JP2000297325A

JP2000297325A - 磁束密度が高く鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法

Info

Publication number: JP2000297325A
Application number: JP11105824A
Authority: JP
Inventors: Ryutaro Kawamata; 竜太郎川又; Takeshi Kubota; 猛久保田
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1999-04-13
Filing date: 1999-04-13
Publication date: 2000-10-24

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】高磁束密度かつ低鉄損の無方向性電磁鋼板を
提供する。【解決手段】重量％で、0.1%≦Si≦4%と、0.1%≦Mn≦
2%との一方若しくは双方を含み、さらに、0.01% ≦Sn≦
0.5%と、0.01% ≦Sb≦0.5%との一方若しくは双方を含有
し、残部がFeおよび不可避不純物からなるスラブを粗圧
延してシートバーとし、次いで、総圧下率が75％以上で
終了温度が 800℃以上1100℃以下であって、少なくとも
１パスでは下記式１を満足し、かつ下記式１を満足する
パスの圧下率の和が２０％以上である仕上熱間圧延を施
して熱延板とし、得られた熱延板を750℃以上1050℃以
下の温度でコイルに巻取り、コイル自身の保有熱で５分
以上３時間以内の自己焼鈍を行なった後、１回の冷間圧
延工程に供し、その後仕上げ焼鈍を施した後、圧下率２
〜10％のスキンパス圧延を施すか或いは施さないことを
特徴とする磁束密度が高く鉄損の低い無方向性電磁鋼板
の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電気機器の鉄心材
料として用いられる、磁束密度が高く、鉄損が低い優れ
た磁気特性を有する無方向性電磁鋼板の製造方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、電気機器、特に無方向性電磁鋼板
がその鉄心材料として使用される回転機および中、小型
変圧器等の分野においては、世界的な電力、エネルギー
節減、さらにはフロンガス規制等の地球環境保全の動き
の中で、高効率化の動きが急速に広まりつつある。この
ため、無方向性電磁鋼板に対しても、その特性向上、す
なわち、高磁束密度かつ低鉄損化への要請がますます強
まってきている。

【０００３】ところで、無方向性電磁鋼板においては、
従来、低鉄損化の手段として一般に、電気抵抗増大によ
る渦電流損低減の観点からＳｉあるいはＡｌ等の含有量
を高める方法がとられてきた。しかし、この方法では反
面、磁束密度の低下は避け得ないという問題点があっ
た。

【０００４】また、単にＳｉあるいはＡｌ等の含有量を
高めるのみではなく、特開昭６１−２３１１２０号公報
に記載されているように、Ｃ，Ｎ，Ｓ，Ｏ等の低減によ
る高純度鋼化や、特開昭５７−３５６２６号公報に記載
されているような仕上げ焼鈍サイクルの工夫等の製造プ
ロセス上の処置もなされてきたが、いずれも低鉄損化は
図られても、磁束密度についてはそれほどの効果はなか
った。

【０００５】一方で、製品における集合組織を改善し磁
束密度を向上させるために、一次再結晶集合組織中にお
いて製品板面内に結晶軸の磁化容易軸である＜１００＞
方向を有し磁束密度の改善に有効であるＮＤ／／＜１１
０＞方位、ＮＤ／／＜１００＞方位を富化させると同時
に、結晶軸の難磁化方向である＜１１１＞方向を製品板
面内に有するＮＤ／／＜１１１＞系方位集積度を低下さ
せることを目的に、仕上げ焼鈍前の冷延圧下率を適正範
囲に制御することや、同様の目的で冷延前結晶組織を粗
大化させるために熱延板焼鈍を施すこと、あるいは熱延
条件の工夫等による高磁束密度化が図られてきたが、磁
束密度が高くかつ鉄損が低い無方向性電磁鋼板を製造で
きるには至らず、無方向性電磁鋼板に対する前記の要請
に応えることは出来なかった。

【０００６】本発明者らは、このような従来技術の限界
を打破すべく、フルプロセスおよびセミプロセス無方向
性電磁鋼板の製造方法において、制御熱延条件が無方向
性電磁鋼板の磁気特性に及ぼす影響について注意深く調
査を行った。

【０００７】従来から、無方向性電磁鋼板の熱間圧延工
程においては、製品の磁気特性向上の観点から、制御熱
延が行われてきた。熱延板の自己焼鈍については特開昭
５４−７６４２２号公報にその技術が公開されており、
自己焼鈍時のコイル温度確保のための保熱カバー使用に
ついては特開昭５６−３３４３６号公報に規定されてい
る。

【０００８】また、自己焼鈍時条件を適切に設定するこ
とにより熱延板の結晶組織を粗大化し製品の磁気特性改
善をはかる方法については特開昭５７−５７８２９号公
報、特開昭６０−５０１１７号公報、仕上熱延終了温度
をγ相域としてその後自己焼鈍を実施する技術について
は特開昭５８−１３６７１８号公報に開示されている。

【０００９】しかしながらこれらの方法においては前記
の需要家の鉄損が低くかつ、磁束密度が高い無方向性電
磁鋼板の供給に対する要請に応えうるものではなく、更
なる磁気特性の優れた製品の開発が求められていた。

【００１０】そこで、本発明者等は特開平７−９７６２
８号公報において変態を有する成分系の無方向性電磁鋼
板の制御熱延において仕上熱延終了温度を（Ａｒ3 ＋５
０）℃以上とすると共に、巻取り温度をＡr1変態点以上
とし、その後自己焼鈍を（Ａ1 −５０）℃以上｛（Ａ1
＋Ａ3 ）／２｝℃以下にて行うことにより、従来よりも
磁束密度が高く、鉄損が低い無方向性電磁鋼板を製造し
うる方法を開示している。また、特開平９−１２５１４
８号公報においては、自己焼鈍時の熱延鋼板の板厚とコ
イル巻取り半径とを規定することにより、従来よりも高
磁束密度を有する無方向性電磁鋼板製造法を開示してい
る。

【００１１】しかしながらこれらの技術における仕上熱
延後の自己焼鈍による磁気特性改善においては、仕上熱
延における熱延仕上げ温度、巻取温度等について規定さ
れていることはあっても、自己焼鈍前の金属組織の粒成
長の駆動力を制御する観点から、精密に仕上げ熱延を制
御する技術は見られなかった。また、この結果として、
自己焼鈍後の熱延板のコイル内の結晶組織の成長がばら
つきやすく、熱延板において混粒組織の発現を招き、冷
延、焼鈍後の磁気特性がコイル内で大きくばらつく課題
があった。

【００１２】一方、特開昭６０−１９４０１９号公報に
は自己焼鈍後の冷却を制御することにより、自己焼鈍法
により得られる熱延組織の不均一性を改善する方法が開
示されている。しかし熱延組織が混粒になる現象は自己
焼鈍中の熱延組織の駆動力がコイル内において不均一で
ある結果、結晶粒成長速度が不均一であることが原因で
あり、自己焼鈍終了後の冷却速度はこの現象とは無関係
であるので、この課題を改善する事は不可能であった。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、自己焼鈍法
を前提とする無方向性電磁鋼板製造法において、従来技
術での結晶組織制御性の問題点を解決するとともに、昨
今の需要家のより高磁束密度かつ低鉄損の無方向性電磁
鋼板の提供に対する要請に応えることを目的とするもの
である。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、以下の通りである。（１）重量％で、０．１％≦Ｓｉ≦４％と、０．１％
≦Ｍｎ≦２％との一方若しくは双方を含み、さらに、
０．０１％≦Ｓｎ≦０．５％と、０．０１％≦Ｓｂ≦
０．５％との一方若しくは双方を含有し、残部がＦｅお
よび不可避不純物からなるスラブを粗圧延してシートバ
ーとし、次いで、総圧下率が７５％以上で終了温度が８
００℃以上１１００℃以下であって、少なくとも１パス
では下記式１を満足し、かつ下記式１を満足するパスの
圧下率の和が２０％以上である仕上熱間圧延を施して熱
延板とし、得られた熱延板を７５０℃以上１０５０℃以
下の温度でコイルに巻取り、コイル自身の保有熱で５分
以上３時間以内の自己焼鈍を行なった後、１回の冷間圧
延工程に供し、その後仕上げ焼鈍を施した後、圧下率２
〜１０％のスキンパス圧延を施すか或いは施さない磁束
密度が高く鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。

【数２】（２）スラブが、鋼成分として、さらに重量％で、０．１％≦sol-Ａｌ≦１．５％含有することを特徴とする前記（１）記載の磁束密度が
高く鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下に、本発明を詳細に説明す
る。発明者らは、自己焼鈍もしくは熱延板焼鈍法を前提
とする無方向性電磁鋼板製造法の制御熱延について鋭意
検討を重ねた結果、無方向性電磁鋼板製造法において、
仕上げ熱間圧延時の最終パス付近の圧延を適切な条件下
で行い、また微量の粒界偏析元素を含有させることで、
製品における磁気特性が安定するとともに、磁束密度が
極めて高く、鉄損が良好な（鉄損値が低い）無方向性電
磁鋼板を製造することに成功した。

【００１６】まず、成分について説明する。Ｓｉ、Ｍｎ
は鋼板の固有抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値
を改善するため、本発明ではＳｉとＭｎとの一方若しく
は双方を添加する。Ｓｉ含有量が０．１％未満であると
固有抵抗が十分に得られないので０．１％以上添加する
必要がある。一方、Ｓｉ含有量が４％を超えると熱間圧
延が困難となるので４％以下とする必要がある。同様
に、Ｍｎ含有量は０．１％以上とする必要がある。一
方、Ｍｎ含有量が２％を超えると熱延時の変形抵抗が増
加し熱延が困難となるとともに、熱延後の結晶組織が微
細化しやすくなり、製品の磁気特性が悪化するので、Ｍ
ｎ含有量は２％以下とする必要がある。

【００１７】Ａｌも、Ｍｎ、Ｓｉと同様に、鋼板の固有
抵抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する元素
であり、必要に応じて０．１％以上添加する。一方、Ａ
ｌ含有量が１．５％を超えると、磁束密度が低下し、コ
スト高ともなるので１．５％以下とする。また、鋼中の
Ａｌ含有量が０．１％未満であっても本発明の効果はな
んら損なわれるものではない。

【００１８】Ｓｎ、Ｓｂは本発明のごとき高磁束密度を
得る上で肝要な元素である。含有する元素はＳｎ、Ｓｂ
のいずれか一種でも構わないが、その含有量が０．０１
％未満であると高磁束密度化の効果が得られないので
０．０１％以上とする。また、これらの元素の重量濃度
の和が０．５％を超えるとその効果が飽和し、鉄損特性
をかえって悪化させるのでそれぞれ０．５％未満とす
る。

【００１９】また、製品の機械的特性の向上、磁気的特
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ、
Ｂ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｕの１種または２種以上を鋼中に含
有させても本発明の効果は損なわれない。

【００２０】Ｃ、Ｎ、Ｓ、Ｂ、Ｐは本発明の請求項では
規定していないが、良好な磁気特性あるいは加工性を有
する無方向性電磁鋼板の製造にあたってはその含有量を
注意深く制御する必要があるので、以下に言及する。

【００２１】Ｃは磁気時効を回避し鉄損の圧下を防止す
るため０．００５０％以下であれば本発明の目的を達成
することが出来る。

【００２２】Ｓ、Ｎは熱間圧延工程におけるスラブ加熱
中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ、ＡｌＮ等の析
出物を形成し、仕上げ焼鈍時に再結晶粒の成長を妨げた
り製品が磁化されるときに磁壁の移動を妨げるいわゆる
ピニング効果を発揮し製品の低鉄損化を妨げる原因とな
る。従って、Ｓ≦０．００５０％、Ｎ≦０．００５０％
とすることが好ましい

【００２３】Ｂは熱間圧延時にＢＮを形成させてＡｌＮ
の微細析出を妨げ、Ｎを無害化させるために添加され
る。Ｂ含有量はＮとの量のバランスが必要であり、その
含有量は両者の比：Ｂ％／Ｎ％が０．５から１．５の範
囲を満たすことが好ましい。

【００２４】Ｐは、製品の打ち抜き性を良好ならしめる
ために０．１％までの範囲内において添加される。Ｐ≦
０．２％であれば、製品の磁気特性の観点から問題がな
い。

【００２５】次に本発明のプロセス条件について説明す
る。前記成分からなる鋼スラブは、転炉で溶製され連続
鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造される。鋼スラ
ブは公知の方法にて加熱される。このスラブに粗圧延、
仕上熱間圧延からなる熱間圧延を施し所定の厚みとす
る。以下に本発明の仕上熱間圧延条件を規定する理由に
ついて述べる。

【００２６】仕上熱間圧延の終了温度は、８００℃未満
であると熱間変形抵抗が急激に増大し圧延が困難となる
ので８００℃以上とする。また、１１００℃超である
と、熱延板の剛性が不足し、コイルの巻取りが著しく不
安定となるので１１００℃以下とする。

【００２７】コイルの巻取り温度は７５０℃未満である
と自己焼鈍時の結晶粒成長が不十分となり、製品の磁束
密度が本発明が意図する高磁束密度が得られなくなるの
で７５０℃以上と定める。また、１０５０℃超であると
自己焼鈍時の酸化を抑制することが困難となり、酸洗歩
留まりが低下し、生産性が低下するので１０５０℃以下
と定める。

【００２８】自己焼鈍時間については５分未満であると
焼鈍による結晶粒成長が不十分であり、本発明が意図す
る高磁束密度が得られないので５分以上とする。自己焼
鈍時間が３時間超であると自己焼鈍時の酸化を抑制する
ことが困難となり、酸洗歩留まりが低下し、生産性が低
下するので３時間以内と定める。

【００２９】仕上熱延におけるシートバー厚から熱延板
仕上板厚に至る仕上圧延総圧下率は次に述べる式１によ
る規定と併せ、自己焼鈍中の結晶粒成長の駆動力を制御
するために本発明の最も肝要な点である。すなわち、シ
ートバー厚から熱延板仕上板厚に至る仕上圧延総圧下率
が７５％未満であると自己焼鈍時の結晶粒成長の駆動力
が不足し、本発明が意図する高磁束密度低鉄損無方向性
電磁鋼板が得られなくなるので７５％以上とする必要が
ある。

【００３０】本発明では仕上げ熱延において少なくとも
１パスは式１を満足することが必要である。式１で定め
るＺパラメーターの値が１２．１−ｘ、（ｘはＳｎ、Ｓ
ｂの含有量の重量濃度の総和）未満であると、自己焼鈍
時の結晶粒成長の駆動力が不足し、本発明が意図する高
磁束密度低鉄損無方向性電磁鋼板が得られなくなるので
式１で定めるＺパラメーターの値は１２．１−ｘ以上で
ある必要がある。また、Ｚの値には上限を特に設けない
が、１６．０以下であることが好ましい。Ｚの値は圧延
温度が低くなるか、歪み速度が大きくなると増加する
が、圧延温度が低すぎると熱延時の圧延反力が大きくな
りすぎるのでその下限値は熱延機の性能により自ずから
決まり、歪速度の上限も圧延速度の限界から熱延機の能
力により自ずから決まる。

【００３１】

【数３】

【００３２】さらに、その際、式１を満足するパスの圧
下率の和が２０％未満であると、自己焼鈍時の結晶粒成
長の駆動力が不足し、本発明が意図する高磁束密度低鉄
損無方向性電磁鋼板が得られなくなるので、式１を満足
するパスの圧下率の和が２０％以上であることが必要で
ある。この時、式１を満足するパスの圧下率の和とは、
式１を満足するパスの圧下率を足して計算した和を示し
て言う。

【００３３】ここで、Ｚパラメーターの値を求めるには
歪み速度εを求める必要がある。その方法としては諸方
法があるが、本発明では下記の式２に従って歪み速度を
求めるものとする。

【００３４】

【数４】

【００３５】このようにして得られた熱延板はその後、
一回の冷間圧延と連続焼鈍によりセミプロセスの製品と
するか、あるいはさらにスキンパス圧延工程を付加して
フルプロセスの製品としてもよい。スキンパス圧延率は
２％未満ではその鉄損改善効果が得られず、１０％超で
はかえって鉄損が悪化するため２％以上１０％以下とす
る。

【００３６】本発明における熱延条件と磁気特性との関
係を調査するため、以下の２種類の実験を行った。まず
第１に、表１に示す成分及び残部Ｆｅ及び不可避不純物
からなる鋼を転炉により溶製し連続鋳造設備により厚さ
２２０mmのスラブとした。このスラブを通常の方法にて
１２５０℃に加熱し、粗圧延により５５mmのシートバー
とした。さらに仕上熱延により３．０mmに仕上げた。こ
れにより仕上熱延におけるシートバーから熱延板に至る
圧下率は９４．５％であり、７５％以上という本発明の
構成要件を満たしている。

【００３７】実験の際、熱延条件の指標であるＺパラメ
ーターの値を、最終パスにおいて種々の値を採るように
圧延速度、パススケジュール、圧延温度を調整した。仕
上げ熱延終了後、８００℃で巻き取った。巻き取ったコ
イルは直ちに保熱カバー内に装入し８００℃、１時間の
自己焼鈍を行った。得られた熱延板を酸洗後冷間圧延に
より０．５mmに仕上げ、連続焼鈍炉で８５０℃、２０秒
の焼鈍を施し磁気特性を測定した。この時の熱延条件の
指標であるＺの値と、製品磁気特性の関係を図１、図２
に示す。図１、図２に示した結果より、Ｓｎ含有量が
０．１％であるので、Ｚの値が１２．０以上の場合にお
いて優れた磁気特性が得られていることが分かる。この
ように本発明の熱延条件を満たす様に仕上げ熱延を実施
することにより、低鉄損かつ高磁束密度の無方向性電磁
鋼板を得ることが可能である。

【００３８】

【表１】

【００３９】次に、第２の実験として、表２に示す成分
及び残部Ｆｅ及び不可避不純物からなる鋼を転炉により
溶製し連続鋳造設備により厚さ１８０mmのスラブとし
た。このスラブを通常の方法にて１１００℃に加熱し、
粗圧延により１４mm〜５０mmのシートバーとした。さら
に仕上熱延により４．０mmに仕上げた。これにより仕上
熱延におけるシートバーから熱延板に至る圧下率は７
１．４％〜９２．０％とした。

【００４０】実験の際、熱延条件の指標であるＺパラメ
ータの値を、最終パスにおいて１２．３０となるように
圧延速度、圧延温度を調整した。また、最終パスの圧下
率は２１％に固定して実験を行った。仕上げ熱延終了
後、８７０℃で熱延板をコイルに巻き取った。巻き取っ
たコイルは直ちに保熱カバー内に装入し８５０℃、１時
間の自己焼鈍を行った。得られた熱延板を酸洗後冷間圧
延により０．５mmに仕上げ、連続焼鈍炉で８５０℃、２
５秒の焼鈍を施し磁気特性を測定した。この時の仕上げ
熱延におけるシートバーから熱延板に至る仕上圧延総圧
下率と、製品磁気特性の関係を図３、図４に示す。図
３、図４に示した結果より、仕上げ熱延におけるシート
バーから熱延板に至る総圧下率の値が７５％以上の場合
において優れた磁気特性が得られていることが分かる。
このように本発明の熱延条件を満たす様に仕上げ熱延を
実施することにより、低鉄損かつ高磁束密度の無方向性
電磁鋼板を得ることが可能である。

【００４１】

【表２】

【００４２】

【実施例】次に、本発明の実施例について述べる。［実施例１］表３に示す成分及び残部Ｆｅ及び不可避不
純物からなる鋼を転炉により溶製し連続鋳造設備により
厚さ２２０mmのスラブとした。このスラブを通常の方法
にて１２５０℃に加熱し、粗圧延により５５mmのシート
バーとした。さらに７スタンドのタンデム仕上熱延機に
より成分１の鋼は２．７mm、成分２の鋼は３．０mm厚み
に仕上げた。これによりシートバーから熱延板に至る仕
上圧延総圧下率はそれぞれ９５．１％、９４．５％であ
り、仕上圧延の総圧下率が７５％以上という本発明の構
成要件を満たしている。

【００４３】仕上圧延の際、熱延条件の指標であるＺパ
ラメーターの値を、最終パスにおいて種々の値を取るよ
うに圧延速度、圧延温度、パススケジュールを調整し
た。このため、熱延終了温度は１０００℃〜１０９０℃
とし、本発明の構成要件である８００℃以上１１００℃
以下を満たすようにした。また、最終パスの圧下率は２
０〜２５％に変化させて実験を行った。仕上げ熱延終了
後、８６５℃で熱延板をコイルに巻き取った。巻き取っ
たコイルは直ちに保熱カバー内に装入し８４５℃、１時
間の自己焼鈍を行った。得られた熱延板を酸洗後、冷間
圧延により０．５０mmに仕上げ、連続焼鈍炉で成分１は
８００℃、３０秒、成分２は９５０℃、３０秒の焼鈍を
施し磁気特性を測定した。

【００４４】この時の熱延条件の指標である最終パスに
おけるＺパラメータの値と、磁気測定結果の関係を表
４、表５に示す。表４、表５に示した結果より、成分
１、２ともＳｎ含有量が０．０５％であるので、Ｚパラ
メータの値が１２．０５以上の場合において優れた磁気
特性が得られていることが分かる。このように本発明で
定めた熱延条件を満たす様に仕上げ熱延を実施すること
により、低鉄損かつ高磁束密度の無方向性電磁鋼板を得
ることが可能である。

【００４５】

【表３】

【００４６】

【表４】

【００４７】

【表５】

【００４８】［実施例２］実施例１で得られた成分１の
熱延鋼板を酸洗後、冷間圧延により０．５５mmに仕上
げ、連続焼鈍炉で７８０℃、２０秒の焼鈍を施した。さ
らにこれをスキンパス圧延により０．５０mmに圧下し、
７５０℃２時間の磁性焼鈍を施した後、磁気特性を測定
した。

【００４９】この時の熱延条件の指標である最終パスに
おけるＺパラメータの値と、磁気測定結果の関係を表６
に示す。表６に示した結果より、成分１の鋼にはＳｎが
０．０５％含まれているので、Ｚパラメータの値が１
２．０５以上の場合において優れた磁気特性が得られて
いることが分かる。このように本発明で定めた熱延条件
を満たす様に仕上げ熱延を実施することにより、セミプ
ロセス無方向性電磁鋼板においても低鉄損かつ高磁束密
度の無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００５０】

【表６】

【００５１】［実施例３］表７に示す成分及び残部Ｆｅ
及び不可避不純物からなる鋼を転炉により溶製し連続鋳
造設備により厚さ１８０mmのスラブとした。このスラブ
を通常の方法にて１１００℃に加熱し、粗圧延により１
４mm〜５０mmのシートバーとした。さらに６スタンドの
タンデム仕上熱延機により４．０mm厚みに仕上げた。こ
れによりシートバーから熱延板に至る仕上圧延総圧下率
を７１．４％〜９２．０％とした。

【００５２】仕上圧延の際、熱延条件の指標であるＺパ
ラメーターの値を、最終パスにおいて１３．３６の値を
とるように圧延速度、圧延温度を調整し、特に熱延終了
温度は９９０℃程度とし、本発明の構成要件である８０
０℃以上１１００℃以下を満たすようにした。また、最
終パスの圧下率は２０％に固定して実験を行った。仕上
げ熱延終了後、８４０℃で熱延板をコイルに巻き取っ
た。巻き取ったコイルは直ちに保熱カバー内に装入し８
４０℃、１時間の自己焼鈍を行った。得られた熱延板を
酸洗後、冷間圧延により０．５０mmに仕上げ、連続焼鈍
炉で８５０℃、３０秒の焼鈍を施し磁気特性を測定し
た。

【００５３】この時の仕上熱延総圧下率と、磁気測定結
果の関係を表８に示す。表８に示した結果より、シート
バーから熱延鋼板に至る仕上熱延時の総圧下率が７５％
以上の場合において優れた磁気特性が得られていること
が分かる。このように本発明で定めた熱延条件を満たす
様に仕上げ熱延を実施することにより、低鉄損かつ高磁
束密度の無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００５４】

【表７】

【００５５】

【表８】

【００５６】［実施例４］表９に示す成分及び残部Ｆｅ
及び不可避不純物からなる鋼を転炉により溶製し連続鋳
造設備により厚さ２２０mmのスラブとした。このスラブ
を通常の方法にて１２５０℃に加熱し、粗圧延により５
５mmのシートバーとした。さらに６スタンドのタンデム
仕上熱延機により２．７mm厚みに仕上げた。これにより
シートバーから熱延板に至る仕上熱延総圧下率は９５．
１％であり、仕上圧延の総圧下率が７５％以上という本
発明の構成要件を満たしている。

【００５７】仕上圧延の際、熱延条件の指標であるＺパ
ラメーターの値を、最終パス付近において種々の値を取
るように圧延速度、圧延温度、パススケジュールを調整
した。熱延終了温度は１０５０℃とし、本発明の構成要
件である８００℃以上１１００℃以下を満たすようにし
た。また、最終パスの圧下率は２０％に設定して実験を
行った。仕上げ熱延終了後、８２０℃で熱延板をコイル
に巻き取った。巻き取ったコイルは直ちに保熱カバー内
に装入し８２０℃、１時間の自己焼鈍を行った。得られ
た熱延板を酸洗後、冷間圧延により０．５０mmに仕上
げ、連続焼鈍炉で成分１は８５０℃、１５秒の焼鈍を施
し磁気特性を測定した。

【００５８】この時の熱延条件の指標である最終パス付
近の各パスにおけるＺパラメータの値と、磁気測定結果
の関係を表１０、に示す。表１０、に示した結果より、
成分４に０．１％のＳｎが含まれるので、Ｚパラメータ
の値が１２．０以上の場合において優れた磁気特性が得
られていることが分かる。このように本発明で定めた熱
延条件を満たす様に仕上げ熱延を実施することにより、
低鉄損かつ高磁束密度の無方向性電磁鋼板を得ることが
可能である。

【００５９】

【表９】

【００６０】

【表１０】

【００６１】

【発明の効果】このように本発明によれば、自己焼鈍法
による無方向性電磁鋼板の製造法において、磁束密度が
高く鉄損の低い、磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を
提供することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】磁束密度とＺパラメータとの関係を示す図であ
る。

【図２】鉄損とＺパラメータとの関係を示す図である。

【図３】磁束密度と仕上圧延総圧下率との関係を示す図
である。

【図４】鉄損と仕上圧延総圧下率との関係を示す図であ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4K033 AA01 CA02 CA03 CA09 FA03 FA05 FA10 FA11 FA12 HA01 JA07 5E041 AA02 AA11 AA19 CA02 HB05 HB07 HB11 NN01 NN17 NN18

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】重量％で、０．１％≦Ｓｉ≦４％と、０．１％≦Ｍｎ≦２％との一方若しくは双方を含み、さ
らに、０．０１％≦Ｓｎ≦０．５％と、０．０１％≦Ｓｂ≦０．５％との一方若しくは双方を含
有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなるスラブを
粗圧延してシートバーとし、次いで、総圧下率が７５％
以上で終了温度が８００℃以上１１００℃以下であっ
て、少なくとも１パスでは下記式１を満足し、かつ下記
式１を満足するパスの圧下率の和が２０％以上である仕
上熱間圧延を施して熱延板とし、得られた熱延板を７５
０℃以上１０５０℃以下の温度でコイルに巻取り、コイ
ル自身の保有熱で５分以上３時間以内の自己焼鈍を行な
った後、１回の冷間圧延工程に供し、その後仕上げ焼鈍
を施した後、圧下率２〜１０％のスキンパス圧延を施す
か或いは施さない磁束密度が高く鉄損の低い無方向性電
磁鋼板の製造方法。【数１】
【請求項２】スラブが、鋼成分として、さらに重量％
で、０．１％≦sol-Ａｌ≦１．５％含有することを特徴とする請求項１記載の磁束密度が高
く鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。