JP2000190076A - パイプのｔｉｇ溶接方法 - Google Patents
パイプのｔｉｇ溶接方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 パイプに対する前加工や溶接作業が簡単であ
りながら、呼び径２５０Ａ程度までのステンレス鋼管を
単層の溶接パスで容易に溶接でき、しかも、良好な溶接
品質を得ることが出来るパイプのＴＩＧ溶接方法を提供
する。 【解決手段】 パイプ（１）の溶接端面を突合せて仮止
めし、溶接端面に形成されたＩ型開先（１Ａ）またはＹ
型開先（１Ｂ）に対して略垂直にトーチ（２）を対向さ
せ、トーチ（２）からシールドガス（Ｇ）を噴射しつつ
アーク放電させることにより、パイプ（１）の全周に亘
って前記開先を溶接する。シールドガス（Ｇ）として
は、アルゴンと水素とから成るミックスガス、または、
アルゴンとヘリウムと水素とから成るミックスガスを使
用する。そして、ミックスガスにおける水素の濃度は、
７〜２０Ｖｏｌ％に調整する。
りながら、呼び径２５０Ａ程度までのステンレス鋼管を
単層の溶接パスで容易に溶接でき、しかも、良好な溶接
品質を得ることが出来るパイプのＴＩＧ溶接方法を提供
する。 【解決手段】 パイプ（１）の溶接端面を突合せて仮止
めし、溶接端面に形成されたＩ型開先（１Ａ）またはＹ
型開先（１Ｂ）に対して略垂直にトーチ（２）を対向さ
せ、トーチ（２）からシールドガス（Ｇ）を噴射しつつ
アーク放電させることにより、パイプ（１）の全周に亘
って前記開先を溶接する。シールドガス（Ｇ）として
は、アルゴンと水素とから成るミックスガス、または、
アルゴンとヘリウムと水素とから成るミックスガスを使
用する。そして、ミックスガスにおける水素の濃度は、
７〜２０Ｖｏｌ％に調整する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パイプのＴＩＧ溶
接方法に関し、詳しくは、パイプに対する前加工や溶接
作業が簡単であり、呼び径２５０Ａ程度までのステンレ
ス鋼管を単層の溶接パスで溶接でき、しかも、良好な溶
接品質を得ることが出来るパイプのＴＩＧ溶接方法に関
する。
接方法に関し、詳しくは、パイプに対する前加工や溶接
作業が簡単であり、呼び径２５０Ａ程度までのステンレ
ス鋼管を単層の溶接パスで溶接でき、しかも、良好な溶
接品質を得ることが出来るパイプのＴＩＧ溶接方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、化学プラント等の配管施工にお
いては、呼び径が１５Ａ〜２５０Ａ、肉厚が２．１〜
４．０ｍｍ程度のオーステナイト系ステンレス鋼管が使
用される場合が多い。斯かるパイプの溶接方法として
は、パイプの溶接端面の外周側に大きなＶ型開先を加工
して行うＴＩＧ溶接が一般的である。そして、このＴＩ
Ｇ溶接においては、シールドガスとして、通常、１００
Ｖｏｌ％のアルゴンが使用されている。
いては、呼び径が１５Ａ〜２５０Ａ、肉厚が２．１〜
４．０ｍｍ程度のオーステナイト系ステンレス鋼管が使
用される場合が多い。斯かるパイプの溶接方法として
は、パイプの溶接端面の外周側に大きなＶ型開先を加工
して行うＴＩＧ溶接が一般的である。そして、このＴＩ
Ｇ溶接においては、シールドガスとして、通常、１００
Ｖｏｌ％のアルゴンが使用されている。
【０００３】前記ＴＩＧ溶接において、パイプの肉厚が
例えば３．４ｍｍの場合、パイプの内周側には、通常、
２〜３．５ｍｍ程度のルートギャップが設けられ、外周
側には６０°のＶ型開先が設けられる。そして、このＶ
型開先には、溶接棒（溶加棒）を溶融しつつ、全周に亘
って少なくとも２層の溶接パスが形成される。その際、
パイプの内周側に良好な裏波部が形成され、かつ、外周
側に良好な表面ビードが形成される様に、十分な注意が
必要である。従って、従来のＴＩＧ溶接においては、作
業に熟練を要し、また、作業効率が極めて低いという問
題がある。
例えば３．４ｍｍの場合、パイプの内周側には、通常、
２〜３．５ｍｍ程度のルートギャップが設けられ、外周
側には６０°のＶ型開先が設けられる。そして、このＶ
型開先には、溶接棒（溶加棒）を溶融しつつ、全周に亘
って少なくとも２層の溶接パスが形成される。その際、
パイプの内周側に良好な裏波部が形成され、かつ、外周
側に良好な表面ビードが形成される様に、十分な注意が
必要である。従って、従来のＴＩＧ溶接においては、作
業に熟練を要し、また、作業効率が極めて低いという問
題がある。
【０００４】一方、自動ＴＩＧ溶接においては、使用す
るシールドガスを１００Ｖｏｌ％のアルゴンからミック
スガスに変更することにより、溶接金属の溶け込み量を
増大させている。すなわち、自動ＴＩＧ溶接では、アル
ゴン（Ａｒ）９５Ｖｏｌ％、水素（Ｈ２）５Ｖｏｌ％の
ミックスガスをシールドガスとして使用し、単層の溶接
パスにより、作業効率を向上させている。
るシールドガスを１００Ｖｏｌ％のアルゴンからミック
スガスに変更することにより、溶接金属の溶け込み量を
増大させている。すなわち、自動ＴＩＧ溶接では、アル
ゴン（Ａｒ）９５Ｖｏｌ％、水素（Ｈ２）５Ｖｏｌ％の
ミックスガスをシールドガスとして使用し、単層の溶接
パスにより、作業効率を向上させている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来のＴＩ
Ｇ溶接においては、大きなＶ型開先を加工し、また、溶
接棒を使用しなければならず、効率的な作業が望めな
い。一方、自動ＴＩＧ溶接においては、単層の溶接パス
により、３ｍｍ程度の肉厚のパイプまでしか溶接できな
いのが実情である。
Ｇ溶接においては、大きなＶ型開先を加工し、また、溶
接棒を使用しなければならず、効率的な作業が望めな
い。一方、自動ＴＩＧ溶接においては、単層の溶接パス
により、３ｍｍ程度の肉厚のパイプまでしか溶接できな
いのが実情である。
【０００６】本発明は、前記の実情に鑑みなされたもの
であり、その目的は、パイプに対する前加工や溶接作業
が簡単であり、呼び径２５０Ａ程度までのステンレス鋼
管を単層の溶接パスで溶接でき、しかも、良好な溶接品
質を得ることが出来るパイプのＴＩＧ溶接方法を提供す
ることにある。
であり、その目的は、パイプに対する前加工や溶接作業
が簡単であり、呼び径２５０Ａ程度までのステンレス鋼
管を単層の溶接パスで溶接でき、しかも、良好な溶接品
質を得ることが出来るパイプのＴＩＧ溶接方法を提供す
ることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
め、本発明に係るパイプのＴＩＧ溶接方法は、パイプの
溶接端面を突合せて仮止めし、溶接端面に形成されたＩ
型開先またはＹ型開先に対して略垂直にトーチを対向さ
せ、トーチからシールドガスを噴射しつつアーク放電さ
せることにより、パイプの全周に亘って前記開先を溶接
するＴＩＧ溶接方法であって、前記シールドガスとし
て、アルゴンと水素とから成るミックスガス、または、
アルゴンとヘリウムと水素とから成るミックスガスを使
用し、ミックスガスにおける水素の濃度は、７〜２０Ｖ
ｏｌ％に設定したことを特徴とする。
め、本発明に係るパイプのＴＩＧ溶接方法は、パイプの
溶接端面を突合せて仮止めし、溶接端面に形成されたＩ
型開先またはＹ型開先に対して略垂直にトーチを対向さ
せ、トーチからシールドガスを噴射しつつアーク放電さ
せることにより、パイプの全周に亘って前記開先を溶接
するＴＩＧ溶接方法であって、前記シールドガスとし
て、アルゴンと水素とから成るミックスガス、または、
アルゴンとヘリウムと水素とから成るミックスガスを使
用し、ミックスガスにおける水素の濃度は、７〜２０Ｖ
ｏｌ％に設定したことを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照し、本発明に係
るパイプのＴＩＧ溶接方法を説明する。図１は本発明の
パイプのＴＩＧ溶接方法が適用されたパイプの溶接作業
の説明図であって、パイプの溶接部を断面として示す正
面図である。図２は実施例１および比較例１におけるビ
ード部と母材との境界部での組織粒子の粗大化の状況を
示す図面代用写真である。
るパイプのＴＩＧ溶接方法を説明する。図１は本発明の
パイプのＴＩＧ溶接方法が適用されたパイプの溶接作業
の説明図であって、パイプの溶接部を断面として示す正
面図である。図２は実施例１および比較例１におけるビ
ード部と母材との境界部での組織粒子の粗大化の状況を
示す図面代用写真である。
【０００９】本発明に係るパイプのＴＩＧ溶接方法にお
いては、図１に示す様に、パイプ（１），（１）の溶接
端面を突合せて仮止めし、溶接端面に形成されたＩ型開
先（１Ａ）またはＹ型開先（１Ｂ）に対して略垂直にト
ーチ（２）を対向させ、トーチ（２）からシールドガス
（Ｇ）を噴射しつつアーク放電（Ａ）させることによ
り、パイプ（１），（１）の全周に亘って前記Ｉ型開先
（１Ａ）またはＹ型開先（１Ｂ）を溶接する。
いては、図１に示す様に、パイプ（１），（１）の溶接
端面を突合せて仮止めし、溶接端面に形成されたＩ型開
先（１Ａ）またはＹ型開先（１Ｂ）に対して略垂直にト
ーチ（２）を対向させ、トーチ（２）からシールドガス
（Ｇ）を噴射しつつアーク放電（Ａ）させることによ
り、パイプ（１），（１）の全周に亘って前記Ｉ型開先
（１Ａ）またはＹ型開先（１Ｂ）を溶接する。
【００１０】前記パイプ（１）としては、配管施工にお
いて標準的に使用されるオーステナイト系ステンレス鋼
管が挙げられる。本発明に好適なステンレス鋼管の呼び
径は１５Ａ〜２５０Ａ程度であり、肉厚は２．１〜４．
０ｍｍ程度である。
いて標準的に使用されるオーステナイト系ステンレス鋼
管が挙げられる。本発明に好適なステンレス鋼管の呼び
径は１５Ａ〜２５０Ａ程度であり、肉厚は２．１〜４．
０ｍｍ程度である。
【００１１】肉厚が４ｍｍ以下のステンレス鋼管におい
ては、パイプ（１），（１）の溶接端面を切断面のまま
突合せ、その溶接端面を点付け溶接によって仮止めする
ことにより、図１の（ａ）に示す様に、パイプ（１），
（１）の溶接端面にＩ型開先（１Ａ）を形成する。一
方、肉厚が４ｍｍを超えるステンレス鋼管においては、
パイプ（１），（１）の溶接端面の外周にそれぞれ４５
°程度の面取り加工を施し、その溶接端面を突合せて点
付け溶接することにより、図１の（ｂ）に示す様に、パ
イプ（１），（１）の溶接端面にＹ型開先（１Ｂ）を形
成する。
ては、パイプ（１），（１）の溶接端面を切断面のまま
突合せ、その溶接端面を点付け溶接によって仮止めする
ことにより、図１の（ａ）に示す様に、パイプ（１），
（１）の溶接端面にＩ型開先（１Ａ）を形成する。一
方、肉厚が４ｍｍを超えるステンレス鋼管においては、
パイプ（１），（１）の溶接端面の外周にそれぞれ４５
°程度の面取り加工を施し、その溶接端面を突合せて点
付け溶接することにより、図１の（ｂ）に示す様に、パ
イプ（１），（１）の溶接端面にＹ型開先（１Ｂ）を形
成する。
【００１２】前記トーチ（２）は、一般のＴＩＧ溶接に
使用されるトーチと同様の構成であり、母材としてのパ
イプ（１）との間にアーク放電（Ａ）を発生させるタン
グステン電極（２Ａ）と、アーク放電（Ａ）の周囲にシ
ールドガス（Ｇ）を噴出するガスノズル（２Ｂ）とを備
えている。
使用されるトーチと同様の構成であり、母材としてのパ
イプ（１）との間にアーク放電（Ａ）を発生させるタン
グステン電極（２Ａ）と、アーク放電（Ａ）の周囲にシ
ールドガス（Ｇ）を噴出するガスノズル（２Ｂ）とを備
えている。
【００１３】前記トーチ（２）による溶接作業は、一般
のＴＩＧ溶接方法と異なり、溶接棒（溶加棒）を使用せ
ずに行う。その際、トーチ（２）は、パイプ（１）に対
して略垂直に支持し、そのタングステン電極（２Ａ）の
先をＩ型開先（１Ａ）またはＹ型開先（１Ｂ）に向け
る。
のＴＩＧ溶接方法と異なり、溶接棒（溶加棒）を使用せ
ずに行う。その際、トーチ（２）は、パイプ（１）に対
して略垂直に支持し、そのタングステン電極（２Ａ）の
先をＩ型開先（１Ａ）またはＹ型開先（１Ｂ）に向け
る。
【００１４】本発明のパイプのＴＩＧ溶接方法において
は、前記シールドガス（Ｇ）として、アルゴンと水素と
から成るミックスガス、または、アルゴンとヘリウムと
水素から成るミックスガスを使用する。ミックスガスに
おける水素の濃度は、７〜２０Ｖｏｌ％に調整する。す
なわち、シールドガス（Ｇ）としては、例えば、水素が
７〜２０Ｖｏｌ％であって、アルゴンが９３〜８０Ｖｏ
ｌ％の２種のミックスガス、または、水素が７〜２０Ｖ
ｏｌ％、ヘリウムが５〜２０Ｖｏｌ％及びアルゴンが８
８〜６０Ｖｏｌ％の３種のミックスガスを使用する。
は、前記シールドガス（Ｇ）として、アルゴンと水素と
から成るミックスガス、または、アルゴンとヘリウムと
水素から成るミックスガスを使用する。ミックスガスに
おける水素の濃度は、７〜２０Ｖｏｌ％に調整する。す
なわち、シールドガス（Ｇ）としては、例えば、水素が
７〜２０Ｖｏｌ％であって、アルゴンが９３〜８０Ｖｏ
ｌ％の２種のミックスガス、または、水素が７〜２０Ｖ
ｏｌ％、ヘリウムが５〜２０Ｖｏｌ％及びアルゴンが８
８〜６０Ｖｏｌ％の３種のミックスガスを使用する。
【００１５】シールドガス（Ｇ）における水素濃度は、
パイプのＴＩＧ溶接におけるアーク放電（Ａ）の熱効率
に大きく影響し、水素濃度が上昇すると、溶着金属の理
想的な溶け込み量を得るのに必要な電流値が低下する。
例えば、シールドガス（Ｇ）がアルゴン１００Ｖｏｌ％
である場合、必要なパルス電流値は１７０Ａ程度、ベー
ス電流値は７０Ａ程度であるが、シールドガス（Ｇ）が
アルゴン８５Ｖｏｌ％、水素１５Ｖｏｌ％のミックスガ
スである場合、必要なパルス電流値は４０Ａ程度、ベー
ス電流値は３０Ａ程度に低下する。換言すれば、シール
ドガス（Ｇ）における水素濃度が上昇すると、同じ電流
値でも、アーク放電（Ａ）の熱効率が上昇して溶着金属
の溶け込み量が増大する。従って、シールドガス（Ｇ）
における水素濃度は、７Ｖｏｌ％以上とするのが好まし
い。
パイプのＴＩＧ溶接におけるアーク放電（Ａ）の熱効率
に大きく影響し、水素濃度が上昇すると、溶着金属の理
想的な溶け込み量を得るのに必要な電流値が低下する。
例えば、シールドガス（Ｇ）がアルゴン１００Ｖｏｌ％
である場合、必要なパルス電流値は１７０Ａ程度、ベー
ス電流値は７０Ａ程度であるが、シールドガス（Ｇ）が
アルゴン８５Ｖｏｌ％、水素１５Ｖｏｌ％のミックスガ
スである場合、必要なパルス電流値は４０Ａ程度、ベー
ス電流値は３０Ａ程度に低下する。換言すれば、シール
ドガス（Ｇ）における水素濃度が上昇すると、同じ電流
値でも、アーク放電（Ａ）の熱効率が上昇して溶着金属
の溶け込み量が増大する。従って、シールドガス（Ｇ）
における水素濃度は、７Ｖｏｌ％以上とするのが好まし
い。
【００１６】一方、シールドガス（Ｇ）における水素濃
度は、パイプのＴＩＧ溶接におけるアーク放電（Ａ）の
シール性に影響し、水素濃度が高すぎると、シールドガ
ス（Ｇ）は、比重が軽くなるため上方に拡散し、アーク
放電（Ａ）のシール性が低下する。また、水素濃度が高
すぎると、アーク放電（Ａ）の側面付近でシールドガス
（Ｇ）が燃焼し、溶接作業に悪影響を及ぼす。従って、
シールドガス（Ｇ）における水素濃度は、２０Ｖｏｌ％
以下が好ましい。
度は、パイプのＴＩＧ溶接におけるアーク放電（Ａ）の
シール性に影響し、水素濃度が高すぎると、シールドガ
ス（Ｇ）は、比重が軽くなるため上方に拡散し、アーク
放電（Ａ）のシール性が低下する。また、水素濃度が高
すぎると、アーク放電（Ａ）の側面付近でシールドガス
（Ｇ）が燃焼し、溶接作業に悪影響を及ぼす。従って、
シールドガス（Ｇ）における水素濃度は、２０Ｖｏｌ％
以下が好ましい。
【００１７】本発明のパイプのＴＩＧ溶接方法において
は、パイプ（１），（１）の溶接端面に大きなＶ型開先
を加工する必要がなく、小さなＹ型開先（１Ｂ）を加工
するか、あるいは、パイプ（１），（１）の溶接端面を
単に突合せてＩ型開先（１Ａ）を形成すればよい。従っ
て、パイプ（１），（１）に対する前加工が簡単であ
る。
は、パイプ（１），（１）の溶接端面に大きなＶ型開先
を加工する必要がなく、小さなＹ型開先（１Ｂ）を加工
するか、あるいは、パイプ（１），（１）の溶接端面を
単に突合せてＩ型開先（１Ａ）を形成すればよい。従っ
て、パイプ（１），（１）に対する前加工が簡単であ
る。
【００１８】また、パイプ（１），（１）のＩ型開先
（１Ａ）あるいはＹ型開先（１Ｂ）の溶接作業に当って
は、溶接棒（溶加棒）を使用しないため、溶接作業自体
も簡単である。従って、特別な熟練を要することなく、
容易に且つ短時間で効率的に溶接作業を進めることが出
来る。
（１Ａ）あるいはＹ型開先（１Ｂ）の溶接作業に当って
は、溶接棒（溶加棒）を使用しないため、溶接作業自体
も簡単である。従って、特別な熟練を要することなく、
容易に且つ短時間で効率的に溶接作業を進めることが出
来る。
【００１９】そして、本発明のパイプのＴＩＧ溶接方法
においては、シールドガス（Ｇ）として、７〜２０Ｖｏ
ｌ％の水素から成るミックスガスを使用するため、アー
ク放電（Ａ）の熱効率が上昇し、溶着金属の溶け込み量
が増大する。その結果、小さなＹ型開先（１Ｂ）やＩ型
開先（１Ａ）によっても、呼び径２５０Ａ程度までのス
テンレス鋼管を単層の溶接パスで容易に溶接できる。
においては、シールドガス（Ｇ）として、７〜２０Ｖｏ
ｌ％の水素から成るミックスガスを使用するため、アー
ク放電（Ａ）の熱効率が上昇し、溶着金属の溶け込み量
が増大する。その結果、小さなＹ型開先（１Ｂ）やＩ型
開先（１Ａ）によっても、呼び径２５０Ａ程度までのス
テンレス鋼管を単層の溶接パスで容易に溶接できる。
【００２０】また、単層の溶接パスにより、パイプ
（１），（１）に対する総入熱量を低減できるため、溶
着部の組織の粗大化を抑制でき、かつ、溶着部の残留応
力を低減できる。さらに、溶着部のビード幅も狭くする
ことが出来る。しかも、本発明のパイプのＴＩＧ溶接方
法においては、シールドガス（Ｇ）の水素濃度が２０Ｖ
ｏｌ％以下に設定されているため、アーク放電（Ａ）の
シール性の低下およびシールドガス（Ｇ）の燃焼という
問題がなく、良好な状態で溶接作業を行うことが出来
る。
（１），（１）に対する総入熱量を低減できるため、溶
着部の組織の粗大化を抑制でき、かつ、溶着部の残留応
力を低減できる。さらに、溶着部のビード幅も狭くする
ことが出来る。しかも、本発明のパイプのＴＩＧ溶接方
法においては、シールドガス（Ｇ）の水素濃度が２０Ｖ
ｏｌ％以下に設定されているため、アーク放電（Ａ）の
シール性の低下およびシールドガス（Ｇ）の燃焼という
問題がなく、良好な状態で溶接作業を行うことが出来
る。
【００２１】
【実施例】［実施例１］本発明のパイプのＴＩＧ溶接方
法により、図１の（ａ）に示す状態で、パイプ（１），
（１）のＩ型開先（１Ａ）を単層パスにより全周に亘っ
て溶接した。パイプ（１）としては、呼び径１２５Ａ
（肉厚３．４ｍｍ）のオーステナイト系ステンレス鋼管
を使用した。シールドガス（Ｇ）としては、水素１０Ｖ
ｏｌ％、アルゴン９０Ｖｏｌ％のミックスガスを使用し
た。トーチ（２）のベース電流は３５Ａ、パルス電流は
７０Ａに設定した。そして、ビード部の断面幅を計測
し、ビード部の外観を観察した。また、ビード部と母材
との境界部の断面拡大写真を撮影し、組織粒子の粗大化
の状態を観察した。
法により、図１の（ａ）に示す状態で、パイプ（１），
（１）のＩ型開先（１Ａ）を単層パスにより全周に亘っ
て溶接した。パイプ（１）としては、呼び径１２５Ａ
（肉厚３．４ｍｍ）のオーステナイト系ステンレス鋼管
を使用した。シールドガス（Ｇ）としては、水素１０Ｖ
ｏｌ％、アルゴン９０Ｖｏｌ％のミックスガスを使用し
た。トーチ（２）のベース電流は３５Ａ、パルス電流は
７０Ａに設定した。そして、ビード部の断面幅を計測
し、ビード部の外観を観察した。また、ビード部と母材
との境界部の断面拡大写真を撮影し、組織粒子の粗大化
の状態を観察した。
【００２２】その結果、ビード部の幅は最大３ｍｍであ
り、十分に細いことが確認された。また、表ビード部
は、盛上りの少ない良好な外観を呈し、裏波部の外観も
良好であることが確認された。さらに、境界部の組織粒
子の大きさは、図２の（ａ）に示す様に、母材部分の組
織粒子の大きさと略同じであり、組織粒子の粗大化が殆
ど発生していないことが判明した。
り、十分に細いことが確認された。また、表ビード部
は、盛上りの少ない良好な外観を呈し、裏波部の外観も
良好であることが確認された。さらに、境界部の組織粒
子の大きさは、図２の（ａ）に示す様に、母材部分の組
織粒子の大きさと略同じであり、組織粒子の粗大化が殆
ど発生していないことが判明した。
【００２３】［比較例１］実施例１と同じパイプを準備
し、従来のパイプのＴＩＧ溶接方法により、パイプのＶ
型開先を２層パスにより全周に亘って溶接した。Ｖ型開
先は６０°に設定し、３ｍｍ程度のルートギャップを形
成した。シールドガスとしては、１００Ｖｏｌ％のアル
ゴンを使用した。トーチのベース電流は７０Ａ、パルス
電流は１７０Ａに設定した。そして、実施例１と同様
に、ビード部の断面幅を計測し、ビード部の外観を観察
した。また、ビード部と母材との境界部における組織粒
子の粗大化の状況を観察した。
し、従来のパイプのＴＩＧ溶接方法により、パイプのＶ
型開先を２層パスにより全周に亘って溶接した。Ｖ型開
先は６０°に設定し、３ｍｍ程度のルートギャップを形
成した。シールドガスとしては、１００Ｖｏｌ％のアル
ゴンを使用した。トーチのベース電流は７０Ａ、パルス
電流は１７０Ａに設定した。そして、実施例１と同様
に、ビード部の断面幅を計測し、ビード部の外観を観察
した。また、ビード部と母材との境界部における組織粒
子の粗大化の状況を観察した。
【００２４】その結果、ビード部の幅は最大６ｍｍであ
り、また、表ビード部は、盛上りの大きな外観を呈して
いた。さらに、境界部の組織粒子の大きさは、図２の
（ｂ）に示す様に、母材部分の組織粒子に較べて粗大化
していることが判明した。
り、また、表ビード部は、盛上りの大きな外観を呈して
いた。さらに、境界部の組織粒子の大きさは、図２の
（ｂ）に示す様に、母材部分の組織粒子に較べて粗大化
していることが判明した。
【００２５】
【発明の効果】以上説明した様に、本発明に係るパイプ
のＴＩＧ溶接方法によれば、パイプの溶接端面に大きな
Ｖ型開先を加工する必要がなく、小さなＹ型開先の加工
あるいはパイプの溶接端面を単に突合せただけのＩ型開
先により溶接でき、パイプに対する前加工が簡単であ
る。また、溶接作業に当っては、溶接棒（溶加棒）を使
用しないため、溶接作業も簡単である。従って、特別な
熟練を要することなく、容易に且つ短時間で効率的に溶
接作業を進めることが出来る。
のＴＩＧ溶接方法によれば、パイプの溶接端面に大きな
Ｖ型開先を加工する必要がなく、小さなＹ型開先の加工
あるいはパイプの溶接端面を単に突合せただけのＩ型開
先により溶接でき、パイプに対する前加工が簡単であ
る。また、溶接作業に当っては、溶接棒（溶加棒）を使
用しないため、溶接作業も簡単である。従って、特別な
熟練を要することなく、容易に且つ短時間で効率的に溶
接作業を進めることが出来る。
【００２６】特に、本発明のパイプのＴＩＧ溶接方法に
よれば、シールドガスとして、７〜２０Ｖｏｌ％の水素
から成るミックスガスを使用するため、アーク放電の熱
効率が上昇し、溶着金属の溶け込み量を増大させること
が出来る。その結果、小さなＹ型開先やＩ型開先によっ
ても、呼び径２５０Ａ程度までのステンレス鋼管を単層
の溶接パスで容易に溶接できる。また、パイプに対する
総入熱量を低減できるため、溶着部の組織の粗大化を抑
制でき、溶着部の残留応力を低減でき、しかも、溶着部
のビード幅も狭くすることが出来る。
よれば、シールドガスとして、７〜２０Ｖｏｌ％の水素
から成るミックスガスを使用するため、アーク放電の熱
効率が上昇し、溶着金属の溶け込み量を増大させること
が出来る。その結果、小さなＹ型開先やＩ型開先によっ
ても、呼び径２５０Ａ程度までのステンレス鋼管を単層
の溶接パスで容易に溶接できる。また、パイプに対する
総入熱量を低減できるため、溶着部の組織の粗大化を抑
制でき、溶着部の残留応力を低減でき、しかも、溶着部
のビード幅も狭くすることが出来る。
【図１】本発明に係るパイプのＴＩＧ溶接方法が適用さ
れたパイプの溶接作業の説明図であって、パイプの溶接
部を断面として示す正面図である。
れたパイプの溶接作業の説明図であって、パイプの溶接
部を断面として示す正面図である。
【図２】実施例１および比較例１におけるビード部と母
材との境界部での組織粒子の粗大化の状況を示す図面代
用写真である。
材との境界部での組織粒子の粗大化の状況を示す図面代
用写真である。
１ ：パイプ １Ａ：Ｉ型開先 １Ｂ：Ｙ型開先 ２ ：トーチ ２Ａ：タングステン電極 ２Ｂ：ガスノズル Ａ ：アーク放電 Ｇ ：シールドガス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4E001 AA03 BB06 BB07 CA03 CC03 DA01 DD02 DD03 DD06 DF03 DF05 DF06 EA08 4E081 AA14 BA03 BA19 BA27 BB15 CA07 CA11 DA02 DA05 DA11 DA18 DA39 FA01
Claims (1)
- 【請求項１】 パイプの溶接端面を突合せて仮止めし、
溶接端面に形成されたＩ型開先またはＹ型開先に対して
略垂直にトーチを対向させ、トーチからシールドガスを
噴射しつつアーク放電させることにより、パイプの全周
に亘って前記開先を溶接するＴＩＧ溶接方法であって、
前記シールドガスとして、アルゴンと水素とから成るミ
ックスガス、または、アルゴンとヘリウムと水素とから
成るミックスガスを使用し、かつ、ミックスガスにおけ
る水素の濃度を７〜２０Ｖｏｌ％に調整することを特徴
とするパイプのＴＩＧ溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10369759A JP2000190076A (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | パイプのｔｉｇ溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10369759A JP2000190076A (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | パイプのｔｉｇ溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000190076A true JP2000190076A (ja) | 2000-07-11 |
Family
ID=18495258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10369759A Withdrawn JP2000190076A (ja) | 1998-12-25 | 1998-12-25 | パイプのｔｉｇ溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000190076A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101207682B1 (ko) * | 2010-12-28 | 2012-12-03 | 주식회사 포스코 | 고강도 오스테나이트계 가스실드아크용접 강관 및 그 제조방법 |
| CN103357991A (zh) * | 2013-06-28 | 2013-10-23 | 江苏中核利柏特股份有限公司 | 铝材工艺管道水平固定焊接工艺 |
| CN105252117A (zh) * | 2015-11-11 | 2016-01-20 | 江苏中核利柏特股份有限公司 | 一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺 |
| JP2017213588A (ja) * | 2016-06-01 | 2017-12-07 | 新日鐵住金株式会社 | オーステナイト系ステンレス鋼溶接継手の製造方法 |
-
1998
- 1998-12-25 JP JP10369759A patent/JP2000190076A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101207682B1 (ko) * | 2010-12-28 | 2012-12-03 | 주식회사 포스코 | 고강도 오스테나이트계 가스실드아크용접 강관 및 그 제조방법 |
| CN103357991A (zh) * | 2013-06-28 | 2013-10-23 | 江苏中核利柏特股份有限公司 | 铝材工艺管道水平固定焊接工艺 |
| CN105252117A (zh) * | 2015-11-11 | 2016-01-20 | 江苏中核利柏特股份有限公司 | 一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺 |
| JP2017213588A (ja) * | 2016-06-01 | 2017-12-07 | 新日鐵住金株式会社 | オーステナイト系ステンレス鋼溶接継手の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060307 |