JP2000084904A - 竹積層材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、孟宗竹、真竹等の竹の小片を組み
合わせて竹積層材を製造する方法で、この方法で形成さ
れた竹積層材は、主に、建築材として、住宅、事務所、
公共施設等の床材として使用される。更に各種家具並び
にＣｏｆｆｉｎＢｏｘ（ひつぎ）として使用され、成長
の早い竹材をその材料として使用するので、地球環境破
壊防止面で極めて有効な竹積層製品を得ることを目的と
する。 【解決手段】 竹積層材を製造する方法において、竹の
成型過程で、乾留処理及びその後の乾燥工程を採用する
ことにより、竹酢液（糖質・素蛋白・有機酸・水分等）
を除去し、強度を増加し、竹材の竹質の堅硬度を増し、
竹材の伸縮を極少とした。また上記工程によりひび割れ
やカビの発生を防止し、虫の進入を防ぎ、切削・接着・
塗装等の加工性を向上させた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、孟宗竹、真竹等の
竹の小片を組み合わせて竹積層材を製造する方法で、こ
の方法で形成された竹積層材は、主として、建築材とし
て、住宅、事務所、公共施設等の床材として使用され
る。更に各種家具並びにＣｏｆｆｉｎ Ｂｏｘ（ひつ
ぎ）として使用される。

【０００２】

【従来の技術】従来より、建築材或いは家具材として、
木材の小片を集成する木積層材の製造方法はあったが、
竹の小片を組み合わせて竹積層材を製造する有効な製造
方法は無かった。また、Ｃｏｆｆｉｎ Ｂｏｘとして使
用することを目的とする竹積層材の製造方法は無かっ
た。 それらの用途として採用される素材の竹は、竹酢
液（糖質・素蛋白・有機酸・水分等）を除去し、乾燥が
十分に行われていないと、割れや、ひびが入り変形を引
き起こすばかりでなく、カビの発生や虫が入りやすく、
竹素材が腐朽してしまい、大変取扱い難い材料であっ
た。

【０００３】従来より行われている乾燥手段には熱風式
乾燥法、高周波乾燥法、真空乾燥法、除湿乾燥法、薬品
乾燥法等があるが、これらには様々な欠点があった。

【０００４】熱風式乾燥法は、初期含水率のバラツキ及
び乾燥工程での高含水率部分の点在により、生産過程で
歪み、割水等の損失が生じるため、乾燥前・乾燥後に長
期間の竹材の養生を必要とした。

【０００５】高周波乾燥法は、当初から竹材の含水率の
分布ムラがあり、この竹材に高周波をあてると高含水率
部分に集中して、電波が通過する現象が生じ、含有水の
温度ムラが大きくなり、含水率の均一な低下が行われな
いうえ、乾燥コストが高くつくという欠点があった。

【０００６】真空乾燥法は、竹材周囲からの加熱なの
で、内部温度にバラツキが出ると共に、装置内の減圧に
よる沸騰温度は竹材自体のものではないため、竹材の含
有水は沸騰以下の蒸発水しか吸収されない欠点があっ
た。

【０００７】除湿乾燥法は、天然乾燥よりはスピードが
早いが、他の乾燥法に比較すれば、遅々としている上、
高含水率部分が点在して残るという欠点があった。薬品
乾燥法は、均一な薬品の注入は不可能であるし、コスト
高及び公害等の問題点があった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は竹積層材を製
造する方法において、竹の成型過程で、乾留装置による
乾留処理及びその後の乾燥工程を採用することにより、
竹酢液（糖質・素蛋白・有機酸・水分等）を除去し、強
度を増加し、竹材の竹質の堅硬度を増し、竹の伸縮が極
少となることを見出した。またひび割れやカビの発生を
防止し、虫の進入を防ぎ、切削・接着・塗装等の加工性
を向上させることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の竹積層材の製造方法では、下記工程よりな
る竹積層材の製造方法を採用した。 １、竹の太さが８０〜１２０ｍｍの原竹を、所定長さ毎
に竹の繊維方向に直交する方向でカットする。原竹の断
面円周方向で８〜１０分割し、８〜１０ピースを切りと
る。 ２、表面の青皮の剥ぎ取りと、内面の髄層（内壁）を荒
削り加工する。その結果、 断面が幅２０〜３２ｍ
ｍ、厚さ７〜１２ｍｍの１単位の所定長の竹ピースを
得る。

【００１０】３、上記工程で得られた複数枚の竹ピース
を、天日乾燥または人工乾燥により、含水率を約３０％
以下にさせる。 ４、その後、ローラー成型機により竹ピースの仕上げ成
型を行う。 ５、次の工程で、断面が幅１８〜３０ｍｍ、厚さ５〜１
０ｍｍの仕上げ成型された複数枚の竹ピースを、乾留処
理後に温風乾燥機に入れ、温風乾燥させる。１〜２日間
乾燥させる。この工程において、竹ピースの含水率を１
３％以下とする。

【００１１】６、次の工程で、竹ピース同士の厚みを整
え、竹ピースに接着剤を塗布する。 ７、接着剤が塗布された竹ピースの集合体を、フラット
状態にして、防虫処理、高周波プレス加工により接合
し、板状に成型する。 ８、上記工程で成型された板状体を、研磨機により研磨
する。 ９、次の工程で、切断機により上記板状体を必要な幅に
切断する。 １０、最後に必要な幅に切断された板状体の側面に実は
ぎ等の接合手段を成型し、 仕上げ塗装を行う。

【００１２】

【発明の実施の形態】竹の伐採から積層仕上げまでの工
程の一実施形態を以下に説明する。図１、２は、伐採及
び伐採された竹１の断面を示しているが、この実施形態
のものは、竹１の長さが８ｍ取れるように伐採し、竹１
の太さが目高か８０〜１２０ｍｍの原竹１を示してい
る。この原竹１を長さ方向２ｍ毎に竹の繊維方向に直交
する方向でカットする。原竹の断面円周方向で８〜１０
分割し、８〜１０ピースを切りとる。次の工程では、図
３で示すように、表面の青皮２及び節の剥ぎ取りと、内
面の髄層（内壁）３を荒削り加工している。その結果、
幅２０〜３２ｍｍ、厚さ７〜１２ｍｍ、長さ２，０００
ｍｍの１単位の竹ピースを得ることができる。上記工程
で得られた複数枚の竹ピース４を、天日乾燥または人工
乾燥により、含水率を約３０％以下にさせる。

【００１３】竹の乾燥においては、繊維方向の水分蒸発
が主をなし、ほかの断面からの水分蒸発は少ない。特に
表皮面や内壁面からの水分蒸発はほとんど無いので、前
の工程で節取りと皮面及び内壁面とを削除することによ
り、乾燥速度は大幅に増加している。その後、図４で示
すように、ローラー成型機５により竹ピース４の仕上げ
成型を行う。次の工程で、図５，６で示すように、幅２
０〜３２ｍｍ、厚さ７〜１２ｍｍ、長さ２，０００ｍｍ
の仕上げ成型された複数枚の竹ピース４を、乾留装置６
により乾留処理した後に温風乾燥機７に入れ、温風乾燥
させる。１〜２日間乾燥させる。例えば乾燥温度６０度
Ｃで乾燥日数は２日である。

【００１４】本発明に使用する乾留装置６は、その内径
が１，１００〜１，８００ｍｍ、長さ９，０００〜１
３，０００ｍｍであり、一度の処理量は２〜１６ｍ³程
度である。乾留装置６では、減圧して真空にし、水蒸気
と圧力を加えることを繰り返す。上記乾留装置６は、飽
和蒸気圧を高め、竹材を損傷させることなく竹内の含水
率の統一及び含有水の温度を一律に上昇させる。従来の
乾燥法では、表面加熱の様な温度傾斜が発生するが、均
一な含有水を加熱するため、竹の内部まで均一な温度に
することが可能である。竹材内部の含有水とその温度が
統一されているので、装置内の飽和蒸気を放出する事に
より、含有水は均一に沸騰し、竹材の平均した乾燥状態
が得られる。この工程において、竹ピース４の含水率を
１３％以下とする。

【００１５】次の工程で、図７に示すように、竹ピース
同士の厚みを整え、塗装装置８により、竹ピース４に接
着剤を塗布する。更に図８で示すように、接着剤を塗布
された竹ピースの集合体を、フラット状態にして高周波
プレス加工機９の防虫処理高周波プレス加工により接合
し、板状に成型する。防虫処理には、酸化エチレン（エ
チレンオキサイド）ー二酸化炭素混合ガス（１０／９０
ＶｏＩ比）により極めて良好な殺虫効果が得られる。上
記工程で成型された板状体を図９で示すように、研磨機
１０により研磨する。

【００１６】次の工程で、図１０で示すように、切断機
１１により上記板状体を必要な幅に切断する。最後に図
１１で示すように、必要な幅に切断された板状体の側面
に実はぎ等の接合手段１２を成型し、仕上げ塗装機１３
により、仕上げ塗装を行う。仕上げ塗装剤としては、油
変性一液型ポリウレタン樹脂塗料（ＵＶ塗料）、また
は、油変性二液型ポリウレタン樹脂塗料を使用する。

【００１７】本発明により形成された竹積層材は、主と
して、建築材として、住宅、事務所、公共施設等の床材
として使用される。更に各種家具並びにＣｏｆｆｉｎ
Ｂｏｘ（ひつぎ）として使用される。

【００１８】

【発明の効果】竹は弾力性に優れ、木材に比較して、た
わみや反り、割れが起きにくく、変形も少ない。その材
料を使用した竹積層材を製造する方法において、竹の成
型過程で、乾留装置による乾留処理及びその後の乾燥工
程を採用することにより、竹酢液（糖質・素蛋白・有機
酸・水分等）を除去し、強度を増加し、竹材の竹質の堅
硬度を増し、竹の伸縮をさらに極少とした。またひび割
れやカビの発生を防止し、虫の進入を防ぎ、切削・接着
・塗装等の加工性を向上させることが出来た。また、成
長の早い竹をその原材料として使用するので（約４年周
期で生育する）、従来の木材を資源とする積層材を使用
したものと異なり、資源の循環活用が容易となり、地球
環境破壊防止の面で、極めて有効である。特に、Ｃｏｆ
ｆｉｎ Ｂｏｘは、使用後すぐに焼却されてしまう物で
あり、これを長期間育ててきた木材をその資源とするベ
ニヤ等で製造することは、地球資源の無駄使いであっ
た。本発明はそれを解決したものである。

【００１９】上記工程で成型された竹積層製品は、竹そ
のものの持つ美しい光沢の外、丈夫で傷が付きにくい。

【図面の簡単な説明】

【図１】原竹の斜視図。

【図２】原竹断面の竹ピース取りの断面図。

【図３】竹ピースの荒削り断面図。

【図４】竹ピースの成型斜視図。

【図５】乾留装置の側面図。

【図６】竹ピースの温風乾燥機の斜視図。

【図７】竹ピースへの塗装装置による接着剤塗布の斜視
図。

【図８】竹ピース相互の高周波プレス加工機によるプレ
ス加工の斜視図及び側面図。

【図９】板状体への研磨機による研磨を示す斜視図。

【図１０】板状体の切断機による切断を示す斜視図。

【図１１】板状体の側面図及び板状体への仕上げ塗装機
による仕上げ塗装を示す斜視図。

【符号の説明】 １ 竹 ２ 青皮 ３ 髄層（内壁） ４ 竹ピース ５ ローラー成型機 ６ 乾留装置 ７ 温風乾燥機 ８ 塗装装置 ９ 高周波プレス加工機 １０ 研磨機 １１ 切断機 １２ 接合手段 １３ 仕上げ塗装機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｅ０４Ｆ 15/04 Ｅ０４Ｆ 15/04 // Ａ６１Ｇ 17/007 Ｂ３２Ｂ 9/02 Ｂ３２Ｂ 9/02 Ａ６１Ｇ 17/00 Ｍ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】下記工程よりなる竹積層材の製造方法 １、竹の太さが８０〜１２０ｍｍの原竹を、所定長さ毎
   に竹の繊維方向に直交する方向でカットする。原竹の断
   面円周方向で８〜１０分割し、８〜１０ピースを切りと
   る。 ２、表面の青皮の剥ぎ取りと、内面の髄層（内壁）を荒
   削り加工する。その結果、 断面が幅２０〜３２ｍ
   ｍ、厚さ７〜１２ｍｍの１単位の所定長の竹ピースを
   得る。 ３、上記工程で得られた複数枚の竹ピースを、天日乾燥
   または人工乾燥により、含水率を約３０％以下にさせ
   る。 ４、その後、ローラー成型機により竹ピースの仕上げ成
   型を行う。 ５、次の工程で、断面が幅１８〜３０ｍｍ、厚さ５〜１
   ０ｍｍの仕上げ成型された複数枚の竹ピースを、乾留処
   理後に温風乾燥機に入れ、温風乾燥させる。１〜２日間
   乾燥させる。この工程において、竹ピースの含水率を１
   ３％以下とする。 ６、次の工程で、竹ピース同士の厚みを整え、竹ピース
   に接着剤を塗布する。 ７、接着剤が塗布された竹ピースの集合体を、フラット
   状態にして、防虫処理、高周波プレス加工により接合
   し、板状に成型する。 ８、上記工程で成型された板状体を、研磨機により研磨
   する。 ９、次の工程で、切断機により上記板状体を必要な幅に
   切断する。 １０、最後に必要な幅に切断された板状体の側面に実は
   ぎ等の接合手段を成型し、 仕上げ塗装を行う。