JP2000313192A - シャープペンシルの芯保護管の製造方法 - Google Patents
シャープペンシルの芯保護管の製造方法Info
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- JP2000313192A JP2000313192A JP11123302A JP12330299A JP2000313192A JP 2000313192 A JP2000313192 A JP 2000313192A JP 11123302 A JP11123302 A JP 11123302A JP 12330299 A JP12330299 A JP 12330299A JP 2000313192 A JP2000313192 A JP 2000313192A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂の特性や物性、更には、芯保護管との密
着性などを変化させることのないシャープペンシルの芯
保護管の製造方法を提供する。 【解決手段】 シャープペンシルの芯保護管の内部に樹
脂を充填し、該樹脂の一部をレーザービームで除去し
て、芯を繰り出すための孔を形成したことを特徴とする
シャープペンシルの芯保護管の製造方法。
着性などを変化させることのないシャープペンシルの芯
保護管の製造方法を提供する。 【解決手段】 シャープペンシルの芯保護管の内部に樹
脂を充填し、該樹脂の一部をレーザービームで除去し
て、芯を繰り出すための孔を形成したことを特徴とする
シャープペンシルの芯保護管の製造方法。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、シャープペンシル
の芯保護管の製造方法に関するものである。
の芯保護管の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】シャープペンシルにおいて、筆記に連れ
芯が短くなった場合、この芯は、芯繰り出し機構である
芯の保持を行う三割チャック、ボールチャックなどのチ
ャックから開放される。チャックから開放された芯は、
チャック先端からシャープペンシル(芯保護管)先端ま
での間に残ることになる。この残った芯(以下、残芯と
いう)は、シャープペンシル内に配置された芯戻り止め
部材に軽く保持されているだけである。よって、この残
芯部分で筆記を行うと芯が回転してしまい、筆記感が悪
くなる。従って、残芯は、一般的には後続芯により、残
芯を押出し排出させたり、引き抜いたりして破棄してし
まうものであった。さらに、芯戻り止め部材から外れた
残芯であると、前述した現象は顕著にみられ、芯の自重
により落下してしまう場合もあった。
芯が短くなった場合、この芯は、芯繰り出し機構である
芯の保持を行う三割チャック、ボールチャックなどのチ
ャックから開放される。チャックから開放された芯は、
チャック先端からシャープペンシル(芯保護管)先端ま
での間に残ることになる。この残った芯(以下、残芯と
いう)は、シャープペンシル内に配置された芯戻り止め
部材に軽く保持されているだけである。よって、この残
芯部分で筆記を行うと芯が回転してしまい、筆記感が悪
くなる。従って、残芯は、一般的には後続芯により、残
芯を押出し排出させたり、引き抜いたりして破棄してし
まうものであった。さらに、芯戻り止め部材から外れた
残芯であると、前述した現象は顕著にみられ、芯の自重
により落下してしまう場合もあった。
【0003】そこで、この残芯を有効に活用するため
に、芯保護管に対する提案がなされてきた。例えば、芯
保護管の内面にゴムなどよりなる弾性薄膜を一体に積層
したもの(実公昭58−32959号公報)などが知ら
れている。
に、芯保護管に対する提案がなされてきた。例えば、芯
保護管の内面にゴムなどよりなる弾性薄膜を一体に積層
したもの(実公昭58−32959号公報)などが知ら
れている。
【0004】
【発明が解消しようとする課題】この従来技術で形成さ
れた芯保護管は、ゴムなどの弾性薄膜により、残芯を有
効に活用することは可能であるが、製造方法において種
々の問題があった。具体的には、金型を用いて溶融した
合成樹脂やゴムを圧入充填した後、冷却して弾性薄膜を
芯保護管の内面に形成している。しかし、この製造方法
では、芯保護管の内壁と芯保護管の内部に設置する金型
との隙間が狭くなると、溶融した合成樹脂やゴムなどを
圧入充填できなくなる問題があった。また、金型と弾性
薄膜との離型性を上げるため金型に離型剤などを塗布す
る必要があり、生産性や作業性などが低下する問題もあ
った。一方、芯保護管の内部に弾性樹脂などを充填した
後、ドリルやリーマーなどの機械加工では、加工による
発熱により樹脂層の物性を悪化させたり、芯保護管との
密着性を悪化させてしまい、寸法精度が出にくく、孔径
にバラツキを生じてしまう問題があった。
れた芯保護管は、ゴムなどの弾性薄膜により、残芯を有
効に活用することは可能であるが、製造方法において種
々の問題があった。具体的には、金型を用いて溶融した
合成樹脂やゴムを圧入充填した後、冷却して弾性薄膜を
芯保護管の内面に形成している。しかし、この製造方法
では、芯保護管の内壁と芯保護管の内部に設置する金型
との隙間が狭くなると、溶融した合成樹脂やゴムなどを
圧入充填できなくなる問題があった。また、金型と弾性
薄膜との離型性を上げるため金型に離型剤などを塗布す
る必要があり、生産性や作業性などが低下する問題もあ
った。一方、芯保護管の内部に弾性樹脂などを充填した
後、ドリルやリーマーなどの機械加工では、加工による
発熱により樹脂層の物性を悪化させたり、芯保護管との
密着性を悪化させてしまい、寸法精度が出にくく、孔径
にバラツキを生じてしまう問題があった。
【0005】
【課題を解決するための手段】そこで本発明は、これら
の問題に鑑みなされたものであって、芯保護管の内部に
樹脂を充填し、該樹脂の一部をレーザービームで除去す
ることにより、熱の拡散が少ないために樹脂の特性や物
性(芯保護管との密着性など)を変化させずに精度よく
孔が形成できる芯保護管の製造方法を提供するものであ
って、シャープペンシルの芯保護管の内部に樹脂を充填
し、該樹脂の一部をレーザービームで除去して、芯を出
すための孔を形成したことを特徴とするシャープペンシ
ルの芯保護管の製造方法を要旨とするものである。
の問題に鑑みなされたものであって、芯保護管の内部に
樹脂を充填し、該樹脂の一部をレーザービームで除去す
ることにより、熱の拡散が少ないために樹脂の特性や物
性(芯保護管との密着性など)を変化させずに精度よく
孔が形成できる芯保護管の製造方法を提供するものであ
って、シャープペンシルの芯保護管の内部に樹脂を充填
し、該樹脂の一部をレーザービームで除去して、芯を出
すための孔を形成したことを特徴とするシャープペンシ
ルの芯保護管の製造方法を要旨とするものである。
【0006】以下、図面に基づき本発明を詳細に説明す
る。図1は、本発明における芯保護管を装着したシャー
プペンシルの部分断面模式図である。
る。図1は、本発明における芯保護管を装着したシャー
プペンシルの部分断面模式図である。
【0007】参照符号1は、シャープペンシルの軸筒で
あり、該軸筒1内には、チャックリング2を前方部外周
に外嵌したチャック体3(図中は三つ割チャックを示し
たが、一般にボールチャックと称されるチャック体であ
ってもよい)が配置されている。また、軸筒1の前方に
は先部材4が、螺着、圧入、接着などの方法により装着
されている。また、先部材4は軸筒1と一体であっても
よい。さらに、先部材4の先端には、芯保護管5が装着
されている。芯保護管5の材質としては、アルミニウム
またはその合金、銅またはその合金、鉄またはその合
金、亜鉛またはその合金、マグネシウムまたはその合金
などの金属材料、ABS、AS、アクリル、ポリカーボ
ネート、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステ
ル、ポリスチレンなどの熱可塑性樹脂、アルミナ、ジル
コニア、陶土などのセラミック材料、木材、紙などの天
然材料など、パイプ形状が形成できるものであれば、特
に限定されない。また、この芯保護管5の外壁及び/又
は内壁に、予め電気めっき法や無電解めっき法、塗装、
印刷により、ニッケルやクロム、あるいは貴金属、塗
膜、印刷パターンなどが形成されていてもよい。芯保護
管5の装着方法としては、螺着、圧入、接着などが挙げ
られ、特に限定されるものではない。また、芯保護管5
は先部材4と一体であってもよい。また、参照符号6
は、チャック体3などの芯繰り出し機構を後方に付勢
(図中上方)するコイルスプリングなどの弾撥部材であ
る。
あり、該軸筒1内には、チャックリング2を前方部外周
に外嵌したチャック体3(図中は三つ割チャックを示し
たが、一般にボールチャックと称されるチャック体であ
ってもよい)が配置されている。また、軸筒1の前方に
は先部材4が、螺着、圧入、接着などの方法により装着
されている。また、先部材4は軸筒1と一体であっても
よい。さらに、先部材4の先端には、芯保護管5が装着
されている。芯保護管5の材質としては、アルミニウム
またはその合金、銅またはその合金、鉄またはその合
金、亜鉛またはその合金、マグネシウムまたはその合金
などの金属材料、ABS、AS、アクリル、ポリカーボ
ネート、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステ
ル、ポリスチレンなどの熱可塑性樹脂、アルミナ、ジル
コニア、陶土などのセラミック材料、木材、紙などの天
然材料など、パイプ形状が形成できるものであれば、特
に限定されない。また、この芯保護管5の外壁及び/又
は内壁に、予め電気めっき法や無電解めっき法、塗装、
印刷により、ニッケルやクロム、あるいは貴金属、塗
膜、印刷パターンなどが形成されていてもよい。芯保護
管5の装着方法としては、螺着、圧入、接着などが挙げ
られ、特に限定されるものではない。また、芯保護管5
は先部材4と一体であってもよい。また、参照符号6
は、チャック体3などの芯繰り出し機構を後方に付勢
(図中上方)するコイルスプリングなどの弾撥部材であ
る。
【0008】参照符号7は、芯保持部材である。芯保持
部材7に用いられる樹脂の具体例としては、反応硬化型
樹脂、熱硬化型樹脂および熱可塑性樹脂を用いることが
できる。その具体例としては、エポキシ樹脂、ウレタン
樹脂、アクリルメラミン樹脂、アクリル−シリコン樹
脂、アクリル−ウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹
脂、アルキッド樹脂、シリコン樹脂、塩化ビニル、酢酸
ビニル、塩化−酢酸ビニル共重合体、ビニルブチラール
樹脂、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エチレンアクリ
ルゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリルゴム、エチ
レンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、天然ゴム、イ
ソプレンゴム、塩素化ポリエチレン、ニトリルゴム、ス
チレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エ
ステル系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレ
タン系エラストマーなどが挙げられる。さらに紫外線硬
化型樹脂を用いることもでき、その具体例としては、官
能基として末端にアクリロイル基を有するアクリル酸エ
ステル、メタアクリル酸エステルの単官能性モノマー
や、多官能性モノマー、光重合性プレポリマーとして、
ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ポ
リウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、
メラミンアクリレート、アルキッドアクリレートが用い
られる。モノマーは、単体では用いられず、光重合性プ
レポリマーと併用して用いられ、光重合性プレポリマー
は1種または2種以上混合して用いられる。
部材7に用いられる樹脂の具体例としては、反応硬化型
樹脂、熱硬化型樹脂および熱可塑性樹脂を用いることが
できる。その具体例としては、エポキシ樹脂、ウレタン
樹脂、アクリルメラミン樹脂、アクリル−シリコン樹
脂、アクリル−ウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹
脂、アルキッド樹脂、シリコン樹脂、塩化ビニル、酢酸
ビニル、塩化−酢酸ビニル共重合体、ビニルブチラール
樹脂、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エチレンアクリ
ルゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリルゴム、エチ
レンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、天然ゴム、イ
ソプレンゴム、塩素化ポリエチレン、ニトリルゴム、ス
チレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エ
ステル系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレ
タン系エラストマーなどが挙げられる。さらに紫外線硬
化型樹脂を用いることもでき、その具体例としては、官
能基として末端にアクリロイル基を有するアクリル酸エ
ステル、メタアクリル酸エステルの単官能性モノマー
や、多官能性モノマー、光重合性プレポリマーとして、
ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ポ
リウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、
メラミンアクリレート、アルキッドアクリレートが用い
られる。モノマーは、単体では用いられず、光重合性プ
レポリマーと併用して用いられ、光重合性プレポリマー
は1種または2種以上混合して用いられる。
【0009】また、これら樹脂には、粉体や発泡剤など
が含まれてあってもよい。粉体の具体例としては、スチ
レン、ナイロン、ポリオレフィン、シリコン、エポキ
シ、ポリメタクリル酸メチルなどの樹脂粉体や、シリ
カ、アルミナ、ジルコニアなどの無機粉体などが挙げら
れる。また、それらの粉体に、アクリル系、ウレタン
系、エポキシ系などの粉体塗膜を被覆した複合粉体、さ
らには、自動乳鉢、ボールミル、ジェットミル、アトマ
イザー、ハイブリダイザーなどを用いて樹脂粉体にこの
樹脂粉体より小さい無機粉体を吸着させたり、打ち込ん
だりしたものなども挙げられる。また、粉体の形状は特
に限定するものではなく、球状、板状、針状などを用い
ることができる。これら粉体は1種または2種以上添加
してもよい。また、該樹脂の融点より高い融点の粉体を
添加することにより、レーザービームで樹脂の一部を除
去した場合、粉体による凹凸が形成され、芯径のバラツ
キをより吸収できる。
が含まれてあってもよい。粉体の具体例としては、スチ
レン、ナイロン、ポリオレフィン、シリコン、エポキ
シ、ポリメタクリル酸メチルなどの樹脂粉体や、シリ
カ、アルミナ、ジルコニアなどの無機粉体などが挙げら
れる。また、それらの粉体に、アクリル系、ウレタン
系、エポキシ系などの粉体塗膜を被覆した複合粉体、さ
らには、自動乳鉢、ボールミル、ジェットミル、アトマ
イザー、ハイブリダイザーなどを用いて樹脂粉体にこの
樹脂粉体より小さい無機粉体を吸着させたり、打ち込ん
だりしたものなども挙げられる。また、粉体の形状は特
に限定するものではなく、球状、板状、針状などを用い
ることができる。これら粉体は1種または2種以上添加
してもよい。また、該樹脂の融点より高い融点の粉体を
添加することにより、レーザービームで樹脂の一部を除
去した場合、粉体による凹凸が形成され、芯径のバラツ
キをより吸収できる。
【0010】発泡剤は、化学発泡剤、物理発泡剤、熱膨
張性マイクロカプセルなどが用いられる。化学発泡剤の
具体例は、アゾ化合物、ニトロソ化合物、ヒドラジン誘
導体、セミカルバジド化合物、アジド化合物、トリアゾ
ール化合物などの有機系熱分解型発泡剤、イソシアネー
ト化合物などの有機系反応型発泡剤、重炭酸塩、炭酸
塩、亜硫酸塩、水素化物などの無機系熱分解型発泡剤、
重炭酸ナトリウム+酸、過酸化水素+イースト菌、亜鉛
粉末+酸などの無機系反応型発泡剤などが挙げられる。
物理発泡剤の具体例は、ブタン、ペンタン、ヘキサン、
ジクロルエタン、ジクロルメタン、フロン、空気、炭酸
ガス、窒素ガスなどが挙げられる。熱膨張性マイクロカ
プセルの具体例は、イソブタン、ペンタン、石油エーテ
ル、ヘキサンなどの低沸点炭化水素を芯物質とし、塩化
ビニルデン、アクリロニトリル、アクリル酸エステル、
メタクリル酸エステルなどの共重合体からなる熱可塑性
樹脂をシェルとしたマイクロカプセルなどが挙げられ
る。
張性マイクロカプセルなどが用いられる。化学発泡剤の
具体例は、アゾ化合物、ニトロソ化合物、ヒドラジン誘
導体、セミカルバジド化合物、アジド化合物、トリアゾ
ール化合物などの有機系熱分解型発泡剤、イソシアネー
ト化合物などの有機系反応型発泡剤、重炭酸塩、炭酸
塩、亜硫酸塩、水素化物などの無機系熱分解型発泡剤、
重炭酸ナトリウム+酸、過酸化水素+イースト菌、亜鉛
粉末+酸などの無機系反応型発泡剤などが挙げられる。
物理発泡剤の具体例は、ブタン、ペンタン、ヘキサン、
ジクロルエタン、ジクロルメタン、フロン、空気、炭酸
ガス、窒素ガスなどが挙げられる。熱膨張性マイクロカ
プセルの具体例は、イソブタン、ペンタン、石油エーテ
ル、ヘキサンなどの低沸点炭化水素を芯物質とし、塩化
ビニルデン、アクリロニトリル、アクリル酸エステル、
メタクリル酸エステルなどの共重合体からなる熱可塑性
樹脂をシェルとしたマイクロカプセルなどが挙げられ
る。
【0011】芯保護管5への上記樹脂の充填方法は、常
温、常圧、加温、加圧、真空状態などで充填すればよ
く、特に限定されない。また、芯保護管5の中に形成し
た樹脂は、芯保護管内5内の全部または芯が保持できる
長さで一部分に形成されていればよい。
温、常圧、加温、加圧、真空状態などで充填すればよ
く、特に限定されない。また、芯保護管5の中に形成し
た樹脂は、芯保護管内5内の全部または芯が保持できる
長さで一部分に形成されていればよい。
【0012】次に充填した樹脂の一部をレーザービーム
で除去し、芯保持部材7を完成させる。本発明で使用で
きるレーザービームのレーザー媒質は、樹脂を熱で溶融
し、除去できるものであればよく、特に限定されない。
その具体例は、ルビーレーザー、YAGレーザー、ガラ
スレーザー、タングステン酸カルシウムレーザーなどの
固体レーザー、He−Neレーザー、Arレーザー、K
rレーザー、CO2レーザーなどの気体レーザー、オキ
シ塩化セレンレーザー、キレードレーザーなどの液体レ
ーザー、Ga−Asレーザー、Ga−Sbレーザー、C
d−Sレーザー、Zn−Sレーザーなどの半導体レーザ
ー、エキシマレーザーなどが挙げられる。これらのレー
ザー媒質を用いたレーザー加工機やレーザーマーカなど
により孔を形成すればよい。芯保持部材7の孔の形状
は、円筒状や円錐状、ロート状や一部分が膨らんだ形状
など、芯を保持できれば特に限定されない。また、内径
(レーザーによる孔あけ径)は、芯を保持できるように
設定すればよい。
で除去し、芯保持部材7を完成させる。本発明で使用で
きるレーザービームのレーザー媒質は、樹脂を熱で溶融
し、除去できるものであればよく、特に限定されない。
その具体例は、ルビーレーザー、YAGレーザー、ガラ
スレーザー、タングステン酸カルシウムレーザーなどの
固体レーザー、He−Neレーザー、Arレーザー、K
rレーザー、CO2レーザーなどの気体レーザー、オキ
シ塩化セレンレーザー、キレードレーザーなどの液体レ
ーザー、Ga−Asレーザー、Ga−Sbレーザー、C
d−Sレーザー、Zn−Sレーザーなどの半導体レーザ
ー、エキシマレーザーなどが挙げられる。これらのレー
ザー媒質を用いたレーザー加工機やレーザーマーカなど
により孔を形成すればよい。芯保持部材7の孔の形状
は、円筒状や円錐状、ロート状や一部分が膨らんだ形状
など、芯を保持できれば特に限定されない。また、内径
(レーザーによる孔あけ径)は、芯を保持できるように
設定すればよい。
【0013】
【実施例】<実施例1>外径1.07mm、内径0.7
6mm、長さ6.00mmのステンレスパイプをバレル
研磨した後、溶剤脱脂した。次にシリコーン樹脂(東レ
・ダウコーニング・シリコーン(株)製、SE1701
W/C)に専用キャタリストを10wt%添加し、撹拌
後、上記ステンレスパイプの内部に加圧充填した。その
後、120℃、60分の条件で硬化させた。次にCO2
レーザー加工機(三菱電機(株)製、2512HC)を
用いて、出力90W、処理時間1秒の条件で孔あけを行
い、シャープペンシルの芯保護管5の内部に孔径0.5
4mmの芯保持部材7を形成して芯保護管を得た(図2
参照)。
6mm、長さ6.00mmのステンレスパイプをバレル
研磨した後、溶剤脱脂した。次にシリコーン樹脂(東レ
・ダウコーニング・シリコーン(株)製、SE1701
W/C)に専用キャタリストを10wt%添加し、撹拌
後、上記ステンレスパイプの内部に加圧充填した。その
後、120℃、60分の条件で硬化させた。次にCO2
レーザー加工機(三菱電機(株)製、2512HC)を
用いて、出力90W、処理時間1秒の条件で孔あけを行
い、シャープペンシルの芯保護管5の内部に孔径0.5
4mmの芯保持部材7を形成して芯保護管を得た(図2
参照)。
【0014】<実施例2>外径1.07mm、内径0.
76mm、長さ6.0mmのステンレスパイプをバレル
研磨した後、溶剤脱脂した。次にシリコーン樹脂(東レ
・ダウコーニング・シリコーン(株)製、SE1701
W/C)に専用キャタリストを10wt%添加し、撹拌
後、上記パイプの内部に加圧充填した。その後、150
℃、30分の条件で硬化させた。次にCO2レーザーマ
ーカ(サンクス(株)製、LP−200)を用いて、ス
ポット径0.18mm、出力6W、スキャンスピード5
00mm/s、処理時間1秒の条件で孔あけを行い、シ
ャープペンシルの芯保護管5の内部に後端孔径(参照符
号8)0.54mm、先端孔径(参照符号9)0.52
mmの芯保持部材7を形成して芯保護管を得た(図3参
照)。
76mm、長さ6.0mmのステンレスパイプをバレル
研磨した後、溶剤脱脂した。次にシリコーン樹脂(東レ
・ダウコーニング・シリコーン(株)製、SE1701
W/C)に専用キャタリストを10wt%添加し、撹拌
後、上記パイプの内部に加圧充填した。その後、150
℃、30分の条件で硬化させた。次にCO2レーザーマ
ーカ(サンクス(株)製、LP−200)を用いて、ス
ポット径0.18mm、出力6W、スキャンスピード5
00mm/s、処理時間1秒の条件で孔あけを行い、シ
ャープペンシルの芯保護管5の内部に後端孔径(参照符
号8)0.54mm、先端孔径(参照符号9)0.52
mmの芯保持部材7を形成して芯保護管を得た(図3参
照)。
【0015】<実施例3>外径1.06mm、内径0.
77mm、長さ6.0mmの鉄パイプをバレル研磨した
後、溶剤脱脂した。次に公知のめっき前処理の方法によ
り脱脂し、無電解めっき法により5μmのNiめっき膜
を形成した。次にウレタン樹脂(旭硝子(株)製、LF
−105)をパイプの内部に加圧充填した。常温、24
時間の条件で硬化させた。次にCO2レーザーマーカ
(サンクス(株)製、LP−200)を用いて、スポッ
ト径0.18mm、出力12W、スキャンスピード50
0mm/s、処理時間0.3秒の条件で孔あけ、続けて
スポット径0.18mm、出力9W、スキャンスピード
500mm/s、処理時間0.3秒の条件で孔あけ、続
けてスポット径0.18mm、出力6W、スキャンスピ
ード500mm/s、処理時間0.3秒の条件で孔あけ
を行い、シャープペンシルの芯保護管5の内部に後端孔
径(参照符号10)0.54mm、中間孔径(参照符号
11)0.53mm、先端孔径(参照符号12)0.5
2mmの芯保持部材7を形成して芯保護管を得た(図4
参照)。
77mm、長さ6.0mmの鉄パイプをバレル研磨した
後、溶剤脱脂した。次に公知のめっき前処理の方法によ
り脱脂し、無電解めっき法により5μmのNiめっき膜
を形成した。次にウレタン樹脂(旭硝子(株)製、LF
−105)をパイプの内部に加圧充填した。常温、24
時間の条件で硬化させた。次にCO2レーザーマーカ
(サンクス(株)製、LP−200)を用いて、スポッ
ト径0.18mm、出力12W、スキャンスピード50
0mm/s、処理時間0.3秒の条件で孔あけ、続けて
スポット径0.18mm、出力9W、スキャンスピード
500mm/s、処理時間0.3秒の条件で孔あけ、続
けてスポット径0.18mm、出力6W、スキャンスピ
ード500mm/s、処理時間0.3秒の条件で孔あけ
を行い、シャープペンシルの芯保護管5の内部に後端孔
径(参照符号10)0.54mm、中間孔径(参照符号
11)0.53mm、先端孔径(参照符号12)0.5
2mmの芯保持部材7を形成して芯保護管を得た(図4
参照)。
【0016】<実施例4>外径1.07mm、内径0.
76mm、長さ6.0mmのABSパイプを溶剤脱脂し
た。次に弾性ウレタン塗料(大日精化工業(株)製、S
O−1501)を上記パイプの内部の一部にディッピン
グ法により充填した。その後、85℃、25分の条件で
硬化させた。次にCO2レーザーマーカ(サンクス
(株)製、LP−200)を用いて、スポット径0.1
8mm、出力6W、スキャンスピード500mm/s、
処理時間0.5秒の条件で孔あけを行い、シャープペン
シルの芯保護管5の内部に孔径が0.52mmの芯保持
部材7を形成して芯保護管を得た(図5参照)。
76mm、長さ6.0mmのABSパイプを溶剤脱脂し
た。次に弾性ウレタン塗料(大日精化工業(株)製、S
O−1501)を上記パイプの内部の一部にディッピン
グ法により充填した。その後、85℃、25分の条件で
硬化させた。次にCO2レーザーマーカ(サンクス
(株)製、LP−200)を用いて、スポット径0.1
8mm、出力6W、スキャンスピード500mm/s、
処理時間0.5秒の条件で孔あけを行い、シャープペン
シルの芯保護管5の内部に孔径が0.52mmの芯保持
部材7を形成して芯保護管を得た(図5参照)。
【0017】<実施例5>外径1.07mm、内径0.
76mm、長さ6.00mmのステンレスパイプをバレ
ル研磨した後、溶剤脱脂した。次にシリコーン樹脂(東
レ・ダウコーニング・シリコーン(株)製、SE170
1W/C)に専用キャタリストを10wt%と、発泡剤
(日本フィライト(株)製、エクスパンセル551DU
−20)を3wt%を添加し、乳鉢で分散後、上記パイ
プの内部に加圧充填した。その後、150℃、10分の
条件で発泡硬化させた(参照符号13は、発泡によって
形成された空隙部である)。次にCO2レーザーマーカ
(サンクス(株)製、LP−200)を用いて、スポッ
ト径0.18mm、出力6W、スキャンスピード500
mm/s、処理時間1秒の条件で孔あけを行い、シャー
プペンシルの芯保護管5の内部に孔径0.54mmの芯
保持部材7を形成して芯保護管を得た(図6参照)。
76mm、長さ6.00mmのステンレスパイプをバレ
ル研磨した後、溶剤脱脂した。次にシリコーン樹脂(東
レ・ダウコーニング・シリコーン(株)製、SE170
1W/C)に専用キャタリストを10wt%と、発泡剤
(日本フィライト(株)製、エクスパンセル551DU
−20)を3wt%を添加し、乳鉢で分散後、上記パイ
プの内部に加圧充填した。その後、150℃、10分の
条件で発泡硬化させた(参照符号13は、発泡によって
形成された空隙部である)。次にCO2レーザーマーカ
(サンクス(株)製、LP−200)を用いて、スポッ
ト径0.18mm、出力6W、スキャンスピード500
mm/s、処理時間1秒の条件で孔あけを行い、シャー
プペンシルの芯保護管5の内部に孔径0.54mmの芯
保持部材7を形成して芯保護管を得た(図6参照)。
【0018】<実施例6>外径1.06mm、内径0.
77mm、長さ6.0mmの真鍮パイプをバレル研磨し
た後、溶剤脱脂した。次に公知のめっき前処理の方法に
より脱脂し、無電解めっき法により5μmのNiめっき
膜を形成し、その後電気めっき法により0.01μmの
Crめっき膜を形成した。次に熱硬化型アクリル塗料
(関西ペイント(株)製、マジクロン1000)にシリ
カ粉体14(富士シリシア化学(株)製、サイリシア7
70)を3wt%を添加し、3本ロールで分散後、上記
パイプの内部に真空状態で充填した。その後、180
℃、20分の条件で硬化させた。次にCO2レーザー加
工機(三菱電機(株)製、2512HC)を用いて、出
力90W、処理時間1秒の条件で孔あけを行い、シャー
プペンシルの芯保護管5の内部に孔径0.54mmの芯
保持部材7を形成して芯保護管を得た(図7参照)。
77mm、長さ6.0mmの真鍮パイプをバレル研磨し
た後、溶剤脱脂した。次に公知のめっき前処理の方法に
より脱脂し、無電解めっき法により5μmのNiめっき
膜を形成し、その後電気めっき法により0.01μmの
Crめっき膜を形成した。次に熱硬化型アクリル塗料
(関西ペイント(株)製、マジクロン1000)にシリ
カ粉体14(富士シリシア化学(株)製、サイリシア7
70)を3wt%を添加し、3本ロールで分散後、上記
パイプの内部に真空状態で充填した。その後、180
℃、20分の条件で硬化させた。次にCO2レーザー加
工機(三菱電機(株)製、2512HC)を用いて、出
力90W、処理時間1秒の条件で孔あけを行い、シャー
プペンシルの芯保護管5の内部に孔径0.54mmの芯
保持部材7を形成して芯保護管を得た(図7参照)。
【0019】
【発明の効果】本発明は、樹脂の一部をレーザービーム
で除去することにより、熱の拡散が少ないために樹脂の
特性や物性(芯保護管との密着性など)を変化させずに
精度よく孔が形成できるので、残芯部分で筆記を行って
も残芯が自重で落下したり、または回転したりすること
がない芯保護管が得られるものである。
で除去することにより、熱の拡散が少ないために樹脂の
特性や物性(芯保護管との密着性など)を変化させずに
精度よく孔が形成できるので、残芯部分で筆記を行って
も残芯が自重で落下したり、または回転したりすること
がない芯保護管が得られるものである。
【図1】本発明の一実施例を示す要部縦断断面図であ
る。
る。
【図2】第1実施例の芯保護管の縦断面図である。
【図3】第2実施例の芯保護管の縦断面図である。
【図4】第3実施例の芯保護管の縦断面図である。
【図5】第4実施例の芯保護管の縦断面図である。
【図6】第5実施例の芯保護管の縦断面図である。
【図7】第6実施例の芯保護管の縦断面図である。
1 軸筒 2 チャックリング 3 チャック体 4 先部材 5 芯保護管 6 弾撥部材 7 芯保持部材
Claims (1)
- 【請求項1】 シャープペンシルの芯保護管の内部に樹
脂を充填し、該樹脂の一部をレーザービームで除去し
て、芯を繰り出すための孔を形成したことを特徴とする
シャープペンシルの芯保護管の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11123302A JP2000313192A (ja) | 1999-04-30 | 1999-04-30 | シャープペンシルの芯保護管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11123302A JP2000313192A (ja) | 1999-04-30 | 1999-04-30 | シャープペンシルの芯保護管の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000313192A true JP2000313192A (ja) | 2000-11-14 |
Family
ID=14857186
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11123302A Pending JP2000313192A (ja) | 1999-04-30 | 1999-04-30 | シャープペンシルの芯保護管の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000313192A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2957608A4 (en) * | 2013-02-18 | 2016-11-09 | Pilot Corp | SOLID WRITING MATERIAL |
-
1999
- 1999-04-30 JP JP11123302A patent/JP2000313192A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2957608A4 (en) * | 2013-02-18 | 2016-11-09 | Pilot Corp | SOLID WRITING MATERIAL |
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