JP2000084719A - 穴明け工具 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 剛性を高めて穴位置精度を向上させる。 【解決手段】 プリント基板穿孔用の小型ドリル２０
に、先端に切刃９，９を有する刃部５の外周面に先端側
から基端側に向けて一対の切屑排出溝８，８を設けた。
刃部５の芯厚２２が、先端のｄ１から基端側のｄ２に向
けてほぼ同一の厚み寸法を有する第一芯厚部２４と、こ
の第一芯厚部２４より大きいｄ３からｄ４までのほぼ同
一の厚み寸法を有する第二芯厚部２６と、第一芯厚部２
４及び第二芯厚部２６を滑らかに接続する中間芯厚部２
８とを備える。中間芯厚部２８は１／２０から１／１の
範囲の傾斜を備えた略テーパ形状とする。 【効果】 切刃を再研磨しても芯厚部の形状が変わらず
切屑排出性が良くて耐折損性が良好である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主としてプリント
基板に小径の孔を穿設するのに用いられる小型ドリルな
どの穴明け工具に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般にプリント基板に穴明け加工するた
めに用いる小型ドリルは、穿孔すべき孔がきわめて小径
であるため、ドリル本体の刃部の先端に例えば外径０．
１〜３．１７５ｍｍ程度の小径の切刃が設けられ、後端
側にドリル本体を工作機械の回転軸に把持するための比
較的大径のシャンク部が刃部と一体にまたはろう付け等
で接続されて設けられている。刃部の材質は、通常、超
硬合金が採用され、シャンク部は超硬合金やスチール等
の鋼材等が採用されている。ところで、小型ドリルでプ
リント基板に穿孔する場合、通常、プリント基板は合成
樹脂板にアルミ箔、銅箔、ガラス繊維等が付着されて形
成されており、穿孔時には、図４に示すように複数枚、
例えば４枚のプリント基板１を積層し、更にその上下に
あて板２と敷板３を密着させた状態で、小型ドリル４を
用いて４枚のプリント基板に一気に穿孔することにな
る。

【０００３】このような小型ドリル４は、例えば図５及
び図６に示す構成を備えている。即ち、ドリル本体とし
て刃部５とシャンク部６とを備えており、刃部５の外周
面には、その先端面７から基端側に向けて回転軸線Ｏを
中心に例えば一対の切屑排出溝８，８が対向して螺旋状
に形成されている。各切屑排出溝８，８と先端面７との
交差稜線は一対の切刃９，９とされており、先端面７は
例えば鈍角の先端角を備えていて各切刃９，９の逃げ面
とされ、切屑排出溝８，８の先端側領域がすくい面とさ
れている。図６に示す先端面７において、切刃９の外側
端縁につながる刃部５の外周面は、切刃９，９の外側端
縁につながるマージン１０と、マージン１０より回転軸
線Ｏからの外径寸法が短く設定された外周逃げ面１１
（二番取り面）とで形成されている。そして回転軸線Ｏ
を含む切屑排出溝８，８間の厚み部分は芯厚部１３とさ
れている。芯厚部１３は図６に示す刃部５の先端面７に
おいて厚み寸法ｔ０を備え、図７における回転軸線Ｏに
沿う芯厚部１３の形状を説明するための仮想的な断面図
で示すように、刃部５の先端面７から切屑排出溝８，８
の終端部まで漸次厚みｔがｔ０から均一に増大するよう
に断面視直線をなすテーパ状に形成されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、プリン
ト基板は年々微細化と多層化が進み、これに伴い穴径の
小径深穴化、穴位置の高精度化の要求がますます厳しく
なっている。そのため、上述のような均一なテーパ状に
形成されている芯厚部１３ではこれらの要求に十分対応
できなくなりつつある。即ち、上述のような均一なテー
パ状に形成されている芯厚部１３を全体により厚くする
と小型ドリル４の剛性は増大するが、先端側においてス
ラスト抵抗が増大してプリント基板への食い付きが悪く
なって穴の位置ずれを生じ易くなり、基端側においても
芯厚部１３が大きくなるために切屑排出溝８が浅くなっ
て深穴加工時に切屑の排出性が悪くなるという欠点があ
る。ドリルにおいては先端面７の先端角の頂点と重なる
回転軸線Ｏ上での食い付きの良さが穴位置精度を決定す
る。逆に芯厚部１３の厚みを小さくして食い付きと切屑
排出性を良くするとドリル剛性が低下して折損しやすい
という欠点が生じる。また芯厚部１３のテーパの傾斜を
大きくするとドリル剛性を高めながら切屑排出溝８の深
さを確保できるが、それでもアスペクト比が１５以上に
なると切屑排出溝８の基端側では溝深さが一層浅くなる
ために同様に切屑排出性が悪化するという欠点がある。
また芯厚部１３以外に刃部５の先端角やねじれ角、溝幅
比、マージン幅等を変化させたり組み合わせを変えたり
して穴加工試験をしてみても満足できる結果が得られな
かった。

【０００５】本発明は、このような実情に鑑みて、穴加
工精度を向上させると共にドリル剛性を維持できるよう
にした穴明け工具を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明にかかる穴明け工
具は、刃部とシャンク部とを備え、刃部の外周面に先端
側から基端側に向けて切屑排出溝が設けられ、この切屑
排出溝と刃部の先端面との交差稜線に切刃が設けられて
なる穴明け工具において、刃部の芯厚が、先端側から基
端側に向けてほぼ同一の厚み寸法を有する第一芯厚部
と、この第一芯厚部より厚み寸法が大きく且つほぼ同一
の厚み寸法を有する第二芯厚部と、第一芯厚部及び第二
芯厚部を滑らかに接続する中間芯厚部とを備えたことを
特徴とする。第一芯厚部を比較的小さいほぼ同一の厚み
に設定することで、穴明け加工時の被削材への食い付き
がよくて穴位置ずれや穴曲がりを起こしにくくなり、切
刃が摩耗した際に再研磨しても芯厚の厚みがほとんど変
化しないために新品と同様な穴位置精度が得られる。し
かも第二芯厚部は第一芯厚部より厚みが大きいためにド
リルの剛性が高くなり、またほぼ同一の厚み寸法である
ために切屑排出性が良好である。そして中間芯厚部で第
一芯厚部の厚みから第二芯厚部の厚みまで滑らかに増大
しているために切屑流れがスムーズで切屑排出性が良
く、しかも厚みに段差がつけられたり階段状に急激に変
化したりしていないから第一芯厚部と第二芯厚部の接続
部に応力が集中することもなく工具の折損などを生じる
ことがない。尚、第一芯厚部と第二芯厚部においてほぼ
同一の厚みとはストレート状と微少のテーパ状とを含む
ものとする。

【０００７】尚、中間芯厚部の厚み変化は段差をつける
ことなく滑らかにすると共により急傾斜にした方が剛性
確保のためにより好ましい。また第一芯厚部の先端の厚
みをｄ１、第一芯厚部と中間芯厚部の接続部の厚みをｄ
２、中間芯厚部と第二芯厚部の接続部の厚みをｄ３、第
二芯厚部の後端の厚みをｄ４とし、刃部の切刃外径をＤ
としたとき、ｄ１≦ｄ２＜ｄ３≦ｄ４とされ、かつｄ１
は０．１５Ｄ〜０．６０Ｄ、ｄ２は０．１５Ｄ〜０．７
０Ｄ、ｄ３は０．３０Ｄ〜０．９０Ｄ、ｄ４は０．３０
Ｄ〜０．９０Ｄの範囲に設定されていることとしてもよ
い。これによって特にＤ＝３．１７５ｍｍ以下の小径ド
リルにおいて特に好適な特性を発揮できる。

【０００８】また、刃部の切刃の直径が３．１７５ｍｍ
以下であってもよい。切刃の直径が３．１７５ｍｍ以下
となるような小径の小型ドリルにおいては刃部の外径が
比較的小さいために芯厚を本発明のように設定すること
で、穴位置精度を向上させると共に、切屑排出性、剛
性、耐折損性を良好にしてバランスさせることができ
る。また、中間芯厚部は１／２０から１／１の範囲の傾
斜を備えた略テーパ形状とされていてもよい。傾斜が１
／２０未満では第一芯厚部と第二芯厚部とで厚みの変化
が小さいために、第一芯厚部の厚みを大きくすれば剛性
は向上するが被削材への食い付きが悪く穴位置のずれや
穴曲がりを生じる等穴位置精度が低下したり切屑排出性
が低下し、逆に厚みを小さくすれば被削材への食い付き
と穴位置精度と切屑排出性が良くなるが、剛性が低下し
中間芯厚部等で折損しやすくなる。他方、傾斜が１／１
を越えると厚みの変化が急激になりすぎて略階段状に変
化するために切屑流れが悪くなり切屑排出性が低下する
上に中間芯厚部で応力が集中して折損しやすくなる。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図１
により説明するが、上述の従来技術と同一または同様の
部分には同一の符号を用いて説明する。図１は実施の形
態による小型ドリルの芯厚部の形状を説明するための仮
想的な要部断面図である。図１に示すプリント基板穿孔
用の小型ドリル２０は、従来技術の小型ドリル４と同様
に刃部５とシャンク部６からなり、刃部５の外周面に回
転軸線Ｏを挟んで一対の切屑排出溝８，８が対向して形
成されている。切屑排出溝８，８間に形成された芯厚部
２２は刃部５の先端面７から切屑排出溝８の終端部まで
延在して形成されており、切屑排出溝８の延在方向に沿
う一対の切屑排出溝８，８間の最小厚み寸法が芯厚部２
２の厚み寸法ｄｉとされている。特に本実施の形態によ
る小型ドリル２０では、芯厚部２２は図１に示すように
先端側に位置していて比較的小さい厚み寸法の第一芯厚
部２４と、基端側に位置していて第一芯厚部２４より大
きい厚み寸法を有する第二芯厚部２６と、第一及び第二
芯厚部２４，２６を接続して芯厚の厚み寸法ｄｉが滑ら
かに変化する例えばテーパ状の中間芯厚部２８とを備え
て形成されている。

【００１０】ここで、第一芯厚部２４の先端の厚みをｄ
１、第一芯厚部２４と中間芯厚部２８の接続部の厚みを
ｄ２、中間芯厚部２８と第二芯厚部２６の接続部の厚み
をｄ３、第二芯厚部２６の後端の厚みをｄ４とし、刃部
５の切刃外径をＤとしたとき、 ｄ１≦ｄ２＜ｄ３≦ｄ４ とされ、かつｄ１は０．１５Ｄ〜０．６０Ｄ、ｄ２は
０．１５Ｄ〜０．７０Ｄ、ｄ３は０．３０Ｄ〜０．９０
Ｄ、ｄ４は０．３０Ｄ〜０．９０Ｄの範囲に設定されて
いる。このような条件を満足することによって、特に小
径ドリル２０が切刃外径Ｄ＝３．１７５ｍｍ以下場合に
おいて後述するような特に好適な特性を発揮できる。

【００１１】ここで、第一芯厚部２４の芯厚寸法ｄ１を
０．１５Ｄ〜０．６０Ｄ、ｄ２を０．１５Ｄ〜０．７０
Ｄの範囲に設定すると共に、第一芯厚部２４のｄ１，ｄ
２間の外周面形状について、傾斜を例えば０／１０００
〜１５／１０００の範囲としてストレート形状か微量の
テーパ状（これをほぼ同一厚みという）に設定する。こ
れによってプリント基板の穴明け加工時に切刃９の食い
付きがよく穴位置ずれを抑制して穴位置精度を向上で
き、またこの領域のドリル剛性を確保できる。尚、図１
では第一芯厚部２４は０／１０００のストレート形状と
されている。また回転軸線に沿う切屑排出溝８の長さ
（有効溝長）をＬとすると、第一芯厚部２４の回転軸線
Ｏに沿う長さＬ１は０．０３Ｌ〜０．２５Ｌとし、例え
ばＬ１＝０．０５〜５．０ｍｍの範囲とする。このよう
に第一芯厚部２４の長さをＬ１に設定することで、先端
面７と切屑排出溝８，８との交差稜線に形成された切刃
９，９が穴明け加工によって摩耗した場合、再研磨によ
って切刃９を数回研ぎだした時に第一芯厚部２４の形状
変化が生じないようにすることができる。

【００１２】また、第二芯厚部２６の芯厚寸法ｄ３を
０．３０Ｄ〜０．９０Ｄ、ｄ４を０．３０Ｄ〜０．９０
Ｄの範囲に設定すると共に、第二芯厚部２６のｄ３，ｄ
４間の外周面形状は、傾斜を例えば０／１０００〜１５
／１０００の範囲としてストレート形状か微量のテーパ
状（これをほぼ同一厚みという）に設定する。これによ
って小型ドリル２０の剛性を向上できると共にアスペク
ト比が１５を越えるような深穴加工においても生成され
た切り粉を切屑排出溝８，８を通してスムーズに外部に
排出することができ、切屑排出性を良好に維持できる。
尚、図１では第二芯厚部２６は０／１０００のストレー
ト形状とされている。

【００１３】第一芯厚部２４と第二芯厚部２６を接続す
る中間芯厚部２８においては、厚みｄｉが先端側のｄ２
から基端側のｄ３まで変化するように例えば略テーパ状
に形成されており、ｄ２は０．１５Ｄ〜０．７０Ｄ、ｄ
３は０．３０Ｄ〜０．９０Ｄの範囲にそれぞれ設定さ
れ、ｄ２，ｄ３間のテーパ（傾斜）は１／２０〜１／１
の範囲で設定されている。また回転軸線Ｏに沿う長さＬ
２は０．０３Ｌ〜０．２５Ｌ、例えば０．０５〜５．０
ｍｍの範囲で設定されている。ここで、中間芯厚部２８
の傾斜が１／２０より小さいと相対的に厚み寸法ｄ２と
ｄ３の差が小さいために、ｄ２が大きければ第一芯厚部
２４で食い付きが悪く穴位置精度が低下し、第二芯厚部
２６では切屑排出溝８が浅くなって切屑排出性が低下す
ることになる。逆にｄ２が小さければ第二芯厚部２６の
剛性が不足してドリル剛性が不十分になるという問題が
生じる。また傾斜が１／１より大きいと中間芯厚部２８
で切屑排出溝８に大きな段差が生じて切屑流れが悪くな
って切屑詰まりが生じたり、穴加工時に応力が集中して
折損されやすいという問題が生じる。

【００１４】また中間芯厚部２８は必ずしも直線のテー
パ状に形成されている必要はなく、例えば断面視で第一
芯厚部２４側と第二芯厚部２６側とでそれぞれ反対側に
湾曲する二つの略円弧状の曲線を接続することで第一芯
厚部２４と第二芯厚部２６とを滑らかに接続して形成し
てもよいし、断面視で全体に１つの凸又は凹状の略円弧
状に湾曲させて形成してもよい。中間芯厚部２８を断面
視で滑らかなテーパ状または曲面状に形成して第一及び
第二芯厚部２４，２６を接続することで、ドリル剛性を
基端側に向かうに従って次第に大きくすることができる
上に段差を形成しないために切屑流れをスムーズにして
第二芯厚部２６の領域の切屑排出溝８，８まで切屑を送
り出すことができる。

【００１５】本実施の形態による小型ドリル２０は上述
のように構成されているから、第一芯厚部２４を先端側
から基端側に亘って比較的小さいほぼ同一の厚みｄ１〜
ｄ２の範囲に設定することで、穴明け加工時の被削材へ
の食い付きがよく穴位置ずれや穴曲がり等が生じること
なく穴位置精度が向上し、切刃９が摩耗した際に再研磨
しても芯厚の厚みｄ１〜ｄ２間がほとんど変化しないた
めに新品と同様の穴位置精度が得られる。しかも第二芯
厚部２６は第一芯厚部２４より大きい厚みｄ３〜ｄ４で
あるためにドリルの剛性が高く、またｄ３，ｄ４がほぼ
同一の厚み寸法であるために切屑排出性が良好である。
そして中間芯厚部２８で厚みｄｉが傾斜１／２０〜１／
１の範囲でｄ２からｄ３まで滑らかに増大しているため
に切屑流れがスムーズで排出性が良く、しかも段差がつ
けられたり階段状に厚みが変化したりしていないから第
一芯厚部２４と第二芯厚部２６の接続部に応力が集中す
ることもなく小型ドリル２０の折損などを生じることが
ない。従って、小型ドリル２０全体で剛性を高めて食い
付き時の位置ずれや穴曲がりを抑制して穴位置精度を高
めることができ、アスペクト比が１５を越えるような深
穴加工時においても、切屑排出性や耐折損性を良好に保
つことができる。しかも切刃９が摩耗して再研磨しても
第一芯厚部２４では厚み寸法がほとんど変化しないため
に新品と同一の穴位置精度が得られる。

【００１６】次に本発明の実施例について行った穴明け
加工試験について説明する。実施例として図１に示す芯
厚部２２の形状を備えた小型ドリル２０を用い、比較の
ために従来例として図７に示す均一なテーパ状の芯厚部
１３を備えた小型ドリル４を用いてそれぞれ穴明け加工
試験を行った。実施例と従来例の各小型ドリル２０，４
の各部位の寸法等は表１に示す通りである。尚、各芯厚
部２２，１３の先端の厚みｄ１，ｔ０は共に０．１３０
である。

【００１７】テスト用の小型ドリルの寸法一覧表（単
位：ｍｍ）

【表１】

【００１８】被削材として、Ｃｕ箔が４枚重ねられてな
る厚さ１．６ｍｍの基板を３枚積層した３枚重ねのプリ
ント基板を用い、その上にアルミニウム製の厚さ０．１
５ｍｍのあて板を載置すると共に、下にベーク製の厚さ
１．６ｍｍの敷き板を密着させた状態で、実施例及び従
来例の小型ドリル２０，４を用いて穴明け加工を行っ
た。小型ドリルの回転数Ｎは７０Ｋrpm、送り速度Ｆは
１．８ｍ／min、１回転当たりの切り込み量ｆは２５．
７１μmとし、シングル加工で５０００ヒット（回数）
の穴明けを行った。尚、工作機械に装着された初期位置
の小型ドリル２０，４の先端とプリント基板との距離で
あるストロークは９．８５mmである。穴明け試験の結果
は、実施例による小型ドリル２０の場合では図２及び表
２に示す成績が、また従来例による小型ドリル４の場合
では図３及び表３に示す通りの成績が得られた。

【００１９】実施例の穴位置精度成績表

【表２】

【００２０】比較例の穴位置精度成績表

【表３】

【００２１】表２及び表３において、「平均値」とは目
標位置から実際の穴出口位置までの深さ方向に対して直
交する方向の「平均穴位置ズレ量」をいう。「シュート
量」とは穴の曲がり量を示すもので、穴の入り口から深
さ方向に対して直交する方向への穴曲がりによるズレの
最大量を指す。「スリップ量」は穴加工開始時における
目標位置から実際の穴の入り口位置までのズレ量をい
う。一般に、穴位置精度は正規分布による「平均値＋３
σ」の大きさによって主として決定される。試験結果に
よれば、実施例による穴加工では、図２に示すように１
（スタート）〜１０００ヒット、１００１〜２０００ヒ
ット、２００１〜３０００ヒット、３００１〜４０００
ヒット、４００１〜５０００ヒットの各１０００ヒット
づつのいずれの段階においても、穴明けの目標位置であ
るＸ軸とＹ軸の交点からのずれ量が小さい。即ち表２に
示すように正規分布による「平均値＋３σ」は、上記各
段階のヒットにおいて、５２μｍ、６３μｍ、７１μ
ｍ、７１μｍ、６８μｍとなり、同様に「シュート量」
も４０μｍ、５１μｍ、５８μｍ、５９μｍ、５５μｍ
となった。これに対して従来例による穴加工では、各段
階のヒットで正規分布による「平均値＋３σ」は８６μ
ｍ、１０４μｍ、１１５μｍ、１１８μｍ、１１４μｍ
となり、同様に「シュート量」も７１μｍ、９３μｍ、
１０４μｍ、１０６μｍ、１０４μｍとなった。従っ
て、実施例の方が、従来例よりも明らかに目標位置に対
する穴位置のずれ量と穴曲がり量も小さく、穴位置精度
が非常に向上した。

【００２２】尚、上述の実施の形態では、芯厚部２２
は、同軸を成す第一芯厚部２４と中間芯厚部２８と第二
芯厚部２６とで構成されているが、本発明はこのような
構成に限定されることなく第二芯厚部２６に更に第二の
中間芯厚部を介してより厚みｄｉの大きい第三芯厚部を
接続する等して、複数の中間芯厚部を介して順次厚みを
増大させたストレート若しくは微量テーパ状の複数種類
の芯厚部を略多段状に形成するようにしてもよい。要す
るにテーパ状または凹又は凸曲面状（これを略テーパ状
という）の中間芯厚部を介してその前後によりテーパの
小さい厚みの異なる複数の芯厚部を接続して構成すれば
よい。また実施の形態では切屑排出溝８をねじれ溝とし
て一対設けたが、これに限定されることなく切屑排出溝
を直線状の溝としてもよいし、また切屑排出溝の本数は
任意に設定してよい。また本発明は刃先の直径が３．１
７５ｍｍ以下のプリント基板用の小径ドリル２０に好適
であるが、本発明は実施の形態に限定されることなく刃
先の直径がこれより大きいドリルについても適用でき
る。また本発明はドリルに限定されることなくリーマな
ど穴明け用の各種穴明け工具にも適用できる。

【００２３】

【発明の効果】上述のように、本発明に係る穴明け工具
は、刃部の芯厚が、先端側から基端側に向けてほぼ同一
の厚み寸法を有する第一芯厚部と、この第一芯厚部より
厚み寸法が大きく且つほぼ同一の厚み寸法を有する第二
芯厚部と、第一芯厚部及び第二芯厚部を滑らかに接続す
る中間芯厚部とを備えているから、第一芯厚部によって
穴明け加工時の被削材への食い付きがよくて穴位置ズレ
や穴曲がりを抑制できて、切刃が摩耗した際に再研磨し
ても芯厚の厚みがほぼ変化しないために新品と同様の穴
位置精度が得られ、第二芯厚部によってドリルの剛性が
高く切屑排出性が良好である。そして中間芯厚部を有し
ていても切屑流れがスムーズで排出性が良く、しかも段
差がつけられたり階段状に急激に厚みが変化したりして
いないから第一芯厚部と第二芯厚部の接続部に応力が集
中することもなく穴明け工具の折損などを生じることが
ない。

【００２４】また、刃部の切刃の直径が３．１７５ｍｍ
以下であるから、このような小型ドリルにおいて穴位置
精度を向上できると共に、切屑排出性、剛性、耐折損性
を良好にしてバランスさせることができる。また、中間
芯厚部は１／２０から１／１の範囲の傾斜を備えた略テ
ーパ形状とされているから、穴位置精度を向上できると
共に、切屑詰まりを抑制して切屑排出性を良好に維持で
き、剛性、耐折損性を良好にしてバランスさせることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施の形態による小型ドリルの芯厚
部の形状を説明するための回転軸線に沿う仮想的な断面
図である。

【図２】 実施例による小型ドリルで穴加工試験した穴
位置の精度を１０００ヒット単位で示す図である。

【図３】 図７に従う従来例の小型ドリルで穴加工試験
した穴位置の精度を１０００ヒット単位で示す図であ
る。

【図４】 小型ドリルによるプリント基板の穿孔状態を
示す一般的な図である。

【図５】 一般的な小型ドリルの側面図である。

【図６】 図５に示す小型ドリルの先端面図である。

【図７】 従来の小型ドリルの芯厚部の形状を説明する
ための回転軸線に沿う仮想的な断面図である。

【符号の説明】

５ 刃部 ６ シャンク部 ８ 切屑排出溝 ９ 切刃 ２０ 小型ドリル ２２ 芯厚部 ２４ 第一芯厚部 ２６ 第二芯厚部 ２８ 中間芯厚部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 刃部とシャンク部とを備え、刃部の外周
   面に先端側から基端側に向けて切屑排出溝が設けられ、
   この切屑排出溝と刃部の先端面との交差稜線に切刃が設
   けられてなる穴明け工具において、前記刃部の芯厚が、
   先端側から基端側に向けてほぼ同一の厚み寸法を有する
   第一芯厚部と、この第一芯厚部より厚み寸法が大きく且
   つほぼ同一の厚み寸法を有する第二芯厚部と、前記第一
   芯厚部及び第二芯厚部を滑らかに接続する中間芯厚部と
   を備えたことを特徴とする穴明け工具。
2. 【請求項２】 前記刃部の切刃の直径が３．１７５ｍｍ
   以下であることを特徴とする請求項１記載の穴明け工
   具。
3. 【請求項３】 前記中間芯厚部は１／２０から１／１の
   範囲の傾斜を備えた略テーパ形状とされていることを特
   徴とする請求項１または２記載の穴明け工具。