにおける平均値に関してせいぜい０．００１インチ（０．０２ ５ｍｍ）の、板から板への位置精度に形成され、 （ｂ）前記ギャップの厚みｔ_bは、非常に薄いモールドファスナーテープを形 成するために、０．００３インチ（０．０７６ｍｍ）より小さい。 ３７．請求項３６記載のモールディング装置において、前記対向する部材は前記 ロールへ溶けたプラスチックを与えるように構成されている。 ３８．請求項３６記載のモールディング装置において、前記位置精度はせいぜい ０．０００５インチ（０．０１３ｍｍ）である。 ３９．請求項３６記載のモールディング装置において、前記モールド板は硬化処 理された銅合金を備える。 ４０．フック部材がモールドから離されるときに閉じたままに残るフック部材モ ールドキャビティー（１）をもつモールド内でシート状ベース（１０）とともに 一体に形成される、タッチファスナー用のモールドされたフック部材（１２）で あって、前記モールドされたフック部材は、編まれた材料の低く横たわるループ 、あるいは編まれていない材料の繊維及び同様の結合するための組織に係合する ことができ、前記モールドされたフック部材は、 一体的に形成され、前記ベースから上向きに延在する、広いベースのテーパー 状のペデスタル（１３）と、一体的に形成され、前記ペデスタル頂部から前記組 織と結合する先端（１６）へ直接的に曲がった軸に沿って弓状になるテーパー状 のわん曲部（１４）と、 側面形状において、前記ベースで測られたペデスタルベース幅(Ｂ_w)をもつ先 端を切った形の広いベースのピラミッドを定めるために、それぞれ、垂直線に対 して同様の角度で互いに内側に向かって傾斜し、上向きに延在するリーディング エッジ（１７）及びトレイリングエッジ（１８）をもつ前記ペデスタルとを備え 、前記リーディング及びトレイリングエッジの投射は前記フックの頂部の近傍で 交 差し、少なくとも前記わん曲部の40％は前記ペデスタルから横に出ている。 ４１．請求項４０記載のモールドされたフック部材において、前記リーティング エッジ（１７）と前記トレイリングエッジ（１８）の投射は、約４０度より大き な角度（α）で交差する。 ４２．請求項４０記載のモールドされたフック部材において、前記ペデスタル（ １３）は、 前記フック部材の高さ（Ｈ）よりもほぼ大きいベース幅（Ｂ_w）をもち、 前記フック部材の半分の高さ（Ｈ／２）において前記フック部材の高さのほぼ 半分に少なくとも等しい幅（Ｗｐ）をもつ。 ４３．請求項４０記載のモールドされたフック部材において、前記ペデスタル（ １３）は、少なくとも前記フック部材の半分の高さ（Ｈ／２）まで、少なくとも ０．６から１のテーパー比で次第に細くなる。 ４４．請求項４０記載のモールドされたフック部材において、少なくとも前記わ ん曲部（１４）の幅の４０％は前記ペデスタル（１３）から横に出ている。 ４５．請求項４０記載のモールドされたフック部材は、前記わん曲部（１４）の 幅（Ｗｃ）に対応する前記ペデスタル（１３）の幅は、前記ベース上の合計のペ デスタル高さ（Ｈ_p）の少なくとも３０％のペデスタル高さ（Ｐ₁）に一致する。 ４６．タッチファスナーのためのモールドされたフックにおいて、前記モールド されたフック（１２）はベース（１０）により支持され、前記フックは前記ベー スから延在するステム部分をもち、少なくとも１つのわん曲部（４０２、４５２ 、４７４、４７８又は４８４）が一体でありかつ前記ステム部分の頂部から横に 曲がっていて、前記フックの前記ステム部分の面において前記わん曲部の前記プ ロフィールが、末端の先端（４０６）に向かってその中立軸（４０７）に沿って 次 第に細くなり、前記末端の先端は、頂点（４１４）をもつループ捕獲領域（４０ ８）を定めるように前記ステム部分から横に間隔があけられ、前記フックは下記 の点を特徴とする。 （ａ）前記末端の先端は、前記わん曲部の前記プロフィールにおいて、実質的 に鋭くされ、約３０度より小さい開先角度（αｘ、ｙ）を定め、 （ｂ）前記わん曲部の前記中立軸（４０７）は、前記末端の先端（４０６）で ベース（１０）にむかって下向きに直接に実質的に向けられ、 （ｃ）前記わん曲部の内側表面（４１２）の曲率は、前記末端の先端から前記 頂点にかけて半径方向に減少し、そして、 （ｄ）前記フック捕獲部分の頂点（４１４）は、横方向に前記末端の先端より も前記ステム部分により近く位置する。 ４７．請求項４６記載のモールドされたフックにおいて、前記ループの捕獲領域 の頂点は、前記末端の先端から、前記わん曲の一番外の部分（４１０）から前記 ステム部分（４０４）までの横方向の距離（δ₂）の、３分の２より大きな、好 ましくは４分の３より大きな距離（δ₁）の間隔があいている。 ４８．請求項４６記載のモールドされたフックにおいて、前記わん曲部は、前記 わん曲部の平らな面（４２２）及び前記わん曲部の反対に向けられている凸状の 面（４２４）の交差により定められる鋭い上部エッジをもつ。 ４９．請求項４６記載のモールドされたフックにおいて、前記わん曲部は、前記 わん曲部の反対側に向けられている凸状の２つの面の交差により定められる上側 エッジをもつ。 ５０．請求項４６記載のモールドされたフックにおいて、前記わん曲部（４０２ ）の内部表面（４１２）は実質的に楕円形状のものであり、前記ベースの垂直線 に対して約３０度より小さな角度を形成する主楕円軸を定める。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，Ｓ Ｄ，ＳＺ，ＵＧ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ， ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，Ｇ Ｂ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ， ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，Ｎ Ｚ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ， ＵＺ，ＶＮ (72)発明者 フィリオン，スコット，エム. アメリカ合衆国，ニュー ハンプシャー州 03857，ニューマーケット，ハメル フ ァーム ドライブ 17 (72)発明者 カパリス，エヴァンゲロス アメリカ合衆国，ニュー ハンプシャー州 03102，マンチェスター，グリーンビュ ー ドライブ 55，アパートメント ５ (72)発明者 ダウド，クリントン アメリカ合衆国，ニュー ハンプシャー州 03045，ゴッフスタウン，ベイベリー レーン 15 (72)発明者 ヴァン シュトゥムプフ，ジェームス アメリカ合衆国，ニュー ハンプシャー州 03045，ゴッフスタウン，リンチヴィル パーク ロード 62 (72)発明者 コンドン，マーク，ジョーセフ アメリカ合衆国，マサチューセッツ州 01867，リーディング，ウォーバーン ス トリート 220 (72)発明者 ポラード，サミュエル，ホワイト アメリカ合衆国，ニュー ハンプシャー州 03824，ダーラム，シアウォーター ス トリート 16 (72)発明者 ジュンズ，ステファン，シー. アメリカ合衆国，マサチューセッツ州 01890，ウィンチェスター，フランクリン ロード 19 (72)発明者 グルルク，ピーター，イー. アメリカ合衆国，ニュー ハンプシャー州 03044，フレモント，ピー．オー．ボッ クス 76

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．面と面を合わせて保持された非常に多数のモールド板（２５０）を使用する ことにより、共通のベース（１０）から延びる多数の部材（１２）をモールドす る方法であって、次の工程を備える。 前記モールド板のエッジに前記部材の形状のモールドキャビティーを形成し、 モールド表面を備えるように前記板を面と面を合わせて組み立て、前記板のう ちのいくつかの側面が前記板のうちのほかの側面のキャビティーを閉じ、 他の表面に対向する前記モールド表面をこの間でギャップ（Ｇ）が存在するよ うに位置決めし、 前記モールド表面と前記対向する表面の間の空間に溶けた樹脂を満たし、 前記樹脂が固まった後に、前記モールド表面から前記モールドされた部材及び 一体のベースを取り出し、 前記モールドキャビティー（１）は、前記板の側面上に、マスクを用いた光化 学技術により形成され、マスクの形状は、予め定められたエッチング処理の非一 様性を補正するために、形状により異なるが、前記部材の所望の形状あるいはモ ールドされる前記部材の部分（図１５及び１６参照）に近く、前記予め定められ た処理により、前記所望のモールドキャビティーを提供するように前記マスクに より定められる前記板の露出した金属をエッチングする、ことを特徴とする。 ２．請求項１記載の方法において、面と面を合わせて保持された非常に多数のモ ールド板（２５０又は１５１）を用いることによりタッチファスナー部品（１０ ０）を形成する工程を含み、この方法は次の工程を含む。 前記モールド板のエッジの前記ファスナー形状のモールドキャビティー（１） を形成し、 モールド表面を提供するように前記板を面と面を合わせて組み立て、前記板の うちのいくつかの側面は、前記板のうちのほかのものの側面のキャビティーを閉 じ、 他の表面に対向する前記モールド表面をこの間でギャップ（Ｇ）となるように 位置決めし、 前記モールド表面と前記対向する表面の間の空間に溶けた樹脂を満たし、 前記樹脂が固まった後に、前記モールド表面から前記モールドされた部材及び 一体のベースを取り出す。 ３．請求項１又は請求項２記載の方法において、複数の板が単独の部材又はファ スナー（図６）を形成するように対応するマスクを使用してエッチングされ、前 記板は互いに位置が合って組み立てられる。 ４．請求項３記載の方法において、少なくとも複数の板のうちのいくつかは、厚 い板の組み立て品を形成するように互いに積層されている。 ５．前記いずれかの請求項に記載の補方において、少なくとも前記板のうちの２ つが、比較的鋭い点（例えば、図９ｂ、１２参照）を互いに定める、結合モール ドキャビティー部分をもつ。 ６．請求項５記載の方法において、前記モールドキャビティー（１）はフックの フック部品（１２）及びループファスナーを定め、前記フックの部分上に存在す る前記鋭い点（図９ｂ参照）は、結合部品の繊維やループと係合するように露出 される。 ７．請求項６記載の方法において、前記鋭い点は前記フック（図９ｂ）の頂部で 定められ、前記フック部品が面の方向に動くとき反対の前記ループ又はループ部 品の繊維に最初に接触する前記フックの部分であるように配置される。 ８．請求項７記載の方法において、前記鋭い点（４０６）は前記フックのわん曲 の末端の先端であり、ループに係合するとともに前記フックのループ捕獲領域（ ４０８）へ導くものである。 ９．請求項８記載の方法において、前記わん曲の前記頂点部分は、３０度より小 さな開先角度α内にある。 １０．請求項８又は請求項９記載の方法において、前記形成方法は、端面及び側 面図（図１８及び２１）の両方で相対的鋭い点へ段々細くなる先端（４０６）を 製造するために適合する。 １１．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティー はフック及びループファスナーのフック部品を定め、前記フック部品は末端にお いてわん曲終端をもち、前記末端の先端を定める前記マスクの一つ又は複数のエ ッジはオーバーサイズであり(Ｄ，６０１)、及び前記凹型曲線を定める前記マス クの一つ又は複数のエッジはアンダーサイズである(Ｅ，図１５：図１６)。 １２．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティは フック及びループファスナーのフック部材（４００）を定め、前記フック部材は 末端（４０６）においてわん曲部（４０２）の終端をもち、前記わん曲の内側表 面（４１２）は凹型でループ捕獲領域（４０８）を囲み、前記凹型の曲線を定め る前記マスクの一つ又は複数のエッジはアンダーサイズである(Ｅ、図１５；図 １６)。 １３．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティは フック及びループファスナーのフック部材（４００）を定め、前記フック部材は 末端（４０６）においてわん曲部（４０２）の終端をもち、前記わん曲のエッジ の上側は凸型であり、前記凸型のエッジを定める前記マスクの一つ又は複数のエ ッジはオーバーサイズである(Ｃ、図１５；図１６)。 １４．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティー はフック及びループファスナーのフック部品を定め、前記フック部品（図１９） は末端（４０６）においてわん曲部（４０２）の終端をもち、前記先端部は前記 ベース（１０）に向けられ、及び、内側の表面（４１２）は、前記先端（４０６ ）よりも前記フックの前記ステム又はペデスタルに実質的に近い頂点（４１４） を定める。 １５．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記マスクはフック（図１ ９）を定めるとともに、 （ａ）前記フックの前記わん曲部分の先端（４０６）は、前記わん曲部（図１ ９Ａ）の延在方向の面における形状において、実質的に尖っていて、約３０度よ り小さな開先角度αを定める。 （ｂ）前記先端（４０６）の近傍において前記わん曲部分の中立軸（４０７） は実質的に前記ベースに向けて下向きに向けられている。 （ｃ）前記わん曲の凹型の内側表面の曲率は、前記先端から前記内側表面（４ １２）に沿って前記頂点（４１４）へ半径方向に徐々に減少する。 （ｄ）前記フック捕獲領域（４０８）の頂点は、前記わん曲部の前記先端より も前記ステム又はペデスタル（４０４）に横方向で近くなるように位置する。 １６．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティー はフック及びループファスナーのフック部材（４００，１２）を定め、前記フッ ク部材は末端（４０６、１６）においてわん曲部（４０２、１４）の終端をもち 、 （ａ）前記ギャップに向かって向けられた前記板の前記エッジの表面は、前記 板の前記エッジでの平均寸法からせいぜい０．００１インチの位置精度で形成さ れ、及び （ｂ）前記ギャップ厚み（ｔ_b）は約０．００３インチよりも小さく、非常に 薄いモールドされたファスナーテープが形成される。 １７．請求項１６記載の方法において、前記ベース厚み（ｔ_b）は約０．００２ インチより小さい。 １８．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティー はフック及びループファスナーのフック部品（１２）を定め、前記フック部品は 末端においてわん曲部の終端をもち、及び、前記板は硬化された銅合金を備える 。 １９．請求項１８記載の方法において、前記合金は銅ベリリウムである。 ２０．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記モールドキャビティー （１）はフック及びループファスナーのフック部品（４５０）を定め、前記フッ ク部品は末端においてわん曲部（４５２ｂ）の終端をもち、ここで、少なくとも 前記フックの前記わん曲部は前記板の面へある角度の方向で延在し、前記わん曲 の形状は複数の板の切り出しにより定められる。 ２１．上記いずれかの請求項に記載の方法において、与えられた板がその側面の それぞれに形成されたキャビティー部分をもち、前記キャビティーは互いにオフ セットされるとともに、前記板の深さへの前記キャビティーの貫通の深さが合わ せて前記板の厚さを越える（図２５参照）ようなやり方でオーバーラップしてい る。 ２２．請求項２１記載の方法において、前記キャビティーは、少なくとも、フッ ク及びループファスナーのためのフックの部分を定め、前記キャビティーの実効 的なオーバーラップにより、前記フック部品においてフックの高密度化が達成可 能になる。 ２３．上記いずれかの請求項に記載の方法において、前記板はモールドロールを 定め、前記溶けた樹脂は押し出し成形機により前記モールドロールに導かれる( 図４又は４Ｄ)。 ２４．請求項２３記載の方法において、圧力ロール（８２）は前記モールドロー ルとロール間隙を定め、前記押し出し成形されたプラスチックは、前記ロール間 隙にて溶けた樹脂の母材を形成する。 ２５．請求項２３記載の方法において、前記押し出し成形機は、前記モールドロ ールに対して圧力下で溶けた樹脂を供給するためのノズルを含む。 ２６．請求項２３乃至請求項２５いずれかに記載の方法において、冷却流体が前 記板を冷却する。 ２７．請求項２６記載の方法において、前記板は銅ベースの合金を備える。 ２８．請求項２７記載の方法において、前記合金は銅ベリリウムである。 ２９．面と面とを合わせて保持された非常に多数のモールド板（２５０、１５１ ）で共通ベース（１０）から延びる多数の部材を形成する方法であって、次の工 程を備える。 前記モールド板の少なくとも多くのエッジで前記部材の形のモールドキャビテ ィー（１）を形成し、 モールド表面を提供するように前記板を面と面を合わせて組み立て、前記板の うちのいくつかの側面は、前記板のうちのほかのものの側面のキャビティーを閉 じ、 他の表面に対向する前記モールド表面をこの間でギャップ（Ｇ）となるように 位置決めし、 前記モールド表面と前記対向する表面の間の空間に溶けた樹脂を満たし、 前記樹脂が固まった後に、前記モールド表面から前記モールドされた部材及び 一体のベースを取り出し、 前記モールド表面は、約７５マイクロインチより少ない表面粗さを提供するよ うに化学エッチャントにより形成されることを特徴とする。 ３０．請求項２９記載の方法において、前記エッチャントは約６０マイクロイン チより少ない表面粗さを提供する。 ３１．請求項２９又は請求項３０記載の方法において、前記キャビティーの表面 は、光化学技術により仕上げの形状で製造される。 ３２．請求項３１記載の方法において、前記光化学技術は、約０．００１インチ より小さな寸法公差で前記それぞれの板のエッジの表面を製造する。 ３３．請求項３２記載の方法において、前記光化学技術は、約０．０００５イン チより小さな寸法公差を生成する。 ３４．請求項２９又は請求項３０記載の方法において、光化学エッチング技術は 前記キャビティーを形成するために用いられ、続いて前記板は面と面を合わせて 組み立てられて所望の寸法公差に加工され、及びその後、前記板が、組み立てら れたままで、前記モールドキャビティへ延びるバリを除去するためにエッチング される。 ３５．請求項２９又は請求項３０記載の方法において、前記板の前記キャビティ ーは予め形成され、前記板は面と面を合わせて組み立てられ所望の寸法公差に加 工され、及びその後、前記板が、組み合わされたままで、前記モールドキャビテ ィへ延びるバリを除去するためにエッチングされる。 ３６．請求項３４又は請求項３５記載の方法において、前記板は銅ベリリウムか らなり、前記バリは、製造中硬化していて、好ましくは前記エッチャントにより 除去される。 ３７．互いに面と面を合わせて保持され、板のエッジにおいて、ファスナー要素 を形成するために整形された一連のモールドキャビティー（１）を定める一連の モールド板（２５０）と、 対向する形成部材（５１０）とを備え、前記板（２５０）のエッジと前記対向 する部材（５１０）の表面とが、前記板のエッジと前記対向する整形された表面 との間の前記モールド及び前記空間がモールド可能な樹脂で満たされたときに、 前記ファスナー要素（１２）と一体のベース層（１０）が形成されるモールドギ ャップ（Ｇ）を定めるモールディング装置であって、 （ａ）前記ギャップに向けられた前記板（２５０）のエッジ表面は、前記板の 前記エッジにおける平均値に関してせいぜい０．００１インチの部分から部分へ 位置精度に形成され、 （ｂ）前記ギャップ厚さｔ_bは０．００３インチより小さく、非常に薄いモー ルドされたファスナーテープが形成される。 ３８．請求項３７記載のモールディング装置において、前記位置精度はせいぜい ０．０００５インチである。 ３９．請求項３７又は請求項３８記載のモールディング装置において、前記モル ド板は硬化された銅合金を備える。 ４０．請求項３７乃至請求項３９記載いずれかに記載のモールディング装置にお いて、前記モールド板は銅ベリリウム合金を備える。 ４１．請求項４０記載のモールディング装置において、前記モールド板は、重量 で約１．９パーセントのベリリウムを含む銅合金を備える。 ４２．請求項３７乃至請求項４１記載いずれかに記載のモールディング装置にお いて、前記板は円形であり、積み上げられて組み立てられ円筒状のモールドロー ル（８０）を形成し、前記対向する部材は前記ロールに溶けたプラスチックを与 えるように構成される。 ４３．請求項４２記載のモールディング装置において、前記対向する部材は、溶 けたプラスチックが導入される、前記モールドロール（８０）のロール間隙を形 成する圧力ロール（８２）を備え、前記モールド及び圧力ロールの間の前記ギャ ップ（Ｇ）は、前記ファスナーの前記ベースの前記厚み（ｔ_b）を定めるように 約０．００３インチより小さい。 ４４．請求項４２記載のモールディング装置において、前記対向する部材は押し 出し成形機の表面（４８０）を備え、前記表面は、前記ファスナーの前記ベース の前記厚み（ｔ_b）を定めるように約０．００３インチより小さなギャップ（Ｇ ）で前記モールドロールから保持される。 ４５．請求項４２記載のモールディング装置において、前記対向する部材は、前 記プレートで射出モールドを定める。 ４６．請求項３７乃至請求項４５いずれかに記載のモールディング装置において 、前記ファスナー形成モールドキャビティーを定める表面は、約７５マイクロイ ンチより小さい表面粗さをもつ。 ４７．請求項４６記載のモールディング装置において、前記ファスナー形成モー ルドキャビティーを定める表面は、約６０マイクロインチより小さい表面粗さを もつ。 ４８．請求項３７乃至請求項４７いずれかに記載のモールディング装置において 、前記ファスナーモールドキャビティーを定める表面は、化学エッチングされた 形状のものである。 ４９．請求項３７乃至請求項４８いずれかに記載のモールディング装置において 、前記モールドの前記表面は光化学的にエッチングされた輪郭をもつ。 ５０．請求項３７乃至請求項４８いずれかに記載のモールディング装置において 、前記モールドの表面は、化学的にエッチングされバリ取りされた表面仕上げを も つ表面を形成される。 ５１．請求項５０記載の装置において、前記形成された表面は、旋盤、フライス 又は研削機械で機械加工された円筒状の表面である。 ５２．請求項５０記載の装置において、前記形成された表面はＥＤＭ（electric ally discharge machining：放電加工）により形成された表面である。 ５３．請求項５０記載の装置において、前記形成された表面はレーザーカッティ ングにより形成された表面である。 ５４．互いに面と面を合わせて保持され、板のエッジにおいて、ファスナー要素 を形成するために整形された一連のモールドキャビティー（１）を定める一連の モールド板（２５０）と、 対向する形成部材（５１０）であって、前記板（２５０）のエッジと前記対向 する部材（５１０）の表面とが、前記板のエッジと前記対向する整形された表面 との間の前記モールド及び前記空間がモールド可能な樹脂で満たされたときに、 前記ファスナー要素（１２）と一体のベース層（１０）が形成されるモールドギ ャップ（Ｇ）を定めるモールディング装置であって、 硬化された銅合金と前記キャビティーの前記表面とを備える前記板は化学的に エッチングされた表面である。 ５５．請求項５４記載の装置において、前記合金は銅ベリリウムを備える。 ５６．請求項５４又は請求項５５記載の装置において、前記モールドキャビティ ーの表面の表面粗さは約７５マイクロインチより小さい。 ５７．請求項５６記載の装置において、前記モールドキャビティーの表面の表面 粗さは約６０マイクロインチより小さい。 ５８．請求項５４乃至請求項５７いずれかに記載の装置において、前記板は写真 化学技術により形成され積層物として組み立てられ、全体としての前記積層物は 約０．００１インチより小さな寸法公差をもつ。 ５９．請求項５８記載の装置において、前記公差は約０．０００５インチより小 さい。 ６０．ループ要素に係合するフック要素であって、前記フック要素は、ベース（ １０）と、前記ベースと一体にモールドされた非常に多数のループ係合フック（ １２）とを備え、前記ベースは前記プラスチック樹脂を備え、約０．００３イン チより小さな厚み（ｔ_b）をもつことを特徴とする。 ６１．請求項６０記載のフック部品において、前記ベースは約０．００２インチ より小さな厚み（ｔ_b）をもつ。 ６２．請求項６０又は請求項６１記載のフック部品において、前記フックは熱可 塑性物質でモールドされる。 ６３．タッチファスナーのための、ベース（１０）により支持されるモールドさ れたフック部材（１２）であって、前記フック部材は、前記ベースから延びるペ デスタル又はステム部分と、一体に形成され、前記ペデスタル又はステム部分の 頂部から横に曲がる少なくとも１つのわん曲部分（４０２、４５２、４７４、４ ７８又は４８４）をもち、前記フックの前記ステムの前記板に前記わん曲部分の 形状はその末端の先端（４０６）に向かってその中立軸（４０７）に沿って段々 細くなり、前記わん曲部分の先端の末端部分は、頂点（４１４）をもつループ捕 獲領域（４０８）を定めるように前記ステム又はペデスタルから横に離れており 、 （ａ）前記わん曲部分は、前記わん曲の延長方向において、実質的に位置され 、約３０度より小さな開先角度（αｘ、ｙ）を定め、 （ｂ）前記わん曲部分の中立軸（４０７）は、前記わん曲先端（４０６）にお いて前記ベース（１０）に向かって実質的に直接的にしたに向けられ、 （ｃ）前記わん曲部分の前記内側表面（４１２）の曲率は、前記先端から前記 頂点へ半径方向で減少し、 （ｄ）前記フック捕獲部分の前記頂点（４１４）は、前記わん曲部分の前記先 端よりも前記ステム又はペデスタルに近く横方向に位置する ことを特徴とする。 ６４．請求項６３記載のモールドされたフックにおいて、前記ループ捕獲領域の 前記頂点は、前記わん曲の一番外の部分（４１０）から前記ステム又はペデスタ ル（４０４）までの横方向の距離（δ₂）の、３分の２より大きな、好ましくは ４分の３より大きな距離（δ₁）だけ前記わん曲部分の先端から離れている。 ６５．請求項６３又は請求項６４記載のモールドされたフックにおいて、前記わ ん曲部分（図２１）の延在方向の面の外の前記わん曲部分の厚みが、前記わん曲 部分の先端に向かって段々と細くなり、狭くなることを特徴とする。 ６６．請求項６５記載のモールドされたフックにおいて、前記わん曲の先端部分 は、横断方向形状（図２１）において、実質的に尖らせされ、約３０度より小さ な開先角度（α_z1)を定め、及び前記ベースに向かって実質的下向きに直接的に 向けられる。 ６７．請求項６３乃至請求項６６いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、横断方向形状（図２１）において、前記わん曲部分は、まっすぐな１つの面 （４２２）と、前記軸において比較的厚い前記中立軸に対して垂直にとられる断 面をもつやり方で凸状であり曲がっているとともに、前記わん曲の前記上側及び 下側のエッジに向かってより薄い１つの面（４２４）をもつ。 ６８．請求項６３乃至請求項６７いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、横断方向形状（図２１）において、前記わん曲部分は、反対側を向く凸部（ 図２０Ａ）であり、前記中立軸に対して垂直にとられる断面が前記軸において比 較的厚く、前記わん曲の前記上側及び下側のエッジに向かってより薄いくなるよ うな２つの面をもつ。 ６９．請求項６３乃至請求項６８いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、前記先端（４０６）の近傍において前記わん曲部分の前記内側表面（４１２ ）が前記ベースへの垂直線に角度（ψ₁）を定める。 ７０．請求項６３乃至請求項６９いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、前記わん曲部分の前記内側の表面（４１２）が、前記先端（４０６）から前 記頂点（４１４）へ、前記ベースへの垂直線に全部の傾斜角度（ψ）を定める。 ７１．請求項６３乃至請求項７０いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、前記わん曲部（４０２）の断面の領域は、前記わん曲部分の前記中立軸（４ ０７）に垂直な面において、前記先端（４０６）から前記中立軸に沿って距離の 関数のように実質的に直線的に増加する。 ７２．請求項６３記載のモールドされたフックにおいて、前記わん曲部の前記上 側の表面は実質的にクサビ形状のものである。 ７３．請求項７２記載のモールドされたフックにおいて、前記くさび形状は、前 記わん曲部分の平らな面（４２２）及び前記わん曲部分の対向的に向けられた凸 状の面（４２４）の交点により定められる。 ７４．請求項７２記載のモールドされたフックにおいて、前記くさび形状は、前 記わん曲部分の２つの対向的に向けられている凸状の面の交点により定められる 。 ７５．請求項６３乃至請求項７４いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、前記わん曲部分（４０２）の前記内側表面（４１２）は実質的に楕円形状を したものであり、前記楕円の主軸は、前記ベースへの垂直線に対して約３０度よ り大きくない角度を形成する。 ７６．請求項６３乃至請求項７５いずれかに記載のモールドされたフックにおい て、固定されたモールドにおいてモールドされることが可能な形状であり、前記 モールドの開けたり動かしたりする部品なしに前記キャビティーから前記フック を引っ張ることによりそこから離すことを特徴とする。 ７７．請求項７６記載のモールドされたフックにおいて、対応するモールドキャ ビティーの写真化学的に切削された表面に対応する滑らかな表面をもつ。