FR3116525A3 - Machine de tri et d'empilage pour cageots à bords rabattables - Google Patents

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Peter TANZER
Thomas UNGERER
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TANZER MASCHB Srl
TANZER MASCHINENBAU Srl
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Abstract

Machine de tri et d'empilage pour piles de cageots de différentes hauteurs et cageots individuels à bords rabattables aptes à composer des piles ayant une hauteur appropriée pour la palettisation, formée par une ligne unique d’amenage (A) constituée d'un ou plusieurs tapis transporteurs, d'un poste de détection (B), d'au moins un convoyeur d’élimination (X), d'au moins deux unités d'empilage (C1, C2, C3) pourvues à la sortie de guides de stationnement (4e) et en aval des dits guides d’un convoyeur d’enlèvement commun (E), la ligne unique d’amenage (A) desservant le poste de détection (B), toutes les unités d'empilage (C1, C2, C3) et le convoyeur d’élimination (X) ; en ce que pour le transfert des piles ou des cageots individuels amenés (2a) de la ligne d’amenage (A) soit au convoyeur d’élimination (X), soit aux unités d'empilage individuelles (C1, C2, C3), des barres de retenue (20b, 21b, 22b, 23b) agissent (20c, 21c, 22c, 23c), transversalement par rapport à la ligne d’amenage (A) et par la suite des pousseurs (20, 21, 22, 23) agissent (20a, 21a, 22a, 23a) et le mouvement (2a) du ou des tapis transporteurs de la ligne d’amenage (A) continue pendant les opérations du poste de détection (B), pendant l’action de retenue des barres (20c, 21c, 22c, 23c) ainsi que pendant l’action des pousseurs (20, 21, 22, 23).

Description

MACHINE DE TRI ET D'EMPILAGE POUR CAGEOTS À BORDS RABATTABLES
L’invention concerne une machine de tri et d'empilage pour cageots à bords rabattables, alimentée par des piles de cageots de modèles différents et d'une hauteur inférieure à celle de la palettisation, sortant généralement de machines de centrifugation ou de [[trieurs]] trieurs, sans exclure l’alimentation par cageots individuels ou formant des piles comprenant un nombre inférieur de cageots.
On connaît des machines de tri et d'empilage conçues pour recevoir des piles d'une hauteur inférieure à la hauteur habituelle de palettisation et de différents modèles de cageots, qui sont amenés par un seul convoyeur à une série d'unités d'empilage égale au nombre de modèles de cageots à traiter. Ces machines connues comprennent un poste de détection photographique et à capteurs à ultrasons afin de détecter le modèle des cageots amenés et la hauteur de la pile qu'ils forment. Ledit poste de détection est équipé de son propre tapis transporteur, commandé séparément du convoyeur d'amenage des piles vers les unités individuelles d'empilage de façon à pouvoir effectuer des détections photographiques et de hauteur avec pile arrêtée ; ledit poste n'est pas doté de dispositifs de lecture de codes individuels, par exemple codes de Gray, codes à lecture optique ou codes RFID (identification par radio-fréquence) des cageots empilés afin de pouvoir vérifier tant la composition de la pile amenée avec des cageots du même modèle que le nombre de cageots formant la pile résultant de la détection de la hauteur de celle-ci.
Les unités individuelles d'empilage des dites machines connues présentent l’inconvénient que dans la zone de serrage des cageots retenus dans la zone la plus haute pour compléter la pile en cours de composition avec le nombre de cageots nécessaire pour atteindre la hauteur prédéterminée pour la palettisation, des dérangements se produisent en phase de prélèvement car, en particulier les organes de serrage inférieurs ne libèrent pas toujours de façon régulière le dernier cageot, qui a tendance à se mettre en position inclinée et reste bloqué entre les guides, respectivement entre une nervure d’enclenchement qui dépasse du fond du cageot inférieur et l'un des guides verticaux, du fait que dans ladite position de serrage sur les cageots on n’assure pas soit une position équidistante des quatre guides, soit une position sans contact avec l'un des guides verticaux.
A la sortie des unités individuelles d'empilage, il est connu de prévoir des guides de stationnement afin de disposer des zones de transit "tampons" aptes soit à éliminer, soit à raccourcir les temps de prélèvement au moyen d'un seul tapis transporteur transversal pour la palettisation ultérieure des piles préparées. Entre lesdits guides de stationnement agit depuis le bas un chariot entraîné par chaîne ou courroie crantée avec un ou deux pousseurs mobiles verticalement, aptes à pousser les piles individuelles, coulissant sur les guides, depuis la zone de stationnement sur le tapis transporteur en position transversale par rapport aux dits guides.
En particulier, la conformation et le mouvement des dits pousseurs sont tels que les piles individuelles doivent être disposées sur les guides de stationnement avec entre elles une distance considérable pour garantir l’insertion du pousseur, au point de nécessiter, pour le stationnement d'un nombre de piles au moins égal à celui qui peut être chargé sur une palette, des aires de stationnement plutôt longues ou de devoir opter pour des zones moins encombrantes au détriment du bon fonctionnement rationnel de l’installation en phase de palettisation.
On sait que dans les machines qui utilisent un unique tapis transporteur d’apport pour alimenter différentes unités de traitement, en particulier des unités connues d'empilage, disposées l’une à côté de l’autre et alimentées par le même convoyeur, la variation de la longueur du convoyeur (allongement) suite à l’usure, entraîne, notamment à des cadences élevées de traitement, soit des dysfonctionnements et des bourrages, soit des complications dans la commande pour garantir l’alimentation précise, sans bourrage, des unités individuelles d'empilage.
Depuis le brevet DE 10 2019 113 105 A1 on connaît une machine d'emballage par le biais de laquelle des boîtes contenant un produit, par exemple pharmaceutique, sont amenées exclusivement une par une sur un tapis transporteur pour être regroupées à côté l’une de l’autre et empilées pour être poussées à l'intérieur d'un carton amené, préalablement préparé dans un poste voisin du poste d'empilage. Il n'est pas possible d'amener des boîtes empilées parce qu'elles ne sont pas dotées de saillies d'enclenchement réciproque (comme les cageots à bords rabattables) nécessaires pour assurer un transport sans déplacement accidentel entre les éléments empilés.
L’empilage s'effectue en disposant les groupes de boîtes, préalablement accolés l’un à l’autre, au-dessus ou au- dessous d'un second groupe de boîtes. Le tapis transporteur imprime aux boîtes une première direction, tandis qu'un pousseur imprime une seconde direction de transport opposée et parallèle à la première.
Un pousseur pousse les boîtes regroupées et empilées à l'intérieur d'un carton préalablement monté. Ledit carton rempli de boîtes, après sa fermeture, est prélevé par un robot SCARA pour être déposé sur une palette amenée sur une ligne prévue à cet effet.
La machine est équipée d'un « dispositif de contrôle » disposé en aval ou en amont du poste d'empilage et communiquant avec un dispositif de déchargement des pièces défectueuses.
Il n’est pas prévu que le dispositif de contrôle détecte différents modèles de boîtes, pas plus qu’il n’est prévu soit un empilage spécifique, soit la palettisation spécifique, de boîtes de divers modèles.
La machine ne prévoit donc pas l’amenage de divers modèles de boîtes, la reconnaissance de différents modèles, le tri des modèles individuels et soit l’empilage spécifique, soit la palettisation spécifique, selon les divers modèles.
L’empilage s'effectue en déplaçant des groupes de boîtes préalablement accolées l'une à l'autre, pour former une pile de hauteur définie par les dimensions du carton.
Il n'est pas prévu d'empilage avec retenue d'un certain nombre de groupes superposés de boîtes qui occupent une hauteur supérieure à la hauteur requise pour le conditionnement, pour pouvoir effectuer ultérieurement le prélèvement du nombre exact requis pour le conditionnement par insertion dans le carton ; il n’est pas prévu non plus que les boîtes regroupées en excédent soient retenues dans le dispositif d'empilage pour être utilisées pour le prélèvement suivant de boîtes empilées destinées au conditionnement d'après.
L’invention a pour objet de réaliser une machine de tri et d'empilage de cageots amenés un par un ou empilés sur diverses hauteurs et provenant de machines en amont, comme par exemple des centrifugeuses, du type décrit ci-dessus, qui fonctionne à des vitesses de traitement élevées, garantit un rendement élevé, maintient une fiabilité considérable et est préparée pour être agrandie/réduite de façon modulaire pour traiter un nombre plus ou moins important de divers modèles de cageots.
La machine de tri et d'empilage selon l’invention comprend essentiellement :
  • une ligne unique, unidirectionnelle, rectiligne d’amenage constituée par un ou plusieurs tapis transporteurs pour cageots empilés ou un par un, au début de laquelle est prévue une station de détection,
  • au moins deux unités d'empilage placées côte à côte, disposées en face de barres de retenue individuelles et de pousseurs agissant transversalement par rapport à la ligne d’amenage pour pousser les piles du convoyeur dans les unités d'empilage, les mâchoires de serrage connues de celles-ci étant disposées vers l’extrémité supérieure des guides verticaux, munis de mâchoires de centrage,
  • une ligne de stationnement pour chaque unité d'empilage, pour les piles sortant des unités d'empilage individuelles et prêtes à être palettisées, chaque ligne étant pourvue d'un chariot avec des pousseurs appropriés pour agir entre les piles prêtes à être palettisées disposées à faible distance les unes des autres,
  • un convoyeur d’enlèvement pour les piles prêtes à être palettisées, disposé transversalement aux extrémités des lignes de stationnement, à l'opposé des unités d'empilage,
  • une ligne d’élimination en amont des unités d'empilage et/ou une ligne d’élimination en aval des unités d'empilage.
Selon l’invention, le positionnement du poste de détection dans la première section de la ligne d’amenage et l’utilisation de dispositifs de détection photographique et de capteurs à ultrasons aptes à effectuer les détections sans exiger l'arrêt des cageots amenés isolés ou empilés permettent d'éliminer les temps d'arrêt.
L'équipement du poste de détection en dispositifs de lecture des codes individuels (par ex. codes Gray, codes à lecture optique, codes RFID) des cageots permet de vérifier le nombre de cageots résultant de la détection de la hauteur de la pile par le biais de capteurs à ultrasons et de contrôler si les cageots empilés sont tous du même modèle.
Un traitement informatisé des détections photographiques, des détections par capteurs à ultrasons et de la lecture des codes individuels des cageots permet le comptage précis des cageots empilés et l’identification des cageots qui pourraient ne pas appartenir au même modèle que celui de la majorité présente dans la pile et commande, dans le cas de la présence de cageots de modèle différent ou présentant des défauts déterminés (codes individuels non lisibles ou manquants), la déviation de la pile sur un convoyeur d’élimination prévu à cet effet.
Cette déviation selon l’invention s'effectue, sans arrêter le tapis transporteur, par l’action d'une barre de retenue transversale à la bande et d'un pousseur agissant lui aussi transversalement pour pousser la pile à éliminer sur un convoyeur disposé en amont des unités d'empilage. Ladite opération s'effectue sans retarder les cycles d'amenage en aval de ladite déviation sur le convoyeur d’élimination.
L’invention n'exclut pas une éventuelle zone d'élimination en aval des unités d'empilage.
Dans la partie supérieure des guides verticaux des unités individuelles d'empilage, au niveau des mâchoires multiples connues pour la retenue d'un certain nombre de cageots en excédent suite à la composition de la pile de cageots ayant une hauteur adaptée à la palettisation, il est prévu, selon l’invention, un mécanisme de centrage, apte à empêcher que les cageots n’adhèrent aux guides verticaux afin d'éviter que, notamment, le cageot libre par lui-même, en adhérant par dessous au dernier cageot du bas retenu par les mâchoires de serrage, puisse rester coincé entre l'un des guides et les saillies inférieures d'emboîtement réciproque du cageot retenu.
Selon l’invention, le chariot, entraîné longitudinalement par une chaîne ou courroie crantée entre les guides de stationnement des piles prêtes à être palettisées, est équipé de deux pousseurs mobiles verticalement, espacés l'un de l'autre, dont celui en regard de l'unité respective d'empilage sert à déplacer la pile formée, qui a une hauteur adaptée à la palettisation, de l'élévateur aux guides de stationnement, tandis que le second agit entre les piles prêtes à être palettisées, disposées légèrement espacées l'une de l'autre afin de soit réduire dans la mesure du possible l'espace pour le stationnement, soit augmenter le nombre de piles en position de stationnement. Le second pousseur selon l’invention a en outre une forme adaptée pour déplacer les piles individuelles des guides de stationnement à une position médiane sur le convoyeur d’enlèvement disposé transversalement aux dits guides.
Selon l’invention, il est prévu un système de détection en continu de l'allongement (dû à l'usure) du convoyeur, soit des tapis transporteurs, afin d'assurer l’alimentation des unités individuelles d'empilage sans obstacle en assurant une commande précise, même à des cycles rapides de fonctionnement, dudit convoyeur et en particulier des barres de retenue et des pousseurs qui chargent les unités individuelles d'empilage.
Les astuces susmentionnées permettent d'augmenter considérablement le rendement de la machine, assurant une fiabilité élevée même suite à l'usure (allongement) soit du convoyeur, soit des bandes d’amenage, en offrant en outre la possibilité de vérification des détections optiques par le biais de capteurs à ultrasons, ainsi que le comptage précis des cageots en cours de traitement, avec la possibilité d'associer et de compter les cageots, par ex. en fonction des différents modèles, des fournisseurs/loueurs, de la date de production, du nombre et/ou de la fréquence des utilisations.
L’invention est expliquée ci-après de plus près à partir d'un mode de réalisation préférentiel d'une machine de tri et d'empilage selon l’invention, illustrée schématiquement sur les dessins ci-joints, qui ont un but purement explicatif et non limitatif.
La illustre en perspective une machine de tri et d'empilage selon l’invention selon l’invention avec trois unités d'empilage représentées entièrement et avec la partie terminale du convoyeur d’amenage disposée en position au-delà de la série d'unités d'empilage.
La illustre en perspective une unité d'empilage vue depuis la sortie de la pile formée, vers les guides de stationnement, avec la partie initiale du convoyeur d’amenage, avec le poste de détection et avec le convoyeur pour les piles ou cageots rejetés, bloqués par une barre de retenue mobile et déplacés, transversalement par rapport au convoyeur d’amenage, sur le convoyeur d’élimination.
La illustre la section selon un plan vertical pour une unité d'empilage en vue latérale en phase de chargement d'une pile poussée par un pousseur du convoyeur d’amenage sur la table de levage de l'unité d'empilage ; sur la même unité d'empilage, la pile decageotsprécédemment chargée est retenue par des éléments basculants de retenue dans une zone de hauteur moyenne.
La illustre la section selon un plan vertical pour une unité d'empilage en vue latérale selon la avec une pile formée ayant une hauteur adaptée à la palettisation, en cours d'extraction de l'unité d'empilage vers les guides de stationnement par le pousseur arrière du chariot de transfert ; dans la zone haute de la même unité, est retenue par le biais de mâchoires une pile de cageots en excédent prêts à être ajoutés afin de compléter la composition de la prochaine pile.
La illustre en vue latérale le chariot de transfert agissant entre les guides de stationnement en phase de prélèvement, par le biais d'un pousseur arrière soulevé, d'une pile depuis la table de levage d'une unité d'empilage alors que le pousseur avant est en position abaissée ; sur ce même dessin sont indiquées la position de soulèvement partiel pour la pénétration entre deux piles et la position de soulèvement maximal pour la poussée de la pile depuis les guides de stationnement vers la zone médiane du convoyeur transversal d’enlèvement.
La illustre en vue latérale la zone de blocage par le biais de mâchoires multiples au niveau desquelles agissent les mâchoires basculantes de centrage.
Le tapis de transport de la ligne d'amenage A soutenu par le bâti 2 est alimenté en Z par des cageots empilés provenant, par exemple, d'un trieur ou d'une centrifugeuse et forme des piles ayant une hauteur inférieure à la hauteur des piles nécessaires à la palettisation, sans exclure l’alimentation par caisses individuelles ou formant des piles très basses. Lesdites piles sont normalement déjà composées de cageots du même modèle et ne devraient pas présenter d'anomalies ou de défauts, cela dépend toutefois de l'efficacité soit des machines en amont, soit des postes de détection et de contrôle des dites machines.
Les cageots empilés, en avançant en 2a le long de la ligne d'amenage A, rencontrent une barrière photoélectrique 2f pour activer les dispositifs de détection 1a, 1b, 1c du poste de détection B, qui est fixé sur un montant 1 et comprend un dispositif de détection photographique 1a pour reconnaître le modèle des cageots, au moins un dispositif à capteurs à ultrasons 1b pour détecter la hauteur de la pile et au moins un lecteur 1c des codes individuels de chacun des cageots ; toutes les détections sont effectuées sans arrêter le convoyeur de la ligne d'amenage A.
Un programme de traitement de données permet d'effectuer une vérification avec les données collectées et avec l’association entre elles, respectivement l’attribution des données, par exemple au modèle, au fabricant, au fournisseur, etc., et le comptage total et partiel par modèle, fabricant, fournisseur.
Par la suite, la pile arrive au niveau d'un pousseur 20 avec une barre de retenue 20b, les deux ne sont mis en œuvre que si la pile qui vient de passer par le poste de détection B présente quelque anomalie, par ex. contient des cageots d'un modèle différent de celui correspondant au cageot en haut de la pile, exposé à la détection photographique, et/ou présente des codes individuels illisibles.
Dans ce cas, dans un premier temps la barre de retenue 20b est éjectée en 20c et la pile est retenue, dans un deuxième temps elle est poussée en 20a par le pousseur 20, perpendiculairement à la ligne d’amenage A, sur le convoyeur d’élimination X ; pendant ces opérations, le convoyeur de la ligne d'amenage A continue à avancer en 2a.
La pile éliminée avance en 2x sur le convoyeur X où elle peut être soumise à un contrôle par un opérateur qui peut remplacer éventuellement des cageots ou éliminer d’éventuelles anomalies, puis remettre la pile dans le cycle, sinon la pile est amenée à une aire de stationnement prévue à cet effet pour être examinée et formée correctement.
En aval du pousseur 20 pour la mise à l’écart sont disposées autant d'unités d'empilage C1, C2, C3 qu'il y a de modèles différents de cageots à trier et à empiler, en tenant compte du fait qu'il existe aussi des modèles « compatibles » qui peuvent éventuellement être empilés dans la même unité d'empilage. Chacune des dites unités d'empilage est chargée par un pousseur spécifique 21, 22, 23, mobile en 21a, 22a, 23a transversalement par rapport au convoyeur A ; chacun des dits pousseurs est accouplé à une barre de retenue 21b, 22b, 23b mobile transversalement en 21c, 22c, 23c.
Sur la base des détections effectuées au poste de détection B, en particulier sur le modèle des cageots, la pile amenée 2a, quand elle est en train de rejoindre l'unité d'empilage correspondante, par ex. C1, est arrêtée par la barre de retenue correspondante 21b et poussée en 21a dans l'unité d'empilage C1 prévue pour le modèle spécifique des cageots composant la pile amenée. Ces opérations de retenue et de poussée s'effectuent normalement sans arrêter le convoyeur A.
Ce n'est que si les piles ou les cageots individuels sont disposés sur la ligne d'amenage A à faible distance les uns des autres, ou bien si la pile ou le cageot suivant celui en cours de chargement dans l'unité d'empilage respective doit être chargé dans la même unité d'empilage, que le convoyeur de la ligne d'amenage A est arrêtée pendant le temps de chargement dans l'unité d'empilage afin d'éviter une collision. La distance entre les piles ou les cageots individuels amenés en 2a est détectée par la barrière photoélectrique 2f.
Chacune des unités d'empilage C1, C2, C3 est constituée d'un châssis 3 avec des guides verticaux pour un élévateur 3g mobile verticalement en 3v.
Dans la zone de hauteur moyenne sont prévus des éléments de retenue 3a pouvant basculer autour d'un axe 30a afin de retenir une pile P2 de cageots chargés à l'avance.
La pile de cageots, poussés en 21a dans l'unité d'empilage C1, est soulevée en 3v par l'élévateur 3g ; quand le sommet de la pile soulevée rencontre une barrière photoélectrique 3f, on lit la hauteur effective de la pile, égale à la distance entre la position du plan d'appui de l'élévateur 3g et la position de la barrière photoélectrique 3f.
Dans la zone au-dessus de ladite barrière photoélectrique 3f sont prévus des dispositifs de serrage 3b avec différentes mâchoires 30b mobiles en 30c pour retenir entre les guides verticaux 3d un certain nombre de cageots Pr s’avérant en excédent pour la composition précédente d'une pile Pp ayant une hauteur adaptée à la palettisation.
Lesdits dispositifs de serrage 3b sont pourvus d'un dispositif de centrage formé par des mâchoires de centrage 3h montées sur un pivot 3j pour basculer en 3r et actionnées par des vérins pneumatiques 3i, de sorte que la pile Pr retenue entre des guides verticaux 3d prend une position centrale par rapport aux guides 3c sous-jacents en évitant que les cageots qui formeront la partie haute Ps de la pile formée Pp de palettisation, en tombant vers le bas, pendant la phase de prélèvement, ne frottent contre lesdits guides 3c.
Lesdites mâchoires de centrage 3h servent donc à éviter qu’en particulier le dernier des cageots, en tombant vers le bas en cours de prélèvement, suite à la rétraction en 30c des mâchoires de serrage 30b, puisse prendre une position d’obstacle car, en contact d'un côté avec les guides 3c, il peut être retenu, du côté opposé, par les saillies inférieures d'emboîtement du cageot supérieur retenu par les mâchoires de serrage 30b.
Afin de détecter la hauteur exacte de la somme des piles P1, P2, P3, Ps, Pr présentes dans l'unité d'empilage, avant de définir la hauteur souhaitée pour la pile Pp de palettisation, pour réduire au minimum les erreurs dans la définition de ladite hauteur, l’élévateur 3g pousse en 3v l'ensemble de la charge contre une barre fixe de vérification 3e fixée aux extrémités hautes des guides 3d. En fonction de la hauteur totale de la charge détectée, l’élévateur s’abaisse en 3v d'une valeur égale à la distance entre le plan d'appui de l’élévateur 3g et les mâchoires de serrage 3b en position extrême inférieure, distance correspondant à la hauteur requise pour la pile de palettisation Pp.
À la suite de la composition de la pile Pp ayant une hauteur adaptée à une palettisation ultérieure, composée de trois piles entières P1, P2, P3 et de quelques cageots Ps prélevés dans une "réserve" de cageots Pr retenus en amont des dispositifs de serrage 3b entre des guides verticaux 3d, l’élévateur 3g prend une position correspondant aux guides 4e de stationnement.
Afin de pouvoir effectuer d'une part le prélèvement des piles Pp ayant une hauteur adaptée à la palettisation ultérieure à partir des unités d'empilage C1, C2, C3 et d'autre part le transfert simple et efficace des piles Pp, disposées à une distance minimale les unes des autres, sur les guides de stationnement 4e, ainsi que le transfert en 4a dans la zone médiane du convoyeur d’enlèvement E, sans risque de collision avec celui-ci, l’invention propose un chariot de transfert 40b interagissant à la fois avec l’élévateur 3g des stations individuelles d'empilage et avec le convoyeur d’enlèvement E.
A cet effet, ledit chariot 40b est essentiellement équipé d'un bras arrière 4b de prélèvement, mobile verticalement en 4v, et d'un bras avant pousseur 4d, mobile verticalement en 4w dans trois positions 4x, 4y, 4z de hauteur différente.
Après que l'élévateur 3g ait pris la position correspondant aux guides 4e de stationnement, le chariot de transfert 40, entraîné en 40s sur le guide 40b par une chaîne ou une courroie crantée 40a, prend une position en dessous de l’élévateur 4g, soulevant en 4v un bras arrière 4b muni à l'extrémité d’une saillie d’appui 4c, déplace en 4a la pile Pp de l'élévateur 3g sur les guides 4e de stationnement et le long de ceux-ci vers le convoyeur d’enlèvement E, en préparant sur les mêmes guides 4e au moins le nombre minimal de piles Pp pour former la charge complète d'une palette. Pendant le transfert en 4a de la pile Pp, celle-ci passe, à la sortie de l'unité d'empilage, sous une barrière photoélectrique 30f qui, en cas d'interception, par exemple en raison de la hauteur excessive de la pile Pp, bloque le mouvement de transfert en 4a.
Lesdites piles Pp sont disposées sur les guides 4e de stationnement si proches les uns des autres qu'ensuite elles permettent tout juste la pénétration de la saillie d'insertion 4g du bras avant 4d entre lesdites piles Pp en stationnement pour, par la suite, être déplacées une par une en 4a sur le convoyeur d’enlèvement E avec le cadre 5.
Ledit bras avant 4d avec saillie d'insertion 4g peut donc prendre trois positions 4x, 4y, 4z, la position inactive 4x complètement en retrait, la position d'insertion 4y entre les piles Pp en stationnement et déplacement 4a vers le convoyeur d’enlèvement E et la position de saillie maximale 4z pour déplacer lune par une es piles Pp des guides 4e de stationnement vers la zone médiane du convoyeur d’enlèvement E, sans interférer avec celui-ci.
Le ou les convoyeurs de la ligne d'amenage A selon l’invention est/sont pourvus de deux repères 2y, 20y espacés l'un de l'autre, lisibles par deux postes de détection correspondants 2z, 20z, par exemple de type optique ou magnétique, lesquels, en combinaison avec la détection du nombre de tours du moteur d'entraînement du même convoyeur, permettent le calcul de l'allongement du convoyeur à la suite de l'usure.
En tenant compte de l'allongement du tapis transporteur de la ligne d'amenage A, il est possible de garantir, au fil du temps, une commande précise des mouvements du convoyeur de la ligne d'amenage A, de l’actionnement des barres de retenue 20b, 21b, 22b, 23b et des pousseurs correspondants 20, 21, 22, 23, en optimisant les temps de chargement des unités individuelles d'empilage C1, C2, C3, en évitant les irrégularités dans l'engrènement des pignons d'entraînement sur le tapis transporteur et en garantissant une fiabilité élevée dans la durée même aux cycles rapides de fonctionnement de la machine.

Claims (6)

  1. Machine de tri et d'empilage pour piles de cageots de différentes hauteurs et cageots individuels à bords rabattables aptes à composer des piles ayant une hauteur appropriée pour la palettisation, formée par une ligne unique d’amenage (A) constituée d'un ou plusieurs tapis transporteurs, d'un poste de détection (B), d'au moins un convoyeur d’élimination (X), d'au moins deux unités d'empilage (C1, C2, C3) pourvues à la sortie de guides de stationnement (4e) et en aval des dits guides d’un convoyeur d’enlèvement commun (E), caractérisé en ce que la ligne unique d’amenage (A) dessert le poste de détection (B), toutes les unités d'empilage (C1, C2, C3) et le convoyeur d’élimination (X), en ce que pour le transfert des piles ou des cageots individuels amenés (2a) de la ligne d’amenage (A) soit au convoyeur d’élimination (X), soit aux unités d'empilage individuelles (C1, C2, C3), des barres de retenue (20b, 21b, 22b, 23b) agissent (20c, 21c, 22c, 23c), transversalement par rapport à la ligne d’amenage (A) et par la suite des pousseurs (20, 21, 22, 23) agissent (20a, 21a, 22a, 23a) et en ce que le mouvement (2a) du ou des tapis transporteurs de la ligne d’amenage (A) continue pendant les opérations du poste de détection (B), pendant l’action de retenue des barres (20c, 21c, 22c, 23c) ainsi que pendant l’action des pousseurs (20, 21, 22, 23), alors qu'il est bloqué pendant le temps de retenue et de transfert d'une pile ou d'un cageot unique vers l'unité d'empilage correspondante uniquement si la distance par rapport à la pile ou le cageot suivant, détecté par une barrière photoélectrique (2f) dans la zone du poste de détection (B) est minime.
  2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que le poste de détection (B) est équipé d'une télécaméra pour détections optiques (1a), d'au moins un lecteur (1c) pour les codes individuels disposés latéralement sur les fonds des cageots soit individuels, soit des piles de cageots amenées (2a) sur la ligne d'amenage (A) et d'un dispositif à capteurs à ultrasons (1b) pour détecter la hauteur des piles de cageots amenées.
  3. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que un repère (2y) lisible par deux postes correspondants de détection (2z, 20z) espacés l'un de l'autre est prévu sur le ou les convoyeur(s) de la ligne d'amenage (A), en ce que sur l'entraînement dudit convoyeur est prévu un détecteur du nombre de tours, qu'à partir des données détectées par les postes de détection (2z, 20z) au passage du repère (2y), en combinaison avec le nombre de tours détecté pour le passage du repère depuis un poste de détection (2z) jusqu'au poste suivant (20z), on peut calculer l’allongement dû à l'usure soit du convoyeur, soit des tapis transporteurs de la ligne d'amenage (A) et en ce que pour la commande des barres de retenue (20b, 21b, 22b, 23b) et des pousseurs (20, 21, 22, 23), on tient compte de la valeur de l'allongement calculée sur la base des dites détections.
  4. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que sur les unités d'empilage (C1, C2, C3) dans la zone haute, où sont prévus des dispositifs de serrage (3b) dotés de mâchoires de serrage (30b), sont prévues, en dessous des mâchoires de serrage inférieures, des mâchoires de centrage (3h), soutenues à bascule (3r) sur des pivots (3j) et entraînées par des vérins pneumatiques (3i), aptes à obtenir le centrage des cageots formant la pile (Pr) à retenir au moins en partie pour compléter la composition ultérieure de la pile (Pp) pour la palettisation, centrage apte à éviter un contact latéral des cageots immédiatement en dessous du dernier cageot retenu par les mâchoires de serrage (30b) avec l'un des guides verticaux (3c) de l'unité d'empilage, et en ce qu'en dessous des dits éléments de retenue (3a) est prévue une barrière photoélectrique (3f) pour lire la hauteur de la pile (P3) en phase de chargement et qu'en dessous des dispositifs de serrage (3b) est prévue une barrière photoélectrique (30f) pour contrôler la hauteur effective des piles (Pp) prélevées pour la palettisation.
  5. Machine d’empilage selon la revendication 1, caractérisée en ce que, au-dessous des guides de stationnement (4e) agit un chariot (40) traîné (40s) par une chaîne ou une courroie crantée (40a) sur un guide (40b) pourvu de deux pousseurs, un pousseur arrière constitué d’un bras (4b) mobile verticalement (4v), pourvu à l'extrémité arrière d'une saillie (4c) apte à prélever la pile (Pp) à palettiser de l'élévateur (3g) de l'unité d'empilage (C1) pour la pousser (4a) sur les guides de stationnement (4e), et un pousseur avant constitué d’un bras (4d) avec une saillie verticale (4g) mobile verticalement (4w) dans trois positions (4x, 4y, 4z), une (4x) rentrée dans une position plus basse que les guides de stationnement (4e), une (4y) saillant à peine au-dessus de la surface supérieure d’appui des guides de stationnement (4e) et une (4z) saillant assez pour pouvoir pousser (4a) la pile (Pp) depuis les guides de stationnement (4e) dans une position médiane au-dessus du convoyeur d’enlèvement (E) transversal, sans interférer avec celui-ci.
  6. Machine selon les revendications 1 et 2, caractérisée en ce que les données du traitement des images des détections photographiques effectuées par au moins une télécaméra (1a), en même temps que les données de hauteur des piles amenées (2a) détectées par au moins un capteur à ultrasons (1b) et les détections (1c) des codes individuels des cassettes individuelles composant la pile amenée, sont traitées par un programme pour vérifier le nombre de cageots résultant en fonction du modèle de cageots fourni par le traitement des images et à la hauteur de la pile, en les comparant avec le nombre de cageots détectés par la lecture des codes individuels, en obtenant le décompte exact des cageots les divers modèles, ainsi que le décompte total de cageots traités et l’association des cageots traités à chacun soit des fabricants et/ou fournisseurs/loueurs, soit des loueurs, ainsi que la communication de la fréquence de traitement des cageots individuels.
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