JP2000122310A - 複写機等感光ドラム用鏡面管の製造方法 - Google Patents

複写機等感光ドラム用鏡面管の製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 特にアルミニウム又はアルミニウム合金管の
外周面を、表面不良が発生しないように高精度に鏡面加
工でき、且つ感光ドラムの基体として要求される品質を
充分確保でき、真円度等寸法精度及び製品歩留りの向上
が図れるようにした複写機等感光ドラム用鏡面管の製造
方法を提供する。 【解決手段】 第１工程として、所定の寸法形状に仕上
げた表面粗さ１０μｍ以下のアルミニウム又はアルミニ
ウム合金管をセンタレス研磨する。第２工程として、弾
性砥石を配置した工具電極機構を備えた円筒外電解複合
研磨装置で研磨加工を行い、表面粗さ２μｍ以下の鏡面
管を形成する。更に、第３工程としてローラーバニシン
グ加工を行うことにより、表面粗さを０．５μｍ以下に
仕上げることができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複写機等感光ドラ
ム用鏡面管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、オフィス業務の効率化が高まる中
でＯＡ化が進展し、複写機、プリンター等のＯＡ機器の
需要は益々増大し、機器の軽量化、高画質化等品質向上
の要求も高まっている。従来、複写機等に使用される感
光ドラムとしてはアルミニウム又はアルミニウム合金か
らなる鏡面管が使用され、その鏡面管の表面に有機感光
体（ＯＰＣ）又はアモルファスシリコン（Ｓｉ）、セレ
ン（Ｓｅ）等を塗工している。この場合、感光ドラムの
基体となる鏡面管は、表面粗さが極小で平滑性が良いこ
と、スクラッチ傷等表面欠陥の無いものが要求される。
鏡面管の素管として使用されるアルミニウム又はアルミ
ニウム合金の押出管や引抜管は表面に多くの凹凸や傷が
あり、この表面を所定の表面粗さにするために鏡面加工
が施され、その鏡面加工法としては従来例えばダイヤモ
ンド切削法、センタレス研磨法、バニシング加工法、電
解複合研磨法等が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記鏡
面加工法のうちダイヤモンド切削法によると、加工コス
トが高く、生産性が悪くて製品歩留りも悪い等の問題点
があり、又むしれ、かぶさり等の表面欠陥が発生し易
く、更に真円度や曲がり等の寸法精度が悪く、仕上げ鏡
面は反射特性により干渉縞等が現れ易く印刷面が縞状に
なる等の多くの問題を抱えている。センタレス研磨法に
よると、砥石から脱落した砥粒等により局部的にスクラ
ッチ傷が発生するおそれがあり、後でバニシング加工を
施しても容易に解消しないという問題がある。バニシン
グ加工法による場合は、素管引抜時のしわ、むしれ等が
巻き込まれて表面に欠陥を含むため、感光ドラムとして
使用した時に印刷欠陥の原因になる。一方、電解複合研
磨法では、電解作用を行う電極と研磨作用を行う研磨材
とが個別に作用し、素管に対する研磨材の配置も一部に
偏っているため、むしれ、かぶさり等の表面不良が多
く、真円度等寸法精度も悪く、製品歩留りが低下する等
の問題があり、特にアルミニウム又はアルミニウム合金
管外周面の鏡面加工への適用は困難であった。
【０００４】上記従来技術では、アルミ材特有の現象と
して軟質であるため研磨材或は切削時のむしれ、かぶさ
り等による表面不良が発生し易く、感光ドラム用鏡面管
として要求される品質を確保できない。感光ドラムは、
高感度にするため鏡面管の表面に前記ＯＰＣを薄く均一
に塗工する必要があり、鏡面管の表面は高精度の仕上が
りが要求される。更に、高画質化のためには微小ドット
を安定して再現する必要があり、トナーの小粒径化は不
可欠となり、鏡面管表面のごく小さな穴にもトナー溜り
ができ易くなる危険があり、それ故表面の平滑性も重要
な問題になってくる。
【０００５】本発明は、このような従来の問題点を解消
するためになされ、センタレス研磨、電解複合研磨、バ
ニシング加工のそれぞれの利点を生かし、特にアルミニ
ウム又はアルミニウム合金管の外周面を表面不良が発生
しないように高精度に鏡面加工でき、且つ感光ドラムと
して要求される品質を充分確保できると共に、真円度等
寸法精度及び製品歩留りの向上が図れるようにした、複
写機等感光ドラム用鏡面管の製造方法を提供することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の手段として、本発明は、所定の寸法形状に仕上げた表
面粗さ１０μｍ以下の長尺アルミニウム又はアルミニウ
ム合金管をセンタレス研磨後一定長さに切断し、特殊弾
性砥石を配置した工具電極機構を備えた円筒外電解複合
研磨装置で研磨加工を行うことにより、表面粗さを２μ
ｍ以下に仕上げることを要旨とする。又、所定の寸法形
状に仕上げた表面粗さ１０μｍ以下の長尺アルミニウム
又はアルミニウム合金管を一定長さに切断後、センタレ
ス研磨し、更に特殊弾性砥石を配置した工具電極機構を
備えた円筒外電解複合研磨装置で研磨加工を行うことに
より、表面粗さを２μｍ以下に仕上げることを要旨とす
る。更に、これらの方法により加工した表面粗さ２μｍ
以下のアルミニウム又はアルミニウム合金管を、円周上
に配置した多数本のバニシングローラーによるローラー
バニシング加工を行うことにより、表面粗さを０．５μ
ｍ以下に仕上げること、表面粗さ１０μｍ以下のアルミ
ニウム又はアルミニウム合金管を使用し、センタレス研
磨加工後、電解複合研磨加工して表面粗さを０．５μｍ
以下にし、更にローラーバニシング加工により表面粗さ
を０．１μｍ以下に仕上げること、を特徴とするもので
ある。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて詳説する。図１は、第１工程のセンタレ
ス研磨加工を示すもので、センタレス研磨機１は特殊弾
性砥石からなる研磨用砥石２と送りローラー３とを備
え、研磨用砥石２の主軸２ａを所定の速度で回転させ、
この研磨用砥石２と送りローラー３との間に長尺（４ｍ
〜６ｍ）の素管Ｐを順次連続的に押し込んで通過させる
ことにより素管Ｐの表面を研磨する。
【０００８】前記素管Ｐはアルミニウム又はアルミニウ
ム合金管であって、熱間押出後抽伸して所定の寸法形状
に仕上げた表面粗さ１０μｍ以下のものを使用する。セ
ンタレス研磨工程においては、素管Ｐの表面の大きな傷
を除去すると共に、真円度等寸法精度を整えることを目
的とする。
【０００９】図２は、第２工程の電解複合研磨加工を示
すもので、電解複合研磨装置４は被研磨管つまりセンタ
レス研磨処理された素管Ｑの両端部を保持するチャック
等の保持手段５、６を有し、一方の保持手段５又は６を
軸回転させて処理素管Ｑを軸回転させ、且つ外部電極
（図略）によって処理素管Ｑを陽極に帯電する。
【００１０】又、ハウジング７内には、複数の弾性砥石
８が砥石ホルダー９及びシリンダー１０を介して前記処
理素管Ｑの表面に適正圧力で押圧するように構成され、
弾性砥石８の近傍には工具電極機構（図略）の陰極電極
を配置し、ハウジング７の一方の開口側には電解液供給
口１１が設けられる共に、他方の開口側には電解液排出
口１２が設けられ、電解液供給口１１から電解液を供給
しながら処理素管Ｑの表面を電解複合研磨する。
【００１１】前記弾性砥石８は少なくとも処理素管Ｑに
対して対向位置に配設され、場合によっては更に２つの
弾性砥石を直角方向に対設することで、合計４つの弾性
砥石を４方向から処理素管Ｑに作用させることもある。
この電解複合研磨により、処理素管Ｑは表面の微細な傷
が除去され、表面粗さは２μｍ以下となる。
【００１２】図３(イ) 、(ロ) は、第３工程のローラーバ
ニシング加工を示すもので、ローラーバニシング装置１
３は、(イ) のように電解複合研磨された鏡面管Ｒの外周
面に沿って複数個（図例では５個）の金属ローラー１４
が配設され、これらの金属ローラー１４を回転させるか
又は鏡面管Ｒを軸回転させながら鏡面管Ｒの表面を適正
圧力で押圧し、鏡面管Ｒを軸線方向に移動することで表
面仕上げを行う。このローラーバニシング加工により鏡
面管Ｒの表面は平滑にされ、表面粗さは０．５μｍ以下
となる。
【００１３】［実施例］表面粗さ８．２５μｍのアルミ
ニウム合金管を、前記センタレス研磨機１で研磨加工し
表面粗さを３．３μｍにした。しかしながら、その表面
は微細なスクラッチ傷が残存するため、前記電解複合研
磨装置４を使用し表面を研磨加工したところ、＃２２０
の弾性砥石で表面粗さ１．３２μｍ、＃３０００の弾性
砥石で表面粗さ０．３４μｍで且つ表面欠陥の無い高精
度の鏡面管が得られた。更に、この鏡面管を前記ローラ
ーバニシング装置１３で加工することにより、表面粗さ
はそれぞれ０．４５μｍ、０．０８μｍに向上させるこ
とができた。
【００１４】前記実施の形態では、第１工程でセンタレ
ス研磨加工し、第２工程で電解複合研磨加工し、第３工
程でローラーバニシング加工を施して鏡面管を形成した
が、第１工程のセンタレス研磨と第２工程の電解複合研
磨のみにより、つまり第３工程のローラーバニシング加
工を行うことなく目的とする鏡面管を形成することもあ
る。感光ドラム用鏡面管として要求される表面粗さの程
度によって適宜決定される。
【００１５】又、第１工程のセンタレス研磨は長尺の素
管Ｐで行い、センタレス研磨後に一定の長さに切断した
が、センタレス研磨の前に長尺の素管Ｐを一定の長さに
切断し、その切断した一定長の素管をセンタレス研磨す
る場合もある。この場合も、前記第２工程の電解複合研
磨で終了するものと、更に第３工程のローラーバニシン
グ加工を経て終了するものとがある。
【００１６】このようにして形成された鏡面管は、感光
ドラムの基体として使用され、その表面に前記ＯＰＣを
薄く均一に塗工することで複写機やプリンター等の感光
ドラムを製造することができる。尚、鏡面管はこの他に
マグネットローラーやヒートローラー等にも使用するこ
とが可能である。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
センタレス研磨加工と電解複合研磨加工との組み合わせ
により、更にローラーバニシング加工を組み合わせるこ
とにより、アルミニウム又はアルミニウム合金管の外周
面をむしれ、かぶさり等の表面不良が発生しないように
高精度に鏡面加工することができ、感光ドラム用鏡面管
として要求される品質を充分確保でき、しかも真円度等
寸法精度及び製品歩留りの向上を図ることができる等の
優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法に係る第１工程のセンタレス研磨加
工を示す概略説明図。
【図２】第２工程の電解複合研磨加工を示す概略断面
図。
【図３】第３工程のローラーバニシング加工を示すもの
で、(イ) は概略側面図、(ロ) は概略断面図。
【符号の説明】
１…センタレス研磨機 ２…研磨用砥石 ３…送りローラー ４…電解複合研磨装置 ５、６…保持手段 ７…ハウジング ８…弾性砥石 ９…砥石ホルダー １０…シリンダー １１…電解液供給口 １２…電解液排出口 １３…ローラーバニシング装置 １４…金属ローラー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中島 義光 山口県下関市長府港町14番１号 日新運輸 工業株式会社内 Ｆターム(参考） 2H068 AA42 AA52 AA54 AA58 AA59 CA32 CA33 EA05 EA07 3C058 AA03 AA09 AA18 BA02 BA07 BA09 CA01 CA02 CA04 CB01 CB02 CB10 DA13

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】所定の寸法形状に仕上げた表面粗さ１０μ
    ｍ以下の長尺アルミニウム又はアルミニウム合金管をセ
    ンタレス研磨後一定長さに切断し、特殊弾性砥石を配置
    した工具電極機構を備えた円筒外電解複合研磨装置で研
    磨加工を行うことにより、表面粗さを２μｍ以下に仕上
    げる複写機等感光ドラム用鏡面管の製造方法。
  2. 【請求項２】所定の寸法形状に仕上げた表面粗さ１０μ
    ｍ以下の長尺アルミニウム又はアルミニウム合金管を一
    定長さに切断後、センタレス研磨し、更に特殊弾性砥石
    を配置した工具電極機構を備えた円筒外電解複合研磨装
    置で研磨加工を行うことにより、表面粗さを２μｍ以下
    に仕上げる複写機等感光ドラム用鏡面管の製造方法。
  3. 【請求項３】請求項１又は２により加工した表面粗さ２
    μｍ以下のアルミニウム又はアルミニウム合金管を、円
    周上に配置した多本数のバニシングローラーによるロー
    ラーバニシング加工を行うことにより、表面粗さを０．
    ５μｍ以下に仕上げる複写機等感光ドラム用鏡面管の製
    造方法。
  4. 【請求項４】表面粗さ１０μｍ以下のアルミニウム又は
    アルミニウム合金管を使用し、センタレス研磨加工後、
    電解複合研磨加工して表面粗さを０．５μｍ以下にし、
    更にローラーバニシング加工により表面粗さを０．１μ
    ｍ以下に仕上げる複写機等感光ドラム用鏡面管の製造方
    法。
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