JP2000212623A - 生石灰の少ない溶銑脱燐方法 - Google Patents
生石灰の少ない溶銑脱燐方法Info
- Publication number
- JP2000212623A JP2000212623A JP11011312A JP1131299A JP2000212623A JP 2000212623 A JP2000212623 A JP 2000212623A JP 11011312 A JP11011312 A JP 11011312A JP 1131299 A JP1131299 A JP 1131299A JP 2000212623 A JP2000212623 A JP 2000212623A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- hot metal
- dephosphorization
- quick lime
- refining
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 少ない生石灰原単位でかつ蛍石のような造滓
剤を用いずにスロッピングなしに安定した溶銑脱燐精錬
を実施する。 【解決手段】 Ｐを０．０３〜０．００５％含む溶銑を
転炉で脱炭精錬した後に発生したスラグに酸素を１０〜
１００％含む酸化性ガスを供給し、当該スラグを溶銑脱
燐処理に用いる。
剤を用いずにスロッピングなしに安定した溶銑脱燐精錬
を実施する。 【解決手段】 Ｐを０．０３〜０．００５％含む溶銑を
転炉で脱炭精錬した後に発生したスラグに酸素を１０〜
１００％含む酸化性ガスを供給し、当該スラグを溶銑脱
燐処理に用いる。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、溶銑脱燐処理にお
いて、少ない生石灰原単位でかつハロゲン化物を含有す
る造滓剤を用いずに精錬することを可能とする溶銑脱燐
方法に関する。なお、ここで、ハロゲン化物とは、蛍
石、塩化カルシウム等をいう。
いて、少ない生石灰原単位でかつハロゲン化物を含有す
る造滓剤を用いずに精錬することを可能とする溶銑脱燐
方法に関する。なお、ここで、ハロゲン化物とは、蛍
石、塩化カルシウム等をいう。
【０００２】
【従来の技術】溶銑脱燐に転炉脱炭で発生した脱炭滓を
用いる技術は既に知られている。例えば、特開昭６３−
９３８１３号公報では、２基の転炉を用いて、一方を脱
燐炉、他方を脱炭炉とし、脱炭炉で発生したスラグを脱
燐炉へリサイクルする技術が、また、特開平５−２４７
５１１号公報では、同一炉で脱燐工程の後に中間排滓を
おこない、引き続き、脱炭工程を実施する方法におい
て、脱炭滓を残したまま次チャージの溶銑を装入し脱燐
工程に入る技術が開示されている。これらの技術は、脱
炭滓に含まれるＣａＯを、平衡上は有利な低温での脱燐
精錬で再利用し、生石灰原単位を低下させようとするも
のである。しかし、これらに示されるように、単に脱炭
滓を溶銑脱燐処理に用いた場合には、滓化が非常に悪
く、さらにスロッピングを引き起こしやすいという大き
な問題があった。特に、滓化については極めて重要な問
題である。これは、脱炭精錬の吹き止め温度である１６
００℃以上の高温で溶融していたスラグを１３５０℃程
度の低温で用いるため、スラグの代表的な鉱物相である
２ＣａＯ・ＳｉＯ2相、ＭｇＯ・ＦｅＯ相、ＣａＯ相と
いった高融点の化合物が溶融することができないという
本質的な問題であり、僅かに溶融した相の脱燐能が小さ
いため、脱燐よりも脱炭が優先して起こり、その結果、
滓化はしていないのにスロッピングを引き起こすという
状況におちいることになる。
用いる技術は既に知られている。例えば、特開昭６３−
９３８１３号公報では、２基の転炉を用いて、一方を脱
燐炉、他方を脱炭炉とし、脱炭炉で発生したスラグを脱
燐炉へリサイクルする技術が、また、特開平５−２４７
５１１号公報では、同一炉で脱燐工程の後に中間排滓を
おこない、引き続き、脱炭工程を実施する方法におい
て、脱炭滓を残したまま次チャージの溶銑を装入し脱燐
工程に入る技術が開示されている。これらの技術は、脱
炭滓に含まれるＣａＯを、平衡上は有利な低温での脱燐
精錬で再利用し、生石灰原単位を低下させようとするも
のである。しかし、これらに示されるように、単に脱炭
滓を溶銑脱燐処理に用いた場合には、滓化が非常に悪
く、さらにスロッピングを引き起こしやすいという大き
な問題があった。特に、滓化については極めて重要な問
題である。これは、脱炭精錬の吹き止め温度である１６
００℃以上の高温で溶融していたスラグを１３５０℃程
度の低温で用いるため、スラグの代表的な鉱物相である
２ＣａＯ・ＳｉＯ2相、ＭｇＯ・ＦｅＯ相、ＣａＯ相と
いった高融点の化合物が溶融することができないという
本質的な問題であり、僅かに溶融した相の脱燐能が小さ
いため、脱燐よりも脱炭が優先して起こり、その結果、
滓化はしていないのにスロッピングを引き起こすという
状況におちいることになる。
【０００３】一方、日本鉄鋼協会発行、「製鋼スラグの
発生量低減と資源化」、平成９年５月発行、１６３ペー
ジ以降には、脱炭滓を再加熱すると低融点のカルシウム
フェライト相が析出することが示されている。しかし、
再加熱スラグの脱燐能についての記載はなく、また、一
般には鉄と鋼、第７１巻、１９８５年発行、Ｓ１１４項
にもあるように、カルシウムフェライトによる脱燐能は
あまり大きくはないと考えられている。
発生量低減と資源化」、平成９年５月発行、１６３ペー
ジ以降には、脱炭滓を再加熱すると低融点のカルシウム
フェライト相が析出することが示されている。しかし、
再加熱スラグの脱燐能についての記載はなく、また、一
般には鉄と鋼、第７１巻、１９８５年発行、Ｓ１１４項
にもあるように、カルシウムフェライトによる脱燐能は
あまり大きくはないと考えられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
に単に脱炭滓を溶銑脱燐処理に用いた場合に起こってい
る、滓化が非常に悪く、スロッピングを引き起こしやす
いという大きな問題を解決し、少ない生石灰原単位でか
つ蛍石のようなハロゲン化物を含有する造滓剤を用いず
に精錬することが可能な溶銑脱燐方法を提供するもので
ある。
に単に脱炭滓を溶銑脱燐処理に用いた場合に起こってい
る、滓化が非常に悪く、スロッピングを引き起こしやす
いという大きな問題を解決し、少ない生石灰原単位でか
つ蛍石のようなハロゲン化物を含有する造滓剤を用いず
に精錬することが可能な溶銑脱燐方法を提供するもので
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は以下の通
りである。
りである。
【０００６】（１） Ｐを０．０３〜０．００５％含む
溶銑を転炉で脱炭精錬した後に発生したスラグに酸素を
１０〜１００％含む酸化性ガスを供給し、当該スラグを
溶銑脱燐処理に用いることを特徴とする生石灰の少ない
溶銑脱燐方法。ここで、脱炭精錬で発生するスラグ量は
２０〜６０ｋｇ／ｔであることが望ましい。また、酸化
性ガスの供給方法としては、上吹きランスからの吹き付
けや、底吹き羽口からの吹き込みがある。さらに、酸化
性ガスは酸素分で５〜２０Ｎｍ3／トンスラグとするこ
とが望ましい。酸化性ガスの残部成分は、窒素、ＣＯ、
及びＣＯ2の１種又は２種以上であることが望ましい。
溶銑を転炉で脱炭精錬した後に発生したスラグに酸素を
１０〜１００％含む酸化性ガスを供給し、当該スラグを
溶銑脱燐処理に用いることを特徴とする生石灰の少ない
溶銑脱燐方法。ここで、脱炭精錬で発生するスラグ量は
２０〜６０ｋｇ／ｔであることが望ましい。また、酸化
性ガスの供給方法としては、上吹きランスからの吹き付
けや、底吹き羽口からの吹き込みがある。さらに、酸化
性ガスは酸素分で５〜２０Ｎｍ3／トンスラグとするこ
とが望ましい。酸化性ガスの残部成分は、窒素、ＣＯ、
及びＣＯ2の１種又は２種以上であることが望ましい。
【０００７】（２） 転炉脱炭精錬終了後に出鋼し、引
き続き、発生したスラグの全部又は一部を炉内に残留さ
せ、当該スラグに前記酸化性ガスを供給することを特徴
とする前記（１）の生石灰の少ない溶銑脱燐方法。
き続き、発生したスラグの全部又は一部を炉内に残留さ
せ、当該スラグに前記酸化性ガスを供給することを特徴
とする前記（１）の生石灰の少ない溶銑脱燐方法。
【０００８】（３） 前記（２）において、酸化性ガス
を上吹きランスより当該スラグに吹きつけることを特徴
とする生石灰の少ない溶銑脱燐方法。
を上吹きランスより当該スラグに吹きつけることを特徴
とする生石灰の少ない溶銑脱燐方法。
【０００９】（４） 前記（３）において、上吹きラン
スによりスラグ浴に形成される凹み（キャビティー）深
さＬSとスラグ深さＬSOとの比ＬS／ＬSOを０．２〜０．
８とすることを特徴とする生石灰の少ない溶銑脱燐方
法。ここで、ＬSO(mm)はスラグ量と転炉形状から幾何学
的計算で求められる値であり、ＬS(mm)は数１以下の
〜式で計算される。
スによりスラグ浴に形成される凹み（キャビティー）深
さＬSとスラグ深さＬSOとの比ＬS／ＬSOを０．２〜０．
８とすることを特徴とする生石灰の少ない溶銑脱燐方
法。ここで、ＬSO(mm)はスラグ量と転炉形状から幾何学
的計算で求められる値であり、ＬS(mm)は数１以下の
〜式で計算される。
【００１０】
【数１】 ＬS＝Ｌ×７／２ ・・・・ ０.０１６×Ｌ1/2＝Ｈc／（ＬＨ＋Ｌ） ・・・・
【００１１】ここで、ＬＨはランスと溶鋼表面間の距離
（ランスギャップ：mm）、Ｈcはジェットコア長さ(mm)
で数２の式で計算される。
（ランスギャップ：mm）、Ｈcはジェットコア長さ(mm)
で数２の式で計算される。
【００１２】
【数２】 Ｈc＝ｆ×Ｍop×(４.２＋１.１×Ｍop2)×ｄt ・・・・
【００１３】Ｍopはランス形状により数３の式を解い
て求める。
て求める。
【００１４】
【数３】 ｄo／ｄt＝[(１／Ｍop)×{(１＋０.２×Ｍop2)／１.２}3]1/2 ・・・・
【００１５】ここで、ｄoはノズル出口直径(mm)、ｄtは
ノズルスロート直径(mm)である。また、ｆはＰo／Ｐop
＝Ｘとした場合、Ｘ＜０.７の場合には数４の式、Ｘ
＞０.７の場合には数５の式で計算される。
ノズルスロート直径(mm)である。また、ｆはＰo／Ｐop
＝Ｘとした場合、Ｘ＜０.７の場合には数４の式、Ｘ
＞０.７の場合には数５の式で計算される。
【００１６】
【数４】ｆ＝０.８Ｘ−０.０６ ・・・・
【００１７】
【数５】 ｆ＝−２.７Ｘ4＋１７.7Ｘ3−４１Ｘ2＋４０Ｘ−１３ ・・・・
【００１８】さらに、適正膨張時の背圧Ｐop(kgf/cm2：
絶対圧)はＭopを用いて数６の式で計算され、操業時
の背圧Ｐo(kgf/cm2：絶対圧)は酸素供給速度（Ｆ：Ｎｍ
3/Ｈｒ）とノズル数ｎにより数７の式で計算される。
絶対圧)はＭopを用いて数６の式で計算され、操業時
の背圧Ｐo(kgf/cm2：絶対圧)は酸素供給速度（Ｆ：Ｎｍ
3/Ｈｒ）とノズル数ｎにより数７の式で計算される。
【００１９】
【数６】 Ｐop＝{(Ｍop2／５)＋１}7/2 ・・・・
【００２０】
【数７】 Ｐo＝Ｆ／(0.４５６×ｎ×ｄt2) ・・・・
【００２１】（５） 前記（２）〜（４）の何れかにお
いて、脱炭精錬により発生したスラグの一部又は全部を
炉内に残留させたまま、当該スラグに前記酸化性ガスを
供給した後、Ｐを０．０５〜０．２０％含む溶銑を装入
し脱燐処理を実施することを特徴とする生石灰の少ない
溶銑脱燐方法。
いて、脱炭精錬により発生したスラグの一部又は全部を
炉内に残留させたまま、当該スラグに前記酸化性ガスを
供給した後、Ｐを０．０５〜０．２０％含む溶銑を装入
し脱燐処理を実施することを特徴とする生石灰の少ない
溶銑脱燐方法。
【００２２】（６） 前記（１）〜（５）の何れかにお
いて、次チャージの溶銑脱燐時に、生石灰（ＣａＯ；ｋ
ｇ／ｔ）と酸素（Ｏ；ｋｇ／ｔ）の比ＣａＯ／Ｏを０．
８〜０．３とすることを特徴とする生石灰の少ない溶銑
脱燐方法。ここで酸素は酸素ガスとして供給されたもの
を重量換算した値と酸化鉄中の酸素重量との和であり、
ＣａＯは脱炭滓中のＣａＯ分と新たに添加した生石灰の
合計である。
いて、次チャージの溶銑脱燐時に、生石灰（ＣａＯ；ｋ
ｇ／ｔ）と酸素（Ｏ；ｋｇ／ｔ）の比ＣａＯ／Ｏを０．
８〜０．３とすることを特徴とする生石灰の少ない溶銑
脱燐方法。ここで酸素は酸素ガスとして供給されたもの
を重量換算した値と酸化鉄中の酸素重量との和であり、
ＣａＯは脱炭滓中のＣａＯ分と新たに添加した生石灰の
合計である。
【００２３】
【発明の実施の形態】転炉脱炭で生成したスラグは、脱
燐能力はあるものの、高融点のＣａＯ相、マグネシオウ
スタイト相、カルシウムシリケート相が晶出しているた
め、転炉脱炭の吹き止め温度より低温の溶銑脱燐処理で
は滓化が極めて悪いのに対して、本発明者らは詳細な実
験により、適正な条件で酸化性ガスを供給することで、
低融点で高脱燐能力を有する３価の鉄イオンを含むカル
シウムフェライトを生成することが可能であることを明
らかにした。つまり、脱炭滓を用いた脱燐においては、
まず、再酸化により低融点のカルシウムフェライトを析
出させることと、該カルシウムフェライトに含まれる鉄
イオンの少なくとも３０％以上が３価の鉄イオンである
ことが必要である。その原理は、鉄イオンには２価と３
価があり、２価の方が塩基性であり３価の方が酸化力が
強いという特徴を持つが、カルシウムフェライトの場合
には強塩基性のカルシウムイオンを多量に含むため２価
の鉄イオンの持つ塩基性であるという特徴は必要なく、
脱燐のための酸化力が高い３価の鉄イオンが必要となる
というものである。鉄イオンの価数によらずカルシウム
フェライトは低融点のため滓化が良く、さらに、３価の
鉄イオンの存在により適度な酸化力を有するため、脱炭
に優先して脱燐が起こるため、スロッピングが起こらな
くなる。
燐能力はあるものの、高融点のＣａＯ相、マグネシオウ
スタイト相、カルシウムシリケート相が晶出しているた
め、転炉脱炭の吹き止め温度より低温の溶銑脱燐処理で
は滓化が極めて悪いのに対して、本発明者らは詳細な実
験により、適正な条件で酸化性ガスを供給することで、
低融点で高脱燐能力を有する３価の鉄イオンを含むカル
シウムフェライトを生成することが可能であることを明
らかにした。つまり、脱炭滓を用いた脱燐においては、
まず、再酸化により低融点のカルシウムフェライトを析
出させることと、該カルシウムフェライトに含まれる鉄
イオンの少なくとも３０％以上が３価の鉄イオンである
ことが必要である。その原理は、鉄イオンには２価と３
価があり、２価の方が塩基性であり３価の方が酸化力が
強いという特徴を持つが、カルシウムフェライトの場合
には強塩基性のカルシウムイオンを多量に含むため２価
の鉄イオンの持つ塩基性であるという特徴は必要なく、
脱燐のための酸化力が高い３価の鉄イオンが必要となる
というものである。鉄イオンの価数によらずカルシウム
フェライトは低融点のため滓化が良く、さらに、３価の
鉄イオンの存在により適度な酸化力を有するため、脱炭
に優先して脱燐が起こるため、スロッピングが起こらな
くなる。
【００２４】図１には、脱炭精錬後に転炉炉内に残留さ
せた脱炭滓に対して、上吹きランスから吹き付けた酸素
／窒素混合ガス中の酸素濃度と、当該スラグを用いた次
チャージの脱燐精錬時の燐分配（ＬP＝(Ｐ)／[Ｐ]）と
の関係を示したものである（この場合、酸素／窒素混合
ガスはスラグトン当たり約２０Ｎｍ3供給した）。これ
より、酸素を１０％以上混合することで高い脱燐能を示
すことがわかる。また、この場合にはスロッピングも起
こっていない。採取したスラグを分析した結果、酸素を
１０％以上混合した場合には３価の鉄イオンが全鉄イオ
ンの５０％以上になっていた。ここで、上限は脱燐能と
しての規定は特にないが、炉底の酸化による損耗を抑制
する意味では５０％以下であることが望ましい。
せた脱炭滓に対して、上吹きランスから吹き付けた酸素
／窒素混合ガス中の酸素濃度と、当該スラグを用いた次
チャージの脱燐精錬時の燐分配（ＬP＝(Ｐ)／[Ｐ]）と
の関係を示したものである（この場合、酸素／窒素混合
ガスはスラグトン当たり約２０Ｎｍ3供給した）。これ
より、酸素を１０％以上混合することで高い脱燐能を示
すことがわかる。また、この場合にはスロッピングも起
こっていない。採取したスラグを分析した結果、酸素を
１０％以上混合した場合には３価の鉄イオンが全鉄イオ
ンの５０％以上になっていた。ここで、上限は脱燐能と
しての規定は特にないが、炉底の酸化による損耗を抑制
する意味では５０％以下であることが望ましい。
【００２５】以下に本発明の溶銑脱燐方法の数値限定理
由等を示す。
由等を示す。
【００２６】前記（１）に係る発明において、Ｐを０．
０３〜０．００５％含む溶銑の転炉脱炭精錬により発生
したスラグに限定した理由は、Ｐを０．０３％よりも多
く含む場合には脱炭滓中の（Ｐ）濃度が高くなりすぎる
ため、当該脱炭滓を用いた脱燐精錬時の負荷が大きくな
り、新たな生石灰の添加が必要となり、０．００５％よ
りも低い場合にも、脱燐精錬時の負荷が大きくなり、新
たな生石灰の添加が必要となるためである。また、脱炭
精錬で発生するスラグ量は２０〜６０ｋｇ／ｔであるこ
とが望ましいのは、２０ｋｇ／ｔよりも少ない場合に
は、酸化処理を実施する場合にスラグ厚みが薄すぎるた
め、均一に酸化させることが難しくなり、６０ｋｇ／ｔ
よりも多い場合には、酸化処理を実施する場合にスラグ
が炉口から激しく飛散するため操業がやりにくくなるた
めである。
０３〜０．００５％含む溶銑の転炉脱炭精錬により発生
したスラグに限定した理由は、Ｐを０．０３％よりも多
く含む場合には脱炭滓中の（Ｐ）濃度が高くなりすぎる
ため、当該脱炭滓を用いた脱燐精錬時の負荷が大きくな
り、新たな生石灰の添加が必要となり、０．００５％よ
りも低い場合にも、脱燐精錬時の負荷が大きくなり、新
たな生石灰の添加が必要となるためである。また、脱炭
精錬で発生するスラグ量は２０〜６０ｋｇ／ｔであるこ
とが望ましいのは、２０ｋｇ／ｔよりも少ない場合に
は、酸化処理を実施する場合にスラグ厚みが薄すぎるた
め、均一に酸化させることが難しくなり、６０ｋｇ／ｔ
よりも多い場合には、酸化処理を実施する場合にスラグ
が炉口から激しく飛散するため操業がやりにくくなるた
めである。
【００２７】酸化性ガスは酸素分で５〜２０Ｎｍ3／ト
ンスラグとすることが望ましいが、５Ｎｍ3／トンスラ
グよりも少ない場合には、スラグ中に含まれる粒鉄が酸
化されることによる発熱量が少ないためスラグが冷却さ
れやすく、均一に酸化させることが難しくなり、２０Ｎ
ｍ3／トンスラグよりも多い場合には、酸化に消費され
ない酸素が多くなるため転炉炉材を酸化損耗させ易くな
る。酸化性ガスの残部成分は特に制約は無いが、安価で
ある窒素、ＣＯ、及びＣＯ2の１種又は２種以上である
ことが望ましい。
ンスラグとすることが望ましいが、５Ｎｍ3／トンスラ
グよりも少ない場合には、スラグ中に含まれる粒鉄が酸
化されることによる発熱量が少ないためスラグが冷却さ
れやすく、均一に酸化させることが難しくなり、２０Ｎ
ｍ3／トンスラグよりも多い場合には、酸化に消費され
ない酸素が多くなるため転炉炉材を酸化損耗させ易くな
る。酸化性ガスの残部成分は特に制約は無いが、安価で
ある窒素、ＣＯ、及びＣＯ2の１種又は２種以上である
ことが望ましい。
【００２８】前記（２）に係る発明は、具体的な操業方
法を規定している。つまり、転炉脱炭精錬終了後に出鋼
し、引き続き、炉内スラグの全部又は一部を残留させ、
当該スラグに酸化性ガスを供給する方法である。脱炭精
錬後一旦排滓したスラグを、再度脱燐炉に装入して酸化
処理を実施すると、スラグ温度が低下し粘度が大きくな
るため、スラグ全体を均一に酸化することが困難となる
ためである。転炉脱炭精錬終了後に出鋼し、引き続き、
炉内スラグの全部又は一部を残留させ、当該スラグに酸
化性ガスを供給して生成したスラグは、そのまま次チャ
ージの溶銑を装入し脱燐精錬に入っても良く、また、一
旦排滓した後、他の炉へ装入し脱燐精錬に供したり、排
滓し冷却後粉砕し、インジェクションフラックスとして
用いてもよい。
法を規定している。つまり、転炉脱炭精錬終了後に出鋼
し、引き続き、炉内スラグの全部又は一部を残留させ、
当該スラグに酸化性ガスを供給する方法である。脱炭精
錬後一旦排滓したスラグを、再度脱燐炉に装入して酸化
処理を実施すると、スラグ温度が低下し粘度が大きくな
るため、スラグ全体を均一に酸化することが困難となる
ためである。転炉脱炭精錬終了後に出鋼し、引き続き、
炉内スラグの全部又は一部を残留させ、当該スラグに酸
化性ガスを供給して生成したスラグは、そのまま次チャ
ージの溶銑を装入し脱燐精錬に入っても良く、また、一
旦排滓した後、他の炉へ装入し脱燐精錬に供したり、排
滓し冷却後粉砕し、インジェクションフラックスとして
用いてもよい。
【００２９】前記（３）、（４）に係る発明は、酸化性
ガスの供給方法を規定したものである。つまり、酸化性
ガスを上吹きランスより当該スラグに吹きつける方法で
ある。この方法により、スラグの広い面に均一に酸化性
ガスを供給することができる。さらに、上吹きランスに
よりスラグ浴に形成される凹み（キャビティー）深さＬ
Sとスラグ深さＬSOとの比ＬS／ＬSOを０．２〜０．８と
することで、最も良い効果を得ることができる。ＬS／
ＬSOが０．２よりも小さい場合には、スラグの攪拌が十
分におこなわれないため、スラグ表面層のみは酸化され
るものの全体を均一に酸化させることが難しく、０．８
よりも大きい場合には、スラグが多量に飛散し、一部は
炉口からも飛散するためスラグの歩留まりが悪くなる。
このため図２に示すように、次チャージの脱燐能が低下
する。
ガスの供給方法を規定したものである。つまり、酸化性
ガスを上吹きランスより当該スラグに吹きつける方法で
ある。この方法により、スラグの広い面に均一に酸化性
ガスを供給することができる。さらに、上吹きランスに
よりスラグ浴に形成される凹み（キャビティー）深さＬ
Sとスラグ深さＬSOとの比ＬS／ＬSOを０．２〜０．８と
することで、最も良い効果を得ることができる。ＬS／
ＬSOが０．２よりも小さい場合には、スラグの攪拌が十
分におこなわれないため、スラグ表面層のみは酸化され
るものの全体を均一に酸化させることが難しく、０．８
よりも大きい場合には、スラグが多量に飛散し、一部は
炉口からも飛散するためスラグの歩留まりが悪くなる。
このため図２に示すように、次チャージの脱燐能が低下
する。
【００３０】前記（５）に係る発明は、次チャージの脱
燐精錬について規定したものであり、酸化性ガスを供給
されたスラグを炉内に残留させた状態で、Ｐを０．０５
〜０．２０％含む溶銑を装入し、脱燐処理を実施する。
つまり、酸化性ガスを供給されたスラグを炉内に残留さ
せた状態で次チャージの溶銑を装入することで、スラグ
の顕熱を有効に利用することができる。ここで、Ｐが
０．０５％よりも低い溶銑の場合には、脱炭精錬時に必
然的に進行する脱燐反応で十分にＰは除去されるため事
前に溶銑脱燐を実施する必要が無く、０．２０％よりも
高い場合には、脱燐負荷が大きすぎるため新たに生石灰
の添加が必要となる。
燐精錬について規定したものであり、酸化性ガスを供給
されたスラグを炉内に残留させた状態で、Ｐを０．０５
〜０．２０％含む溶銑を装入し、脱燐処理を実施する。
つまり、酸化性ガスを供給されたスラグを炉内に残留さ
せた状態で次チャージの溶銑を装入することで、スラグ
の顕熱を有効に利用することができる。ここで、Ｐが
０．０５％よりも低い溶銑の場合には、脱炭精錬時に必
然的に進行する脱燐反応で十分にＰは除去されるため事
前に溶銑脱燐を実施する必要が無く、０．２０％よりも
高い場合には、脱燐負荷が大きすぎるため新たに生石灰
の添加が必要となる。
【００３１】前記（６）に係る発明は、次チャージの脱
燐精錬条件について規定したものであり、次チャージの
溶銑脱燐時に、生石灰（ＣａＯ；ｋｇ／ｔ）と酸素
（Ｏ；ｋｇ／ｔ）の比ＣａＯ／Ｏを０．８〜０．３とす
る。ＣａＯ／Ｏが０．８よりも多い場合には、新たな生
石灰を多量に添加する必要があるため顕熱により溶銑温
度が低下し、０．３よりも小さい場合には、逆に酸素量
が多くなりすぎるため脱燐精錬中の脱炭量が多くなり、
引き続き実施される脱炭時に発熱量が不足する。
燐精錬条件について規定したものであり、次チャージの
溶銑脱燐時に、生石灰（ＣａＯ；ｋｇ／ｔ）と酸素
（Ｏ；ｋｇ／ｔ）の比ＣａＯ／Ｏを０．８〜０．３とす
る。ＣａＯ／Ｏが０．８よりも多い場合には、新たな生
石灰を多量に添加する必要があるため顕熱により溶銑温
度が低下し、０．３よりも小さい場合には、逆に酸素量
が多くなりすぎるため脱燐精錬中の脱炭量が多くなり、
引き続き実施される脱炭時に発熱量が不足する。
【００３２】以上のように、本発明により、極めて滓化
性が良く、かつ、スロッピングも起こらない脱燐精錬が
可能となるため、造滓のために高価でかつ耐火物溶損を
引き起こすハロゲン化物を用いる必要が無くなる。
性が良く、かつ、スロッピングも起こらない脱燐精錬が
可能となるため、造滓のために高価でかつ耐火物溶損を
引き起こすハロゲン化物を用いる必要が無くなる。
【００３３】
【実施例】実施例は６トン規模の上底吹き転炉を用いて
実施した。Ｃ：４．３％、Ｓｉ：０．２５％、Ｍｎ：
０．３１％、Ｐ：０．１０５％、Ｓ：０．０１％で温度
が１３５０℃程度の溶銑を装入して脱燐精錬を実施し、
Ｐが約０．０１５％に達した時点で送酸を停止し、炉を
傾動させて脱燐溶銑を溶銑鍋に出銑し、脱燐スラグをス
ラグポットに排滓した。次いで、脱燐溶銑を再び転炉に
装入し、脱炭精錬を実施した。Ｃが約０．０６％で吹き
止め、出鋼した。脱炭精錬中には生石灰を約１６ｋｇ／
ｔと軽焼ドロマイトを約６ｋｇ／ｔ添加し、炉内残留脱
炭スラグは約４２ｋｇ／ｔであり、概略の組成はＣａ
Ｏ：４８％、ＳｉＯ2：１３％、Ｔ・Ｆｅ：１６％、Ｍ
ｎＯ：６％、ＭｇＯ：７％であった。このスラグを全量
炉内に残した状態で、上吹きランス（ｄｔ＝１２φ、ｎ
＝４孔）より空気を約８００Ｎｍ3/Ｈｒの速度で約１分
間吹き付けた。ＬS／ＬSOは０．４５であった（ＬＨ＝
２ｍ）。
実施した。Ｃ：４．３％、Ｓｉ：０．２５％、Ｍｎ：
０．３１％、Ｐ：０．１０５％、Ｓ：０．０１％で温度
が１３５０℃程度の溶銑を装入して脱燐精錬を実施し、
Ｐが約０．０１５％に達した時点で送酸を停止し、炉を
傾動させて脱燐溶銑を溶銑鍋に出銑し、脱燐スラグをス
ラグポットに排滓した。次いで、脱燐溶銑を再び転炉に
装入し、脱炭精錬を実施した。Ｃが約０．０６％で吹き
止め、出鋼した。脱炭精錬中には生石灰を約１６ｋｇ／
ｔと軽焼ドロマイトを約６ｋｇ／ｔ添加し、炉内残留脱
炭スラグは約４２ｋｇ／ｔであり、概略の組成はＣａ
Ｏ：４８％、ＳｉＯ2：１３％、Ｔ・Ｆｅ：１６％、Ｍ
ｎＯ：６％、ＭｇＯ：７％であった。このスラグを全量
炉内に残した状態で、上吹きランス（ｄｔ＝１２φ、ｎ
＝４孔）より空気を約８００Ｎｍ3/Ｈｒの速度で約１分
間吹き付けた。ＬS／ＬSOは０．４５であった（ＬＨ＝
２ｍ）。
【００３４】引き続き、このスラグを入れたまま次チャ
ージの溶銑（Ｃ：４．２％、Ｓｉ：０．２７％、Ｍｎ：
０．３０％、Ｐ：０．１０２％、Ｓ：０．０１１％で温
度が１３４５℃程度の溶銑）を装入し、脱燐処理を実施
した。脱燐処理中には上吹きランスより酸素のみを８０
０Ｎｍ3/Ｈｒの速度で６分間吹き付けたが、新たな生石
灰は添加せず、また、蛍石等のハロゲン化物も他のフラ
ックス成分も添加しなかった。Ｐが約０．０１５％に達
した時点で送酸を停止したが、燐分配は３５０に達し
た。脱燐精錬中にはスロッピングは発生しなかった。
ージの溶銑（Ｃ：４．２％、Ｓｉ：０．２７％、Ｍｎ：
０．３０％、Ｐ：０．１０２％、Ｓ：０．０１１％で温
度が１３４５℃程度の溶銑）を装入し、脱燐処理を実施
した。脱燐処理中には上吹きランスより酸素のみを８０
０Ｎｍ3/Ｈｒの速度で６分間吹き付けたが、新たな生石
灰は添加せず、また、蛍石等のハロゲン化物も他のフラ
ックス成分も添加しなかった。Ｐが約０．０１５％に達
した時点で送酸を停止したが、燐分配は３５０に達し
た。脱燐精錬中にはスロッピングは発生しなかった。
【００３５】
【比較例】比較例では脱炭精錬後にスラグを残したもの
の、酸化処理を実施しないままで、次チャージの溶銑を
装入し脱燐精錬を実施した。脱燐処理中には上吹きラン
スより酸素を８００Ｎｍ3/Ｈｒの速度で６分間吹き付け
たが、新たに生石灰を５ｋｇ／ｔと、蛍石を３ｋｇ／ｔ
添加した。その結果、激しいスロッピングが発生し、Ｐ
が０．０１４％時点での燐分配は９５に過ぎなかった。
の、酸化処理を実施しないままで、次チャージの溶銑を
装入し脱燐精錬を実施した。脱燐処理中には上吹きラン
スより酸素を８００Ｎｍ3/Ｈｒの速度で６分間吹き付け
たが、新たに生石灰を５ｋｇ／ｔと、蛍石を３ｋｇ／ｔ
添加した。その結果、激しいスロッピングが発生し、Ｐ
が０．０１４％時点での燐分配は９５に過ぎなかった。
【００３６】
【発明の効果】本発明により、少ない生石灰原単位でか
つ蛍石のような造滓剤を用いずにスロッピングなしに安
定した脱燐精錬を実施することが可能となる。
つ蛍石のような造滓剤を用いずにスロッピングなしに安
定した脱燐精錬を実施することが可能となる。
【図１】上吹きランスから吹き付けた酸素／窒素混合ガ
ス中の酸素濃度と、当該スラグを用いた、次チャージの
脱燐精錬時の燐分配（ＬP＝(Ｐ)／[Ｐ]）との関係の実
験結果を示す図である。
ス中の酸素濃度と、当該スラグを用いた、次チャージの
脱燐精錬時の燐分配（ＬP＝(Ｐ)／[Ｐ]）との関係の実
験結果を示す図である。
【図２】酸化処理時の上吹きランスによりスラグ浴に形
成される凹み（キャビティー）深さＬSとスラグ深さＬ
SOとの比（ＬS／ＬSO）と、次チャージの脱燐精錬時の
燐分配（ＬP＝(Ｐ)／[Ｐ]）との関係の実験結果を示す
図である。
成される凹み（キャビティー）深さＬSとスラグ深さＬ
SOとの比（ＬS／ＬSO）と、次チャージの脱燐精錬時の
燐分配（ＬP＝(Ｐ)／[Ｐ]）との関係の実験結果を示す
図である。
Claims (6)
- 【請求項１】 Ｐを０．０３〜０．００５％含む溶銑を
転炉で脱炭精錬した後に発生したスラグに酸素を１０〜
１００％含む酸化性ガスを供給し、当該スラグを溶銑脱
燐処理に用いることを特徴とする生石灰の少ない溶銑脱
燐方法。 - 【請求項２】 転炉脱炭精錬終了後に出鋼し、引き続
き、炉内スラグの全部又は一部を残留させ、当該スラグ
に酸化性ガスを供給することを特徴とする、請求項１に
記載の生石灰の少ない溶銑脱燐方法。 - 【請求項３】 請求項２記載の生石灰の少ない溶銑脱燐
方法において、酸化性ガスを上吹きランスより当該スラ
グに吹きつけることを特徴とする生石灰の少ない溶銑脱
燐方法。 - 【請求項４】 請求項３記載の生石灰の少ない溶銑脱燐
方法において、上吹きランスによりスラグ浴に形成され
る凹み（キャビティー）深さＬSとスラグ深さＬSOとの
比ＬS／ＬSOを０．２〜０．８とすることを特徴とする
生石灰の少ない溶銑脱燐方法。 - 【請求項５】 請求項２〜４の何れか１項記載の生石灰
の少ない溶銑脱燐方法において、脱炭精錬により発生し
たスラグの一部又は全部を炉内に残留させたまま、当該
スラグに前記酸化性ガスを供給した後、Ｐを０．０５〜
０．２０％含む溶銑を装入し脱燐処理を実施することを
特徴とする生石灰の少ない溶銑脱燐方法。 - 【請求項６】 請求項１〜５の何れか１項記載の生石灰
の少ない溶銑脱燐方法において、次チャージの溶銑脱燐
時に、生石灰（ＣａＯ；ｋｇ／ｔ）と酸素（Ｏ；ｋｇ／
ｔ）の比ＣａＯ／Ｏを０．８〜０．３とすることを特徴
とする生石灰の少ない溶銑脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11011312A JP2000212623A (ja) | 1999-01-20 | 1999-01-20 | 生石灰の少ない溶銑脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11011312A JP2000212623A (ja) | 1999-01-20 | 1999-01-20 | 生石灰の少ない溶銑脱燐方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000212623A true JP2000212623A (ja) | 2000-08-02 |
Family
ID=11774505
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11011312A Withdrawn JP2000212623A (ja) | 1999-01-20 | 1999-01-20 | 生石灰の少ない溶銑脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000212623A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008280572A (ja) * | 2007-05-09 | 2008-11-20 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の吹錬方法 |
| JP2010001536A (ja) * | 2008-06-20 | 2010-01-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱りん方法 |
| JP2010126790A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Nippon Steel Corp | 転炉の精錬方法 |
| CN102465194A (zh) * | 2010-11-13 | 2012-05-23 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 不锈钢生产用铁水的脱磷方法 |
-
1999
- 1999-01-20 JP JP11011312A patent/JP2000212623A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008280572A (ja) * | 2007-05-09 | 2008-11-20 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の吹錬方法 |
| JP2010001536A (ja) * | 2008-06-20 | 2010-01-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱りん方法 |
| JP2010126790A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Nippon Steel Corp | 転炉の精錬方法 |
| CN102465194A (zh) * | 2010-11-13 | 2012-05-23 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 不锈钢生产用铁水的脱磷方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3557910B2 (ja) | 溶銑脱燐方法と低硫・低燐鋼の溶製方法 | |
| JPH0437132B2 (ja) | ||
| JP2008063645A (ja) | 製鋼方法 | |
| JP2000212623A (ja) | 生石灰の少ない溶銑脱燐方法 | |
| JPH0141681B2 (ja) | ||
| JP3458890B2 (ja) | 溶銑精錬方法 | |
| JP3924059B2 (ja) | 複数の転炉を用いる製鋼方法 | |
| WO2003029498A1 (fr) | Procede de pretraitement de fer fondu et procede de raffinage | |
| JPH0557327B2 (ja) | ||
| CN117721268B (zh) | 一种不同温度下双渣法转炉炼钢富磷能力和流动性优异的脱磷渣及脱磷方法 | |
| JPH0437135B2 (ja) | ||
| JPH0377246B2 (ja) | ||
| JP4598220B2 (ja) | 脱炭滓を用いた溶銑の処理方法 | |
| JP4356275B2 (ja) | 溶銑精錬方法 | |
| JPH10245616A (ja) | 転炉の炉体寿命の延長方法 | |
| JP2587286B2 (ja) | 製鋼方法 | |
| JP2002275521A (ja) | 高炭素溶鋼の脱燐精錬方法 | |
| JPS59566B2 (ja) | 溶銑の連続脱硫・脱燐方法 | |
| JP2004307941A (ja) | 転炉型容器を用いた溶銑の脱燐方法 | |
| JPH03122210A (ja) | 複合転炉を用いた２段向流精錬製鋼法 | |
| JP2004156146A (ja) | 溶銑精錬方法 | |
| JPH0214404B2 (ja) | ||
| JPH01312020A (ja) | 溶銑の昇温脱燐法 | |
| JPS61104014A (ja) | 酸化精錬炉におけるＭｎ鉱石高効率還元法 | |
| JP2755027B2 (ja) | 製鋼方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060404 |