JP2000351014A - 薄スケールＣｒ含有熱延鋼板の製造方法 - Google Patents

薄スケールＣｒ含有熱延鋼板の製造方法

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敏樹 蛭田
Yuichiro Watanabe
裕一郎 渡辺
Masanori Kitahama
正法 北浜
Yukio Yarita
征雄 鑓田
Shinzo Uchimaki
信三 内牧
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱延後の脱スケール工程を軽減または省略可
能なCr含有薄スケール熱延鋼板の製造方法を提案するこ
とである。 【解決手段】 800 〜1000℃の範囲以内でデスケーリン
グを行うとともに仕上圧延の最終スタンドの出側温度を
800 ℃以下とし、かつ仕上圧延の複数スタンドの内、一
つ以上のスタンドでワークロールの噛込み部と噛み出し
部に圧延油を供給する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、薄スケールCr含有
熱延鋼板の製造方法に関するもので、特に、熱延板の脱
スケール工程が軽減できるかまたは省略可能な、Crを9.
0 wt％以上18.0wt％以下含有する薄スケールCr含有熱延
鋼板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱延鋼板は、普通、連続鋳造により得ら
れたスラブを加熱炉で加熱した後、熱間圧延ラインに抽
出して加熱中に生成した１次スケール（酸化皮膜）を除
去し、板厚20〜50mm程度のシートバーに熱間にて粗圧延
し、高圧水によるデスケーリングによって２次スケール
を除去してからワークロールを備えた複数のスタンドで
仕上圧延を施されて所定の板厚にされ、冷却して所定の
材質に調えコイル状に巻き取られて製造されている。
【０００３】このように熱間圧延は一般に大気中で行わ
れているため、加熱炉から抽出したスラブのデスケーリ
ング、粗圧延でのデスケーリング、仕上圧延前のデスケ
ーリングにもかかわらず、巻き取られた熱延鋼板の表面
にはスケールが形成されている。この熱延鋼板をそのま
ま冷間圧延すると、スケールが鋼板表面に食い込んで、
美麗な表面の冷間圧延鋼板が得られないばかりか、剥離
したスケールが冷間圧延のクーラントフィルターを目詰
まりさせたりして、油原単位の上昇を招く。
【０００４】このため熱延鋼板には、一般的にショット
ブラストのような機械的な脱スケールや酸洗などの化学
的な脱スケールが施されている。このような脱スケール
工程の省略あるいはその負荷の軽減を目的として、薄ス
ケール熱延鋼板の製造方法が提案されている。たとえ
ば、オーステナイト系ステンレス鋼について、特開平10
−99911 号公報には、仕上圧延でのワークロールの噛み
出し部を、好ましくは局所ガスパージすることにより、
酸素濃度を1.0vol％以下の雰囲気に保持し、900 ℃以下
で巻取ることにより、スケール厚さが薄く、耐食性およ
びスケール密着性に優れたオーステナイト系ステンレス
鋼板の製造方法が提案されている。
【０００５】また、普通鋼について特開平６−99214 号
公報には、熱間仕上圧延を施され、冷却されて巻き取ら
れる直前の鋼板の表裏面に吐出圧力30〜70MPa の高圧水
を、鋼板温度に関する関係式で表される衝突エネルギー
を満足するように噴射する薄スケール熱延鋼板の製造方
法が提案されている。しかしながら、Cr含有鋼板につい
ては適切な薄スケール化方法は提案されていない。ここ
でCr含有鋼板とはCr含有量が9.0 〜18.0wt％である鋼板
のことをいい、例えば耐熱鋼（JIS 規格SUH409）、マル
テンサイト系ステンレス鋼（JIS 規格SUS410）、フェラ
イト系ステンレス鋼板（JIS 規格SUS410L 、SUS430）な
どの種類が挙げられる。
【０００６】これらのCr含有鋼板に、特開平10−99911
号公報に開示されたオーステナイト系ステンレス鋼帯の
製造方法を適用しても、Cr含有含有鋼板はオーステナイ
ト系ステンレス鋼に比較して表面が酸化しやすいので、
スケールが厚くなり脱スケールが困難となるという問題
があった。また、これらのCr含有鋼板に、特開平６−99
214 号公報に開示された普通鋼を想定した薄スケール熱
延鋼帯の製造方法を適用しても、Cr含有鋼板は普通鋼と
異なり、鉄系のスケール（FeO 、Fe2O3 、Fe3O4 ）と地
鉄との間にクロム酸化物（Cr2O3 ）層が形成され地鉄と
強固に結合するため脱スケールが困難となる問題があっ
た。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
従来の問題点を解決することにあり、従来よりも大幅に
表面酸化スケールの生成が抑制された、脱スケール工程
を軽減可能な、または省略可能なCr含有薄スケール熱延
鋼板の製造方法を提案することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、請求項１〜５
記載の発明である。請求項１記載の発明は、連続鋳造に
より得られたスラブを熱間にて粗圧延し、デスケーリン
グを行ったのち、複数のスタンドで仕上圧延を施す薄ス
ケールCr含有熱延鋼板の製造方法において、800 〜1000
℃の範囲以内で前記デスケーリングを行うとともに前記
仕上圧延の最終スタンドの出側温度を800 ℃以下とし、
かつ前記仕上圧延の複数スタンドの内、一つ以上のスタ
ンドでワークロールの噛込み部と噛み出し部に圧延油を
供給することを特徴とする薄スケールCr含有熱延鋼板の
製造方法である。
【０００９】請求項２記載の発明は、前記圧延油を供給
する一つ以上のスタンドを、少なくとも最終スタンドを
含む最終スタンドから連続する４つのスタンドとするこ
とを特徴とする請求項１記載の発明である。請求項３記
載の発明は、前記圧延油を供給する一つ以上のスタンド
でのワークロールの噛込み部と噛み出し部に、さらに不
活性ガスを供給することを特徴とする請求項１記載の発
明である。
【００１０】請求項４記載の発明は、前記圧延油を供給
する一つ以上のスタンドを、少なくとも最終スタンドを
含む最終スタンドから連続する３つのスタンドとするこ
とを特徴とする請求項３記載の発明である。請求項５記
載の発明は、前記粗圧延後のシートバーの先行材と後行
材とを接合し、前記仕上圧延を施すことを特徴とする請
求項１〜４のいずれかに記載の発明である。
【００１１】
【発明の実施の形態】Cr含有鋼板の熱間圧延において
は、Cr含有率が低いほどスケール層が厚くなり薄スケー
ル化が困難になるので、以下ではCr含有が10.5〜11.75
wt％であるSUH409（耐熱鋼）を例に説明する。本発明の
契機となったラボ実験について説明する。
【００１２】図３に実験に使用したラボ圧延機の概要を
示す。ラボ圧延機は、デスケーリング装置33、上ロール
（直径200 mm）30a 、下ロール（直径200 mm）30b 、入
側潤滑油スプレーノズル31a 、出側潤滑油スプレーノズ
ル31b 、入側N2ガスパージノズル32a 、出側N2ガスパー
ジノズル32b 、ミキシングオリフィスノズル35、潤滑油
タンク36、スプレー水タンク37、N2ガスボンベ38から構
成されており、さらにラボ圧延機入側には図示しない大
気雰囲気加熱炉を備えている。デスケーリング装置33の
吐出圧力は15MPa 、吐出量は50リットル／分であり、実
機における仕上圧延前のデスケーリングをシミュレート
できるようになっている。鋼板表面のスケールの厚み
は、鋼材の断面ＳＥＭ観察により測定した。
【００１３】まず、図５にSUH409（耐熱鋼）を大気雰囲
気中で加熱した場合の加熱温度と加熱時間がスケール厚
に及ぼす影響を示す。なお、加熱時間は鋼板表面が各加
熱温度に到達してからの時間とした。図５から、加熱温
度800 ℃ではスケールはほとんど成長しないこと、加熱
温度1100℃で180 秒間加熱するとスケール厚は約20μｍ
になることがわかる。
【００１４】ラボ圧延実験（Ａ） ラボ圧延実験条件を以下に述べる。板厚30mm、板幅200
mm、板長300 mmのSUH409を1100℃で180 秒間大気雰囲気
中で加熱し、その表面に厚さ約20μｍのスケール層を形
成させた。さらに大気雰囲気中で700 〜1100℃（50℃き
ざみ）に10分間保持した後、直ちにデスケーリングし、
圧下率40％、圧延速度50ｍ／分、無潤滑、N2ガスパージ
無しの条件で圧延した。図４に圧延後の鋼板の表面スケ
ール厚さを測定した結果を示す。
【００１５】図４から、圧延前のデスケーリングを800
℃未満の温度で行うと、圧延後のスケール厚みが約12μ
ｍとなること、圧延前のデスケーリングを1000℃以上の
温度で行うと、圧延後のスケール厚みが約12μｍ以上に
なること、圧延前のデスケーリングを800 〜1000℃の範
囲で行うと、圧延後のスケール厚みが約12μｍ以下とな
ることがわかった。
【００１６】厚さ20μｍのスケールが圧下率40％で延ば
されると厚さ12μｍになるので、圧延前のデスケーリン
グを800 ℃未満の温度で行った場合はデスケーリングに
よってスケールが全く除去されていなかったことを示
す。デスケーリングを1100℃以上で行った場合は、デス
ケーリング後にスケールが再生してスケールが厚くなっ
たものと考えられる。
【００１７】ラボ実験（Ｂ） 図３に示したラボ実験（Ａ）に用いたのと同じラボ圧延
機を用いて、板厚30mm、板幅200mm の耐熱鋼SUH409を11
00℃で180 秒間大気雰囲気中で加熱し、その表面に厚さ
約20μｍのスケール層を形成させた。さらに900 ℃×10
分大気中で加熱した後ラボデスケーリング装置33でデス
ケーリングし、圧下率40％で圧延し、大気中で冷却した
後のスケール厚みを調べた。
【００１８】その際に、表１に示すそれぞれの圧延油と
N2ガスの供給条件で圧延した。それ以外のラボ圧延の条
件は、上記のラボ圧延実験（Ａ）と同様にした。但し、
圧延油としては、市販合成エステルベース油( 濃度１vo
l ％、80cc/ 分) を供給した。N2ガスは、ワークロール
の噛込み部と噛み出し部の酸素濃度が1.0vol% 以下の雰
囲気となるように供給した。
【００１９】なお、以下の説明では油単体を潤滑油と呼
び、潤滑油と水の混合液を圧延油と呼ぶことにする。ス
ケール厚みの測定結果を表１に示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】この結果から、無潤滑、ガス供給なしの場
合に最もスケール層が厚くなることがわかる。ワークロ
ールの噛込み部と噛み出し部の両側に圧延油を供給して
圧延した条件（ｄ）は、ワークロールの噛込み部に圧延
油を供給して圧延した条件（ａ）、ワークロールの噛み
出し部にN2ガスを供給して圧延した条件（ｂ）および条
件（ａ）と条件（ｂ）を併用して圧延した条件（ｃ）に
比較して、スケール層が薄くなることがわかる。
【００２２】また、条件（ｄ）に加えてワークロールの
噛込み部と噛み出し部の両側にN2ガスを供給して圧延し
た条件（ｅ）は、条件（ｄ）よりさらにスケール層が薄
くなることがわかる。以上10.5wt％のCr含有鋼を例に説
明したが、これよりもCr含有量が多いCr含有鋼ではスケ
ールが薄くなる。
【００２３】次に、本発明の限定理由について説明す
る。 (1) 粗圧延後、800 〜1000℃の範囲以内でデスケーリン
グを行うとともに仕上圧延の最終スタンドの出側温度を
800 ℃以下として仕上圧延を施す理由：粗圧延後、仕上
圧延前のデスケーリングを800 ℃未満の温度で行ったの
では、デスケーリングによりスケールをほとんど除去で
きず、熱延鋼板のスケールが厚くなる。一方、粗圧延
後、仕上圧延前のデスケーリングを1100℃以上の鋼板温
度で行ったのでは、デスケーリング後の鋼板温度が高い
のでスケールが成長し、熱延鋼板のスケールが厚くな
る。
【００２４】また、最終スタンドの出側温度が800 ℃を
超えると、スケールが成長して熱延鋼板のスケールが厚
くなる。このため、粗圧延後、800 〜1000℃の範囲以内
でデスケーリングを行うとともに仕上圧延の最終スタン
ドの出側温度を800 ℃以下として仕上圧延を施すのであ
る。
【００２５】なお、仕上圧延の最終スタンドの出側温度
を700 ℃未満とすると変形抵抗が高くなって荷重が増大
し、圧延不能になるので、700 〜800 ℃の範囲にするの
が好ましい。 (2) 仕上圧延の複数スタンドの内、一つ以上のスタンド
でのワークロールの噛込み部と噛み出し部に圧延油を供
給して仕上圧延を施す理由：一つ以上のスタンドでのワ
ークロールの噛込み部と噛み出し部の両側に圧延油を供
給して圧延すると従来よりも、熱延鋼板のスケールを薄
くできるからである。
【００２６】このメカニズムは次のように考えられる。
圧延油はエマルジョンになりワークロールおよび圧延材
に付着し、付着した潤滑油がロールバイト内に引き込ま
れ、ロールバイト内でＣ、Ｈにほとんど熱分解されて、
ロールバイト出側の近傍ではＣＯ、Ｈ2 となって、還元
雰囲気を形成している。このため、スケールが還元され
てスケールが薄くなるのである。
【００２７】ロールバイト出側に圧延油を供給した場合
にも、熱分解してロールバイト出側の近傍でＣＯ、Ｈ2
となって還元雰囲気を形成し、スケールが還元されてス
ケールが薄くなるのである。 (3) 圧延油を供給する一つ以上のスタンドを、少なくと
も最終スタンドを含む最終スタンドから連続する４つの
スタンドとすることが望ましい理由：圧延油を供給する
スタンドを、少なくとも最終スタンドを含む最終スタン
ドから連続する４つのスタンドとすることによって、熱
延鋼板のスケール厚を1.5 μｍ以下にすることができ
る。熱延鋼板のスケール厚が1.5 μｍ以下であると、連
続焼鈍ラインでスケールの還元が可能であり、脱スケー
ル工程が省略できるからである。 (4) 圧延油を供給する一つ以上のスタンドでのワークロ
ールの噛込み部と噛み出し部に、さらに不活性ガスを供
給することがさらに望ましい理由：Ar,N2 等の不活性ガ
スをワークロールの噛込み部と噛み出し部の両側に供給
すことによって、ワークロールの噛込み部およびワーク
ロールの噛み出し部での水蒸気分圧が低下して露点を下
げるので、スケールの生成を抑制することができるため
である。不活性ガスの露点は−20℃程度以下にするのが
好ましい。 (5) 圧延油および不活性ガスを供給するスタンドを、少
なくとも最終スタンドを含む最終スタンドから連続する
３つのスタンドとすることが望ましい理由：不活性ガス
を供給するスタンドを、少なくとも最終スタンドを含む
最終スタンドから連続する３つのスタンドとすることに
より、熱延鋼板のスケール厚を1.5μｍ以下にすること
ができる。熱延鋼板のスケール厚が1.5 μｍ以下である
と、連続焼鈍ラインでスケールの還元が可能であり、脱
スケール工程が省略できるからである。 (6) 粗圧延後のシートバーの先行材と後行材とを接合し
て仕上圧延を施すことが望ましい理由：従来のバッチ圧
延では、仕上スタンドでの噛込み時において、潤滑圧延
を行うと、ロールと鋼帯間の摩擦係数が小さいために、
鋼板をロールバイト内に引き込む力が不足し噛込み不良
を発生することがあったり、鋼板の尾端が当該スタンド
を抜ける際に、当該スタンドの後方張力がなくなるため
に鋼板が蛇行し、ガイド外れや絞り込みが発生すること
があった。そこで通常のバッチ圧延では、鋼板の先尾端
部の潤滑圧延を施すことができず、薄スケール熱延鋼板
の歩留りが低かったのである。
【００２８】これに対して、粗圧延後のシートバーの先
行材と後行材とを接合して仕上圧延を施すことにより、
総圧延長に比べて無潤滑部分の先尾端部の割合を小さく
することが可能となり歩留まりが向上するからである。
【００２９】
【実施例】図１（ａ）は本発明が適用される熱間仕上ス
タンドの入側を示すものである。図１（ｂ）は本発明に
用いる圧延油スプレーノズルと不活性ガススプレーノズ
ルの配置図である。ここで、 1a は上ワークロール、1b
は下ワークロールである。ワークロール1a、1bはバック
アップロールと組合せ4 段の圧延機を形成しているが、
本発明では圧延機の段数は限定されない。２は潤滑油と
水のミキシング装置でオリフィスノズルが使用されてい
る。オリフィスノズルの直径は６〜10mm程度である。3a
は上圧延油スプレーノズル、3bは下圧延油スプレーノズ
ルノズルである。圧延油スプレーノズル3a、3bはフラッ
トタイプのものを使用することにより、ロールバレル方
向に均一に圧延油をスプレー可能である。４はスプレー
水冷却装置であり、水の温度を制御するもので冷媒を使
用した通常のものが使用される。５はスプレー水タン
ク、６はスプレー水ポンプ、７は潤滑油タンクである。
８は潤滑油を供給する潤滑油ギアポンプであり、回転を
制御することにより所定量の潤滑油が給油できるように
している。９は鋼板である。10a は上不活性ガススプレ
ーノズル、10b は下不活性ガススプレーノズル、11は不
活性ガスオンオフ弁、12は不活性ガスタンクである。
【００３０】図１（ｂ）に示すように仕上スタンドの出
側( 噛み出し側) には、仕上スタンドの入側( 噛込み
側）と同様の圧延油スプレーノズル3a、3bおよび不活性
ガススプレーノズル10a 、10b が設置されている。本発
明では、圧延油スプレーノズルは、ワークロールの噛込
み部および噛み出し部の両側に設けて鋼板とワークロー
ルの両方に圧延油をスプレーしている。
【００３１】また、不活性ガスの圧力は１〜3MPa程度が
好ましく、1 ノズル当たり1 〜2 リットル/ 分のスプレ
ー量とするのが好ましい。不活性ガスは酸素濃度0.1vol
％以下、零点-20 ℃以下の窒素またはアルゴンを用いる
のが好ましい。図２は本発明が適用される熱間圧延機設
備の１例を示すものである。ここで、20は仕上圧延機
群、21は粗圧延機群、22は加熱炉である。23は板幅を制
御する幅プレス装置であり、設けなくてもよい。24はシ
ートバーを巻き取るシートバーコイラであり、25は接合
装置である。シートバーコイラ24と接合装置25は熱間圧
延機設備に設けて、先行材と後行材のシートバーを接合
するのが望ましい。接合装置25としては、シートバーを
押しつけ誘導加熱によって接合するものが好ましい。26
は第１スタンド入側温度計、27は最終スタンド出側温度
計である。28は仕上圧延入側デスケーリング装置であ
り、高圧水によって粗圧延で生成した２次スケールを除
去するものである。 （実施例１）図２に示した熱間圧延設備を用いて、Ｃ：
0.003wt ％、Ti：0.02wt％、Nb：0.023wt ％、Cr：10.5
wt％、残部Feおよび不可避的不純物を含む耐熱鋼SUH409
のスラブ（200mm 厚、1000mm幅、8000mm長さ) を1050℃
に加熱し、30mm厚のシートバーに粗圧延し、シートバー
コイラで巻き取り、先行材と後行材の２本のシートバー
を誘導加熱方式の接合装置で両者を押し付け加熱、接合
し、15MPa の圧力でデスケーリングを行った後、７スタ
ンドの仕上圧延機群によりシートバーを板厚1.5mm に仕
上圧延し巻き取った。
【００３２】発明例１は、粗圧延後、 900℃でデスケー
リングを行うとともに仕上圧延の最終スタンドの出側温
度を750 ℃として仕上圧延を施し、噛み込み直後からワ
ークロールの噛み込み部と噛出し部の両方に水に対する
潤滑油濃度が１wt％（幅当たり、400cc/分) の圧延油を
全スタンドで供給した。潤滑油は合成エステル：60vol
％、鉱油：38vol ％、極圧剤：２vol ％（硫化エルテ
ル）からなる市販の熱間圧延用潤滑油を使用した。
【００３３】なお、尾端部では潤滑を中止した。スプレ
ー水の温度は40℃一定とし、圧延速度は900m/ 分とし
た。本発明例２は、発明例１と同様に圧延油を供給し、
さらにワークロールの噛み込み部と噛出し部の両方に、
N2ガスを圧力：1.5MPa、１ノズル当たり１〜２リットル
／分のスプレー量として供給し、それ以外の条件は発明
例１と同様とした。
【００３４】粗圧延スタンドのワークロール直径は1300
mm、バレル長2200mm、仕上スタンドのワークロール径は
700mm 、バレル長2000mmである。一方、従来例として、
発明例と同じ化学成分のスラブを用いて、仕上圧延の際
に、無潤滑とし（従来例１）、濃度１％（幅当たり、40
0cc/分) でワークロールの噛み込み部に圧延油を全スタ
ンドで供給し（従来例２）または濃度１％（幅当たり、
400cc/分) でワークロールの噛み込み部に圧延油を全ス
タンドで供給しかつワークロールの噛出し部にN2ガスを
全スタンドで供給し（従来例３）、全スタンド無潤滑と
しワークロール噛出し部にN2ガスを全スタンドで供給し
（従来例４）上記以外は発明例と同様な条件で圧延し
た。
【００３５】本発明例１、２および従来例１〜４で製造
された熱延鋼板の中央部で切断し、スケール厚をSEM 観
察像により測定した結果を表２に示す。
【００３６】
【表２】
【００３７】この結果から、粗圧延後、800 〜1000℃の
範囲以内でデスケーリングを行うとともに仕上圧延の最
終スタンドの出側温度を800 ℃以下として仕上圧延を施
し、かつ仕上圧延の一つ以上のスタンドで、スタンドの
ワークロールの噛込み部と噛み出し部の両側に圧延油を
供給して仕上圧延を施した発明例１は、従来例に比べ
て、顕著にスケールが薄くなっている。
【００３８】また、圧延油の供給に加えてさらにワーク
ロールの噛込み部と噛み出し部の両側に、さらにN2ガス
を供給した発明例２は、発明例１よりさらにスケールを
薄くできることがわかる。表２に示したスケール厚みの
熱延鋼板を用いて、連続焼鈍ライン（雰囲気：露点−20
℃、2.5 vol ％H2）で、890 ℃、10秒の焼鈍を行って表
面状態を調査した。
【００３９】この結果、従来例ではスケールはほとんど
還元されず、熱延鋼板のスケールがそのまま板表面に残
存していた。一方、本発明例１、２の熱延鋼帯では連続
焼鈍ラインにてスケールが還元できたので、ショットブ
ラストや酸洗などの脱スケール工程が不要であった。 （実施例２）図２に示した熱間圧延設備を用いて、実施
例１と同じ成分、寸法の耐熱鋼SUH409のスラブを、実施
例１と同様にして1050℃に加熱し、30mm厚のシートバー
に粗圧延し、シートバーコイラで巻き取り、先行材と後
行材の２本のシートバーを誘導加熱方式の接合装置で両
者を押し付け加熱、接合し、15MPa の圧力でデスケーリ
ングを行った後、７スタンドの仕上圧延機群によりシー
トバーを板厚1.5mm に仕上圧延し巻き取った。
【００４０】その際、本発明例として、図６中の表に示
すとおり最終スタンドF7を含むスタンドのワークロール
の噛込み部と噛みだし部の両方に圧延油を供給（条件
（イ））し、あるいはさらにN2ガスを供給（条件
（ロ））し、それ以外は実施例１と同様に仕上圧延して
スケール厚みを調べた。一方、仕上圧延で圧延油もN2ガ
スも供給せず、その他の条件は上記発明例と同じとした
場合のスケール厚みは、表２の従来例１に示したように
7.5 μm である。
【００４１】条件（イ）および条件（ロ）の発明例のス
ケール厚みを図６に示す。この結果と表２の従来例１の
結果とから、粗圧延後、800 〜1000℃の範囲以内でデス
ケーリングを行うとともに仕上圧延の最終スタンドの出
側温度を800 ℃以下として仕上圧延を施し、かつ仕上圧
延の一つ以上のスタンドで、スタンドのワークロールの
噛込み部と噛み出し部の両側に圧延油を供給して仕上圧
延を施した発明例は、従来例１に比べて、顕著にスケー
ルが薄くなっている。
【００４２】また、圧延油の供給に加えてさらにワーク
ロールの噛込み部と噛み出し部の両側に、さらにN2ガス
を供給した条件（ロ）の発明例は、条件（イ）の発明例
よりさらにスケールを薄くできることがわかる。これら
の熱延鋼板を連続焼鈍ライン（雰囲気：露点−20℃、2.
5 vol ％H2）で、890 ℃、10秒の焼鈍を行って表面性状
を観察した。
【００４３】この観察結果によると、ワークロールの噛
込み部と噛みだし部の両方に圧延油を供給（条件
（イ））した場合には、図６中の記号Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊの
ものはスケールが還元可能であった。圧延油の供給にさ
らにN2ガスを供給（条件（ロ））した場合には、図６中
の表の記号Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊ、Ｋのものはスケールが還元
可能であった。
【００４４】この結果から、少なくとも最終スタンドを
含む後段４スタンドのワークロールの噛込み部と噛みだ
し部の両方に圧延油を供給することにより、または少な
くとも最終スタンドF7を含む後段３スタンドのワークロ
ールの噛込み部と噛みだし部の両方に圧延油およびN2ガ
スを供給することにより、熱延鋼板のスケール厚を1.5
μｍ以下にすることができ、連続焼鈍ラインでスケール
還元可能であることがわかった。したがって、脱スケー
ル工程を省略できるという産業上特別の効果を奏する。 （実施例３）図２に示した熱間圧延設備を用いて、実施
例１と同じ成分、寸法の耐熱鋼SUH409のスラブを実施例
１と同様にして1050℃に加熱し、30mm厚のシートバーに
粗圧延し、シートバーコイラで巻き取り、先行材と後行
材の２本のシートバーを誘導加熱方式の接合装置で両者
を押し付け加熱、接合し、15MPa の圧力でデスケーリン
グを行った後、７スタンドの仕上圧延機群によりシート
バーを板厚1.5mm に仕上圧延し巻き取った。
【００４５】その際、仕上圧延の全スタンドで圧延油の
濃度を0.25〜3.0vol％（100 〜1200cc／分／板幅）の範
囲で変化させてスケール厚を測定した。スケール厚みの
測定結果を図７に示す。図中の条件（イ）はワークロー
ルの噛込み部と噛出し部の両方に圧延油を供給した場合
を、図中の条件（ロ）は（イ）の条件にさらにワークロ
ールの噛込み部と噛出部にN2ガスを供給した場合を示
す。
【００４６】この結果から、仕上圧延の全スタンドで圧
延油の濃度を0.5 vol ％（200cc ／分／板幅）以上とす
ることによって、スケール厚を1.5 μｍ以下にすること
ができることがわかる。また、スケール厚1.5 μｍ以下
の薄スケール熱延鋼板は連続焼鈍ラインでスケールの還
元が可能であるので、脱スケール工程を省略できる。
【００４７】なお、本実施例ではCr含有量が10.5wt％の
耐熱鋼SUH409の場合のみを示したが、Cr含有量が9.0wt
％〜10.5wt％のCr含有鋼や、Cr含有が10.5wt％〜18.0wt
％の範囲であるJIS 規格SUS410、SUS410L 、SUS430など
にも適用可能であることはいうまでもない。
【００４８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
安定して薄スケール熱延鋼板を製造することが可能であ
る。また、脱スケール工程の負荷を軽減できるか、ある
いはさらに熱延後の脱スケール工程が省略できるため、
製造原価の低減と歩留まりの大幅な向上が可能となると
いう産業上特別の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）は、本発明が適用される仕上スタン
ドの入側の模式図である。図１（ａ）は、本発明に用い
る圧延油スプレーノズルと不活性ガススプレーノズルの
配置図である。
【図２】本発明が適用される熱間圧延設備列の配置図で
ある。
【図３】ラボ圧延機の模式図である。
【図４】デスケーリング直前の温度と圧延後スケール厚
の関係を示すグラフである。
【図５】各加熱温度での時間とスケール厚みの関係を示
すグラフである。
【図６】本発明を適用する好適スタンドを示すグラフで
ある。
【図７】本発明に用いる圧延油の好適濃度を示すグラフ
である。
【符号の説明】
1a、1b 上、下ワークロール ２ 潤滑油と水のミキシング装置 3a、3b 上、下圧延油スプレーノズル ４ スプレー水冷却装置 ５ スプレー水タンク ６ スプレー水ポンプ ７ 潤滑油タンク ８ 潤滑油ギアポンプ ９ 鋼板 10a 、10b 上、下不活性ガススプレーノズル 11 不活性ガスオンオフ弁 12 不活性ガスタンク 20 仕上圧延機群 21 粗圧延機群 22 加熱炉 23 幅プレス装置 24 シートバーコイラ 25 接合装置 26 第１スタンド入側温度計 27 最終スタンド出側温度計 28 仕上圧延入側デスケーリング装置 30a 、30b ラボ上、下ワークロール 31a 、31b ラボ入側、出側圧延油スプレーノズル 32a 、32b ラボ入側、出側N2ガススプレーノズル 33 ラボデスケーリング装置 34 ラボ圧延材 35 ラボミキシングオリフィスノズル 36 ラボ潤滑油タンク 37 ラボスプレー水タンク 38 N2ガスボンベ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 北浜 正法 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 (72)発明者 鑓田 征雄 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 (72)発明者 内牧 信三 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 連続鋳造により得られたスラブを熱間に
    て粗圧延し、デスケーリングを行ったのち、複数のスタ
    ンドで仕上圧延を施す薄スケールCr含有熱延鋼板の製造
    方法において、800 〜1000℃の範囲以内で前記デスケー
    リングを行うとともに前記仕上圧延の最終スタンドの出
    側温度を800 ℃以下とし、かつ前記仕上圧延の複数スタ
    ンドの内、一つ以上のスタンドでワークロールの噛込み
    部と噛み出し部に圧延油を供給することを特徴とする薄
    スケールCr含有熱延鋼板の製造方法。
  2. 【請求項２】 前記圧延油を供給する一つ以上のスタン
    ドを、少なくとも最終スタンドを含む最終スタンドから
    連続する４つのスタンドとすることを特徴とする請求項
    １に記載の薄スケールCr含有熱延鋼板の製造方法。
  3. 【請求項３】 前記圧延油を供給する一つ以上のスタン
    ドでのワークロールの噛込み部と噛み出し部に、さらに
    不活性ガスを供給することを特徴とする請求項１に記載
    の薄スケールCr含有熱延鋼板の製造方法。
  4. 【請求項４】 前記圧延油を供給する一つ以上のスタン
    ドを、少なくとも最終スタンドを含む最終スタンドから
    連続する３つのスタンドとすることを特徴とする請求項
    ３に記載の薄スケールCr含有熱延鋼板の製造方法。
  5. 【請求項５】 前記粗圧延後のシートバーの先行材と後
    行材とを接合し、前記仕上圧延を施すことを特徴とする
    請求項１〜４のいずれかに記載の薄スケールCr含有熱延
    鋼板の製造方法。
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