JP2000046253A - 内部分割チューブの製造方法と内部分割チューブ - Google Patents
内部分割チューブの製造方法と内部分割チューブInfo
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- JP2000046253A JP2000046253A JP10209790A JP20979098A JP2000046253A JP 2000046253 A JP2000046253 A JP 2000046253A JP 10209790 A JP10209790 A JP 10209790A JP 20979098 A JP20979098 A JP 20979098A JP 2000046253 A JP2000046253 A JP 2000046253A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 チューブ外壁の良好な加工性と隔壁形状の簡
素化と良好な曲げ加工性を達成する内部分割チューブの
製造方法を提供すること。 【解決手段】 プレート材を曲げ加工することで半円弧
状の第１チューブ外壁１と第２チューブ外壁２を成形す
るチューブ外壁成形工程と、第１チューブ外壁１と第２
チューブ外壁２との端面を合わせて円筒形とした状態で
の外径より少し長い板幅を持つプレート材を隔壁３と
し、両チューブ外壁１，２の間に両端部をわずかに突出
させて隔壁３を挟持設定する３部材設定工程と、溶接材
を添加しない溶接により隔壁の端部を溶融させ、両チュ
ーブ外壁１，２の端面１ａ，２ａと隔壁３の間に形成さ
れた合わせ隙間空間４，４を溶融金属により埋める溶接
工程と、を備えている。
素化と良好な曲げ加工性を達成する内部分割チューブの
製造方法を提供すること。 【解決手段】 プレート材を曲げ加工することで半円弧
状の第１チューブ外壁１と第２チューブ外壁２を成形す
るチューブ外壁成形工程と、第１チューブ外壁１と第２
チューブ外壁２との端面を合わせて円筒形とした状態で
の外径より少し長い板幅を持つプレート材を隔壁３と
し、両チューブ外壁１，２の間に両端部をわずかに突出
させて隔壁３を挟持設定する３部材設定工程と、溶接材
を添加しない溶接により隔壁の端部を溶融させ、両チュ
ーブ外壁１，２の端面１ａ，２ａと隔壁３の間に形成さ
れた合わせ隙間空間４，４を溶融金属により埋める溶接
工程と、を備えている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の排気チュ
ーブ等として適用される内部分割チューブの製造方法と
内部分割チューブの技術分野に属する。
ーブ等として適用される内部分割チューブの製造方法と
内部分割チューブの技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】従来、内部分割チューブとしては、例え
ば、実開昭６３−１９６４２５号公報の第３図に記載の
ものが知られている。
ば、実開昭６３−１９６４２５号公報の第３図に記載の
ものが知られている。
【０００３】この公報には、図４に示すように、半円弧
状の第１チューブ外壁と、半円弧状の第２チューブ外壁
と、平板状の隔壁との３部材構成であり、隔壁の両端面
と両チューブ外壁の端面により凹溝が形成され、この凹
溝部分に溶接ワイヤを添加して凹溝を埋めた溶接部が設
けられた内部分割チューブが示されている。
状の第１チューブ外壁と、半円弧状の第２チューブ外壁
と、平板状の隔壁との３部材構成であり、隔壁の両端面
と両チューブ外壁の端面により凹溝が形成され、この凹
溝部分に溶接ワイヤを添加して凹溝を埋めた溶接部が設
けられた内部分割チューブが示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
内部分割チューブにあっては、凹溝部分を溶接ワイヤを
添加して埋める溶接が行なわれるため、この部分が溶接
ビードとなり、チューブを曲げ加工する時に溶接ビード
が悪影響（曲げ加工性不良や亀裂発生等）を与えるとい
う問題がある。
内部分割チューブにあっては、凹溝部分を溶接ワイヤを
添加して埋める溶接が行なわれるため、この部分が溶接
ビードとなり、チューブを曲げ加工する時に溶接ビード
が悪影響（曲げ加工性不良や亀裂発生等）を与えるとい
う問題がある。
【０００５】本発明が解決しようとする課題は、チュー
ブ外壁の良好な加工性と隔壁形状の簡素化と良好な曲げ
加工性を達成する内部分割チューブの製造方法と内部分
割チューブを提供することにある。
ブ外壁の良好な加工性と隔壁形状の簡素化と良好な曲げ
加工性を達成する内部分割チューブの製造方法と内部分
割チューブを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】（解決手段１）上記課題
の解決手段１（請求項１）は、１本の円筒チューブ内を
隔壁により分割し２つの流路を形成した内部分割チュー
ブの製造方法において、プレート材を曲げ加工すること
で半円弧状の第１チューブ外壁と第２チューブ外壁を成
形するチューブ外壁成形工程と、前記第１チューブ外壁
と第２チューブ外壁との端面を合わせて円筒形とした状
態での外径より少し長い板幅を持つプレート材を隔壁と
し、両チューブ外壁の間に両端部をわずかに突出させて
隔壁を挟持設定する３部材設定工程と、溶接材を添加し
ない溶接により隔壁の端部を溶融させ、両チューブ外壁
の端面と隔壁の間に形成された合わせ隙間空間を溶融金
属により埋める溶接工程と、を備えていることを特徴と
する。 （解決手段２）上記課題の解決手段２（請求項２）は、
請求項１記載の内部分割チューブの製造方法において、
前記溶接工程で採用される溶接材を添加しない溶接を、
不活性ガスアーク溶接（ティグ溶接）としたことを特徴
とする。 （解決手段３）上記課題の解決手段３（請求項３）は、
請求項１または請求項２記載の内部分割チューブの製造
方法において、前記３部材設定工程において第１チュー
ブ外壁と第２チューブ外壁の間から突出させる隔壁の突
出量を、０〜１ｍｍとしたことを特徴とする。 （解決手段４）上記課題の解決手段４（請求項４）は、
１本の円筒チューブ内を隔壁により分割し２つの流路を
形成した内部分割チューブにおいて、いずれもプレート
材を素材とする半円弧状の第１チューブ外壁と、半円弧
状の第２チューブ外壁と、平板状の隔壁との３部材構成
とし、隔壁の両端部に、両チューブ外壁の端面との間に
形成された合わせ隙間空間が溶融金属により埋められた
溶接部が設けられていることを特徴とする。 （解決手段５）上記課題の解決手段５（請求項５）は、
請求項４記載の内部分割チューブにおいて、自動車の排
気マニホールドに連結し、各排気ポートの集合部を車両
後方側に持ってゆく自動車排気系の上流側排気チューブ
として適用したことを特徴とする。
の解決手段１（請求項１）は、１本の円筒チューブ内を
隔壁により分割し２つの流路を形成した内部分割チュー
ブの製造方法において、プレート材を曲げ加工すること
で半円弧状の第１チューブ外壁と第２チューブ外壁を成
形するチューブ外壁成形工程と、前記第１チューブ外壁
と第２チューブ外壁との端面を合わせて円筒形とした状
態での外径より少し長い板幅を持つプレート材を隔壁と
し、両チューブ外壁の間に両端部をわずかに突出させて
隔壁を挟持設定する３部材設定工程と、溶接材を添加し
ない溶接により隔壁の端部を溶融させ、両チューブ外壁
の端面と隔壁の間に形成された合わせ隙間空間を溶融金
属により埋める溶接工程と、を備えていることを特徴と
する。 （解決手段２）上記課題の解決手段２（請求項２）は、
請求項１記載の内部分割チューブの製造方法において、
前記溶接工程で採用される溶接材を添加しない溶接を、
不活性ガスアーク溶接（ティグ溶接）としたことを特徴
とする。 （解決手段３）上記課題の解決手段３（請求項３）は、
請求項１または請求項２記載の内部分割チューブの製造
方法において、前記３部材設定工程において第１チュー
ブ外壁と第２チューブ外壁の間から突出させる隔壁の突
出量を、０〜１ｍｍとしたことを特徴とする。 （解決手段４）上記課題の解決手段４（請求項４）は、
１本の円筒チューブ内を隔壁により分割し２つの流路を
形成した内部分割チューブにおいて、いずれもプレート
材を素材とする半円弧状の第１チューブ外壁と、半円弧
状の第２チューブ外壁と、平板状の隔壁との３部材構成
とし、隔壁の両端部に、両チューブ外壁の端面との間に
形成された合わせ隙間空間が溶融金属により埋められた
溶接部が設けられていることを特徴とする。 （解決手段５）上記課題の解決手段５（請求項５）は、
請求項４記載の内部分割チューブにおいて、自動車の排
気マニホールドに連結し、各排気ポートの集合部を車両
後方側に持ってゆく自動車排気系の上流側排気チューブ
として適用したことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】（実施の形態１）実施の形態１は
請求項１〜請求項５に記載の発明に対応する内部分割チ
ューブの製造方法と内部分割チューブである。 ［内部分割チューブの製造方法について］図１は実施の
形態１の内部分割チューブの製造方法を示す図で、１は
第１チューブ外壁、１ａは端面、２は第２チューブ外
壁、２ａは端面、３は隔壁、４は合わせ隙間空間であ
る。
請求項１〜請求項５に記載の発明に対応する内部分割チ
ューブの製造方法と内部分割チューブである。 ［内部分割チューブの製造方法について］図１は実施の
形態１の内部分割チューブの製造方法を示す図で、１は
第１チューブ外壁、１ａは端面、２は第２チューブ外
壁、２ａは端面、３は隔壁、４は合わせ隙間空間であ
る。
【０００８】１本の円筒チューブ内を隔壁により分割し
２つの流路を形成した内部分割チューブの製造方法は、
チューブ外壁成形工程と３部材設定工程と溶接工程とに
よる方法であり、以下、各工程について説明する。
２つの流路を形成した内部分割チューブの製造方法は、
チューブ外壁成形工程と３部材設定工程と溶接工程とに
よる方法であり、以下、各工程について説明する。
【０００９】前記チューブ外壁成形工程は、図１(イ) に
示すように、プレート材をロール成形等により曲げ加工
することで半円弧状の第１チューブ外壁１と第２チュー
ブ外壁２を成形する工程である。
示すように、プレート材をロール成形等により曲げ加工
することで半円弧状の第１チューブ外壁１と第２チュー
ブ外壁２を成形する工程である。
【００１０】前記３部材設定工程は、図１(ロ) に示すよ
うに、第１チューブ外壁１と第２チューブ外壁２との端
面１ａ，２ａを合わせて円筒形とした状態での外径より
少し長い板幅を持つプレート材を隔壁３とし、両チュー
ブ外壁１，２の間に両端部をわずかに突出させて隔壁３
を挟持設定する工程である。この３部材設定工程におい
て、第１チューブ外壁１と第２チューブ外壁２の間から
突出させる隔壁３の突出量Ｌは、板厚や合わせ隙間空間
４の断面積を考慮して０〜１ｍｍとされる。
うに、第１チューブ外壁１と第２チューブ外壁２との端
面１ａ，２ａを合わせて円筒形とした状態での外径より
少し長い板幅を持つプレート材を隔壁３とし、両チュー
ブ外壁１，２の間に両端部をわずかに突出させて隔壁３
を挟持設定する工程である。この３部材設定工程におい
て、第１チューブ外壁１と第２チューブ外壁２の間から
突出させる隔壁３の突出量Ｌは、板厚や合わせ隙間空間
４の断面積を考慮して０〜１ｍｍとされる。
【００１１】前記溶接工程は、図１(ハ) に示すように、
溶接材を添加しない不活性ガスアーク溶接（ティグ溶
接）により隔壁３の端部を溶融させ、両チューブ外壁
１，２の端面１ａ，２ａと隔壁３の側面との間に形成さ
れた合わせ隙間空間４，４を溶融金属により埋める工程
である。
溶接材を添加しない不活性ガスアーク溶接（ティグ溶
接）により隔壁３の端部を溶融させ、両チューブ外壁
１，２の端面１ａ，２ａと隔壁３の側面との間に形成さ
れた合わせ隙間空間４，４を溶融金属により埋める工程
である。
【００１２】よって、円筒チューブを２つのチューブ外
壁１，２により構成し、それぞれについてプレート材を
半円弧状に同じ曲げ加工するだけで良いため、プレート
材を曲げ量の多い円筒状に曲げ加工する場合に比べ、良
好な加工性が得られる。そして、プレート材を隔壁３と
しているため、曲げ形状の隔壁を採用する場合に比べて
隔壁形状が簡素化されるし、加えて、曲げ加工も要さな
い。
壁１，２により構成し、それぞれについてプレート材を
半円弧状に同じ曲げ加工するだけで良いため、プレート
材を曲げ量の多い円筒状に曲げ加工する場合に比べ、良
好な加工性が得られる。そして、プレート材を隔壁３と
しているため、曲げ形状の隔壁を採用する場合に比べて
隔壁形状が簡素化されるし、加えて、曲げ加工も要さな
い。
【００１３】また、溶接工程で採用される溶接材を添加
しない溶接を、不活性ガスアーク溶接（ティグ溶接）と
したため、溶接設備がレーザ溶接等に比べて安価とな
る。
しない溶接を、不活性ガスアーク溶接（ティグ溶接）と
したため、溶接設備がレーザ溶接等に比べて安価とな
る。
【００１４】さらに、３部材設定工程において第１チュ
ーブ外壁１と第２チューブ外壁２の間から突出させる隔
壁３の突出量Ｌを、０〜１ｍｍとしたため、突出分の溶
融金属で合わせ隙間空間４，４を整然と埋めるように設
定することで、溶接ビードが目立たない外観を持つ内部
分割チューブとすることができる。 ［内部分割チューブについて］図２は実施の形態１の内
部分割チューブの製造方法により製造された内部分割チ
ューブを示す断面図で、Ａは内部分割チューブ、１は第
１チューブ外壁、２は第２チューブ外壁、３は隔壁、５
はティグ溶接部である。
ーブ外壁１と第２チューブ外壁２の間から突出させる隔
壁３の突出量Ｌを、０〜１ｍｍとしたため、突出分の溶
融金属で合わせ隙間空間４，４を整然と埋めるように設
定することで、溶接ビードが目立たない外観を持つ内部
分割チューブとすることができる。 ［内部分割チューブについて］図２は実施の形態１の内
部分割チューブの製造方法により製造された内部分割チ
ューブを示す断面図で、Ａは内部分割チューブ、１は第
１チューブ外壁、２は第２チューブ外壁、３は隔壁、５
はティグ溶接部である。
【００１５】１本の円筒チューブ内を隔壁により分割し
２つの流路を形成した内部分割チューブＡは、プレート
材を素材とする半円弧状の第１チューブ外壁１と、プレ
ート材を素材とする半円弧状の第２チューブ外壁２と、
プレート材を素材とする平板状の隔壁３との３部材構成
とされ、隔壁３の両端部に、両チューブ外壁１，２の端
面１ａ，２ａとの間に形成された合わせ隙間空間４，４
が溶融金属により埋められたティグ溶接部５，５が設け
られている。
２つの流路を形成した内部分割チューブＡは、プレート
材を素材とする半円弧状の第１チューブ外壁１と、プレ
ート材を素材とする半円弧状の第２チューブ外壁２と、
プレート材を素材とする平板状の隔壁３との３部材構成
とされ、隔壁３の両端部に、両チューブ外壁１，２の端
面１ａ，２ａとの間に形成された合わせ隙間空間４，４
が溶融金属により埋められたティグ溶接部５，５が設け
られている。
【００１６】よって、ティグ溶接部５，５の合わせ隙間
空間４，４に埋められるものは母材の溶融金属であるた
め、溶接ビードの影響が少なく、良好な曲げ加工性が得
られる内部分割チューブＡを提供することができる。 ［排気系への適用について］自動車エンジンの出力向上
手法として、各排気ポートの集合部をなるべく車両後方
側に持ってゆく手法がある。しかし、エンジン周りの空
間スペースが狭い車の場合、エンジンルームや床下に複
数のチューブを配置することが難しくなっている。そこ
で、１本のチューブ内を分割し、２本のチューブとした
内部分割チューブが排気系に使われるようになった。
空間４，４に埋められるものは母材の溶融金属であるた
め、溶接ビードの影響が少なく、良好な曲げ加工性が得
られる内部分割チューブＡを提供することができる。 ［排気系への適用について］自動車エンジンの出力向上
手法として、各排気ポートの集合部をなるべく車両後方
側に持ってゆく手法がある。しかし、エンジン周りの空
間スペースが狭い車の場合、エンジンルームや床下に複
数のチューブを配置することが難しくなっている。そこ
で、１本のチューブ内を分割し、２本のチューブとした
内部分割チューブが排気系に使われるようになった。
【００１７】実施の形態１の内部分割チューブＡは、図
３に示すように、曲げ加工を施して設計形状とし、両端
部にフランジ１４，１５が固定される。そして、自動車
の排気マニホールド１６に連結され、各排気ポートの集
合部を車両後方側に持ってゆく自動車排気系の上流側排
気チューブとして適用される。
３に示すように、曲げ加工を施して設計形状とし、両端
部にフランジ１４，１５が固定される。そして、自動車
の排気マニホールド１６に連結され、各排気ポートの集
合部を車両後方側に持ってゆく自動車排気系の上流側排
気チューブとして適用される。
【００１８】よって、曲げ加工のし易い内部分割チュー
ブＡを、自動車排気系の上流側排気チューブとして適用
することで、エンジン周りの空間スペースが狭い自動車
であってもエンジンの出力向上を図ることができる。 （その他の実施の形態）実施の形態１では、ティグ溶接
により隔壁３を溶接する例を示したが、例えば、レーザ
溶接、プラズマ溶接等、溶材を用いないその他の溶接方
法を採用しても良い。
ブＡを、自動車排気系の上流側排気チューブとして適用
することで、エンジン周りの空間スペースが狭い自動車
であってもエンジンの出力向上を図ることができる。 （その他の実施の形態）実施の形態１では、ティグ溶接
により隔壁３を溶接する例を示したが、例えば、レーザ
溶接、プラズマ溶接等、溶材を用いないその他の溶接方
法を採用しても良い。
【００１９】実施の形態１では、第１チューブ外壁１と
第２チューブ外壁２の端面１ａ，２ａが曲げ加工により
傾斜面となることを利用して合わせ隙間空間４，４を形
成する例を示したが、第１チューブ外壁と第２チューブ
外壁の端面に加工を施し、より断面積の大きな合わせ隙
間空間を形成するようにしても良い。
第２チューブ外壁２の端面１ａ，２ａが曲げ加工により
傾斜面となることを利用して合わせ隙間空間４，４を形
成する例を示したが、第１チューブ外壁と第２チューブ
外壁の端面に加工を施し、より断面積の大きな合わせ隙
間空間を形成するようにしても良い。
【００２０】
【発明の効果】請求項１記載の発明にあっては、１本の
円筒チューブ内を隔壁により分割し２つの流路を形成し
た内部分割チューブの製造方法において、プレート材を
曲げ加工することで半円弧状の第１チューブ外壁と第２
チューブ外壁を成形するチューブ外壁成形工程と、第１
チューブ外壁と第２チューブ外壁との端面を合わせて円
筒形とした状態での外径より少し長い板幅を持つプレー
ト材を隔壁とし、両チューブ外壁の間に両端部をわずか
に突出させて隔壁を挟持設定する３部材設定工程と、溶
接材を添加しない溶接により隔壁の端部を溶融させ、両
チューブ外壁の端面と隔壁の間に形成された合わせ隙間
空間を溶融金属により埋める溶接工程と、を備えている
ため、チューブ外壁の良好な加工性と隔壁形状の簡素化
と良好な曲げ加工性を達成する内部分割チューブの製造
方法を提供することができる。
円筒チューブ内を隔壁により分割し２つの流路を形成し
た内部分割チューブの製造方法において、プレート材を
曲げ加工することで半円弧状の第１チューブ外壁と第２
チューブ外壁を成形するチューブ外壁成形工程と、第１
チューブ外壁と第２チューブ外壁との端面を合わせて円
筒形とした状態での外径より少し長い板幅を持つプレー
ト材を隔壁とし、両チューブ外壁の間に両端部をわずか
に突出させて隔壁を挟持設定する３部材設定工程と、溶
接材を添加しない溶接により隔壁の端部を溶融させ、両
チューブ外壁の端面と隔壁の間に形成された合わせ隙間
空間を溶融金属により埋める溶接工程と、を備えている
ため、チューブ外壁の良好な加工性と隔壁形状の簡素化
と良好な曲げ加工性を達成する内部分割チューブの製造
方法を提供することができる。
【００２１】請求項２記載の発明にあっては、請求項１
記載の内部分割チューブの製造方法において、溶接工程
で採用される溶接材を添加しない溶接を、不活性ガスア
ーク溶接（ティグ溶接）としたため、請求項１記載の発
明の効果に加え、レーザ溶接等に比べて安価な溶接設備
により溶接を行なうことができる。
記載の内部分割チューブの製造方法において、溶接工程
で採用される溶接材を添加しない溶接を、不活性ガスア
ーク溶接（ティグ溶接）としたため、請求項１記載の発
明の効果に加え、レーザ溶接等に比べて安価な溶接設備
により溶接を行なうことができる。
【００２２】請求項３記載の発明にあっては、請求項１
または請求項２記載の内部分割チューブの製造方法にお
いて、３部材設定工程において第１チューブ外壁と第２
チューブ外壁の間から突出させる隔壁の突出量を、０〜
１ｍｍとしたため、請求項１または請求項２記載の発明
の効果に加え、突出分の溶融金属で合わせ隙間空間を整
然と埋めるように設定することで、溶接ビードが目立た
ない外観を持つ内部分割チューブとすることができる。
または請求項２記載の内部分割チューブの製造方法にお
いて、３部材設定工程において第１チューブ外壁と第２
チューブ外壁の間から突出させる隔壁の突出量を、０〜
１ｍｍとしたため、請求項１または請求項２記載の発明
の効果に加え、突出分の溶融金属で合わせ隙間空間を整
然と埋めるように設定することで、溶接ビードが目立た
ない外観を持つ内部分割チューブとすることができる。
【００２３】請求項４記載の発明にあっては、１本の円
筒チューブ内を隔壁により分割し２つの流路を形成した
内部分割チューブにおいて、いずれもプレート材を素材
とする半円弧状の第１チューブ外壁と、半円弧状の第２
チューブ外壁と、平板状の隔壁との３部材構成とし、隔
壁の両端部に、両チューブ外壁の端面との間に形成され
た合わせ隙間空間が溶融金属により埋められた溶接部が
設けられているため、チューブ外壁の良好な加工性と隔
壁形状の簡素化と良好な曲げ加工性を達成する内部分割
チューブを提供することができる。
筒チューブ内を隔壁により分割し２つの流路を形成した
内部分割チューブにおいて、いずれもプレート材を素材
とする半円弧状の第１チューブ外壁と、半円弧状の第２
チューブ外壁と、平板状の隔壁との３部材構成とし、隔
壁の両端部に、両チューブ外壁の端面との間に形成され
た合わせ隙間空間が溶融金属により埋められた溶接部が
設けられているため、チューブ外壁の良好な加工性と隔
壁形状の簡素化と良好な曲げ加工性を達成する内部分割
チューブを提供することができる。
【００２４】請求項５記載の発明にあっては、請求項４
記載の内部分割チューブにおいて、自動車の排気マニホ
ールドに連結し、各排気ポートの集合部を車両後方側に
持ってゆく自動車排気系の上流側排気チューブとして適
用したため、請求項４記載の発明の効果に加え、エンジ
ン周りの空間スペースが狭い自動車であってもエンジン
の出力向上を図ることができる。
記載の内部分割チューブにおいて、自動車の排気マニホ
ールドに連結し、各排気ポートの集合部を車両後方側に
持ってゆく自動車排気系の上流側排気チューブとして適
用したため、請求項４記載の発明の効果に加え、エンジ
ン周りの空間スペースが狭い自動車であってもエンジン
の出力向上を図ることができる。
【図１】実施の形態１の内部分割チューブの製造方法を
示す図である。
示す図である。
【図２】実施の形態１の内部分割チューブの製造方法に
より製造された内部分割チューブを示す断面図である。
より製造された内部分割チューブを示す断面図である。
【図３】実施の形態１の内部分割チューブの製造方法に
より製造された内部分割チューブの自動車用排気系適用
図である。
より製造された内部分割チューブの自動車用排気系適用
図である。
【図４】従来の内部分割チューブを示す断面図である。
Ａ 内部分割チューブ １ 第１チューブ外壁 １ａ 端面 ２ 第２チューブ外壁 ２ａ 端面 ３ 隔壁 ４ 合わせ隙間空間 ５ ティグ溶接部
Claims (5)
- 【請求項１】 １本の円筒チューブ内を隔壁により分割
し２つの流路を形成した内部分割チューブの製造方法に
おいて、 プレート材を曲げ加工することで半円弧状の第１チュー
ブ外壁と第２チューブ外壁を成形するチューブ外壁成形
工程と、 前記第１チューブ外壁と第２チューブ外壁との端面を合
わせて円筒形とした状態での外径より少し長い板幅を持
つプレート材を隔壁とし、両チューブ外壁の間に両端部
をわずかに突出させて隔壁を挟持設定する３部材設定工
程と、 溶接材を添加しない溶接により隔壁の端部を溶融させ、
両チューブ外壁の端面と隔壁の間に形成された合わせ隙
間空間を溶融金属により埋める溶接工程と、 を備えていることを特徴とする内部分割チューブの製造
方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の内部分割チューブの製造
方法において、 前記溶接工程で採用される溶接材を添加しない溶接を、
不活性ガスアーク溶接（ティグ溶接）としたことを特徴
とする内部分割チューブの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２記載の内部分割
チューブの製造方法において、 前記３部材設定工程において第１チューブ外壁と第２チ
ューブ外壁の間から突出させる隔壁の突出量を、０〜１
ｍｍとしたことを特徴とする内部分割チューブの製造方
法。 - 【請求項４】 １本の円筒チューブ内を隔壁により分割
し２つの流路を形成した内部分割チューブにおいて、 いずれもプレート材を素材とする半円弧状の第１チュー
ブ外壁と、半円弧状の第２チューブ外壁と、平板状の隔
壁との３部材構成とし、 隔壁の両端部に、両チューブ外壁の端面との間に形成さ
れた合わせ隙間空間が溶融金属により埋められた溶接部
が設けられていることを特徴とする内部分割チューブ。 - 【請求項５】 請求項４記載の内部分割チューブにおい
て、 自動車の排気マニホールド(16)に連結し、各排気ポート
の集合部を車両後方側に持ってゆく自動車排気系の上流
側排気チューブとして適用したことを特徴とする内部分
割チューブ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10209790A JP2000046253A (ja) | 1998-07-24 | 1998-07-24 | 内部分割チューブの製造方法と内部分割チューブ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10209790A JP2000046253A (ja) | 1998-07-24 | 1998-07-24 | 内部分割チューブの製造方法と内部分割チューブ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000046253A true JP2000046253A (ja) | 2000-02-18 |
Family
ID=16578644
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10209790A Pending JP2000046253A (ja) | 1998-07-24 | 1998-07-24 | 内部分割チューブの製造方法と内部分割チューブ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000046253A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007097746A (ja) * | 2005-10-03 | 2007-04-19 | Japan Science & Technology Agency | 体液浄化カセットの成形方法 |
| KR100946494B1 (ko) | 2007-12-15 | 2010-03-10 | 현대자동차주식회사 | 엔진의 배기파이프 구조 |
| CN107313846A (zh) * | 2017-07-20 | 2017-11-03 | 佛山市维杰汽车部件制造有限公司 | 一体式汽车排气管的制造方法 |
| CN111664299A (zh) * | 2013-10-16 | 2020-09-15 | 尼克桑斯公司 | 金属复合管的制造方法 |
-
1998
- 1998-07-24 JP JP10209790A patent/JP2000046253A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007097746A (ja) * | 2005-10-03 | 2007-04-19 | Japan Science & Technology Agency | 体液浄化カセットの成形方法 |
| KR100946494B1 (ko) | 2007-12-15 | 2010-03-10 | 현대자동차주식회사 | 엔진의 배기파이프 구조 |
| CN111664299A (zh) * | 2013-10-16 | 2020-09-15 | 尼克桑斯公司 | 金属复合管的制造方法 |
| CN107313846A (zh) * | 2017-07-20 | 2017-11-03 | 佛山市维杰汽车部件制造有限公司 | 一体式汽车排气管的制造方法 |
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