JP2014083801A - 印刷物生産管理システム及び巻き替え機及びスリッター機 - Google Patents

Abstract

【課題】ロール状の長尺の基材に印刷した後、加工処理を行ってロール製品を生産する場合に、基材の伸縮の影響を受ける事無く不良の位置を正確に特定することが可能な印刷物生産管理システムを提供する。
【解決手段】前記基材上の前記所定の絵柄の１または複数周期を、１管理単位として特定する管理単位特定手段と、前記１管理単位に、個別の番号を付ける番号付け手段と、前記ロール製品の製造中の各種の製造情報を、製造工程中の他の装置から受信する製造情報受信手段と、前記各種の製造情報と、前記番号付け手段によって付けられた番号を関連付けて記憶する製造情報記憶手段と、前記製造情報記憶手段に記憶された、番号と製造情報を読み出す製造情報読み出し手段と、を有することを特徴とする印刷物生産管理システム。
【選択図】図３

Description

本発明は、ロール状に生産される印刷物の生産管理システムに関する。

近年、生産管理システムにはトレーサビリティー、自工程保証、統計的プロセス制御など、従来よりも高度な工程管理が求められるようになっている。

生産管理システムは、単に出荷時において製品が品質を満たしているかを確認するだけでなく、その製品が製造されている状況にも注目し、製造後であっても製造状況を後から評価する事を可能とし、収率改善、品質向上に寄与するシステムである。

まず、トレーサビリティーを実現するためには各工程において製造条件などのデータを、製品と紐付けて記録する必要がある。

製造過程において一つずつ個別である状態で製造されていく製品では、個別の製品とその製品を作っているときの製造条件などのデータを対応させておけば良い。しかし、印刷物の大量生産のように、最終製品では一つずつ個別の状態となる物が、製造中では連続的に生産されていて一体となっている状態である場合には、製造過程の記録を、製造途中の中間製品の何にどのように紐付けるかが問題となる。

ロール状に生産される印刷物の場合、幅長が約１〜２メートル、長辺が数千メートルに及ぶロール状に巻かれた紙、若しくはプラスチックフィルム等の長尺の基材に対して、印刷が行われる。

印刷に用いられる版胴は、長さ約１〜２メートル、直径数十センチメートルの円柱上であり、その円筒面上に印刷絵柄が刻印された版が用意されている。この版表面にインクを塗布しながらこれを回転させ、基材が版表面に接触しながら版胴の回転に合わせて送られることで版表面の絵柄が原紙へ転写され印刷される。これを連続的に行いながら、印刷済みの基材を巻き取っていくことで、ロール状の印刷物を得る。

通常は更に、上記ロール状の印刷物に対して、その使用目的に応じて例えばガスバリア性など特定の機能を持つフィルムを重ね合わせるラミネート工程により、複数層を有するフィルムとして加工し、また、ロール状に巻き取とった状態とする。

製造工程ではこのように連続して製造されている中間製品に対して、トレーサビリティーを実現するためには、印刷工程、及び次工程のラミネート工程を経て生産されているロール状の印刷物の中で、ある特定の部位（例えば不良部）がそれぞれの工程でどの位置に発生したかを正確に識別し、その場所に位置情報を紐付けて記録する必要がある。この場合位置情報が正確でなければならない。

上記位置情報は、印刷物においては自工程保証でも正確性が求められる。

自工程保証の具体的な目的は、前工程で発生した不良が後工程にて不具合を発生させるのを防ぐことや、すでに不良となることがわかっているものに対してそれ以降に無駄な工数をかけないことや、各工程で発生している不良の量や内容の認識と、それによる工程改善を図ることである。

しかし、印刷は長尺の基材に対して行われるため、不良を検出した場合であってもそれを除去する行為が生産性の低下を招く恐れがあり、特に軽微な不良の除去は生産性を著しく低下させてしまう。
すなわち、軽微な印刷欠陥（例えば印字の一部の抜け）などは、後工程であるラミネートにて不具合を発生させる可能性は低い。したがって、長尺の基材を途中でいったん切って不良箇所を除去して再接合するよりも、ほぼ最終工程まで製造して断裁して１個の製品になったときに不良品を除去するほうが、生産性が高い。

このように軽微な不良で次工程への影響も軽微である場合には、どの工程で発生したものであるかを記録し、最後にまとめて不良品や不良箇所の除去を実施するようにしたほうが、生産性を犠牲にせず自工程保証とともに全工程の保証をすることが出来る。

しかし、前工程にて不良を除去しない場合、現工程の検査結果にはすでに前工程で発生していた不良も含まれることになる。即ち、印刷工程で発生した不良は次工程のラミネート工程の検査でも不良として検出されることがある。

このため、現工程にて発生した不良を明らかにするには、現工程の検査結果から、前工程にてすでに検出されていた不良を除外する作業が必要となる。

また、不良が発生した工程の特定は、自工程保証のみならずトレーサビリティーの観点からも重要となる。

不良の位置は任意の基準からの距離で示されることが一般的であり、印刷物の不良発生位置は通常、短辺方向（基材の幅方向）の右、若しくは左端を基準として幅方向の座標で示され、長辺方向は検査開始位置を基準とした座標で示される。

この位置（座標）が正確でない場合、前述の現工程から前工程の不良を除外する作業が困難となり、問題となる。

以上のように印刷物の製造工程においてトレーサビリティー、自工程保証を実現するためには、正確な位置の認識が必要となる。さらに統計的プロセス制御においても、データの位置精度が高いほうが望ましい。

さらに、不良を除去する場合においても、その位置精度が高くなれば除去に対する労力軽減、正確な除去による品質向上、原価削減に繋がる。

しかしながら、印刷工程、ラミネート工程、その他の各工程において、生産中はたるみやシワを防ぐ等の目的で基材に張力をかけていること、乾燥等の目的で熱をかけること、等により伸縮が発生する。

更に、基材にかかる張力や熱は各工程や各装置により一定ではないことから、伸縮も一定ではなく、長辺方向では各工程間で数パーセントの差異が生じることがある。長尺の基材を用いた印刷物の長辺方向は数千メートルに及ぶため、たとえ１％の伸縮であっても差異は数十メートルに及ぶこととなる。

更に、このような基材自体の伸縮の他、基材の長さを計測するエンコーダーのズレや滑りなどによっても誤差が加算される。

このように印刷物の製造において位置精度は重要であるにもかかわらず解決が困難であり、特に不良除去に関連してその精度向上が望まれ試みられてきた。

例えば特許文献１では印刷物の長辺方向に定規のような目盛をマーキングすることで、伸縮があった場合でも目盛を読み取ることにより正確な位置の認識を可能とする方法が考案されている。

しかしながら上記方法では、印刷物基材上に目盛をマーキングするスペースを用意しなければならないという問題などがある。

また、特許文献２では、巻き取り回数によって誤差を埋める試みがなされている。

この方法では、ある工程Ａを終了したときの巻き回数を、その直後の工程Ｂの開始の時に利用することはできるが、工程Ｂで基材に伸縮が発生すれば当然ながら工程Ｂ終了後の巻き回数も変化してしまうので、複数工程の最初から最後までを１つの巻き回数で管理することはできない、という問題がある。

特開２００８−６８４３４号公報 特開２０００−２５９９７号公報

本発明は上記の問題に鑑みなされたものであって、ロール状の長尺の基材に印刷した後、加工処理を行ってロール製品を生産する場合に、基材の伸縮の影響を受ける事無く不良の位置を正確に特定することが可能な印刷物生産管理システムを提供することを目的とする。

そこで本発明の請求項１は、
長尺の基材に所定の絵柄を所定周期で印刷処理した後、１つ以上の加工処理を行ってロール状に巻き取ったロール製品の生産に用いられる印刷物生産管理システムであって、
前記基材上の前記所定の絵柄の１または複数周期を、１管理単位として特定する管理単位特定手段と、
前記１管理単位に、個別の番号を付ける番号付け手段と、
前記ロール製品の製造中の各種の製造情報を、製造工程中の他の装置から受信する製造情報受信手段と、
前記各種の製造情報と、前記番号付け手段によって付けられた番号を関連付けて記憶する製造情報記憶手段と、
前記製造情報記憶手段に記憶された、番号と製造情報を読み出す製造情報読み出し手段と、を有することを特徴とする印刷物生産管理システムである。

本発明の請求項２は、
前記製造情報には前記ロール製品の各製造工程における検査結果情報が含まれており、前記検査結果情報には前記１管理単位中の欠陥の位置座標が少なくとも含まれており、
それぞれの個別の番号を付けられた前記１管理単位について、各工程での前記検査結果情報を、前記欠陥の位置座標で関連付けることにより、各工程で発生した欠陥を特定することを特徴とする、請求項１に記載の印刷物生産管理システムである。

本発明の請求項３は、
請求項２に記載の印刷物生産管理システムの前記検査結果情報を利用可能で、
前記ロール製品から基材を巻き出す巻き出し手段と、
巻き出された前記基材を、所定の搬送路上を搬送する搬送手段と、
前記基材の搬送速度を調整可能とする搬送速度調整手段と、
所定の個別の番号を有する前記１管理単位を特定する管理単位特定手段と、
前記１管理単位内の所定位置座標を特定する位置座標特定手段と、
搬送された前記基材を巻き取る巻き取り手段と、を少なくとも有し、
前記検査結果情報により、欠陥を有する管理単位が前記搬送路上の所定位置に来たときに搬送速度を調整して停止させ、欠陥を有する不良部分の除去と良品部分のつなぎ合わせが行われた後に、再搬送を開始することを特徴とする巻き替え機、である。

本発明の請求項４は、
請求項２に記載の印刷物生産管理システムの前記検査結果情報を利用可能で、
前記ロール製品から基材を巻き出す巻き出し手段と、
巻き出された前記基材を、所定の搬送路上を搬送する搬送手段と、
前記基材の搬送速度を調整可能とする搬送速度調整手段と、
所定の個別の番号を有する前記１管理単位を特定する管理単位特定手段と、
前記１管理単位内の所定位置座標を特定する位置座標特定手段と、
搬送された前記基材を、搬送方向に平行に所定本数に切断するスリット手段と、
前記スリット手段により切断されて細幅になった基材それぞれを、小巻ロール製品として巻き取る小巻手段と、を少なくとも有し、
前記検査結果情報により、欠陥を有する管理単位が前記搬送路上の所定位置に来たときに搬送速度を調整して停止させ、欠陥を有する不良部分の除去と良品部分のつなぎ合わせが行われた後に、再搬送を開始することを特徴とするスリッター機、である。

本発明によれば、ロール状の長尺の基材に印刷した後、１つ以上の加工処理を行ってロール製品を生産する場合に基材の伸縮の影響を受ける事無く不良の位置を正確に特定することが可能となる。また、不良の位置情報は不良発生位置の特定、工程内ロスの計測、トレーサビリティー、統計的プロセス管理に用いることによって、生産管理の精度を向上させることが出来る。

本発明の印刷物生産管理システムの構成の一例を示す図。 本発明の印刷物生産管理システムを、印刷機とラミネート機と巻き替え機からなる製造ラインに適用した場合の概略構成の一例を示す図。 本発明にかかわる印刷不良発生位置情報受信部５１とラミネート不良発生位置情報受信部５２を説明するための図。（ａ）は印刷工程での検査結果情報を示す図。（ｂ）はラミネート工程での検査結果情報を示す図。（ｃ）は印刷工程での検査結果情報とラミネート工程での検査結果情報を結合した情報を示す図。（ｄ）はラミネート工程で発生した不良の不良情報を示す図。 巻き替え機へ基材をセットした場合を示す図。 不良が存在する場合の巻き替え機の速度制御の様子を示す図。 ラミネート中に印刷物が意図せず切断した場合と、工程内で失った長さを計測する方法を示す図。（ａ）は印刷工程での検査結果情報を示す図。（ｂ）はラミネート工程での検査結果情報を示し、管理単位４から管理単位７がラミネート工程中に切断したことを示す図。（ｃ）は情報結合を示す図。

以下、本発明の実施方法ついて説明する。

図１は本発明の印刷物生産管理システムの構成の一例を示す図である。本発明の印刷物生産管理システムは、長尺の基材に所定の絵柄を所定周期で印刷処理した後、１つ以上の加工処理を行ってロール状に巻き取ったロール製品の生産に用いられる印刷物生産管理システムであって、管理単位特定手段と、番号付け手段と、製造情報受信手段と、製造情報記憶手段と、製造情報読み出し手段と、で構成されている。

前記管理単位特定手段は、基材上の前記所定の絵柄の１または複数周期を、１管理単位として特定する手段である。

番号付け手段は、前記１管理単位に、個別の番号を付ける手段である。

製造情報受信手段は、前記ロール製品の製造中の各種の製造情報を、製造工程中の他の装置から受信する手段である。

製造情報記憶手段は、前記各種の製造情報と、前記番号付け手段によって付けられた番号を関連付けて記憶する手段である。

製造情報読み出し手段は、前記製造情報記憶手段に記憶された、番号と製造情報を読み出す手段である。

図２は本発明の印刷物生産管理システムを、印刷機とラミネート機と巻き替え機からなる製造ラインに適用した場合の概略構成の一例を示す図である。
長尺の基材に印刷機４１で印刷した後、印刷された印刷ロールと他の基材とを、ラミネート機４２でラミネート加工（加工処理１）し、更に巻き替え機４３によって巻き替えるという製造ラインである場合において、印刷物生産管理システム５０は、製造情報受信手段によって得られた印刷工程及びラミネート工程で発生した不良の位置情報を製造情報記憶手段によって記憶させ、その記憶情報を管理して、不良の位置情報に基づいて巻き替え工程で不良箇所を削除（加工処理２）するものである。この例では、加工処理が２つの工程である場合を示しているが、３以上であってもよい。

印刷機４１においては、版胴の１回転（１版胴）ごとに版胴信号が出力される。また、１版胴ごとに絵柄パターンが所定周期数だけ印刷される。管理単位特定手段では、この１版胴ごとの周期、または絵柄パターンの周期（単数または所定の複数周期）を１管理単位とする。

番号付け手段では、１管理単位を、印刷機４１の１版胴とする場合には、印刷機が１版胴ごとに出力する版胴信号を使って、１管理単位ごとに個別の番号を付けるようにしてもよい。
また、絵柄パターンの所定周期数を１管理単位とする場合には、長尺の基材に印刷された絵柄パターンの、絵柄の特徴部分や位置あわせのトンボマークなどを抽出して、絵柄パターンの基準位置を探し出し、その数を数えることによって１管理単位ごとに個別の番号を付けるようにしてもよい。
あるいは、１管理単位の近傍にその１管理単位を示す個別の番号を、ＯＣＲ読み取りの可能な文字、バーコード、各種２次元コードにて、インクジェットプリンタなどで印字しておいてもよい。

なお、印刷機４１においては各管理単位の個別の番号の取得に版胴信号が利用できるが、ラミネート機４２や巻き替え機４３においては、印刷された絵柄パターンの、絵柄の特徴部分や位置あわせのトンボマークなどを抽出して絵柄パターンの基準位置を探し出してその数を数えるか、印字された個別の番号を読み取ることによって各管理単位の個別の番号を数える必要がある。

製造情報受信手段について説明する。印刷機４１には、印刷不良発生位置情報受信部５１（各種の検査装置など）が備えられており、これによって、後述する第一の各管理単位個別番号５１ａと、各管理単位内の印刷不良発生位置を示す第一の座標情報５１ｂが取得される。

また、ラミネート機４２には、ラミネート不良発生位置情報受信部５２（各種の検査装置など）によって、後述する第二の各管理単位個別番号５２ａと、各管理単位内のラミネート不良発生位置を示す第二の座標情報５２ｂが取得される。

図３は製造情報として、例えば印刷不良発生位置とラミネート不良発生位置を検出する、印刷不良発生位置情報受信部５１とラミネート不良発生位置情報受信部５２の動作を説明するための図である。
図３（ａ）の印刷工程では、印刷不良発生位置情報受信部５１は、版胴の周長に対して１管理単位を複数（図３では管理単位は１から１１まである）有し、更に印刷不良検査開始（この場合は管理単位１）から終了（この場合は管理単位１１）までの複数の管理単位を番号付け手段によって番号付け（即ち番号付けは１から１１まで付けられる）する。印刷不良が存在する第一の検査領域番号情報５１ａ（この場合は、管理単位２、４、７，１０が印刷不良のある管理単位個別番号となる）と、各管理単位内の印刷不良発生位置を第一の座標情報５１ｂとして取得するものである。また印刷不良検査開始点にラベル１０を、終了点でラベル１１を貼り付けた状況を示している。

図３（ｂ）はラミネート不良発生位置情報受信部５２の動作を説明するための図である。図３（ｂ）のラミネート工程では、上記印刷不良検査における管理単位２からラミネート不良検査を開始し、管理単位１１で検査を終了している。ラミネート不良検査開始点の管理単位２にラベル２１を、終了点の管理単位１１にラベル２２を貼り付ける。

上記の各検査の開始点、終了点を示すために、ラベルを貼り付ける方法を例示したが、レーザーやインクジェットでマーキングしても良い。

図３（ｂ）は、ラミネート工程では熱を加えたことにより全体の巻き長が５０００メートルから６０００メートルへ伸びたことを示してしている。

ラミネート不良発生位置情報受信部５２を説明する。印刷不良発生位置情報受信部５１は版胴の周長に対して１つの管理単位（図３では管理単位は１から１１まである）を設けたが、ラミネート不良発生位置情報受信部５２ではラミネート工程では版胴信号を得ることが出来ないので、印刷されたトンボマークを検出して管理単位を検知する。
ラミネート不良検査開始（この場合は管理単位２）から終了（この場合は管理単位１１）までの複数の管理単位を番号付け（即ち番号付けは２から１１まで付けられる）し、ラミネート不良が存在する第二の管理単位個別番号５２ａ（この場合は、管理単位２、８、１０が管理単位個別番号となる）と、管理単位内のラミネート不良発生位置を第二の座標情報５２ｂとして取得するものである。

印刷不良発生位置を示す座標及びラミネート不良発生位置を示す座標とは、各管理単位内での不良箇所の位置座標であって、それによってどの位置に不良が発生しているかを知
ることが出来る。

印刷不良発生位置情報受信部５１と、ラミネート不良発生位置情報受信部５２で用いられる不良検知装置は、撮像素子として例えばラインセンサーカメラを用いることが出来、１つの管理単位内のトータル撮像ライン数と不良を検知したライン数から、上記管理単位内の位置座標を求めることが出来る。

上記製造情報例で示した印刷不良発生位置情報とラミネート不良発生位置情報は、上記番号付け手段によって付けられた番号と関連付けされて製造情報記憶手段によって記憶される。

図３（ｃ）は、印刷不良発生位置を特定する手段５１によって取得された第一の管理単位個別番号５１ａと、管理単位内の印刷不良発生位置を示す第一の座標情報５１ｂ、及びラミネート不良発生位置を特定する手段５２によって取得された第二の管理単位個別番号５２ａと、管理単位内のラミネート不良発生位置を示す第二の座標情報５２ｂの情報を結合したことを示す図である。

図３（ｃ）に示す情報結合の目的は、ラミネート工程では、検出される印刷不良と検出されない印刷不良があるため、ラミネート工程の次工程の巻き替え機４２によって巻き替える場合に、印刷工程及びラミネート工程で発生した不良の全ての不良情報が必要となるからである。尚、検査したことが保証されるのは、管理単位２から管理単位１０までとなる。

図３（ｄ）はラミネート工程で発生した不良情報だけを示した図である。ラミネート工程の検査結果（図３（ｂ））と、前工程である印刷工程の検査結果（図３（ａ））から、ラミネート工程で発生した不良だけを抽出することは、ラミネート工程における工程内ロスの計測、トレーサビリティー、統計的プロセス管理に用いる場合に必要となるためである。

次に製造情報読み出し手段について説明する。第一の管理単位個別番号５１ａと、第一の座標情報５１ｂ、及び第二の管理単位個別番号５２ａと、第二の座標情報５２ｂの情報に基づいて巻き替え機４３で巻き替える際に不良部分を除去する場合を説明する。

図４は巻き替え機４３へ基材６０をセットした場合を示す図で、エンコーダー７０により速度、位置を制御しながら繰り出していく。

不良発生位置は第一の管理単位個別番号５１ａと第二の管理単位個別番号５２ａより示されている。１版胴（１管理単位を指す）内には１つ、十字状のトンボマークと呼ばれるマークが存在するため、トンボマーク６１をカメラ７１が撮像しながらカウントすることで版胴数（管理単位数）を認識できる。

図５に示すように、不良が存在する場合には、第一の管理単位個別番号または第二の管理単位個別番号の管理単位へ接近した場合は減速を開始し、管理単位内での最終的な位置合わせはエンコーダー７０により第一の座標情報または第二の座標情報で示される位置に誘導され、巻き替え機を停止後（速度ゼロ）、不良部分を除去し、良品部がつなぎ合わされる。

上記説明では、巻き替え機で巻き替える際に不良部分を除去する場合を例示したが、スリッターで不良を除去する場合においても、ほぼ、同様の構成や動作とすればよい。

スリッターでは、巻き出し部と巻き取り部の間の搬送経路上にカッターを設置し、全幅の基材を細幅に切断（スリット）し、細幅となった基材を複数の小巻ロール製品として巻き取るようになっている。スリッターでの不良部分の除去は、このスリットの前後のどちらであっても構わない。

スリット前に不良部分を除去する場合は、基材の全幅を除去して再接続することになるので、出来上がった複数の小巻ロール製品に含まれる管理単位数はすべて同じとなるが、欠陥のなかった部分も除去することになる。
スリット後に不良部分を除去する場合は、細幅となった基材上に欠陥があるものだけ除去して再接続すればよいので無駄が少なくて済むが、出来上がった複数の小巻ロール製品に含まれる管理単位数はそれぞれ異なったものとなる可能性が高い。
良品率や出荷条件などを考慮して、どちらを選ぶか決めればよい。

巻き替え機とスリッターのいずれであっても、管理単位数をカウントすることで不良が存在する管理単位へ移動でき、管理単位内での位置指定のみエンコーダーを用いるため、きわめて正確な位置精度で不良部を捉えることが出来るため効率的である。

または、位置の認識が正確であるため、例えば管理単位内の特定位置にインクジェットプリンタなどを用いてシリアルナンバーなど可変させながら追加印字することや、さらにラミネートフィルム等を重ね合わせる場合に、希望する特定位置同士の貼り合わせを行うこともできる。

さらに、各工程での生産中の温度、圧力（押圧）、搬送速度などのプロセスデータを、各管理単位個別番号と対応付けて保存することにより、正確なトレーサビリティーを実現できる。

図４に示した例ではトンボマーク６１の読み取りにカメラ７１を設置しているが、別途検査機が設置されている場合には前述のごとく検査機の管理単位距離を版胴距離に合わせることで代用することも出来る。

また、トンボマークなどのあるアクセサリー部（端部）が前工程にて切除されている場合は、エンコーダーの誘導により１管理単位を繰り出し、カメラやセンサーにて任意の特定絵柄を捕らえて補正することにより、誤差を修正しながら進めることもできる。

さらに、トンボマーク、特定絵柄のいずれを基準とする場合においても、基準を読み落として装置が停止しない問題を防ぐため、エンコーダー情報を元に明らかに位置が異なる場合には警告、自動停止動作をすることができる。

または、１管理単位の長さをエンコーダー情報により計測することで、版胴長さに異常が疑われる場合も、警告、自動停止動作を行うことが出来る。

図６は、ラミネート工程中に印刷物が意図せず切断した場合に、工程内で失った長さを計測する方法を示している。

図６（ｃ）の情報結合は、図６（ａ）の印刷工程の後、図６（ｂ）のラミネート工程を実施中に、管理単位６付近で基材が意図せず切断したため、前後の管理単位４から７を切除した後、管理単位３と８をつなぎ合わせ（つなぎ合わせた位置を符号３０で示す）した状態を示している。

意図しない切断が起きてつなぎ合わせが行なわれた場合、一般的には、つなぎ合わされ
ている箇所３０が、何番の個別番号の管理単位のあたりにあるのか、情報上には残らないことが多い。ここでも、つなぎ合わされている箇所３０が管理単位３と８の間であることは記録されていないものとする。

そこで、いずれかの方法でつなぎ合わせ３０の位置を別途指定することが必要となる。例えば、巻き替え機にて印刷物を順次繰り出すと同時に管理単位数をカウントし、更につなぎ合わせ３０の位置にはつなぎテープが貼られていることから、そのつなぎテープを検出することによってつなぎ合わせ３０の位置を認識できる。

先頭の管理単位の位置はラベルにより示されているため、先頭からつなぎ合わせ３０までの管理単位数を特定することが出来る。同様に、終了位置にもラベルがあるため、終了位置からつなぎ合わせ３０までの管理単位数も特定することが出来る。

その結果、切除された管理単位数を認識し、それぞれの管理単位での不良の特定することが出来る。

本発明による印刷物生産管理システムによれば、ロール状の長尺の基材に印刷した後、１つ以上の加工処理を行ってロール製品を生産する場合に基材の伸縮の影響を受ける事無く不良の位置を正確に特定することが可能となり、更に不良発生位置の特定、工程内ロスの計測、トレーサビリティー、統計的プロセス管理などの精度を向上させることが出来る。

１０・・・印刷工程検査開始ラベル
１１・・・印刷工程検査終了ラベル
２０・・・ラミネート工程検査開始ラベル
２１・・・ラミネート工程検査終了ラベル
３０・・・つなぎ合わせ位置
６０・・・原反
６１・・・トンボマーク
７０・・・エンコーダー
７１・・・カメラ

Claims (4)

1. 長尺の基材に所定の絵柄を所定周期で印刷処理した後、１つ以上の加工処理を行ってロール状に巻き取ったロール製品の生産に用いられる印刷物生産管理システムであって、
   前記基材上の前記所定の絵柄の１または複数周期を、１管理単位として特定する管理単位特定手段と、
   前記１管理単位に、個別の番号を付ける番号付け手段と、
   前記ロール製品の製造中の各種の製造情報を、製造工程中の他の装置から受信する製造情報受信手段と、
   前記各種の製造情報と、前記番号付け手段によって付けられた番号を関連付けて記憶する製造情報記憶手段と、
   前記製造情報記憶手段に記憶された、番号と製造情報を読み出す製造情報読み出し手段と、を有することを特徴とする印刷物生産管理システム。
2. 前記製造情報には前記ロール製品の各製造工程における検査結果情報が含まれており、前記検査結果情報には前記１管理単位中の欠陥の位置座標が少なくとも含まれており、
   それぞれの個別の番号を付けられた前記１管理単位について、各工程での前記検査結果情報を、前記欠陥の位置座標で関連付けることにより、各工程で発生した欠陥を特定することを特徴とする、請求項１に記載の印刷物生産管理システム。
3. 請求項２に記載の印刷物生産管理システムの前記検査結果情報を利用可能で、
   前記ロール製品から基材を巻き出す巻き出し手段と、
   巻き出された前記基材を、所定の搬送路上を搬送する搬送手段と、
   前記基材の搬送速度を調整可能とする搬送速度調整手段と、
   所定の個別の番号を有する前記１管理単位を特定する管理単位特定手段と、
   前記１管理単位内の所定位置座標を特定する位置座標特定手段と、
   搬送された前記基材を巻き取る巻き取り手段と、を少なくとも有し、
   前記検査結果情報により、欠陥を有する管理単位が前記搬送路上の所定位置に来たとき に搬送速度を調整して停止させ、欠陥を有する不良部分の除去と良品部分のつなぎ合わせが行われた後に、再搬送を開始することを特徴とする巻き替え機。
4. 請求項２に記載の印刷物生産管理システムの前記検査結果情報を利用可能で、
   前記ロール製品から基材を巻き出す巻き出し手段と、
   巻き出された前記基材を、所定の搬送路上を搬送する搬送手段と、
   前記基材の搬送速度を調整可能とする搬送速度調整手段と、
   所定の個別の番号を有する前記１管理単位を特定する管理単位特定手段と、
   前記１管理単位内の所定位置座標を特定する位置座標特定手段と、
   搬送された前記基材を、搬送方向に平行に所定本数に切断するスリット手段と、
   前記スリット手段により切断されて細幅になった基材それぞれを、小巻ロール製品として巻き取る小巻手段と、を少なくとも有し、
   前記検査結果情報により、欠陥を有する管理単位が前記搬送路上の所定位置に来たときに搬送速度を調整して停止させ、欠陥を有する不良部分の除去と良品部分のつなぎ合わせが行われた後に、再搬送を開始することを特徴とするスリッター機。

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