JP2000301632A - チューブ体及びストレッチラベル - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 レーザーの照射による接着によって、十分な
センターシール強度を備え、しかも、生産効率よく製造
できるチューブ体及びストレッチラベルを提供する。 【解決手段】 本発明にかかるチューブ体は、合成樹脂
製のフィルム３の両端部３ａ，３ｂを重ね合わせ、レー
ザーの照射によって接着することにより、前記フィルム
３が筒状に形成されてなるチューブ体において、前記フ
ィルム３は、中間層１と、該中間層１の両面側に積層さ
れた表面層２とを備えてなり、前記中間層１は、前記表
面層２よりもレーザー吸収性の高い材料で形成されてな
ることを特徴とする。
センターシール強度を備え、しかも、生産効率よく製造
できるチューブ体及びストレッチラベルを提供する。 【解決手段】 本発明にかかるチューブ体は、合成樹脂
製のフィルム３の両端部３ａ，３ｂを重ね合わせ、レー
ザーの照射によって接着することにより、前記フィルム
３が筒状に形成されてなるチューブ体において、前記フ
ィルム３は、中間層１と、該中間層１の両面側に積層さ
れた表面層２とを備えてなり、前記中間層１は、前記表
面層２よりもレーザー吸収性の高い材料で形成されてな
ることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、飲料や洗剤等の容
器に外嵌装着される筒状のチューブ体及びストレッチラ
ベルに関し、特に、両端部同士がレーザーにより接着さ
れてなるチューブ体及びストレッチラベルに関する。
器に外嵌装着される筒状のチューブ体及びストレッチラ
ベルに関し、特に、両端部同士がレーザーにより接着さ
れてなるチューブ体及びストレッチラベルに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のチューブ体としては、例
えば、自己伸縮性のポリエチレン系フィルムの両端部同
士を、ウレタン系接着剤等の接着剤によって接着したも
のが知られている。
えば、自己伸縮性のポリエチレン系フィルムの両端部同
士を、ウレタン系接着剤等の接着剤によって接着したも
のが知られている。
【０００３】前記チューブ体は、所望の長さに切断し、
筒状のストレッチラベル等に形成して使用される。そし
て、このストレッチラベルは、外力により拡径させて、
容器等に外嵌した後、外力を除いて縮径（ほぼ元の形状
に復元）させ、弾性収縮力により容器等に密着装着（外
嵌装着）される。
筒状のストレッチラベル等に形成して使用される。そし
て、このストレッチラベルは、外力により拡径させて、
容器等に外嵌した後、外力を除いて縮径（ほぼ元の形状
に復元）させ、弾性収縮力により容器等に密着装着（外
嵌装着）される。
【０００４】しかしながら、上記従来のチューブ体は、
接着剤の塗布むらによりフィルム同士の接着強度（以
下、「センターシール強度」という）が不安定となるた
め、フィルムの接着剤の密着力を向上させる（接着剤の
ぬれ性を良くする）目的で接着部分にコロナ放電処理を
施すことが必要であった。更に、接着剤を硬化（キュア
リング）させるためには、前記フィルムの両端部同士を
接着した後、２５℃〜４０℃位に保たれたエイジングル
ーム中に、長時間（２４時間〜４８時間程度）静置しな
ければならなかった。
接着剤の塗布むらによりフィルム同士の接着強度（以
下、「センターシール強度」という）が不安定となるた
め、フィルムの接着剤の密着力を向上させる（接着剤の
ぬれ性を良くする）目的で接着部分にコロナ放電処理を
施すことが必要であった。更に、接着剤を硬化（キュア
リング）させるためには、前記フィルムの両端部同士を
接着した後、２５℃〜４０℃位に保たれたエイジングル
ーム中に、長時間（２４時間〜４８時間程度）静置しな
ければならなかった。
【０００５】従って、製造に長時間を要するだけでな
く、チューブ体の接着具合を直ちに検査できず接着不具
合を早期に発見できないため、キュアリング後に接着不
具合が発見されて、最初から製造し直さなければならな
い事態も生じていた。また、エイジングルームの設置場
所を確保しなければならないという問題点もあった。
く、チューブ体の接着具合を直ちに検査できず接着不具
合を早期に発見できないため、キュアリング後に接着不
具合が発見されて、最初から製造し直さなければならな
い事態も生じていた。また、エイジングルームの設置場
所を確保しなければならないという問題点もあった。
【０００６】かかる問題点を解決するため、本発明者等
は、前記フィルムの両端部を、レーザーの照射によって
短時間で確実に接着することを検討した。
は、前記フィルムの両端部を、レーザーの照射によって
短時間で確実に接着することを検討した。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ポリエ
チレン系フィルム等の現行のフィルムは、レーザーを効
率よく吸収できず、接着に十分な熱を得ることができな
いため、得られたチューブ体は、センターシール強度が
不十分なものとなり、又、フィルム同士の接着（レーザ
ーの照射）に長時間を要し、生産効率の悪いものであっ
た。
チレン系フィルム等の現行のフィルムは、レーザーを効
率よく吸収できず、接着に十分な熱を得ることができな
いため、得られたチューブ体は、センターシール強度が
不十分なものとなり、又、フィルム同士の接着（レーザ
ーの照射）に長時間を要し、生産効率の悪いものであっ
た。
【０００８】本発明は上記問題点に鑑みてなされたもの
で、レーザーの照射による接着によって、十分なセンタ
ーシール強度を備え、しかも、生産効率よく製造できる
チューブ体及びストレッチラベルを提供することを課題
とする。
で、レーザーの照射による接着によって、十分なセンタ
ーシール強度を備え、しかも、生産効率よく製造できる
チューブ体及びストレッチラベルを提供することを課題
とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく、
本発明にかかるチューブ体は、合成樹脂製のフィルム３
の両端部３ａ，３ｂを重ね合わせ、レーザーの照射によ
って接着することにより、前記フィルム３が筒状に形成
されてなるチューブ体において、前記フィルム３は、中
間層１と、該中間層１の両面側に積層された表面層２と
を備えてなり、前記中間層１は、前記表面層２よりもレ
ーザー吸収性の高い材料で形成されてなることを特徴と
する。
本発明にかかるチューブ体は、合成樹脂製のフィルム３
の両端部３ａ，３ｂを重ね合わせ、レーザーの照射によ
って接着することにより、前記フィルム３が筒状に形成
されてなるチューブ体において、前記フィルム３は、中
間層１と、該中間層１の両面側に積層された表面層２と
を備えてなり、前記中間層１は、前記表面層２よりもレ
ーザー吸収性の高い材料で形成されてなることを特徴と
する。
【００１０】上記構成からなるチューブ体においては、
重なり合うフィルムの両端部３ａ，３ｂ同士をレーザー
の照射によって接着する際、フィルムの中間層１が表面
層２よりもレーザー吸収性の高い材料で形成されてなる
ので、表面層２と同程度のレーザー吸収性を有する材料
を中間層１に用いた場合に比して、フィルムがレーザー
を効率よく吸収し、接着に十分な熱（融解熱又は軟化
熱）を得ることになる。しかも、レーザーの吸収により
中間層１で発生した熱は両側の表面層２に伝導するた
め、両側の表面層２は、バランス良く熱を得ることにな
る。
重なり合うフィルムの両端部３ａ，３ｂ同士をレーザー
の照射によって接着する際、フィルムの中間層１が表面
層２よりもレーザー吸収性の高い材料で形成されてなる
ので、表面層２と同程度のレーザー吸収性を有する材料
を中間層１に用いた場合に比して、フィルムがレーザー
を効率よく吸収し、接着に十分な熱（融解熱又は軟化
熱）を得ることになる。しかも、レーザーの吸収により
中間層１で発生した熱は両側の表面層２に伝導するた
め、両側の表面層２は、バランス良く熱を得ることにな
る。
【００１１】また、請求項２記載の如く、レーザーとし
て、炭酸ガスレーザーを用いた場合には、中間層１は炭
酸ガスレーザー吸収剤が添加されたポリエチレン系樹脂
からなり、前記フィルムは炭酸ガスレーザーを１０〜６
０％吸収するものが好ましい。１０％以上であれば、フ
ィルムがレーザーをより効率よく吸収して、接着に十分
な熱を得ることにより、センターシール強度及び生産効
率のより優れたチューブ体となるのである。また、６０
％以下であるので、フィルム自体の強度低下の少ないチ
ューブ体となるのである。即ち、吸収率を６０％より大
きくすると、レーザーの強さによっては、短時間で必要
以上に加熱され、フィルム自体がダメージを受けて強度
低下を引き起こす場合もあるが、吸収率を６０％以下と
することにより、かかる事態を防止でき、また、該レー
ザー吸収剤を必要以上に加えないため、フィルム自体の
強度低下の少ない透明性の低下も防止されたチューブ体
となるのである。
て、炭酸ガスレーザーを用いた場合には、中間層１は炭
酸ガスレーザー吸収剤が添加されたポリエチレン系樹脂
からなり、前記フィルムは炭酸ガスレーザーを１０〜６
０％吸収するものが好ましい。１０％以上であれば、フ
ィルムがレーザーをより効率よく吸収して、接着に十分
な熱を得ることにより、センターシール強度及び生産効
率のより優れたチューブ体となるのである。また、６０
％以下であるので、フィルム自体の強度低下の少ないチ
ューブ体となるのである。即ち、吸収率を６０％より大
きくすると、レーザーの強さによっては、短時間で必要
以上に加熱され、フィルム自体がダメージを受けて強度
低下を引き起こす場合もあるが、吸収率を６０％以下と
することにより、かかる事態を防止でき、また、該レー
ザー吸収剤を必要以上に加えないため、フィルム自体の
強度低下の少ない透明性の低下も防止されたチューブ体
となるのである。
【００１２】尚、炭酸ガスレーザーの波長は約１０．６
μｍであるため、ここで示した炭酸ガスレーザーの吸収
率の値（１０〜６０％）は、赤外線分光光度計で測定さ
れる赤外線（波長１０．６μｍ）の吸収率の値である。
μｍであるため、ここで示した炭酸ガスレーザーの吸収
率の値（１０〜６０％）は、赤外線分光光度計で測定さ
れる赤外線（波長１０．６μｍ）の吸収率の値である。
【００１３】ここで、炭酸ガスレーザー吸収剤として
は、アルミノシリケート、シリカ微粉末やカオリン珪藻
土、エポキシ樹脂、ポリメチルメタアクリレート等の微
粒子を例示できる。中でも、アルミノシリケートが好ま
しく、アルミノシリケートを用いた場合には、添加量を
ポリエチレン系樹脂に対して１〜１０重量％、好ましく
は３〜６重量％とし、フィルム全体として、炭酸ガスレ
ーザーを１０〜６０％吸収するようにしたものが好まし
い。
は、アルミノシリケート、シリカ微粉末やカオリン珪藻
土、エポキシ樹脂、ポリメチルメタアクリレート等の微
粒子を例示できる。中でも、アルミノシリケートが好ま
しく、アルミノシリケートを用いた場合には、添加量を
ポリエチレン系樹脂に対して１〜１０重量％、好ましく
は３〜６重量％とし、フィルム全体として、炭酸ガスレ
ーザーを１０〜６０％吸収するようにしたものが好まし
い。
【００１４】アルミノシリケートは、天然に産出される
ゼオライト（沸石）、人工ゼオライト等から得ることが
でき、アルミノシリケートの添加は、ゼオライトをその
まま添加することにより行ってもよい。この場合、添加
するゼオライトは、粒径が０．５〜６μｍのものが好ま
しい。かかる粒径のゼオライトは、より効率よく炭酸ガ
スレーザーを吸収する。
ゼオライト（沸石）、人工ゼオライト等から得ることが
でき、アルミノシリケートの添加は、ゼオライトをその
まま添加することにより行ってもよい。この場合、添加
するゼオライトは、粒径が０．５〜６μｍのものが好ま
しい。かかる粒径のゼオライトは、より効率よく炭酸ガ
スレーザーを吸収する。
【００１５】また、ポリエチレン系樹脂としては、低密
度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレ
ン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、メタロセン系ポリエチレン、エチ
レン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸共重合
体、エチレンプロピレン共重合体等及びこれらの混合物
を例示できる。
度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレ
ン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、メタロセン系ポリエチレン、エチ
レン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸共重合
体、エチレンプロピレン共重合体等及びこれらの混合物
を例示できる。
【００１６】本発明のチューブ体においては、請求項３
記載の如く、前記表面層２が、炭酸ガスレーザー吸収剤
の無添加であるものが好ましい。表面層２を炭酸ガスレ
ーザーの無添加のものとすることにより、炭酸ガスレー
ザー吸収剤の粒子がフィルム表面に露出することを防止
でき、フィルムの印刷適性の悪化やフィルムが切れやす
くなることも防止できる。しかも、中間層１と表面層２
に炭酸ガス吸収剤を均一に添加した場合に比して、フィ
ルム全体としてのヘイズ（曇度）を低下させることがで
き、透明性の良好なフィルムとなるのである。
記載の如く、前記表面層２が、炭酸ガスレーザー吸収剤
の無添加であるものが好ましい。表面層２を炭酸ガスレ
ーザーの無添加のものとすることにより、炭酸ガスレー
ザー吸収剤の粒子がフィルム表面に露出することを防止
でき、フィルムの印刷適性の悪化やフィルムが切れやす
くなることも防止できる。しかも、中間層１と表面層２
に炭酸ガス吸収剤を均一に添加した場合に比して、フィ
ルム全体としてのヘイズ（曇度）を低下させることがで
き、透明性の良好なフィルムとなるのである。
【００１７】また、上記課題を解決する請求項４記載の
チューブ体は、合成樹脂製のフィルム３の両端部３ａ，
３ｂを重ね合わせ、レーザーの照射によって接着するこ
とにより、前記フィルム３が筒状に形成されてなるチュ
ーブ体において、前記フィルムは、少なくともポリエチ
レン系樹脂を備えてなり、該ポリエチレン系樹脂にはア
ルミノシリケートが添加されて、フィルム全体としての
炭酸ガスレーザーの吸収率が１０〜６０％とされてなる
ことを特徴とする。
チューブ体は、合成樹脂製のフィルム３の両端部３ａ，
３ｂを重ね合わせ、レーザーの照射によって接着するこ
とにより、前記フィルム３が筒状に形成されてなるチュ
ーブ体において、前記フィルムは、少なくともポリエチ
レン系樹脂を備えてなり、該ポリエチレン系樹脂にはア
ルミノシリケートが添加されて、フィルム全体としての
炭酸ガスレーザーの吸収率が１０〜６０％とされてなる
ことを特徴とする。
【００１８】上記構成からなるチューブ体においては、
ポリエチレン系樹脂にアルミノシリケートが添加され
て、フィルム全体としての炭酸ガスレーザーの吸収率が
１０％以上とされることにより、フィルムがレーザーを
効率よく吸収して、接着に十分な熱を得ることになり、
６０％以下とされることにより、必要以上に加熱されて
フィルムがダメージを受けることも防止され、フィルム
自体の強度低下も少ないものとなる。従って、十分なセ
ンターシール強度及びフィルム強度を備え、しかも効率
よく製造できるチューブ体となるのである。
ポリエチレン系樹脂にアルミノシリケートが添加され
て、フィルム全体としての炭酸ガスレーザーの吸収率が
１０％以上とされることにより、フィルムがレーザーを
効率よく吸収して、接着に十分な熱を得ることになり、
６０％以下とされることにより、必要以上に加熱されて
フィルムがダメージを受けることも防止され、フィルム
自体の強度低下も少ないものとなる。従って、十分なセ
ンターシール強度及びフィルム強度を備え、しかも効率
よく製造できるチューブ体となるのである。
【００１９】また、本発明にかかるストレッチラベル
は、印刷４が施された合成樹脂製のフィルム３の両端部
３ａ，３ｂを重ね合わせ、炭酸ガスレーザーの照射によ
って接着することにより、前記フィルム３が筒状に形成
されてなるストレッチラベルにおいて、前記フィルム３
は、アルミノシリケートが添加されたポリエチレン系樹
脂からなる中間層１と、該中間層１の両面側に積層され
たポリエチレン系樹脂からなる表面層２とを備えて炭酸
ガスレーザーの吸収率が１０〜６０％とされてなり、し
かも、片面に印刷４が施され、該片面を内側にして筒状
に形成されてなることを特徴とする。
は、印刷４が施された合成樹脂製のフィルム３の両端部
３ａ，３ｂを重ね合わせ、炭酸ガスレーザーの照射によ
って接着することにより、前記フィルム３が筒状に形成
されてなるストレッチラベルにおいて、前記フィルム３
は、アルミノシリケートが添加されたポリエチレン系樹
脂からなる中間層１と、該中間層１の両面側に積層され
たポリエチレン系樹脂からなる表面層２とを備えて炭酸
ガスレーザーの吸収率が１０〜６０％とされてなり、し
かも、片面に印刷４が施され、該片面を内側にして筒状
に形成されてなることを特徴とする。
【００２０】上記構成からなるストレッチラベルにおい
ては、上述の如く、アルミノシリケートによってフィル
ムがレーザーを効率よく吸収して、接着に十分な熱を、
両側の表面層２がバランス良く得ることになる。更に、
フィルムの炭酸ガスレーザーの吸収率が１０〜６０％で
あるので、ストレッチラベルは、十分なセンターシール
強度とフィルム強度を備え、しかも効率よく製造できる
ものとなるのである。更に、表面層２は、アルミノシリ
ケートが無添加の又は中間層１よりも少量添加されたポ
リエチレン系樹脂からなるので、中間層１と表面層２に
均一に添加した場合に比して、フィルム全体としてのヘ
イズの増大を防止でき、透明性の良好なフィルムとなる
のである。従って、印刷４が施された片面を内側にして
筒状に形成することにより、フィルムに覆われて印刷４
の傷つくことを防止でき、しかも、外部から印刷４を認
識できるストレッチラベルとなるのである。
ては、上述の如く、アルミノシリケートによってフィル
ムがレーザーを効率よく吸収して、接着に十分な熱を、
両側の表面層２がバランス良く得ることになる。更に、
フィルムの炭酸ガスレーザーの吸収率が１０〜６０％で
あるので、ストレッチラベルは、十分なセンターシール
強度とフィルム強度を備え、しかも効率よく製造できる
ものとなるのである。更に、表面層２は、アルミノシリ
ケートが無添加の又は中間層１よりも少量添加されたポ
リエチレン系樹脂からなるので、中間層１と表面層２に
均一に添加した場合に比して、フィルム全体としてのヘ
イズの増大を防止でき、透明性の良好なフィルムとなる
のである。従って、印刷４が施された片面を内側にして
筒状に形成することにより、フィルムに覆われて印刷４
の傷つくことを防止でき、しかも、外部から印刷４を認
識できるストレッチラベルとなるのである。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下、本発明のチューブ体（スト
レッチラベル）の実施形態について、図面を参酌しつつ
説明する。
レッチラベル）の実施形態について、図面を参酌しつつ
説明する。
【００２２】本実施形態のチューブ体は、図１に示す如
く、中間層１と、該中間層１の両面側に積層された厚さ
２〜１０μｍの表面層２を備えてなる自己伸縮性のポリ
エチレン系のフィルム３が、図２のように筒状に形成さ
れ、重なり合う両端部（端縁近傍を含む）３ａ，３ｂ同
士が炭酸ガスレーザーの照射により接着されてなる。
く、中間層１と、該中間層１の両面側に積層された厚さ
２〜１０μｍの表面層２を備えてなる自己伸縮性のポリ
エチレン系のフィルム３が、図２のように筒状に形成さ
れ、重なり合う両端部（端縁近傍を含む）３ａ，３ｂ同
士が炭酸ガスレーザーの照射により接着されてなる。
【００２３】前記フィルム３の一面側には、一方の端部
３ａの無印刷部４ａを除き、商品名や説明書等の印刷４
が施されてなり、前記無印刷部４ａでは、表面層２が露
出してなる。
３ａの無印刷部４ａを除き、商品名や説明書等の印刷４
が施されてなり、前記無印刷部４ａでは、表面層２が露
出してなる。
【００２４】また、前記フィルム３の他面側には、印刷
４が施されることなく前記表面層２が露出してなり、前
記フィルム３を、印刷４の施された片面が内側となるよ
う筒状に形成して、一方の端部３ａが外側になるように
他方の端部３ｂと重ね合わせた際、該端部３ｂの前記無
印刷部４ａと接触する部分が、無印刷部４ｂとされてな
る。
４が施されることなく前記表面層２が露出してなり、前
記フィルム３を、印刷４の施された片面が内側となるよ
う筒状に形成して、一方の端部３ａが外側になるように
他方の端部３ｂと重ね合わせた際、該端部３ｂの前記無
印刷部４ａと接触する部分が、無印刷部４ｂとされてな
る。
【００２５】前記中間層１は、ゼオライト（アルミノシ
リケート含有量略１００重量％）が３〜６重量％（添加
後の樹脂全体に対して）添加された低密度ポリエチレン
（融点１２５℃）からなり、また、前記表面層２は、メ
タロセン系触媒を用いて重合したゼオライトが無添加の
直鎖状低密度ポリエチレン（融点１０２℃）（以下「メ
タロセン系ポリエチレン」という）からなる。尚、融点
は、示唆型熱量計により、昇温時のピーク温度を測定し
たものである（ＪＩＳ Ｋ７１２２に準じて測定）。
リケート含有量略１００重量％）が３〜６重量％（添加
後の樹脂全体に対して）添加された低密度ポリエチレン
（融点１２５℃）からなり、また、前記表面層２は、メ
タロセン系触媒を用いて重合したゼオライトが無添加の
直鎖状低密度ポリエチレン（融点１０２℃）（以下「メ
タロセン系ポリエチレン」という）からなる。尚、融点
は、示唆型熱量計により、昇温時のピーク温度を測定し
たものである（ＪＩＳ Ｋ７１２２に準じて測定）。
【００２６】また、ゼオライトの添加により、前記中間
層１を構成するポリエチレンは、前記表面層２を構成す
るポリエチレンよりもレーザー吸収性の高い材料とされ
てなり、そして、フィルム３全体としての炭酸ガスレー
ザー吸収率は、１０〜６０％（好ましくは２５〜５０
％）に設定されてなる。
層１を構成するポリエチレンは、前記表面層２を構成す
るポリエチレンよりもレーザー吸収性の高い材料とされ
てなり、そして、フィルム３全体としての炭酸ガスレー
ザー吸収率は、１０〜６０％（好ましくは２５〜５０
％）に設定されてなる。
【００２７】上記構成からなるフィルム３は、図３に示
すように、前記印刷４が内側になるよう筒状に形成さ
れ、且つ前記無印刷部４ａを有する端部３ａが外側にな
り、表面層２（無印刷部４ａ，４ｂ）同士が接触するよ
う両端部３ａ，３ｂが重ね合わされ、該表面層２（無印
刷部４ａ，４ｂ）同士が炭酸ガスレーザーの照射によっ
て軟化又は融解することにより、接着されて、チューブ
体に形成されてなる。
すように、前記印刷４が内側になるよう筒状に形成さ
れ、且つ前記無印刷部４ａを有する端部３ａが外側にな
り、表面層２（無印刷部４ａ，４ｂ）同士が接触するよ
う両端部３ａ，３ｂが重ね合わされ、該表面層２（無印
刷部４ａ，４ｂ）同士が炭酸ガスレーザーの照射によっ
て軟化又は融解することにより、接着されて、チューブ
体に形成されてなる。
【００２８】次に、上記構成からなる本実施形態のチュ
ーブ体の製造方法について説明する。本実施形態のチュ
ーブ体に形成されるフィルム３は、前記中間層１の低密
度ポリエチレンと、前記表面層２のメタロセン系ポリエ
チレンとを別々の押出機により溶融状態で導き、一つの
口金より押し出して積層する共押出法により製造され
る。このような共押出法によってフィルム３が形成され
た場合には、各層同士が溶融状態時に接着されてなるた
め、各層の特徴が失われない。
ーブ体の製造方法について説明する。本実施形態のチュ
ーブ体に形成されるフィルム３は、前記中間層１の低密
度ポリエチレンと、前記表面層２のメタロセン系ポリエ
チレンとを別々の押出機により溶融状態で導き、一つの
口金より押し出して積層する共押出法により製造され
る。このような共押出法によってフィルム３が形成され
た場合には、各層同士が溶融状態時に接着されてなるた
め、各層の特徴が失われない。
【００２９】また、前記印刷４は、グラビア印刷法等の
公知の方法により施される。
公知の方法により施される。
【００３０】その後、図４に示すように、所定の幅にス
リットした長尺状のフィルム３をフォーマー６に導き、
連続的に繰り出す。このとき、フィルム３はフォーマー
６及び曲げ用治具（図示省略）により前記印刷４が内側
になるよう筒状に折り込まれる。この筒状に折り込まれ
たフィルム３の両端部３ａ，３ｂは、フォーマー６の中
心上部で端部３ａが外側となるよう重ね合わされ、無印
刷部４ａ，４ｂ（表面層２同士）が接触した状態で、炭
酸ガスレーザー照射装置７により上方からレーザーが照
射され、両端部３ａ，３ｂが順次接着されて、チューブ
体に形成される。
リットした長尺状のフィルム３をフォーマー６に導き、
連続的に繰り出す。このとき、フィルム３はフォーマー
６及び曲げ用治具（図示省略）により前記印刷４が内側
になるよう筒状に折り込まれる。この筒状に折り込まれ
たフィルム３の両端部３ａ，３ｂは、フォーマー６の中
心上部で端部３ａが外側となるよう重ね合わされ、無印
刷部４ａ，４ｂ（表面層２同士）が接触した状態で、炭
酸ガスレーザー照射装置７により上方からレーザーが照
射され、両端部３ａ，３ｂが順次接着されて、チューブ
体に形成される。
【００３１】本実施形態のチューブ体は、上記構成によ
り、上記の如く製造でき、以下の利点を有するものであ
る。
り、上記の如く製造でき、以下の利点を有するものであ
る。
【００３２】即ち、本実施形態においては、フィルム全
体としての炭酸ガスレーザー吸収率が１０〜６０％に設
定されてなるため、フィルム３の両端部３ａ、３ｂを重
ね合わせた際、上方（外側となる端部３ａの外側）から
レーザーを照射した場合であっても、外側となる端部３
ａにレーザーが殆ど吸収されて、内側の端部３ｂが熱を
十分に得ることができないという事態を防止でき、両端
部を確実に接着できる。しかも、レーザー吸収率が２５
〜５０％の範囲であれば、効率よくレーザーを吸収で
き、且つ、内側にある端部３ａと外側にある端部３ｂと
の間でのレーザー吸収量の差異を少なくでき、内側と外
側の端部３ａ、３ｂ双方がバランス良く融解又は軟化す
るため、センターシール強度の優れたチューブ体となる
のである。
体としての炭酸ガスレーザー吸収率が１０〜６０％に設
定されてなるため、フィルム３の両端部３ａ、３ｂを重
ね合わせた際、上方（外側となる端部３ａの外側）から
レーザーを照射した場合であっても、外側となる端部３
ａにレーザーが殆ど吸収されて、内側の端部３ｂが熱を
十分に得ることができないという事態を防止でき、両端
部を確実に接着できる。しかも、レーザー吸収率が２５
〜５０％の範囲であれば、効率よくレーザーを吸収で
き、且つ、内側にある端部３ａと外側にある端部３ｂと
の間でのレーザー吸収量の差異を少なくでき、内側と外
側の端部３ａ、３ｂ双方がバランス良く融解又は軟化す
るため、センターシール強度の優れたチューブ体となる
のである。
【００３３】また、確実に融解又は軟化して十分なセン
ターシール強度を得るために、比較的強いレーザーを用
いた場合でも、吸収率が６０％以下であるので、融解又
は軟化をコントロールし易く、不用意にフィルム３を切
断することも防止でき、安定したセンターシール強度と
フィルム強度を生産効率よく得ることができるチューブ
体となるのである。
ターシール強度を得るために、比較的強いレーザーを用
いた場合でも、吸収率が６０％以下であるので、融解又
は軟化をコントロールし易く、不用意にフィルム３を切
断することも防止でき、安定したセンターシール強度と
フィルム強度を生産効率よく得ることができるチューブ
体となるのである。
【００３４】更に、本実施形態においては、中間層１よ
りも表面層２を構成する樹脂の方が融点が低いので、中
間層１よりも表面層２を優先的に融解、軟化させること
ができ、中間層１にダメージを与えることなく、表面層
２同士を溶着させることができ、フィルムの強度低下の
少ないチューブ体となるのである。
りも表面層２を構成する樹脂の方が融点が低いので、中
間層１よりも表面層２を優先的に融解、軟化させること
ができ、中間層１にダメージを与えることなく、表面層
２同士を溶着させることができ、フィルムの強度低下の
少ないチューブ体となるのである。
【００３５】上記方法で製造されたチューブ体は、その
後、図５に示すように、適宜所定の寸法に裁断されてス
トレッチラベル８に形成され、拡径して容器９に外嵌さ
れ、自己収縮性により容器９に密着装着される。
後、図５に示すように、適宜所定の寸法に裁断されてス
トレッチラベル８に形成され、拡径して容器９に外嵌さ
れ、自己収縮性により容器９に密着装着される。
【００３６】このとき、ストレッチラベル８は、フィル
ムの両端部３ａ，３ｂの表面層２同士が確実に接着され
おり、強いセンターシール強度を有するため、接着部分
が剥離するおそれはない。
ムの両端部３ａ，３ｂの表面層２同士が確実に接着され
おり、強いセンターシール強度を有するため、接着部分
が剥離するおそれはない。
【００３７】尚、本発明は、本実施形態の構成に限定さ
れず、適宜設計変更可能である。
れず、適宜設計変更可能である。
【００３８】即ち、中間層１及び表面層２を構成する樹
脂は、上記ポリエチレン系樹脂に限定されず、ポリプロ
ピレン系等、他の樹脂であってもよい。
脂は、上記ポリエチレン系樹脂に限定されず、ポリプロ
ピレン系等、他の樹脂であってもよい。
【００３９】また、本実施形態では、自己伸縮性を有す
るフィルム３を用いてチューブ体とし、該チューブ体を
ストレッチラベル８とする場合について説明したが、熱
収縮性フィルムを用いてチューブ体とし、該チューブ体
をシュリンクラベルとする場合であっても本発明の意図
する範囲内である。
るフィルム３を用いてチューブ体とし、該チューブ体を
ストレッチラベル８とする場合について説明したが、熱
収縮性フィルムを用いてチューブ体とし、該チューブ体
をシュリンクラベルとする場合であっても本発明の意図
する範囲内である。
【００４０】更に、前記中間層１及び表面層２を形成す
る樹脂には、適宜公知の添加剤、例えば、安定剤、抗酸
化剤、滑剤及び抗ブロッキング剤等を添加することがで
きる。
る樹脂には、適宜公知の添加剤、例えば、安定剤、抗酸
化剤、滑剤及び抗ブロッキング剤等を添加することがで
きる。
【００４１】また、各層（中間層１、表面層２）及び印
刷４の厚さは、特に限定されるものではない。
刷４の厚さは、特に限定されるものではない。
【００４２】更に、本実施形態では、中間層１と、該中
間層１の両面側の表面層２との三層構造からなるフィル
ム３を共押出法によって形成したが、フィルム３の製造
方法はこれに限定されるものではなく、それぞれ、別個
に作成された各層用の単層フィルムをそれぞれ貼り合わ
せるドライラミネート方法や、前記中間層１の両面側に
表面層２を溶融押し出しする押出ラミネート方法等の公
知の技術で製造するものであってもよいのである。ま
た、その構成も３層のものに限定されず、１層でも２層
でも、４層以上のものであってもよい。
間層１の両面側の表面層２との三層構造からなるフィル
ム３を共押出法によって形成したが、フィルム３の製造
方法はこれに限定されるものではなく、それぞれ、別個
に作成された各層用の単層フィルムをそれぞれ貼り合わ
せるドライラミネート方法や、前記中間層１の両面側に
表面層２を溶融押し出しする押出ラミネート方法等の公
知の技術で製造するものであってもよいのである。ま
た、その構成も３層のものに限定されず、１層でも２層
でも、４層以上のものであってもよい。
【００４３】
【実施例】以下、実施例について説明する。実施例１ ゼオライト（アルミノシリケート含有量略１００重量
％）が４重量％添加された低密度ポリエチレンからなる
厚さ８０μｍの中間層の両面に、ゼオライトを無添加と
したメタロセン系ポリエチレンからなる厚さ５μｍの表
面層が積層されたフィルムを実施例１の供試体とした。実施例２ 中間層の厚さを７０μｍとし、表面層の厚さを１０μｍ
とした以外は、実施例１と同じ構成のフィルムを実施例
２の供試体とした。実施例３ ゼオライトが４重量％添加された低密度ポリエチレンか
らなる厚さ９０μｍの単層フィルムを実施例３の供試体
とした。比較例 低密度ポリエチレンが９８．５重量％、エチレン酢酸ビ
ニル共重合体が１．５重量％配合された樹脂からなる厚
さ９０μｍの単層フィルムを比較例の供試体とした。
％）が４重量％添加された低密度ポリエチレンからなる
厚さ８０μｍの中間層の両面に、ゼオライトを無添加と
したメタロセン系ポリエチレンからなる厚さ５μｍの表
面層が積層されたフィルムを実施例１の供試体とした。実施例２ 中間層の厚さを７０μｍとし、表面層の厚さを１０μｍ
とした以外は、実施例１と同じ構成のフィルムを実施例
２の供試体とした。実施例３ ゼオライトが４重量％添加された低密度ポリエチレンか
らなる厚さ９０μｍの単層フィルムを実施例３の供試体
とした。比較例 低密度ポリエチレンが９８．５重量％、エチレン酢酸ビ
ニル共重合体が１．５重量％配合された樹脂からなる厚
さ９０μｍの単層フィルムを比較例の供試体とした。
【００４４】レーザー吸収率及びヘイズの測定 実施例１〜３及び比較例の各供試体を用い、炭酸ガスレ
ーザーの吸収率及びヘイズをそれぞれ測定した。尚、炭
酸ガスレーザーの吸収率の測定は、赤外線分光光度計を
使用し、波長１０．６μｍの赤外線の吸収率を測定する
ことにより行った。測定結果を表１に示す。
ーザーの吸収率及びヘイズをそれぞれ測定した。尚、炭
酸ガスレーザーの吸収率の測定は、赤外線分光光度計を
使用し、波長１０．６μｍの赤外線の吸収率を測定する
ことにより行った。測定結果を表１に示す。
【表１】 表１から明らかな様に、ゼオライト（アルミノシリケー
ト）が添加されているもの（実施例１〜３）は、添加さ
れていないもの（比較例）と比べて、炭酸ガス吸収率が
大幅に増大していることが理解される。また、ゼオライ
ト（アルミノシリケート）が無添加の表面層を有するも
の（実施例１〜２）は、炭酸ガス吸収率の増大の割合に
対して、ヘイズ増加の少ないことが理解される。
ト）が添加されているもの（実施例１〜３）は、添加さ
れていないもの（比較例）と比べて、炭酸ガス吸収率が
大幅に増大していることが理解される。また、ゼオライ
ト（アルミノシリケート）が無添加の表面層を有するも
の（実施例１〜２）は、炭酸ガス吸収率の増大の割合に
対して、ヘイズ増加の少ないことが理解される。
【００４５】
【発明の効果】以上のように、本発明にかかるチューブ
体は、チューブ体を構成するフィルムがレーザーを効率
よく吸収し、接着に十分な熱を表面層がバランス良く得
ることにより、十分なセンターシール強度を備え、しか
も、生産効率よく製造できるという利点を有するもので
ある。
体は、チューブ体を構成するフィルムがレーザーを効率
よく吸収し、接着に十分な熱を表面層がバランス良く得
ることにより、十分なセンターシール強度を備え、しか
も、生産効率よく製造できるという利点を有するもので
ある。
【００４６】また、本発明にかかるストレッチラベルに
おいては、ストレッチラベルを構成するフィルムがレー
ザーを効率よく吸収し、接着に十分な熱を表面層がバラ
ンス良く得ることにより、十分なセンターシール強度と
フィルム強度を備え、しかも効率よく製造できるストレ
ッチラベルとなるのである。しかも、フィルムの表面層
は、アルミノシリケートの無添加の又は中間層よりも少
量添加されたポリエチレン系樹脂からなるので、透明性
の良好なフィルムとなり、印刷が施された片面を内側に
して筒状に形成することにより、印刷が傷つくことを防
止でき、しかも、外部から印刷を認識できるストレッチ
ラベルとなるのである。
おいては、ストレッチラベルを構成するフィルムがレー
ザーを効率よく吸収し、接着に十分な熱を表面層がバラ
ンス良く得ることにより、十分なセンターシール強度と
フィルム強度を備え、しかも効率よく製造できるストレ
ッチラベルとなるのである。しかも、フィルムの表面層
は、アルミノシリケートの無添加の又は中間層よりも少
量添加されたポリエチレン系樹脂からなるので、透明性
の良好なフィルムとなり、印刷が施された片面を内側に
して筒状に形成することにより、印刷が傷つくことを防
止でき、しかも、外部から印刷を認識できるストレッチ
ラベルとなるのである。
【図１】本発明の第一及び第二実施形態を示す一部省略
断面図。
断面図。
【図２】同各実施形態の使用状態を示す斜視図。
【図３】図２のＰ−Ｐ線断面図。
【図４】本発明の第一及び第二実施形態の製造状態を示
す斜視図。
す斜視図。
【図５】同各実施形態の使用状態を示す斜視図。
１・・・中間層 ２・・・表面層 ３・・・フィルム ３ａ，３ｂ・・・両端部 ４・・・印刷
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AC04B AK04A AK04B AK04C AK06 AR00A AR00B AR00C BA03 BA06 BA10A BA10C BA16 BA26 CA30B DA11 EJ52 GB90 HB31 JD14A JD14B JD14C JK06 JL02 JN01 YY00B
Claims (5)
- 【請求項１】 合成樹脂製のフィルム（３）の両端部
（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせ、レーザーの照射によ
って接着することにより、前記フィルム（３）が筒状に
形成されてなるチューブ体において、前記フィルム
（３）は、中間層（１）と、該中間層（１）の両面側に
積層された表面層（２）とを備えてなり、前記中間層
（１）は、前記表面層（２）よりもレーザー吸収性の高
い材料で形成されてなることを特徴とするチューブ体。 - 【請求項２】 前記レーザーは、炭酸ガスレーザーで、
前記中間層（１）は、炭酸ガスレーザー吸収剤が添加さ
れたポリエチレン系樹脂からなり、前記フィルムは、炭
酸ガスレーザーを１０〜６０％吸収する請求項１記載の
チューブ体。 - 【請求項３】 前記表面層（２）は、炭酸ガスレーザー
吸収剤が無添加である請求項１又は２記載のチューブ
体。 - 【請求項４】 合成樹脂製のフィルム（３）の両端部
（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせ、レーザーの照射によ
って接着することにより、前記フィルム（３）が筒状に
形成されてなるチューブ体において、前記フィルムは、
少なくともポリエチレン系樹脂を備えてなり、該ポリエ
チレン系樹脂には、アルミノシリケートが添加されて、
フィルム全体としての炭酸ガスレーザーの吸収率が１０
〜６０％とされてなることを特徴とするチューブ体。 - 【請求項５】 印刷（４）が施された合成樹脂製のフィ
ルム（３）の両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせ、
炭酸ガスレーザーの照射によって接着することにより、
前記フィルム（３）が筒状に形成されてなるストレッチ
ラベルにおいて、前記フィルム（３）は、アルミノシリ
ケートが添加されたポリエチレン系樹脂からなる中間層
（１）と、該中間層（１）の両面側に積層され且つアル
ミノシリケートが無添加の又は前記中間層（１）よりも
少量添加されたポリエチレン系樹脂からなる表面層
（２）とを備え、フィルム全体としての炭酸ガスレーザ
ーの吸収率が１０〜６０％とされてなり、しかも、片面
に印刷（４）が施され、該片面を内側にして筒状に形成
されてなることを特徴とするストレッチラベル。
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|---|---|---|---|
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|---|---|
| JP2000301632A true JP2000301632A (ja) | 2000-10-31 |
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ID=14698156
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Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002248687A (ja) * | 2001-02-26 | 2002-09-03 | Fuji Seal Inc | ラベル用チューブ体及びその製造方法 |
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