JP2000309801A - 圧粉磁芯及びコイル - Google Patents
圧粉磁芯及びコイルInfo
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 圧環強度が高く、しかも、直流重畳特性に優
れた圧粉磁芯を安価に提供すること。 【解決手段】 １.０〜１０.０重量％Ｓｉ、０.１〜５.
０重量％Ｍｎ、０.０５〜５.０重量％Ｖ、残部Ｆｅの合
金組成物を機械的に粉砕した合金粉砕粉末にアトマイズ
粉末を５.０〜５０.０ｗｔ％混合した圧粉磁芯。
れた圧粉磁芯を安価に提供すること。 【解決手段】 １.０〜１０.０重量％Ｓｉ、０.１〜５.
０重量％Ｍｎ、０.０５〜５.０重量％Ｖ、残部Ｆｅの合
金組成物を機械的に粉砕した合金粉砕粉末にアトマイズ
粉末を５.０〜５０.０ｗｔ％混合した圧粉磁芯。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、チョークコイル等
に用いられる圧粉磁芯に関するものである。
に用いられる圧粉磁芯に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高周波で用いられるチョークコイルとし
て、軟磁性フェライト磁芯や圧粉磁芯が使用されてい
る。これらのうち、軟磁性フェライト磁芯は、飽和磁束
密度が小さいという欠点を有している。これに対して、
強磁性金属粉末を成形して作製される圧粉磁芯は、軟磁
性フェライト磁芯に比べて高い飽和磁束密度を持つた
め、直流重畳性に優れているという長所を有している。
て、軟磁性フェライト磁芯や圧粉磁芯が使用されてい
る。これらのうち、軟磁性フェライト磁芯は、飽和磁束
密度が小さいという欠点を有している。これに対して、
強磁性金属粉末を成形して作製される圧粉磁芯は、軟磁
性フェライト磁芯に比べて高い飽和磁束密度を持つた
め、直流重畳性に優れているという長所を有している。
【０００３】また、近年の電子機器の小型化要請に伴う
電子部品の小型化の要求に対し、増々動作電流の高電流
化が進んでいる。これに伴い、使用される圧粉磁芯に
は、高磁界での透磁率向上が強く求められている。
電子部品の小型化の要求に対し、増々動作電流の高電流
化が進んでいる。これに伴い、使用される圧粉磁芯に
は、高磁界での透磁率向上が強く求められている。
【０００４】一般に、コイルの直流重畳特性を向上させ
るためには、飽和磁化の高い磁芯を選択すること、つま
り、高磁界で磁気飽和しない磁芯の選択が必須である。
るためには、飽和磁化の高い磁芯を選択すること、つま
り、高磁界で磁気飽和しない磁芯の選択が必須である。
【０００５】そこで、必然的に高い飽和磁化の材料が必
須となる。また、材料が一定の場合、高い飽和磁化を得
るためには、圧粉磁芯を高い成形圧力で成形し、強磁性
金属粉末の充填率を増加させなければならない。
須となる。また、材料が一定の場合、高い飽和磁化を得
るためには、圧粉磁芯を高い成形圧力で成形し、強磁性
金属粉末の充填率を増加させなければならない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、高圧粉磁芯を
高い成形圧力で成形する場合、金型が高価になる等によ
る製造コストの増加、あるいは、金型の寿命が短くなる
等の問題点がある。
高い成形圧力で成形する場合、金型が高価になる等によ
る製造コストの増加、あるいは、金型の寿命が短くなる
等の問題点がある。
【０００７】従って、本発明の課題は、上記問題点に鑑
み、高飽和磁化で、かつ、低保磁力の強磁性金属粉末を
用いて、高強度で、直流重畳特性に優れた圧粉磁芯及び
これを用いたコイルを安価に提供することである。
み、高飽和磁化で、かつ、低保磁力の強磁性金属粉末を
用いて、高強度で、直流重畳特性に優れた圧粉磁芯及び
これを用いたコイルを安価に提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らは、
上記問題点の調査を進めた結果、優れた直流重畳特性を
得られる圧粉磁芯合金組成を提案している（特願平１１
−３０２８８）。さらに、調査を継続した結果、合金粉
砕粉末にアトマイズ粉末を混合することで、低成形圧で
も高充填率となり、高強度で、しかも、優れた直流重畳
特性を有する圧粉磁芯となることを見いだすに至った。
上記問題点の調査を進めた結果、優れた直流重畳特性を
得られる圧粉磁芯合金組成を提案している（特願平１１
−３０２８８）。さらに、調査を継続した結果、合金粉
砕粉末にアトマイズ粉末を混合することで、低成形圧で
も高充填率となり、高強度で、しかも、優れた直流重畳
特性を有する圧粉磁芯となることを見いだすに至った。
【０００９】この見いだす過程において、合金粉砕粉末
の粉末形状は、鱗片に近い形状を呈しており、粉末の充
填性、流動性が悪く、高充填率を得ようとした場合、高
い成形圧力を必要とするという問題点があった。また、
高強度を得ようとした場合にも、バインダーを増量させ
なければならないという問題点があった。
の粉末形状は、鱗片に近い形状を呈しており、粉末の充
填性、流動性が悪く、高充填率を得ようとした場合、高
い成形圧力を必要とするという問題点があった。また、
高強度を得ようとした場合にも、バインダーを増量させ
なければならないという問題点があった。
【００１０】一方、アトマイズ粉末は、粉末粒子が微細
であるため、比較的粗大な合金粉砕粉末で構成した圧粉
磁芯と比較すると、低い透磁率を示すという問題点があ
った。また、アトマイズ粉末の粒子径を大きくすると、
冷却時間が長くなり、粉末の酸化が進行し、軟磁気特性
が劣化するため、一般には粗大アトマイズ粉末は軟磁気
材料としての使用は困難である。
であるため、比較的粗大な合金粉砕粉末で構成した圧粉
磁芯と比較すると、低い透磁率を示すという問題点があ
った。また、アトマイズ粉末の粒子径を大きくすると、
冷却時間が長くなり、粉末の酸化が進行し、軟磁気特性
が劣化するため、一般には粗大アトマイズ粉末は軟磁気
材料としての使用は困難である。
【００１１】そこで、本発明者らは、合金粉砕粉末とア
トマイズ粉末を混合することで、低成形圧でも高充填率
となり、高強度で、しかも、優れた直流重畳特性を有す
る圧粉磁芯となることを見いだした。
トマイズ粉末を混合することで、低成形圧でも高充填率
となり、高強度で、しかも、優れた直流重畳特性を有す
る圧粉磁芯となることを見いだした。
【００１２】即ち、本発明は、強磁性金属粉末とバイン
ダーとを混合した粉末を圧縮成型して得られる圧粉磁芯
において、強磁性金属粉末は、１.０〜１０.０重量％Ｓ
ｉ、０.１〜５.０重量％Ｍｎ、０.０５〜５.０重量％
Ｖ、残部Ｆｅの合金組成物を、機械的に粉砕して得られ
る合金粉砕粉末と、該合金粉砕粉末に対しアトマイズ法
によって得られた同一組成系のアトマイズ粉末を５.０
〜５０.０ｗｔ％混合している圧粉磁芯である。
ダーとを混合した粉末を圧縮成型して得られる圧粉磁芯
において、強磁性金属粉末は、１.０〜１０.０重量％Ｓ
ｉ、０.１〜５.０重量％Ｍｎ、０.０５〜５.０重量％
Ｖ、残部Ｆｅの合金組成物を、機械的に粉砕して得られ
る合金粉砕粉末と、該合金粉砕粉末に対しアトマイズ法
によって得られた同一組成系のアトマイズ粉末を５.０
〜５０.０ｗｔ％混合している圧粉磁芯である。
【００１３】また、本発明は、前記合金粉砕粉末の粉末
粒径が２５０μｍ以下であり、かつ、アトマイズ粉末の
粉末粒径が５０μｍ以下である前記圧粉磁芯である。
粒径が２５０μｍ以下であり、かつ、アトマイズ粉末の
粉末粒径が５０μｍ以下である前記圧粉磁芯である。
【００１４】また、本発明は、前記圧粉磁芯のコア損失
（Ｐｃｖ）が２０００（１００ｋＨｚ−１０００Ｇ）以
下である前記圧粉磁芯である。
（Ｐｃｖ）が２０００（１００ｋＨｚ−１０００Ｇ）以
下である前記圧粉磁芯である。
【００１５】また、本発明は、前記圧粉磁芯に導線を巻
き回してなるコイルである。
き回してなるコイルである。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。
て説明する。
【００１７】出発原料の組成は、１.０〜１０.０重量％
Ｓｉ、０.１〜５.０重量％Ｍｎ、０.０５〜５.０重量％
Ｖ、残部Ｆｅである。また、合金粉砕粉末は、高周波溶
解で作製したインゴットを機械的に粉砕したものであ
り、アトマイズ粉末は、水アトマイズ法で作製したもの
であるが、その組成は均一なものが良い。
Ｓｉ、０.１〜５.０重量％Ｍｎ、０.０５〜５.０重量％
Ｖ、残部Ｆｅである。また、合金粉砕粉末は、高周波溶
解で作製したインゴットを機械的に粉砕したものであ
り、アトマイズ粉末は、水アトマイズ法で作製したもの
であるが、その組成は均一なものが良い。
【００１８】また、金属粉砕粉末は、必要に応じて熱処
理を施す。次に、この合金粉砕粉末に対して微細なアト
マイズ粉末を混合した後、バインダーを混合し、金型を
使用して所望の形状にプレス成形する。
理を施す。次に、この合金粉砕粉末に対して微細なアト
マイズ粉末を混合した後、バインダーを混合し、金型を
使用して所望の形状にプレス成形する。
【００１９】この時、アトマイズ粉末は、粒子群を形成
しながら合金粉砕粉末粒子間の空隙に配置し、充填率が
向上する。次に、この成形体を必要に応じ歪取熱処理す
ることにより、本発明の実施の形態による圧粉磁芯が製
造される。
しながら合金粉砕粉末粒子間の空隙に配置し、充填率が
向上する。次に、この成形体を必要に応じ歪取熱処理す
ることにより、本発明の実施の形態による圧粉磁芯が製
造される。
【００２０】ここで、合金粉砕粉末に対するアトマイズ
粉末の混合比を５.０〜５０.０ｗｔ％とした理由は、
５.０ｗｔ％以下では、充填率の向上が見られず、合金
粉砕粉末のみと同等の特性であるためで、５０.０ｗｔ
％以上では、重畳特性が劣化するためである。
粉末の混合比を５.０〜５０.０ｗｔ％とした理由は、
５.０ｗｔ％以下では、充填率の向上が見られず、合金
粉砕粉末のみと同等の特性であるためで、５０.０ｗｔ
％以上では、重畳特性が劣化するためである。
【００２１】また、同様に、合金粉砕粉末の粒子径を２
５０μｍ以下としたのは、２５０μｍ以上の粒子径で
は、渦電流損失が増大し、良好な特性が得られないため
である。
５０μｍ以下としたのは、２５０μｍ以上の粒子径で
は、渦電流損失が増大し、良好な特性が得られないため
である。
【００２２】また、本発明において、合金粉砕粉末に対
して混合するアトマイズ粉末の粒子径を５０.０μｍ以
下としたのは、５０.０μｍ以上の粒子径では、合金粉
砕粉末粒子間空隙にアトマイズ粉末が効率よく配置せ
ず、圧粉磁芯への強磁性金属粉末の充填率が向上しない
ためである。
して混合するアトマイズ粉末の粒子径を５０.０μｍ以
下としたのは、５０.０μｍ以上の粒子径では、合金粉
砕粉末粒子間空隙にアトマイズ粉末が効率よく配置せ
ず、圧粉磁芯への強磁性金属粉末の充填率が向上しない
ためである。
【００２３】また、圧粉磁芯のコア損失を規定した理由
は、損失が２０００以上では良好な直流重畳特性が得ら
れないためである。
は、損失が２０００以上では良好な直流重畳特性が得ら
れないためである。
【００２４】
【実施例】以下、本発明を実施例によって説明する。
【００２５】（実施例１）６.５％Ｓｉ、１.０％Ｍｎ、
０.５％Ｖ、残部Ｆｅ組成の合金インゴットを高周波溶
解で作製した。このインゴットをジョークラッシャー、
ロールミルを使用して粉砕し、この合金粉砕粉末をＡｒ
雰囲気中で１０００℃×２時間の保持後、そのまま炉冷
した。
０.５％Ｖ、残部Ｆｅ組成の合金インゴットを高周波溶
解で作製した。このインゴットをジョークラッシャー、
ロールミルを使用して粉砕し、この合金粉砕粉末をＡｒ
雰囲気中で１０００℃×２時間の保持後、そのまま炉冷
した。
【００２６】次に、この合金粉砕粉末を炉から取出し、
１０００μｍ〜７５０μｍ、７５０μｍ〜５００μｍ、
５００μｍ〜２５０μｍ、２５０μｍ〜１５０μｍ、１
５０μｍ以下の５種類に篩分けした後、これらの合金粉
砕粉末と５０μｍ以下のアトマイズ粉末の割合が、重量
比で８０：２０になるように、Ｖ型混合機を用いて混合
した。
１０００μｍ〜７５０μｍ、７５０μｍ〜５００μｍ、
５００μｍ〜２５０μｍ、２５０μｍ〜１５０μｍ、１
５０μｍ以下の５種類に篩分けした後、これらの合金粉
砕粉末と５０μｍ以下のアトマイズ粉末の割合が、重量
比で８０：２０になるように、Ｖ型混合機を用いて混合
した。
【００２７】この混合粉末にシリコーン樹脂を２.０ｗ
ｔ％混合し、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍの金型を用
い、室温で１０（ｔｏｎ／ｃｍ２）で成形し、トロイダ
ル形状の圧粉磁芯を得た。
ｔ％混合し、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍの金型を用
い、室温で１０（ｔｏｎ／ｃｍ２）で成形し、トロイダ
ル形状の圧粉磁芯を得た。
【００２８】次に、この圧粉磁芯を１７０℃で２時間大
気中で熱処理を行い、バインダー硬化を行った。次に、
この圧粉磁芯に対し、粉末成形時の歪を除去するため、
６００℃×２時間水素中で熱処理した。次に、この圧粉
磁芯に巻線を施し、岩崎通信社製ＳＹ−８２３２によ
り、１００ＫＨｚ−１０００Ｇの条件で交流磁気特性を
測定した。
気中で熱処理を行い、バインダー硬化を行った。次に、
この圧粉磁芯に対し、粉末成形時の歪を除去するため、
６００℃×２時間水素中で熱処理した。次に、この圧粉
磁芯に巻線を施し、岩崎通信社製ＳＹ−８２３２によ
り、１００ＫＨｚ−１０００Ｇの条件で交流磁気特性を
測定した。
【００２９】その測定結果のうち、圧粉磁芯のコア損失
を表１に示す。
を表１に示す。
【００３０】次に、ＨＰ製４２８４Ａプレシジョンメー
ターで直流重畳特性を測定した。
ターで直流重畳特性を測定した。
【００３１】その測定結果のうち、印加磁界４０（Ｏ
ｅ）における透磁率μ４０を計算により求め、その結果
も表１に示す。
ｅ）における透磁率μ４０を計算により求め、その結果
も表１に示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】表１から明らかなように、本発明の実施例
１の圧粉磁芯において、２５０μｍ以上の粒径の合金粉
砕粉末を使用した圧粉磁芯では、コア損失が大きくな
り、かつ、透磁率μ４０が低下していることがわかる。
１の圧粉磁芯において、２５０μｍ以上の粒径の合金粉
砕粉末を使用した圧粉磁芯では、コア損失が大きくな
り、かつ、透磁率μ４０が低下していることがわかる。
【００３４】即ち、合金粉砕粉末の粒径が２５０μｍ以
下で良好な直流重畳特性が得られることがわかた。
下で良好な直流重畳特性が得られることがわかた。
【００３５】（実施例２）実施例１で作製した合金粉砕
粉末を分級し、１５０μｍ以下の合金粉砕粉末を得た。
次に、アトマイズ法により、６.５％Ｓｉ、１.０％Ｍ
ｎ、０.５％Ｖ、残部Ｆｅ組成からなる１５０μｍ以
下、１００μｍ以下、７５μｍ以下、５０μｍ以下、２
２μｍ以下の粒子径のアトマイズ粉末を作製した。次
に、前記合金粉砕粉末とアトマイズ粉末の割合が、重量
比で８０：２０となるように、Ｖ型混合機を用いて混合
した。
粉末を分級し、１５０μｍ以下の合金粉砕粉末を得た。
次に、アトマイズ法により、６.５％Ｓｉ、１.０％Ｍ
ｎ、０.５％Ｖ、残部Ｆｅ組成からなる１５０μｍ以
下、１００μｍ以下、７５μｍ以下、５０μｍ以下、２
２μｍ以下の粒子径のアトマイズ粉末を作製した。次
に、前記合金粉砕粉末とアトマイズ粉末の割合が、重量
比で８０：２０となるように、Ｖ型混合機を用いて混合
した。
【００３６】これらの各混合粉末を、実施例１と同様の
方法でトロイダル形状の圧粉磁芯を作製し、この圧粉磁
芯に対する混合粉末の体積充填率を測定した。次に、こ
の圧粉磁芯に巻線を施し、ＨＰ製４２８４Ａプレシジョ
ンメーターで直流重畳特性を測定した。
方法でトロイダル形状の圧粉磁芯を作製し、この圧粉磁
芯に対する混合粉末の体積充填率を測定した。次に、こ
の圧粉磁芯に巻線を施し、ＨＰ製４２８４Ａプレシジョ
ンメーターで直流重畳特性を測定した。
【００３７】その測定結果のうち、混合粉末の体積充填
率及び印加磁界４０（Ｏｅ）における透磁率μ４０を計
算により求めた結果を表２に示す。
率及び印加磁界４０（Ｏｅ）における透磁率μ４０を計
算により求めた結果を表２に示す。
【００３８】
【表２】
【００３９】表２より、５０μｍ以下のアトマイズ粉末
を混合すると、混合粉末の体積充填率が向上し、高透磁
率が得られることがわかる。
を混合すると、混合粉末の体積充填率が向上し、高透磁
率が得られることがわかる。
【００４０】即ち、混合するアトマイズ粉末の粉末粒径
が５０μｍ以下で良好な直流重畳特性が得られることが
わかった。
が５０μｍ以下で良好な直流重畳特性が得られることが
わかった。
【００４１】（実施例３）実施例２で作製した１５０μ
ｍ以下の合金粉砕粉末と５０μｍ以下のアトマイズ粉末
を用い、合金粉砕粉末とアトマイズ粉末の割合が重量比
で、それぞれ、１００：０、９７：３、９５：５、９
０：１０、８０：２０、７０：３０、６０：４０、５
０：５０、４０：６０、３０：７０、２０：８０、１
０：９０、０：１００となるように混合し、Ｖ型混合機
を用いて３０分間それぞれ攪拌混合した。
ｍ以下の合金粉砕粉末と５０μｍ以下のアトマイズ粉末
を用い、合金粉砕粉末とアトマイズ粉末の割合が重量比
で、それぞれ、１００：０、９７：３、９５：５、９
０：１０、８０：２０、７０：３０、６０：４０、５
０：５０、４０：６０、３０：７０、２０：８０、１
０：９０、０：１００となるように混合し、Ｖ型混合機
を用いて３０分間それぞれ攪拌混合した。
【００４２】次に、これらの混合粉末を実施例１、２と
同様の方法で圧粉磁芯を作製し、実施例２と同様の方法
で混合粉末の体積充填率及び直流重畳特性を測定した。
同様の方法で圧粉磁芯を作製し、実施例２と同様の方法
で混合粉末の体積充填率及び直流重畳特性を測定した。
【００４３】その測定結果のうち、混合粉末の体積充填
率と印加磁界４０（Ｏｅ）における透磁率μ４０を計算
により求めた結果を図１に示す。
率と印加磁界４０（Ｏｅ）における透磁率μ４０を計算
により求めた結果を図１に示す。
【００４４】図１より、アトマイズ粉末を５.０ｗｔ％
以上混合することにより、合金粉砕粉末単体、アトマイ
ズ粉末単体で構成した圧粉磁芯より混合粉末の体積充填
率及び透磁率μ４０が向上する。しかし、アトマイズ粉
末の混合比（重量比）が５０ｗｔ％を越えると、混合粉
末の体積充填率及び透磁率μ４０が、合金粉砕粉末単体
より低くなることがわかる。
以上混合することにより、合金粉砕粉末単体、アトマイ
ズ粉末単体で構成した圧粉磁芯より混合粉末の体積充填
率及び透磁率μ４０が向上する。しかし、アトマイズ粉
末の混合比（重量比）が５０ｗｔ％を越えると、混合粉
末の体積充填率及び透磁率μ４０が、合金粉砕粉末単体
より低くなることがわかる。
【００４５】即ち、アトマイズ粉末の混合比（重量比）
が５.０ｗｔ％〜５０.０ｗｔ％で良好な直流重畳特性が
得られることがわかった。
が５.０ｗｔ％〜５０.０ｗｔ％で良好な直流重畳特性が
得られることがわかった。
【００４６】（実施例４）実施例３で作製した１５０μ
ｍ以下の合金粉砕粉末と５０μｍ以下のアトマイズ粉末
を用い、合金粉砕粉末とアトマイズ粉末の割合が重量比
で８０：２０となるように混合し、Ｖ型混合機を用いて
３０分間それぞれ攪拌した。
ｍ以下の合金粉砕粉末と５０μｍ以下のアトマイズ粉末
を用い、合金粉砕粉末とアトマイズ粉末の割合が重量比
で８０：２０となるように混合し、Ｖ型混合機を用いて
３０分間それぞれ攪拌した。
【００４７】この混合粉末にシリコーン樹脂を３.０ｗ
ｔ％混合し、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍの金型を用
い、室温で２.０、３.５、５.０、７.５、１０.０（ｔ
ｏｎ／ｃｍ２）で成形し、トロイダル形状の圧粉磁芯を
得た。この圧粉磁芯を１７０℃で２時間大気中で熱処理
を行い、バインダー硬化を行なった。
ｔ％混合し、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍの金型を用
い、室温で２.０、３.５、５.０、７.５、１０.０（ｔ
ｏｎ／ｃｍ２）で成形し、トロイダル形状の圧粉磁芯を
得た。この圧粉磁芯を１７０℃で２時間大気中で熱処理
を行い、バインダー硬化を行なった。
【００４８】次に、この圧粉磁芯に対し、粉末成形時の
歪を除去するため、６００℃×２時間、水素中で熱処理
した後、成形圧力に対する圧環強度を測定した結果を図
２に示す。
歪を除去するため、６００℃×２時間、水素中で熱処理
した後、成形圧力に対する圧環強度を測定した結果を図
２に示す。
【００４９】また、比較例として、合金粉砕粉末だけの
圧粉磁芯を同様にして作製し、前記と同様の測定を行っ
た。その結果を図２に示す。なお、比較例のうち、２.
０ｔｏｎ／ｃｍ２でプレスした圧粉磁芯は、強度が著し
く弱く、金型から取り出す際に壊れてしまい、測定が不
能であった。
圧粉磁芯を同様にして作製し、前記と同様の測定を行っ
た。その結果を図２に示す。なお、比較例のうち、２.
０ｔｏｎ／ｃｍ２でプレスした圧粉磁芯は、強度が著し
く弱く、金型から取り出す際に壊れてしまい、測定が不
能であった。
【００５０】図２より、圧粉磁芯の圧環強度は、比較例
に比べ、本実施例の方が高強度を示していることがわか
る。また、特に、低圧において、成形性が良好であるこ
とがわかる。
に比べ、本実施例の方が高強度を示していることがわか
る。また、特に、低圧において、成形性が良好であるこ
とがわかる。
【００５１】以上のごとく、本実施例１〜４の結果よ
り、合金粉砕粉末の粒子径を２５０μｍ以下に対し、粒
子径５０μｍ以下のアトマイズ粉末を５.０〜５０.０ｗ
ｔ％混合することにより、高粉末充填率、高透磁率の圧
粉磁芯を得ることが可能となる。さらに、低圧成形が可
能になることがわかる。
り、合金粉砕粉末の粒子径を２５０μｍ以下に対し、粒
子径５０μｍ以下のアトマイズ粉末を５.０〜５０.０ｗ
ｔ％混合することにより、高粉末充填率、高透磁率の圧
粉磁芯を得ることが可能となる。さらに、低圧成形が可
能になることがわかる。
【００５２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
合金粉砕粉末とアトマイズ粉末を混合することで、これ
らの強磁性金属粉末の充填率を高めた圧粉磁芯を提供で
きる。従って、圧環強度に優れ、かつ、低圧成形しても
直流重畳特性の優れた圧粉磁芯が得られるため、安価に
圧粉磁芯及びこれを用いたコイルを提供することができ
る。
合金粉砕粉末とアトマイズ粉末を混合することで、これ
らの強磁性金属粉末の充填率を高めた圧粉磁芯を提供で
きる。従って、圧環強度に優れ、かつ、低圧成形しても
直流重畳特性の優れた圧粉磁芯が得られるため、安価に
圧粉磁芯及びこれを用いたコイルを提供することができ
る。
【図１】本発明の実施例３における圧粉磁芯の合金粉砕
粉末に対するアトマイズ粉末の混合率と混合粉末の体積
充填率を示す図、及び印加磁界４０（Ｏｅ）における透
磁率μ４０の計算結果を示す図。
粉末に対するアトマイズ粉末の混合率と混合粉末の体積
充填率を示す図、及び印加磁界４０（Ｏｅ）における透
磁率μ４０の計算結果を示す図。
【図２】本発明の実施例４における実施例及び比較例の
圧粉磁芯の成形圧力と圧環強度の関係を示す図。
圧粉磁芯の成形圧力と圧環強度の関係を示す図。
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｆ 1/20 Ｈ０１Ｆ 1/24 17/06 1/32 Ｆターム(参考） 4K018 AA26 BA16 BB04 BC01 BC12 BD01 CA11 FA09 KA44 5E041 AA11 AA19 AC05 BB06 CA01 HB00 HB05 HB07 NN01 NN06 NN15 5E070 AA01 AA20 AB03 AB10 BA14 BB01
Claims (4)
- 【請求項１】 強磁性金属粉末とバインダーとを混合し
た粉末を圧縮成型して得られる圧粉磁芯において、前記
強磁性金属粉末は、１.０〜１０.０重量％Ｓｉ、０.１
〜５.０重量％Ｍｎ、０.０５〜５.０重量％Ｖ、残部Ｆ
ｅの合金組成物を、機械的に粉砕して得られる合金粉砕
粉末と、該合金粉砕粉末に対しアトマイズ法によって得
られた同一組成系のアトマイズ粉末を５.０〜５０.０ｗ
ｔ％混合していることを特徴とする圧粉磁芯。 - 【請求項２】 前記合金粉砕粉末の粉末粒径が２５０μ
ｍ以下であり、かつ、前記アトマイズ粉末の粉末粒径が
５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の圧
粉磁芯。 - 【請求項３】 前記圧粉磁芯のコア損失（Ｐｃｖ）が２
０００（１００ｋＨｚ−１０００Ｇ）以下であることを
特徴とする請求項１または２記載の圧粉磁芯。 - 【請求項４】 請求項１乃至３のいずれかに記載の圧粉
磁芯に導線を巻き回してなることを特徴とするコイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11116624A JP2000309801A (ja) | 1999-04-23 | 1999-04-23 | 圧粉磁芯及びコイル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11116624A JP2000309801A (ja) | 1999-04-23 | 1999-04-23 | 圧粉磁芯及びコイル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000309801A true JP2000309801A (ja) | 2000-11-07 |
Family
ID=14691810
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11116624A Pending JP2000309801A (ja) | 1999-04-23 | 1999-04-23 | 圧粉磁芯及びコイル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000309801A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002249802A (ja) * | 2001-02-26 | 2002-09-06 | Alps Electric Co Ltd | 非晶質軟磁性合金圧密体及びそれを用いた圧粉磁心 |
| JP2007211299A (ja) * | 2006-02-09 | 2007-08-23 | Fuji Electric Holdings Co Ltd | 軟磁性成形体の製造方法 |
| JP2009252961A (ja) * | 2008-04-04 | 2009-10-29 | Kobe Steel Ltd | 圧粉磁心用軟磁性材および圧粉磁心 |
-
1999
- 1999-04-23 JP JP11116624A patent/JP2000309801A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002249802A (ja) * | 2001-02-26 | 2002-09-06 | Alps Electric Co Ltd | 非晶質軟磁性合金圧密体及びそれを用いた圧粉磁心 |
| JP2007211299A (ja) * | 2006-02-09 | 2007-08-23 | Fuji Electric Holdings Co Ltd | 軟磁性成形体の製造方法 |
| JP2009252961A (ja) * | 2008-04-04 | 2009-10-29 | Kobe Steel Ltd | 圧粉磁心用軟磁性材および圧粉磁心 |
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