JP2000019127A - ウエブ状素材の不良位置検査確定方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】印刷又は加工などのために巻き出されるロール
状のウエブ状素材に不良部分が存在した場合に不良位
置、個数など素材の不良情報を抽出したり、その不良情
報を前工程から次工程に伝達する。 【解決手段】連続的に高速で搬送されるウエブ状素材１
０の不良位置を検査するウエブ状素材の不良位置検査確
定方法において、検査開始位置Ａの確定工程と不良部分
の検査抽出工程と、基準位置Ｂ1 〜Ｂn の確定工程と、
不良位置Ｃの確定工程とを含み、任意な分割位置Ｇにて
分割されたウエブ状素材１０の前記不良位置Ｃを確定で
きるようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ロール状に巻き取
られたウエブ状の素材を連続的に高速で引き出しなが
ら、この素材に印刷や加工を行う際に生じる不良部分を
抽出して、その不良部分の位置を検査するウエブ状素材
の不良位置検査確定方法およびその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、大量に印刷物や袋、壁紙等の加工
品を作成する場合、紙やプラスチック等からなるウエブ
状の素材をロール状に巻き取り、このロールから素材を
連続的に高速で引き出しながら搬送し、印刷や加工を施
す方法が用いられている。

【０００３】そして、ロールから引き出されて印刷ある
いは加工が施された素材は、再度ロール状に巻き取ら
れ、次工程に送られることが多い。

【０００４】但し、高速で搬送される素材に印刷や加工
を施すので、搬送中の素材の弛み、汚れ、傷等により、
素材に対して確実に印刷が行われなかったり袋成形等の
加工が施されずに、不良部分が生じる場合があった。そ
のため、印刷不良や加工不良等の状態を検査し、印刷不
良や加工不良が発生している場合は、最終工程等で不良
部分を取り除くことが行われている。

【０００５】具体的な不良部分の検査方法としては、光
センサーやロータリーエンコーダー等により搬送中の素
材を検査し、不良部分が存在していたら、その不良部分
の近傍にラベルを貼ったり印を設けたりして不良部分の
位置を特定し、最終工程等においてラベルや印が付され
た不良部分を確認して取り除くことが行われていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
検査方法では高速で素材が搬送されるので、不良部分を
検査装置により検査したとしても、不良部分を示すラベ
ルを確実に不良部分の近傍に貼ることができなかった
り、不良部分と異なった位置にラベルが貼られる場合が
多く、不良部分の近傍に確実にラベルを貼ることができ
なかった。また、上記ラベルの代わりに不良部分の近傍
に印を付ける場合も同様の現象が生じた。

【０００７】また、ラベルが不良部分の近傍に貼られた
としても、素材がロール状に巻き取られる際にラベルが
不良部分の近傍から他の部分に貼り付くなどして離れて
しまう場合があった。

【０００８】また、不良部分の近傍にラベルや印が設け
られても、ウエブ状素材がロール状に巻き取られる際に
その不良部分がロール内に巻き取られるため、次工程で
はロール状に巻き取られた素材を巻き出して印刷や加工
する際に再度ラベルや印を用いた検査をする必要があ
り、搬送工程に検出装置を設けなくてはならず作業効率
を向上させることができず、また、新しい検査機械が必
要となりコストが上がる要因となっていた。

【０００９】上記問題を解決するために素材の搬送速度
を落とす等の対策が取られたが、作業効率が落ちて作業
時間が増えたり、搬送中にウエブ状素材が垂れる等の問
題が新たに発生した。

【００１０】さらに、従来の別の検査方法としてラベル
や印を設けず不良部分の位置のみ検出し、作業開始位置
又は作業終了位置、あるいはウエブ状素材のロールの中
心から不良部分の位置を確定する方法が開発された。

【００１１】しかしながら、素材のロール中心を特定す
ることができず、また、ロール状のウエブ状素材の巻き
出し前端と後端の両端部には常に印刷材料や加工材料と
して使用されない帯域（印刷加工の開始ロス部分、終了
ロス部分）が生じるため、ロール状ウエブ状素材の作業
開始位置又は作業終了位置を決めてその位置から不良部
分を確実に特定することはなかなか困難であった。

【００１２】もし、１つの工程でウエブ状素材の作業開
始位置又は作業終了位置が特定できたとしても、次工程
ではその作業開始位置及び作業終了位置は変動してしま
い、前工程で得た作業開始位置及び作業終了位置ともに
正確な位置を示すものでは無くなってしまい、不良位置
の検査を再度行う必要が生じていた。

【００１３】また、ウエブ状素材が伸縮し易い場合は、
前工程において不良位置を特定し、且つ次工程で開始ロ
スを測定したとしても、その開始点から不良位置までの
長さが変わるので、結果として実際の不良位置の情報に
くい違いが生じていた。

【００１４】本発明は、上記問題に鑑みてなされた発明
であり、印刷又は加工などのために巻き出されるロール
状のウエブ状素材に不良部分が存在した場合に、不良部
分の位置、個数などウエブ状素材の不良情報を抽出した
り、その不良情報を前工程から次工程に伝達することが
できる不良位置検査確定方法およひその装置を提供する
ことを目的とするものである。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
発明は、連続的に高速で搬送されるウエブ状素材の不良
位置を検査するウエブ状素材の不良位置検査確定方法に
おいて、ウエブ状素材の検査開始位置Ａを確定する検査
開始位置確定工程と、ウエブ状素材の不良位置Ｃを検査
し抽出する不良部分抽出工程と、ウエブ状素材の２個所
以上複数のｎ個所に基準位置Ｂ1 、Ｂ2 、・・・Ｂn を
確定する基準位置確定工程と、ウエブ状素材を途中で分
割した際に、前記不良部分抽出工程にて抽出された不良
位置Ｃの存在するウエブ状素材側にある前記基準位置確
定工程により確定された基準位置Ｂ1 、Ｂ2 、・・・Ｂ
n のうち前記不良位置Ｃに最も近い基準位置に基づいて
そのウエブ状素材上の不良位置Ｃを確定する不良位置確
定工程とを含むことを特徴とするウエブ状素材の不良位
置検査確定方法である。

【００１６】また本発明の請求項２に係る発明は、上記
請求項１に係る発明のウエブ状素材の不良位置検査確定
方法において、前記ウエブ状素材の検査終了位置Ｄを確
定する検査終了位置確定工程を含むウエブ状素材の不良
位置検査確定方法である。

【００１７】また本発明の請求項３に係る発明は、上記
請求項１又は請求項２に係る発明のウエブ状素材の不良
位置検査確定方法において、前記ウエブ状素材の検査開
始位置Ａ、基準位置Ｂ1 、Ｂ2 、・・・Ｂn 、不良位置
Ｃ、検査終了位置Ｄを順次、次工程に伝達する伝達工程
を含むウエブ状素材の不良位置検査確定方法である。

【００１８】次に本発明の請求項４に係る発明は、連続
的に高速で搬送されるウエブ状素材の不良位置Ｃを検査
するウエブ状素材の不良位置検査確定装置において、ウ
エブ状素材の検査開始位置Ａを確定する検査開始位置確
定手段と、ウエブ状素材の不良位置Ｃを検査し抽出する
不良部分抽出手段と、ウエブ状素材の２個所以上複数の
ｎ個所に基準位置Ｂ1 、Ｂ2 、・・・Ｂn を確定する基
準位置確定手段と、ウエブ状素材を途中で分割した際
に、前記不良部分抽出手段にて抽出された不良位置Ｃの
存在するウエブ状素材側にある前記基準位置確定手段に
より確定された基準位置Ｂ1 、Ｂ2 、・・・Ｂn のうち
前記不良位置Ｃに最も近い基準位置に基づいてそのウエ
ブ状素材上の不良位置Ｃを確定する不良位置確定手段と
を含むことを特徴とするウエブ状素材の不良位置検査確
定装置である。

【００１９】また本発明の請求項５に係る発明は、上記
請求項４に係る発明のウエブ状素材の不良位置検査確定
方法において、前記ウエブ状素材の検査終了位置Ｄを確
定する検査終了位置確定手段を備えるウエブ状素材の不
良位置検査確定装置である。

【００２０】また本発明の請求項６に係る発明は、上記
請求項４又は請求項５に係る発明のウエブ状素材の不良
位置検査確定方法において、前記ウエブ状素材の検査開
始位置Ａ、基準位置Ｂ1 、Ｂ2 、・・・Ｂn 、不良位置
Ｃ、検査終了位置Ｄを順次次手段に伝達する伝達手段を
備えるウエブ状素材の不良位置検査確定装置である。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の不良位置検査確定
方法の実施の形態を、図面を用いて詳細に説明すれば、
図１〜図２は本発明の不良位置検査確定方法を説明する
ロール状ウエブ状素材の巻き出しウエブ状素材１０の平
面図であり、図１は第１作業工程における巻き出しウエ
ブ状素材１０の平面図、図２は第２作業工程における巻
き出しウエブ状素材１０の平面図である。

【００２２】本発明の不良位置検査確定方法を実施する
作業工程の種類、順序としては、本発明においては特に
限定するものではないが、例えば、第１作業工程はウエ
ブ状素材への模様等の印刷を行う印刷工程とし、第２作
業工程はその印刷された後のウエブ状素材１０に対する
貼り合わせ等の加工を行う加工工程とし、第３作業工程
はロール状のウエブ状素材１０を枚葉シート状にシート
断裁する断裁工程として以下に説明する。

【００２３】［第１作業工程］図１に示すように、第１
作業工程では、ロール状ウエブ状素材から巻き出しウエ
ブ状素材１０を高速にて巻き出して搬送しつつ、例えば
所定の印刷機の印刷ユニットに導入し、ウエブ状素材１
０面に対し適宜印刷を施し、印刷されたウエブ状素材１
０は乾燥した後に印刷機の巻き取りユニットにて再度ロ
ール状に巻き取る。

【００２４】上記巻き出し位置及び巻き取り位置の近傍
に、第１検査開始位置Ａおよび第１印刷終了位置Ｄを確
定する。なお、第１作業工程において巻き出されたウエ
ブ状素材１０を、第１検査開始位置Ａの方向から再度ロ
ール状に巻き取った場合には、上記第１検査終了位置Ｄ
が、図２に示す次工程の第２作業工程における巻き出し
先端部となる。

【００２５】上記ウエブ状素材１０は、その全長が全て
使用できるものではなく、図１に図示するように、素材
１０全長Ｌ1 の前後両端から多少の距離をおいて、第１
開始ロス長さａ、第１終了ロス長さｄが生じることとな
る。そして、この第１開始ロス長さａ及び第１終了ロス
長さｄは共に、ロール巻芯の直径の大きさ、素材の性
質、印刷や加工の内容によりその大きさは変動するもの
であるため、ロール巻芯からの正しい距離を得ることは
困難である。つまり、従来のロール状のウエブ状素材の
端から不良位置を確定する方法では不良位置を確定する
ことはできない。そこで本発明の検査方法においては下
記のようにして行うものである。

【００２６】［第１作業工程における不良位置検査確定
方法］本発明の第１作業工程における不良位置検査確定
方法を、図１にしたがって説明すれば、まず上記のよう
にしてウエブ状素材１０に適宜印刷を施す。

【００２７】次いで、そのロール状のウエブ状素材１０
に対してその巻き取り長手方向の複数個所に基準位置Ｂ
1 〜Ｂn を確定する。即ち、図１に示すように、その素
材１０面の検査開始位置Ａから検査終了位置Ｄまでの間
において、検査開始位置Ａから所定長さｂ1 の位置に基
準位置Ｂ1 、基準位置Ｂ1 から所定長さｂ2 の位置に基
準位置Ｂ2 、基準位置Ｂ2 から所定長さｂ3 の位置に基
準位置Ｂ3 、・・・基準位置Ｂn-1 から所定長さｂn の
位置に基準位置Ｂn （ｎ≧２、ｎは整数）を示す印（マ
ーク）を印字手段等を用いて付与する。

【００２８】この基準位置Ｂ1 〜Ｂn の設定位置（所定
長さｂ1 〜ｂn ）は任意である。それは、どの位置に基
準位置Ｂの印を設けたとしても光学センサー等の位置確
認手段により容易にその位置が確認できるからである。
しかしながら、一般的には、そのロール状のウエブ状素
材１０の長さを、その巻き取り長手方向に等分する個所
を基準位置とすることが望ましい。

【００２９】なお、ウエブ状素材１０に印刷を行う工程
と基準位置のマークを設ける工程の両工程の実施順序は
特に限定されるものではなく、いずれか一方の工程を最
初に実施してもよいし、両工程を同時に行ってもよい。

【００３０】次いで、光学センサーなどの不良部分抽出
手段により印刷の不良状態（又はウエブ状素材の不良状
態）が検査され、印刷不良（又はウエブ状素材の不良）
がある場合は印刷不良情報が抽出されて、コンピュータ
の中央制御演算処理手段に不良位置情報が送信される。

【００３１】中央制御演算処理手段は、複数個所に設定
した前記基準位置のうち、基準位置Ｂ1 又はある所定の
基準位置Ｂn 、例えば図１中に示す基準位置Ｂ2 から不
良が存在した位置までの距離ｃを計測演算処理して、巻
き出されるウエブ状素材１０上に基準位置Ｂ2 に対する
不良位置Ｃを確定する。

【００３２】この基準位置Ｂ1 又はある基準位置Ｂn か
ら不良が存在した位置までの距離ｃの計測には、巻き出
されるウエブ状素材１０の搬送装置の回転機構に取り付
けた例えばロータリーエンコーダーやタコジェネレータ
や送行長さ計等が使用され、あるいはウエブ状素材１０
の巻き出し速度と巻き出し所要時間とにより計測演算す
ることができる。

【００３３】本発明の一実施の形態においては、例え
ば、図１に示すように、ウエブ状素材１０の全長Ｌ1 を
２０００ｍとした場合、第１開始ロス長さａ＝１０ｍ、
第１終了ロス長さｄ＝１０ｍとして、全長２０００ｍか
ら第１開始ロス長さ１０ｍ、第１終了ロス長さ１０ｍを
差し引いた検査開始位置Ａから全長１９８０ｍの約１／
４の長さｂ1 ＝４９０ｍの位置に基準位置Ｂ1 を示すマ
ークが施され、さらに基準位置Ｂ1 から全長１９８０ｍ
の約１／４の長さｂ2 ＝４９０ｍの位置に基準位置Ｂ2
を示すマークが施され、さらに基準位置Ｂ2 から全長１
９８０ｍの約１／４の長さｂ3 ＝４９０ｍの位置に基準
位置Ｂ3 を示すマークが施され、前記基準位置Ｂ2 から
距離ｃ＝４５０ｍのところに１個所印刷不良が存在して
不良位置Ｃが確定されたとすると、不良位置Ｃと第１検
査終了位置Ｄとの距離ｅはｅ＝５５０ｍとなる。

【００３４】［第２作業工程］図２に示すように、第２
作業工程では、上記第作業工程にて巻き取られたロール
状ウエブ状素材からウエブ状素材１０を高速にて巻き出
して搬送しつつ、例えば所定のラミネート機の貼り合わ
せユニットに導入し、ウエブ状素材１０面に対し適宜別
のフィルムを重ね合わせながら加圧若しくは加熱加圧し
て貼り合わせを行った後、貼り合わされた前記ウエブ状
素材１０は巻き取りユニットにて再度ロール状に巻き取
る。

【００３５】上記巻き出し開始位置の近傍には先の第１
作業工程において確定された第１検査終了位置Ｄが、ま
た上記巻き取り位置の近傍には先の第１作業工程におい
て確定された第１検査開始位置Ａが存在している。この
ように、第２作業工程においては、上記第１検査終了位
置Ｄ側が巻き出し先端部となる。

【００３６】［第２作業工程における不良位置検査確定
方法］本発明の第２作業工程における不良位置検査確定
方法を、図２にしたがって説明すれば、上記第１作業工
程（印刷工程）にて第１作業（例えば印刷）が施されて
ロール状に巻き取られた印刷済みのウエブ状素材１０を
巻き出して、第２作業（例えば貼り合わせ加工）を行
う。

【００３７】第２作業工程にてウエブ状素材１０を巻き
出す際には、上記第１作業工程にて付与した第１検査終
了位置Ｄを確認し、この位置Ｄが第２作業工程の巻き出
し先端部となる。

【００３８】なお第２作業工程においても第１作業工程
と同様に、ウエブ状素材１０はその全長Ｌ2 （前記第１
開始ロスａと第１終了ロスｄを取り除いた長さ）が全て
使用できるものではなく、図２に図示するように、素材
１０全長Ｌ2 の前後両端から多少の距離をおいて、上記
第１検査終了位置Ｄ側には第２開始ロス長さｆ、第２終
了了ロス長さｉが生じることとなる。

【００３９】このようにして、ウエブ状素材１０を巻き
出しながら貼り合わせ加工を施し、このウエブ状素材１
０を再度ロール状に巻き取るとともに、第２検査終了位
置Ｆを確認し、中央演算制御装置にこの第２検査終了位
置Ｆを伝達する。

【００４０】通常、ウエブ状素材１０は異なるロール芯
を中心に巻き取られるので、第２検査終了位置Ｆと第１
検査開始位置Ａとは必ずしも一致せず異なる位置とな
る。

【００４１】本発明方法においては、図２に示すように
ウエブ状素材１０を第１検査終了位置Ｄ側から巻き出し
て第２作業工程の貼り合わせ加工を施す途中において、
ウエブ状素材１０を分割位置Ｇにてカッティングして２
分割した際には、その分割時点において、第２検査開始
位置Ｅと第３基準位置Ｂ3 とその分割位置Ｇとの位置関
係を算出する。

【００４２】すなわち、その分割時点において第３基準
位置Ｂ3 から分割位置Ｇまでの距離ｊを算出し、また第
２検査開始位置Ｅから第３基準位置Ｂ3 までの距離ｇ、
第３基準位置Ｂ3 から不良位置Ｃまでの距離ｈ（ｈ＝ｅ
−（ｆ＋ｇ））を算出する。よって分割位置Ｇからウエ
ブ状素材１０上の不良位置Ｃまでの距離ｋ（ｋ＝ｊ−
ｈ）を算出して、不良位置Ｃが存在する位置を特定する
ものである。

【００４３】例えば、図２において、第１検査開始位置
Ａ〜第１基準位置Ｂ1 までの長さｂ1 が４９０ｍ、 第
１基準位置Ｂ1 〜第２基準位置Ｂ2 までの長さｂ2 が４
９０ｍ、第２基準位置Ｂ2 〜第３基準位置Ｂ3 までの長
さｂ3 が４９０ｍ、第３基準位置Ｂ3 〜第１検査終了位
置Ｄまでの長さが４９０ｍとした場合、分割時点におい
て算出した第３基準位置Ｂ3 から分割位置Ｇまでの距離
ｊが３００ｍ、第２開始ロスｆが１５０ｍ、第２検査開
始位置Ｅから第３基準位置Ｂ3 までの距離ｇが３００
ｍ、第３基準位置Ｂ3 から不良位置Ｃまでの距離ｈが５
０ｍであるとすれば、そのウエブ状素材１０上の不良位
置Ｃは、分割位置Ｇから距離ｋ＝２５０ｍ（ｋ＝ｊ−ｈ
＝３００−５０）の位置に存在することを算出して、そ
の不良位置Ｃが特定される。

【００４４】なお、本発明方法は分割位置Ｇが複数個所
になっても同じ理論で計算が可能であり、また基準位置
Ｂ1 〜Ｂn を何個所設定するかは分割位置Ｇの数に対応
して適宜に決定できるものである。

【００４５】また、本発明方法においては、ウエブ状素
材が伸縮し易い場合は、基準位置Ｂ1 〜Ｂn と不良位置
Ｃとの距離が変動する場合があるが、基準位置が例えば
少なくとも基準位置Ｂ1 〜Ｂ3 の３個所設定されていれ
ば、基準位置Ｂ1 とＢ2 との間の伸縮率を算出し、その
伸縮率を基準位置Ｂ2 と不良位置Ｃとの間の距離又は不
良位置Ｃと基準位置Ｂ3 との間の距離の特定のためにフ
ィードバックして算出することができる。

【００４６】［第３作業工程］このようにして、ウエブ
状素材１０上に存在する不良位置Ｃの確定された印刷お
よび加工が施されて分割されたロール状のウエブ状素材
１０は、不良部分の存在しないウエブ状素材１０ととも
に、第３作業工程のシート断裁工程にて枚葉状にシート
カッティングされ、また、不良部分の存在するウエブ状
素材１０の不良位置Ｃにあるシートカッティングされた
印刷不良部分がリジェクト（分別排出）された後、所定
の製品として出荷される。

【００４７】この第３作業工程のシート断裁工程におい
て巻き出される図２に示す不良部分が不良位置Ｃに存在
するロール状のウエブ状素材１０は、図２に示す分割位
置Ｇ側を巻き出し先端部として巻き出される。

【００４８】［第３作業工程における不良位置Ｃにある
不良部分のリジェクト方法］不良位置Ｃが分割位置Ｇか
ら距離ｋ（ｋ＝ｊ−ｈ）の位置に存在することを算出し
て、その不良位置Ｃが確定した印刷および加工が施され
たウエブ状素材１０は、第１検査開始位置Ａ側を巻き出
し先端部として巻き出されて、スリッターやカッターな
どの断裁部に搬送されて、予定の長さに枚葉シート状に
断裁され、本工程は終了する。

【００４９】この断裁終了後には、枚葉シート状となっ
た素材１０のうち、第２作業工程で算出された印刷不良
部分が存在する枚葉シート状素材１０は不良品としてリ
ジェクトされ、その他の枚葉シート状素材１０は良品と
して出荷される。

【００５０】また、ウエブ状素材１０を断裁部まで搬送
する際に、搬送装置が掴む部分が必要となる。この部分
は断裁部のサイズや装置形体などによりほぼ決まってお
り、搬送装置が掴む部分の長さは、例えば搬送方向に対
してｍ＝１０ｍ程度必要とされる。

【００５１】第３作業工程におけるウエブ状素材１０の
作業開始端部から不良位置Ｃまでの距離ｐは、前記分割
位置Ｇから不良位置Ｃまでの距離ｋ（ｋ＝ｊ−ｈ）から
掴む部分の長さｍを差し引いた距離ｐ＝ｋ−ｍである。
この距離ｐの近傍部分にあるウエブ状素材１０からシー
ト断裁して得られた枚葉シート状の素材１０を不良品と
してリジェクトするものである。

【００５２】例えば、分割位置Ｇから不良位置Ｃまでの
距離ｋ＝２５０ｍ、掴む部分の長さｍ＝１０ｍとすれ
ば、ウエブ状素材１０の作業開始端部から不良位置Ｃま
での距離ｐは、ｐ＝２５０−１０＝２４０ｍとなり、こ
の近傍にあるウエブ状素材１０からシート断裁して得ら
れた枚葉シート状の素材１０を不良品としてリジェクト
する。

【００５３】また、各工程毎に不良部分の位置をプリン
ターや電子画像表示用ディスプレイにて出力したりする
ことにより、作業オペレータは不良部分の位置を確認す
ることができる。また、作業オペレータが不良部分の状
態を確認することにより、印刷機や加工機の調整を容易
に行うことができる。

【００５４】本実施の形態においては、加工工程が３工
程であるため、上記のように必要な情報を次工程に伝達
して加工を施しており、加工工程が４工程である場合
は、本実施の形態の最終工程と異なる側から加工が開始
されるため、第３工程の情報を伝達する必要が生じる。
すなわち、工程毎に必要となる情報は異なっているので
本発明は異なる工程に必要な情報を伝達できるものであ
る。

【００５５】次に、本発明のウエブ状素材の不良位置検
査確定装置について、その実施の形態を以下に図面を用
いて詳細に説明する。

【００５６】図３は、本発明装置の構成を説明するブロ
ック図であり、２１はウエブ状素材１０上の複数の基準
位置Ｂ1 〜Ｂn （ｎ≧２；整数）に印を設ける印字装
置、２２はウエブ状素材１０上に不良部分が存在するか
否かを検査し、その不良部分の発生したウエブ長手方向
の発生位置（不良位置Ｃ）を抽出する検査抽出装置であ
り、不良部分の検査抽出には、例えばフォトセル、ＣＣ
Ｄセンサーなど光センサーが使用され、不良部分の位置
抽出には、例えばロータリーエンコーダ−、タコジェネ
レーター等が使用され、２３は第１検査開始位置Ａ及び
第１検査終了位置Ｄ、第２検査開始位置Ｅ及び第２検査
終了位置Ｆ、また基準位置Ｂ1 〜Ｂn に設けた印の間の
長さ等を確定する位置確定装置であって、例えば、光セ
ンサーやロータリーエンコーダ−やタコジェネレーター
等が使用でき、また印刷機や加工機のウエブ送行駆動系
のインフィードロールやアウトフィードロールに設けた
ロータリーエンコーダ−やタイミングセンサーからの信
号、あるいはウエブ巻取装置からのカッター信号や回転
タンミング信号が使用される。

【００５７】２４は印字装置により印字された基準位置
Ｂ1 〜Ｂn と検査抽出装置により検査抽出された不良位
置Ｃとから、ウエブ素材１０のどのような位置に不良部
分が存在するのかを演算するとともに、不良位置検査装
置を制御し、不良位置Ｃを次工程に伝達する処理を制御
する中央演算処理制御部（ＣＰＵ）である。さらにＣＰ
Ｕ２４は位置確定装置２３により確定された検査開始位
置及び検査終了位置を用いて、さらに基準位置Ｂ1 〜Ｂ
n の間のウエブ素材１０の伸縮率を計算して、より確実
な不良位置Ｃを演算するものである。

【００５８】２５は不良位置Ｃを出力する出力装置であ
り、例えば不良位置Ｃをデータ表示するディスプレイや
出力プリンター等が使用される。２６は不良位置検査装
置から次工程で使用される装置に不良位置Ｃを出力する
出力端末である。２７は検査抽出された不良位置Ｃの情
報に他の情報を付加したりする入力装置であり、キーボ
ード等からなるものである。

【００５９】基準位置とされて印字装置２１によりウエ
ブ状素材１０面に印字された印は、任意に設定すること
ができる。また、本発明においては、不良位置Ｃは検査
抽出装置により検査し抽出するが、この不良位置Ｃのウ
エブ状素材１０面には、必ずしも印を印字したりラベル
等を貼付したりする必要はない。すなわち、本発明の不
良位置検査方法は、不良部分の位置（不良位置Ｃ）を基
準位置とから相対的に得るものであり、検査を行うウエ
ブ状素材１０の長さ、幅等の状況に関係なく確実に不良
位置Ｃを確定することができる。

【００６０】また、ウエブ状素材１０上の複数個所（２
個所以上）に設定した基準位置Ｂ1〜Ｂn のうち、いず
れか１個所の基準位置を起点として、第１検査開始位置
Ａ、不良位置Ｃ、第１検査終了位置Ｄ、第２検査開始位
置Ｅ、第２検査終了位置Ｆのそれぞれ位置データを第１
作業工程から第２作業工程、第２作業工程から第３作業
工程へと次工程に伝達するので、工程毎に必要となるロ
ール状のウエブ状素材１０に関する不良部分の存在の有
無及びその不良位置Ｃの位置情報を、各工程毎に計測演
算し直すことなく使用することができる。また、不良位
置Ｃの情報の他に他の情報を付加することができるの
で、より正確で詳しい情報を次工程に伝達することがで
きる。

【００６１】

【発明の効果】本発明の不良位置検査確定方法およひそ
の装置は、ロール状のウエブ状素材に対し、その素材を
巻き出し巻き取りしながら印刷や貼り合わせ加工などの
加工処理を行い、且つ各工程毎に巻き出し巻き取りを行
って加工処理する際に、各工程毎に巻き出されるロール
状のウエブ状素材に不良部分が存在した場合に、その不
良部分の位置や個数などウエブ状素材の不良情報を抽出
できるとともに、その不良情報を前工程から次工程に伝
達することができるもので、正確にロール状のウエブ状
素材の不良位置を検査抽出でき、加工処理後のロール状
のウエブ状素材の不良位置情報や良・不良情報の集約が
工程毎に行え、また、加工処理された後のロール状のウ
エブ状素材を、その巻き取り方向に２分割など複数分割
に切断分割した場合には、その分割位置から不良位置ま
でのウエブ状素材における不良位置情報を正確に保持す
ることができ、加工処理後のロール状のウエブ状素材を
任意位置にて分断した場合においても、その不良位置を
特定できる効果がある。

【００６２】また、必要に応じて加工処理後のロール状
のウエブ状素材を枚葉シート状にシート断裁処理して集
積処理する際には、その不良位置情報に基づいて各枚葉
シート毎に良品・不良品に仕分けて、不良品は確実にリ
ジェクト処理することができるなどの効果がある。

【００６３】また、各工程毎に不良部分の位置をプリン
ターやディスプレイにて出力表示することにより、作業
オペレータが不良部分の位置を容易に確認できるととも
に、作業作業オペレータが、その不良発生の原因などの
分析や、不良部分の状態を確認することにより、印刷機
等の加工機の適切な調整を行うことができる等の効果が
あり、また、不良部分の位置を示す情報に追加の情報を
付加する等して、情報加工を行うこともでき、正確で正
しい情報を伝達することができる等の効果もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法を説明するウエブ状素材の平面図。

【図２】本発明方法を説明するウエブ状素材の平面図。

【図３】本発明装置を説明する概略ブロック図。

【符号の説明】

Ａ…第１検査開始位置 Ｂ1 …第１基準位置 Ｂ2 …第
２基準位置 Ｂ3 …第３基準位置 Ｃ…不良位置 Ｄ…第１検査終了
位置 Ｅ…第２検査開始位置 Ｆ…第２検査終了位置 Ｇ…分
割位置 ａ…第１開始ロス ｄ…第１終了ロス ｆ…第２開始ロ
ス ｉ…第２終了ロス ｍ…第３開始ロス

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】連続的に高速で搬送されるウエブ状素材の
   不良位置を確定するウエブ状素材の不良位置検査確定方
   法において、 ウエブ状素材の検査開始位置Ａを確定する検査開始位置
   確定工程と、 ウエブ状素材の不良位置Ｃを検査し抽出する不良部分抽
   出工程と、 ウエブ状素材の２個所以上複数のｎ個所に基準位置Ｂ1
   、Ｂ2 、・・・Ｂn を確定する基準位置確定工程と、 ウエブ状素材を途中で分割した際に、前記不良部分抽出
   工程にて抽出された不良位置Ｃの存在するウエブ状素材
   側にある前記基準位置確定工程により確定された基準位
   置Ｂ1 、Ｂ2 、・・・Ｂn のうち前記不良位置Ｃに最も
   近い基準位置に基づいてそのウエブ状素材上の不良位置
   Ｃを確定する不良位置確定工程とを含むことを特徴とす
   るウエブ素材の不良位置検査確定方法。
2. 【請求項２】前記ウエブ状素材の検査終了位置Ｄを確定
   する検査終了位置確定工程を含む請求項１記載のウエブ
   状素材の不良位置検査確定方法。
3. 【請求項３】前記ウエブ状素材の検査開始位置Ａ、基準
   位置Ｂ1 、Ｂ2 、・・・Ｂn 、不良位置Ｃ、検査終了位
   置Ｄを順次、次工程に伝達する伝達工程を含む請求項１
   又は請求項２記載のウエブ状素材の不良位置検査確定方
   法。
4. 【請求項４】連続的に高速で搬送されるウエブ状素材の
   不良位置Ｃを検査するウエブ状素材の不良位置検査確定
   装置において、 ウエブ状素材の検査開始位置Ａを確定する検査開始位置
   確定手段と、 ウエブ状素材の不良位置Ｃを検査し抽出する不良部分抽
   出手段と、 ウエブ状素材の２個所以上複数のｎ個所に基準位置Ｂ1
   、Ｂ2 、・・・Ｂn を確定する基準位置確定手段と、 ウエブ状素材を途中で分割した際に、前記不良部分抽出
   手段にて抽出された不良位置Ｃの存在するウエブ状素材
   側にある前記基準位置確定手段により確定された基準位
   置Ｂ1 、Ｂ2 、・・・Ｂn のうち前記不良位置Ｃに最も
   近い基準位置に基づいてそのウエブ状素材上の不良位置
   Ｃを確定する不良位置確定手段とを含むことを特徴とす
   るウエブ状素材の不良位置検査確定装置。
5. 【請求項５】前記ウエブ状素材の検査終了位置Ｄを確定
   する検査終了位置確定手段を備える請求項４記載のウエ
   ブ状素材の不良位置検査確定装置。
6. 【請求項６】前記ウエブ状素材の検査開始位置Ａ、基準
   位置Ｂ1 、Ｂ2 、・・・Ｂn 、不良位置Ｃ、検査終了位
   置Ｄを順次、次手段に伝達する伝達手段を備える請求項
   ４又は請求項５記載のウエブ状素材の不良位置検査確定
   装置。