FR2964090A1

FR2964090A1 - Procede de diagnostic de defaut dans un convoyeur a rouleaux et convoyeur ainsi equipe

Info

Publication number: FR2964090A1
Application number: FR1157583A
Authority: FR
Inventors: Kazuo Itoh; Toshiyuki Tachibana; Yoshiyuki Kujihashi
Original assignee: Itoh Denki Co Ltd
Current assignee: Itoh Denki Co Ltd
Priority date: 2010-08-31
Filing date: 2011-08-29
Publication date: 2012-03-02
Anticipated expiration: 2031-08-29
Also published as: US8887897B2; DE102011053145A1; JP2012071988A; FR2964090B1; US20120048682A1; JP5886568B2

Abstract

Procédé de diagnostic de défaut d'un convoyeur à rouleaux (20), dont les rouleaux motorisés sont équipés de collecteurs et de contrôleurs de zone (1, la et lb) pour les moteurs. Les moteurs et/ou les rouleaux sont équipés d'un détecteur de rotation. Les contrôleurs de zone (la, lb) ont chacun un pilote avec un circuit logique, une mémoire qui contient un programme et un microordinateur . Le programme comprend un programme de diagnostic de défaut et de paramètre critique. Les contrôleurs (la, lb) déterminent chacun un paramètre de fonctionnement du moteur sans collecteur et/ou des rouleaux (20) de manière à comparer le paramètre de fonctionnement au paramètre critique et de déterminer une défaillance du convoyeur à rouleaux (20) si le résultat de la comparaison dépasse un niveau prédéfini.

Description

1 Domaine de l'invention La présente invention se rapporte à un procédé de diagnostic de défaut d'un convoyeur à rouleaux, ainsi qu'un convoyeur à rouleaux équipé d'une fonction de diagnostic de défaut et plus précisément un procédé de diagnostic de défaut appliqué à un convoyeur à rouleaux. Le convoyeur comporte des rouleaux, des rouleaux motorisés et un contrôleur pour commander le moteur et le convoyeur. Etat de la technique On utilise les convoyeurs à rouleaux pour transporter des produits dans des installations telles que des usines ou pour le stockage. Les convoyeurs à rouleaux ont un ensemble de rouleaux dont certains sont équipés d'un moteur électrique. Les lignes de convoyeurs deviennent de plus en plus complexes. Pour commander facilement une telle ligne de convoyeurs, on a des convoyeurs formés de plusieurs zones divisant la ligne de convoyeurs. Un convoyeur à rouleaux formé d'un ensemble de zones de contrôle, est très efficace et offre un meilleur rendement puisque les produits sont transportés par la rotation des moteurs au niveau de chaque zone de contrôle au lieu de fonctionner de manière intégrée pour l'ensemble du convoyeur à rouleaux. En outre, on peut éviter un système de commande complexe puisque le convoyeur est divisé en petits segments que l'on peut commander. Ainsi, un tel convoyeur à rouleaux ayant un ensemble de zones de commande, permet d'augmenter la fréquence d'activation et d'arrêter les moteurs de manière à soulager les éléments tels que les pignons, une courroie, l'embrayage à la sortie du moteur. Pour cette raison, il est important d'assurer la gestion du convoyeur à rouleaux qui, en pratique, est souvent laissée à la liberté de chacun avec une règle expérimentale pour déterminer les interventions. Une telle solution de gestion n'est pas facile. Le document JP 2009-143704 A, décrit un procédé de diagnostic d'équipement pour déterminer facilement le temps de remplacement d'un élément consommable d'un dispositif tel que par exemple un moteur électrique. Le procédé décrit dans ce document est

2 conçu pour déterminer le moment du remplacement en se fondant sur la différence entre l'intensité du courant dans un moteur hors charge avec le bruit du dispositif et l'intensité du courant dans le moteur entraîné sans charge.

But de l'invention La présente invention a pour but de développer un procédé de diagnostic d'un équipement du type défini ci-dessus, et qui puisse se faire seulement en comparant l'intensité dans le moteur à l'entraînement sans charge, dans des conditions de bruit et en fonctionnement. Ainsi, on peut ne pas connaître exactement l'élément à remplacer dans un dispositif même si l'on a déterminé qu'il serait temps de remplacer tel ou tel élément consommable. Cela nécessite le contrôle des éléments du dispositif, ce qui gênerait le travail. Tenant compte des difficultés ci-dessus, la présente invention se propose de développer un convoyeur à rouleaux permettant d'identifier un emplacement défectueux, une zone défectueuse et/ou un composant défectueux. L'invention a également pour but de développer un convoyeur à rouleaux et un procédé de diagnostic de défaut d'un convoyeur à rouleaux qui garantissent la détection du moment de remplacement d'un ensemble d'éléments consommables. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé du type défini ci-dessus, caractérisé en ce qu' - un ensemble de rouleaux pour transporter des produits, - au moins un moteur pour entraîner en rotation au moins l'un des rouleaux, et - au moins un contrôleur pour commander au moins ce moteur, le convoyeur recueillant des informations concernant la rotation du moteur et/ou le rouleau, comme information de rotation et comme information liée à l'intensité et/ou à la tension d'alimentation du moteur comme information électrique, et le convoyeur est équipé d'une mémoire pour enregistrer l'information de rotation et/ou l'information électrique en fonctionnement normal du convoyeur, comme information critique, un détecteur d'information pour détecter l'information de rotation et/ou l'information électrique

3 dans l'état actuel du convoyeur comme information d'état actuel et un comparateur pour comparer l'information critique enregistrée dans la mémoire et l'information d'état actuel. Une caractéristique de l'invention pour résoudre le problème ci-dessus, correspond à la configuration de base d'un convoyeur normal à rouleaux. Un convoyeur à rouleaux comporte un ensemble de rouleaux pour transporter des produits et au moins un moteur pour entraîner en rotation au moins l'un des rouleaux et au moins un contrôleur pour commander au moins ce moteur. Cette caractéristique définit l'invention liée à la rotation du moteur et/ou du rouleau, comme information de rotation et information liée à l'intensité fournie au moteur et/ou à la tension fournie au moteur, comme information électrique.

Le convoyeur à rouleaux est équipé d'une mémoire pour enregistrer l'information de rotation et/ou l'information électrique en fonctionnement normal du convoyeur, comme information critique, un détecteur d'information pour détecter l'information de rotation et/ou l'information électrique dans l'état actuel du convoyeur, comme information d'état présent et un comparateur pour comparer l'information critique enregistrée dans la mémoire avec l'information d'état présent ou formation d'état actuel. Ainsi, le contrôleur agit sur au moins un moteur. Le convoyeur à rouleaux effectue la comparaison de l'information critique indiquant un état de fonctionnement normal du convoyeur avec la présente information d'état correspondant à l'état de fonctionnement actuel. Comme résultat de la comparaison entre l'état de fonctionnement normal et l'état de fonctionnement actuel, on arrive à détecter l'existence ou non d'un défaut dans le dispositif. Le moteur géré par le contrôleur comme décrit ci-dessus, est défini et il détermine si un composant ayant un défaut est le moteur ou un composant qui reçoit la puissance transmise par le moteur. De manière préférentielle, le convoyeur à rouleaux permet d'enregistrer dans la mémoire la variation de l'information de rotation et/ou l'information électrique au cas où n'importe lequel des

4 composants du convoyeur à rouleau a comme défaut, une information de défaut du composant et se réfère à l'information de défaut pour identifier l'emplacement du défaut. Cette configuration permet d'identifier directement un composant défectueux.

De manière préférentielle, le convoyeur à rouleaux fournit en sortie un signal prédéterminé au cas où la comparaison faite par le comparateur montre que la présente information d'état diffère de l'information critique d'une différence supérieure à un niveau prédéfini. De manière préférentielle, l'information critique est la corrélation entre le temps et l'un des éléments choisis dans le groupe comprenant l'intensité du courant alimentant le moteur et la tension d'alimentation du moteur. L'information critique utilise par exemple un profil montrant la corrélation entre le courant fourni au moteur et le temps.

Dans la présente description, l'expression "profil", correspond à une donnée linéaire pour une forme ondulée, une trajectoire ou analogue. De manière préférentielle, l'information critique se compose d'éléments de l'information de rotation du moteur et/ou du rouleau lorsque le moteur et/ou le rouleau tournent par inertie après alimentation du moteur, puis coupure de son alimentation. Il est recommandé d'avoir une configuration telle qu'au moins un contrôleur comporte un ensemble de contrôleurs ayant chacun une mémoire pour enregistrer l'information critique, un détecteur d'information et le comparateur, le convoyeur ayant en outre un contrôleur principal qui commande les contrôleurs et transmet le résultat de la comparaison faite par le comparateur au contrôleur principal. Il est également possible d'avoir une configuration telle qu'au moins l'un des contrôleurs comporte un ensemble de contrôleurs et le convoyeur comporte en outre un contrôleur principal qui est supérieur aux autres contrôleurs et recueille la présente information d'état dans le contrôleur principal à partir de chacun des autres contrôleurs. L a présente caractéristique peut être un élément principal appliqué à un contrôleur. Une caractéristique concernant le contrôleur se rapporte à au moins l'un des circuits d'entraînement pour entraîner au moins un moteur en rotation au niveau d'au moins un rouleau et un circuit de commande d'au moins un moteur ; le contrôleur recueille l'information 5 liée à la rotation du moteur et/ou du rouleau comme information de rotation et comme information liée à l'intensité du courant alimentant le moteur et/ou la tension d'alimentation du moteur comme information électrique, une mémoire enregistrant l'information de rotation et/ou l'information électrique en fonctionnement normal du convoyeur comme information critique, un détecteur d'information détectant l'information de rotation et/ou l'information électrique dans le cas présent du convoyeur, comme information d'état présent ou actuel et un comparateur pour comparer l'information critique enregistrée dans la mémoire à l'information d'état présent, de façon que le contrôleur recueille l'information d'état présent, fasse la comparaison de l'information critique enregistrée dans la mémoire avec l'information d'état présent et fournisse en sortie le résultat de la comparaison à un autre dispositif. Une caractéristique liée au procédé est celle d'un procédé de diagnostic de défaut pour un convoyeur à rouleaux qui comporte un ensemble de rouleaux pour transporter des produits et au moins un moteur pour entraîner en rotation au moins l'un des rouleaux et au moins un contrôleur pour commander au moins ce moteur. Dans ces conditions, le convoyeur à rouleaux a une mémoire contenant un programme et un micro-ordinateur pour exécuter le programme qui comporte un programme de diagnostic de défaut et un paramètre critique. Le procédé comprend les étapes d'exécution du fonctionnement du moteur et/ou du rouleau en se fondant sur le programme de diagnostic de défaut pour obtenir l'état individuel du moteur et/ou du rouleau détecté pendant le fonctionnement, comme paramètre de fonctionnement, à faire la comparaison entre le paramètre de fonctionnement et le paramètre critique et à déterminer un défaut du convoyeur à rouleaux au cas où la différence entre les paramètres comparés, dépasse un niveau prédéfini.

6 Grâce à l'ensemble des programmes de diagnostic de défaut, on peut détecter de multiples modes de défaillance spécifique à un convoyeur à rouleaux. La détection des modes de défaillance selon les types d'éléments consommables, détermine le temps évalué pour le remplacement de chaque élément consommable. En outre, grâce au paramètre critique dans le programme, on détecte les conditions souhaitées de défaillance, ce qui permet de régler le temps de remplacement pour chaque élément consommable.

Selon le procédé de diagnostic de défaut pour un convoyeur à rouleaux, on détermine pour chaque type, le temps de remplacement d'un ensemble d'éléments consommables. La présente caractéristique peut s'appliquer à un convoyeur à rouleaux ayant un contrôleur principal permettant de transférer un signal ou d'échanger un signal avec le contrôleur. Le contrôleur comporte de préférence la mémoire et le micro-ordinateur. Le procédé comprend en outre les étapes d'exécution du fonctionnement du moteur et/ou du rouleau en réponse à un ordre provenant du contrôleur principal, à obtenir un paramètre de fonctionnement du moteur et/ou du rouleau pendant le fonctionnement par le contrôleur, à déterminer la présence ou l'absence de défaut du convoyeur à rouleaux et à transférer le résultat de la détermination au contrôleur principal qui est un autre dispositif. Le programme est enregistré dans la mémoire du contrôleur de façon que ce contrôleur soit le seul à commander le mouvement du convoyeur à rouleaux et à détecter une défaillance par le mode de défaillance. On accélère ainsi la vitesse de traitement avant de détecter un défaut. De plus, le contrôleur est le seul à effectuer le traitement, ce qui réduit la charge appliquée au contrôleur principal. C'est pourquoi le contrôleur principal n'a pas la possibilité d'être défaillant même si des douzaines de convoyeurs sont reliés par exemple dans le cas d'un système de convoyeurs à grande échelle. Ainsi, le procédé de diagnostic de défaut selon la présente invention permet au contrôleur de détecter seul le moment du

7 remplacement de l'ensemble des éléments consommables pour chaque type. Le contrôleur principal collecte les données telles que le paramètre de fonctionnement et le résultat d'un diagnostic de défaut enregistré dans le contrôleur, en transférant les données au contrôleur principal. Il est possible d'effectuer un diagnostic de défaut plus détaillé ou une analyse par le contrôle des mouvements des moteurs et des rouleaux, antérieurement et à l'instant actuel. Il est également possible en option, de fixer dans le programme le transfert du paramètre de fonctionnement ou le résultat du diagnostic de défaut, vers le contrôleur principal, sur ordre. Cela consiste à transférer au contrôleur principal, par exemple seulement au cas où une condition de mise à jour est satisfaite. En variante, le contrôleur principal comporte de préférence la mémoire et le micro-ordinateur. Le programme peut être enregistré dans la mémoire du contrôleur principal. Le moteur et/ou le ou les rouleaux fonctionnent en réponse à l'ordre émis par le contrôleur principal de façon à obtenir un paramètre de fonctionnement du moteur et/ ou du rouleau pendant le fonctionnement.

De manière préférentielle, le procédé comporte les étapes d'envoi d'un ordre à partir du contrôleur principal, vers un autre contrôleur, pour commander le temps d'exécution du programme de diagnostic de défaut. Un contrôleur équipé d'un micro-ordinateur (CPU), se commande facilement par le contrôleur principal. Le contrôleur principal peut fixer le temps de fonctionnement du programme de diagnostic de défaut. Il est possible de le fixer suivant la pratique des utilisateurs, de façon que le programme travaille à des intervalles prédéterminés pendant le fonctionnement du convoyeur à rouleaux, au début d'une journée de travail ou à la fin d'une journée de travail. De plus, les utilisateurs peuvent commander à distance en utilisant le contrôleur principal sans avoir à pénétrer dans la ligne de travail. De manière préférentielle, le paramètre critique et le paramètre de fonctionnement, sont chacun au moins l'un des paramètres choisis dans le groupe comprenant la vitesse du moteur

8 et/ou du rouleau, l'intensité alimentant le moteur et le temps de fonctionnement du moteur et/ou du rouleau ou la corrélation entre plusieurs éléments du groupe. En combinant librement la vitesse du moteur et/ou du rouleau, l'intensité du courant alimentant le moteur, le temps de fonctionnement du moteur et/ ou du rouleau, on peut quantifier comme paramètres différents modes de défaillance. En conséquence, on peut effectuer le diagnostic de défaut en exécutant les paramètres normaux utilisés pour commander le convoyeur à rouleaux, ce qui évite d'utiliser des dispositifs supplémentaires ou spéciaux pour effectuer un diagnostic de défaut. De manière préférentielle, au moins un contrôleur comporte un ensemble d'autres contrôleurs pour être relié au contrôleur principal. En reliant l'ensemble des autres contrôleurs au contrôleur principal, cela permet au contrôleur principal de comparer un ensemble de données. Il est possible de déterminer la durée de vie moyenne des composants tels que les moteurs et les rouleaux. De façon préférentielle, le programme de diagnostic de défaut est destiné à exécuter une opération prédéterminée lors de la mise en oeuvre du convoyeur à rouleaux pour obtenir le paramètre de fonctionnement. Normalement, il n'y a pas de produit sur le convoyeur à rouleaux au moment où celui-ci est activé. En exécutant une opération initiale prédéterminée pour les rouleaux lors de leur activation, il n'y a pas lieu de prendre un produit même si l'on trouve un défaut. Cela facilite les opérations d'entretien. De manière préférentielle, on obtient le paramètre de fonctionnement, en exécutant au moins l'une des opérations choisie dans un groupe comprenant un cycle d'activation et d'arrêt, un cycle de rotation normale et de rotation inverse, ainsi qu'un fonctionnement pas à pas du moteur et/ou du rouleau sans charge à vitesse de rotation basse. Le moteur et/ou le rouleau tournant à vitesse de rotation basse, offrent un couple important de sorte que l'abrasion ou le desserrage du système d'entraînement apparaissent clairement pendant le fonctionnement tel que par exemple lors de la mise en marche et de

9 l'arrêt ou pendant la rotation normale ou la rotation inverse ou l'avance pas à pas. En cas d'abrasion ou de desserrage du système d'entraînement, il faut plus de temps pour démarrer avec le courant de démarrage du moteur. Cela permet par exemple de détecter l'abrasion d'une console de fixation de l'axe de sortie du moteur qui constitue le système d'entraînement du rouleau. De manière préférentielle, on obtient le paramètre de fonctionnement en faisant tourner le moteur et/ou le rouleaux sans charge, en coupant le courant alimentant le moteur, puis en laissant tourner librement jusqu'à l'arrêt du rouleau, par rotation par inertie. La rotation par inertie du moteur qui a été entraîné en rotation à une vitesse prédéterminée puis coupure de l'alimentation, élimine l'influence du frein électrique du moteur appliqué au rouleau. De manière caractéristique, le moteur et/ou le rouleau doivent vaincre la résistance au roulement dans le sens inverse au sens de rotation. La résistance au roulement est liée à la courroie de synchronisation de l'ensemble des rouleaux, au pignon installé sur le moteur ou un élément analogue. Une faible résistance au roulement lié à l'abrasion de la courroie ou du pignon, rend plus difficile l'arrêt des rouleaux. Il est ainsi possible de détecter l'abrasion de la courroie, du pignon ou d'un élément analogue. De manière préférentielle, le programme de diagnostic de défaut est adapté pour obtenir le paramètre de fonctionnement du moteur et/ ou du rouleau sans charge, après transport d'un produit par le moteur et/ou le rouleau, au cours du fonctionnement du convoyeur à rouleaux. Le contrôle du paramètre de fonctionnement du rouleau sans charge après transport d'un produit, par le moteur et le rouleau, permet de détecter un défaut dans le système d'entraînement. Cela constitue un diagnostic de défaut, simplifié, même pendant le fonctionnement du convoyeur à rouleaux. Le procédé de diagnostic d'un convoyeur à rouleaux, le convoyeur à rouleaux et le contrôleur selon la présente invention, permettent de déterminer le moment du remplacement d'un ensemble d'éléments consommables.35 Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide des dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est un schéma d'ensemble montrant un convoyeur à rouleaux correspondant à un mode de réalisation de la présente invention, - la figure 2 est une vue de face montrant le contrôleur, - la figure 3 est un schéma par blocs montrant une structure de circuit du contrôleur, - la figure 4 est une vue en plan d'un convoyeur linéaire, - les figures 5a et 5b montrent une zone du convoyeur linéaire, * la figure 5a est une vue en plan du convoyeur, * la figure 5b est une vue de face du convoyeur, - la figure 6 est une vue en perspective éclatée montrant un rouleau motorisé, - la figure 7 montre un ordinogramme du fonctionnement initial prédéterminé d'un rouleau dans le cas du procédé de diagnostic de défaut du mode de réalisation de l'invention, - la figure 8 est un ordinogramme d'un programme de réglage d'un paramètre critique, - la figure 9 est un ordinogramme montrant le paramètre critique, - la figure 10 est un ordinogramme du programme de détection d'un défaut en obtenant un paramètre de fonctionnement pendant l'opération initiale prédéterminée, - la figure 11 montre un ordinogramme d'un paramètre critique et d'un paramètre de fonctionnement à titre de comparaison, - la figure 12 montre un ordinogramme d'une autre opération initiale d'un rouleau selon le procédé de diagnostic de défaut du mode de réalisation de la présente invention, - la figure 13 montre un ordinogramme d'un autre programme de réglage d'un paramètre critique, - la figure 14 montre un chronogramme du paramètre critique, - la figure 15 montre un ordinogramme d'un autre programme de détection d'un défaut avec un paramètre de fonctionnement dans le mode de fonctionnement initial d'un rouleau, l0

11 - la figure 16 montre un autre chronogramme d'un paramètre critique et d'un paramètre de fonctionnement à titre de comparaison, - la figure 17 est un ordinogramme d'un programme de transfert linéaire comportant un programme de diagnostic de défaut, simplifié, - la figure 18 est un schéma par blocs d'un convoyeur à rouleaux selon un autre mode de réalisation de l'invention. Description de modes de réalisation de l'invention La figure 1 montre un convoyeur à rouleaux 20 pour transporter un produit 70. Le convoyeur à rouleaux 20 comporte des contrôleurs de zone 1 (la et lb), des dispositifs de convoyeurs linéaires 21 (21a et 21b), ainsi qu'une commande principale 50. Selon la figure 2, les contrôleurs de zone la et lb sont équipés chacun d'un tableau de commande de moteur 2. Le tableau de commande de moteur 2 se compose principalement de connecteurs de moteur 3a-3d, de connecteurs de capteur 4a-4e, de connecteurs de communication 5a-5b, ainsi que d'un connecteur de puissance 6. Comme représenté dans le schéma par blocs de la figure 3, les contrôleurs de zone la, lb ont chacun un circuit entrée/sortie (I/O) 11, un circuit de communication 12, des pilotes 14 ayant chacun un circuit logique (circuit de gestion de moteur), un micro-ordinateur CPU 15 et une mémoire (mémoire réinscriptible) 16. Les contrôleurs de zone la et lb commandent indépendamment le convoyeur à rouleaux 20 (dispositif 21 de convoyage linéaire) car chacun des contrôleurs de zone la et lb, a un micro-ordinateur 15 et une mémoire 16.

Le circuit entrée/sortie (I/O) 11, transfère les signaux d'entrée et de sortie pour les échanger avec un dispositif externe et il est relié au connecteur de capteur 4a-4e. Le circuit de communication 12 est destiné à communiquer avec les autres contrôleurs de zone et les relier aux connecteurs de communication 5a-5b. Le circuit de communication 12 est compatible avec les normes CAN ouvert. Les pilotes 14 ont chacun un circuit de gestion de moteur ainsi qu'un circuit logique programmable, non représenté, effectuant une commande P W M (c'est-à-dire une modulation de largeur

12 d'impulsion. Les pilotes 14 sont reliés respectivement aux connecteurs de moteur 3a-3d. Le micro-ordinateur (CPU) 15 est un processeur arithmétique programmé et comporte une mémoire vive RAM (mémoire principale) non représentée. La mémoire 16 est une mémoire réinscriptible et reçoit des programmes et des données. La mémoire 16 comporte de préférence une mémoire morte programmable effaçable électriquement (mémoire EEPROM) ou une mémoire flash.

Selon la figure 1, les contrôleurs de zone la et lb sont reliés chacun par un câble de communication CAN 54 pour constituer un bus (bus de réseau) 60 par la liaison de communication CAN. Une extrémité du bus 60 est reliée à un panneau de portail 55, alors que l'autre extrémité du bus 60, est reliée à une résistance d'extrémité 56. Le panneau de portail 55 est relié au contrôleur principal 50 par un câble de communication 53. Le contrôleur principal 50 est constitué principalement d'un ordinateur 51 et d'un lecteur de code barre 52 relié à l'ordinateur 51.

L'ordinateur 51 du contrôleur principal 50 exécute une commande globale des contrôleurs de zone la et lb et un diagnostic de défaut du convoyeur à rouleaux 20. L'ordinateur 51 effectue également le transfert d'un programme vers les contrôleurs de zone la et lb. L'ordinateur 51 permet de coder électroniquement l'information lue par le lecteur de code barre 52 en attribuant ainsi un code électronique ID appelé "tiroir ID" au produit 70. Les convoyeurs linaires 21a et 21b ont la même configuration et sont reliés les uns aux autres en série. Les convoyeurs linéaires 21a et 21b transportent des produits en ligne.

Comme représenté à la figure 4, les convoyeurs linéaires 2la et 21b sont divisés chacun en quatre zones de contrôle à savoir les zones A-D. Chacune des zones A-D comporte un groupe de rouleaux 23, de cadres 25a, 25b et de capteurs 27a-27d.

13 Le groupe de rouleaux 23 comporte des rouleaux motorisés 24a-24d et des rouleaux libres 26 sans mécanisme d'entraînement tel qu'un moteur. Selon la figure 5A, la zone A comporte un rouleau 24a avec un moteur et deux rouleaux libres 26 de part et d'autre du rouleau 24a. En résumé, le groupe de rouleaux 23 de la zone A, se compose de cinq rouleaux 23. Une courroie 28 est tendue entre les rouleaux adjacents 23 de façon à faire tourner les cinq rouleaux 25 dans le même sens en liaison avec la rotation du rouleau 24a. Les zones B-D sont également configurées de la même manière que la zone A. Selon la figure 5B, dans la zone A, les châssis 25a et 25b ont chacun sur leur côté, un ensemble d'orifices 25c pour servir de paliers aux rouleaux 23. Les châssis 25a et 25b ont chacun une console de fixation 40 sur le côté. La console de fixation 40 est munie d'un arbre de fixation 56 pour tenir le rouleau 24 comme décrit ci-après. La console de fixation 40 porte le contrôleur de zone la fixé en son milieu et auquel le rouleau 24a est relié électriquement. Les zones B-D sont configurées chacune de la même manière que la zone A à l'exclusion du contrôleur de zone la sur la console de fixation 40. Cela résulte du fait, comme décrit ci-dessus, qu'un contrôleur de zone la contrôle les zones A-D. Pour cela, les rouleaux 24b-24d des zones B-D, sont reliés électriquement au contrôleur de zone la situé dans la zone A. Selon les figures 1, 4, 5A et 5B, les capteurs 27a-27d sont fixés sur la surface supérieure du châssis 25b et sont reliés au même contrôleur de zone la.

Les capteurs 27a-27d ont chacun un détecteur pour détecter une présence d'état (présence ou absence d'un produit 70) constitué par un capteur par réflexion qui émet de la lumière vers le produit pour détecter la présence ou l'absence du produit par la lumière réfléchie.

14 Selon la figure 6, les rouleaux 24a-24d ont chacun un pignon 42, un moteur sans balai 43, une paire de couvercles 44, une couronne de sortie 47 et un détecteur de rotation 31 dans le rouleau 23.

Le pignon 42 est un réducteur avec un axe de sortie 48. Le moteur sans collecteur 43, est un moteur à courant continu sans balai relié par un câble 43a, un connecteur 43b et un axe de sortie. Le moteur sans collecteur 43, est alimenté sous une tension continue de 24V.

Les couvercles 44 ont chacun un palier et un axe de fixation ou de blocage 46 et ils tournent par rapport à cet axe 46. Le détecteur de rotation 31 détecte le nombre de tours ; il est de préférence constitué par un circuit intégré IC à effet hall ou encore sous la forme d'un codeur rotatif.

L'axe de sortie du moteur collecteur 43 est relié au pignon 42. L'axe de sortie 48 du pignon 42 est relié au galet 23 par la couronne de sortie 47. Les couvercles 44 sont fixés à chacune des deux extrémités du rouleau 23. Ainsi, la rotation de l'arbre de sortie du moteur sans collecteur 43, fait tourner le rouleau 23 par rapport à l'axe fixe 46. Tous les rouleaux 24a-24d du convoyeur linéaire 21a, sont reliés au contrôleur de zone la. Tous les rouleaux 24a-24d du convoyeur linéaire 2 lb, sont reliés au contrôleur de zone lb. Les contrôleurs de zone la et lb envoient des signaux d'entraînement et d'arrêt aux rouleaux 24a-24d, de manière discrète, pour que ceux-ci fonctionnent de manière discrète en réponse aux signaux. Les rouleaux 24a-24d, sont par exemple activés séquentiellement à partir de l'amont, selon le flux de produit et ils s'arrêtent séquentiellement lorsqu'un produit a été transféré de leur propre zone vers la zone adjacente et qu'il n'y a pas d'article présent dans la propre zone. Le procédé de diagnostic de défaut du convoyeur à rouleaux 20, sera détaillé ci-après.

15 Dans le convoyeur à rouleaux 20 de la figure 1, les contrôleurs de zone la et lb comportent chacun un programme prédéterminé pour transférer les produits en contrôlant de manière indépendante les dispositifs de convoyeurs linéaires respectifs 21, comme cela a été décrit. De manière plus particulière, le contrôleur de zone la, contrôle les zones A-D du convoyeur linéaire 21a ; le contrôleur de zone lb, contrôle les zones A-D du convoyeur linéaire 21b. Les contrôleurs de zone la et lb contiennent en outre d'autres programmes avec un ensemble de programmes de diagnostic de défaut et un ensemble de paramètres critiques. Cela signifie que les programmes de diagnostic de défaut, sont également enregistrés dans les contrôleurs de zone la et lb. Les programmes de diagnostic de défaut sont transférés par l'ordinateur 51 dans le contrôleur principal 50 et sont stockés dans les mémoires 16 dans les contrôleurs de zone la et lb.

Les paramètres critiques sont enregistrés dans les contrôleurs de zone la et lb, comme informations critiques. Il est prévu plus d'un programme de diagnostic de défaut, comme décrit ci-après. Dans le présent mode de réalisation, tous les programmes de diagnostic de défaut sont enregistrés dans les mémoires 16. Les mémoires 16 contiennent chacune les paramètres critiques correspondant aux programmes de diagnostic de défaut, et les variations des paramètres de fonctionnement en cas de défaillance d'un quelconque composant comme informations de défaut fournies par le composant. Le diagnostic de défaut du convoyeur à rouleaux 20, est exécuté par comparaison des paramètres critiques obtenus précédemment, comme informations critiques et des paramètres de fonctionnement obtenus au moment du diagnostic, comme informations de l'état présent. En plus, dans le cas d'une différence des deux paramètres dépassant un niveau prédéfini, un composant défectueux est identifié en référence à l'information de défaut du composant. Pour cela, les éléments d'information de défaut sont enregistrés pour chaque composant sous la forme de courbes de courant électrique (profil d'intensité) par exemple, et sont comparés au paramètre de travail. Puis, on choisit un élément de défaut d'information par le composant

16 ressemblant au paramètre de travail de manière à identifier le composant défectueux. Les paramètres critiques comme informations critiques et Les paramètres de fonctionnement comme informations d'état présent, montrent chacun l'état de rotation (information de rotation) des rouleaux 23 lorsque les rouleaux 23 fonctionnent selon un schéma de fonctionnement prédéterminé et d'information (information électrique) liée à l'augmentation ou à la diminution de la tension ou du courant dans les rouleaux 24a-24d avec collecte des données concernant un profil lié à l'instant. Les paramètres critiques et les paramètres de fonctionnement peuvent s'obtenir par des moyens tels que la répétition de la rotation et l'arrêt ou la répétition de la rotation normale et la rotation inverse des rouleaux 24a-24d.

Un procédé de détection de défaut par un fonctionnement prédéterminé pour obtenir un paramètre en activant le convoyeur à rouleaux 20 sera décrit de manière détaillée ci-après dans le cas du convoyeur linéaire 21a, pris comme exemple. En premier lieu, les rouleaux 24a-24d, sont soumis à des cycles de rotation normale et d'arrêt comme le montre la figure 7, pour obtenir un paramètre critique (appelé ci-après comme première phase de fonctionnement pour obtenir les paramètres). De manière détaillée, immédiatement après la mise en place du convoyeur linéaire 21a sans défaut, on fait travailler les rouleaux 24a-24d suivant des cycles de rotation normale et d'arrêt comme le montre la figure 7 pour démarrer l'exécution de la première opération. De manière plus précise, un cycle se compose d'une rotation normale (CW) du rouleau 24a pendant deux secondes à la vitesse P et l'arrêt du rouleau 24a pendant deux secondes suivantes. Ce cycle est répété trois fois. A ce moment la vitesse P est de 1 à 50 tours/minute, ce qui est une vitesse de rotation basse. La vitesse P peut être fixée de manière arbitraire. Dans ces cycles de rotation normaux et d'arrêt, le rouleau 24a tourne sans charge.

17 La figure 8 est un ordinogramme d'un programme de réglage d'un paramètre critique qui est un critère pour détecter un défaut du convoyeur linéaire 21a. En premier lieu, au cours de l'étape 1, on détermine si le moteur (moteur sans collecteur 43), est ou non alimenté. Dans l'étape 2, on démarre la fixation du paramètre critique. Dans l'étape 3, on lance le contrôle du paramètre critique. A ce moment, le paramètre critique est un profil en corrélation avec la variation de l'intensité du courant dans le moteur collecteur 43 en fonction du temps. En d'autres termes, le paramètre critique est une grandeur continue de l'intensité pendant une période de temps donnée. Aux étapes 4-7, on exécute trois fois les cycles de rotation normaux et d'arrêt. A l'étape 4, en utilisant un compteur travaillant sur le programme pour compter le nombre de cycles, on incrémente d'une unité le compteur. Dans l'étape 5, on lance le moteur. A ce moment le moteur tourne normalement (CW) pendant deux secondes à la vitesse P. Dans l'étape 6, on arrête le moteur pendant deux secondes.

Dans l'étape 7, on confirme que l'état du compteur est égal à trois ou non ; si cet état est égal à trois, la procédure passe à l'étape 8. Si l'état de comptage est inférieur à trois, la procédure revient à l'étape 3. A l'étape 8, le contrôle du paramètre critique se termine, et on effectue une série de procédures. Les étapes 1 à 8 évoquées ci-dessus, terminent le réglage du paramètre critique. La figure 9 montre un profil de courant du paramètre critique de réglage. Le paramètre critique de la figure 9, montre une variation de courant en fonction des cycles de rotation normale et d'arrêt du rouleau 24a. Les procédés pour obtenir le paramètre de fonctionnement et détecter un défaut, seront décrits ci-après. La figure 10 est un ordinogramme d'un programme pour détecter un défaut dans l'obtention du paramètre de fonctionnement en

18 activant le convoyeur linéaire 21a, par exemple dans la matinée. De manière caractéristique, lorsque le convoyeur linéaire 21a est activé et qu'il commence à travailler au début d'une journée de travail, le programme de la figure 10 s'exécute normalement.

De l'étape 1 à l'étape 8, on a les mêmes procédures que celles du réglage décrit ci-dessus du paramètre critique pour effectuer la première opération et le contrôle du paramètre de fonctionnement. Dans l'étape 9, on confirme la différence X entre le paramètre critique et le paramètre de fonctionnement. La différence X telle que présentée à la figure 11, est un degré de retard de la variation d'intensité du paramètre critique et du paramètre de fonctionnement. Si la différence X est au-delà de la plage comprise entre une limite supérieure et une limite inférieure, la procédure passe à l'étape 10 de façon à fournir en sortie un signal de défaut. Si la différence X est dans la plage comprise entre la limite supérieure et la limite inférieure, le diagnostic de défaut se termine. Par les étapes 1 à 10, on forme la différence X entre le paramètre critique et le paramètre de fonctionnement. Si la différence X est importante, on un risque d'abrasion ou d'ouverture du mécanisme d'entraînement, d'abrasion de la console de fixation 40 ou autre. En bref, si la différence X est en-dehors de la plage comprise entre la limite supérieure et la limite inférieure, on estime que le convoyeur linéaire 21a a un défaut dans une zone spécifique. Cela permet de fixer de manière discrétionnaire la limite supérieure et la limite inférieure pour la différence X. En variante, on peut définir une pièce défaillante par la différence des profils du paramètre critique et du paramètre de fonctionnement. De manière précise, les convoyeurs linéaires 21a et 21b ont chacun des rouleaux motorisés 24a-24d, des rouleaux libres 26, une courroie 28 constituant les composants de l'installation. De plus, les rouleaux 24a-24d ont chacun des composants tels que le pignon 42, le moteur sans collecteur 43, la couronne de sortie 47 et les paliers ainsi que les rouleaux libres 26 comportant chacun également des composants.

19 Un défaut des composants génère une variation caractéristique dans la courbe d'intensité. Par exemple, un dommage à la courroie 28, génère des variations de l'impulsion de courant à fréquence constante. Un défaut du pignon 42 génère des variations d'impulsion de courant à fréquence constante, bien que la fréquence des variations soit brève. Un défaut de palier se traduit par une augmentation du niveau global de l'intensité ou encore ce défaut génère des variations irrégulières de l'intensité. La rupture de la ceinture 28 se traduit par une diminution globale de l'intensité à cause de la réduction de la charge appliquée. Dans ce mode de réalisation, les variations du paramètre critique lorsqu'elles concernent l'un des composants ayant une situation anormale, sont enregistrées dans les mémoires 16 comme informations de défaut pour chaque composant.

Un composant défectueux est défini en comparant le paramètre de fonctionnement et les éléments de l'information de défaut du composant et en choisissant l'information ressemblant au paramètre de fonctionnement. Lorsqu'on détermine un défaut dans le convoyeur linéaire 24a, l'information de défaut est transférée au contrôleur principal 50 pour être affichée sur un écran non représenté. La détermination d'un défaut se fait séparément pour chaque contrôleur de zone la et lb pour chaque zone de façon à indiquer précisément la zone défectueuse. En outre, le composant défectueux est repéré par l'examen des profils dans l'ordinateur 51. Ainsi, il est possible de déterminer le composant et la zone de fonctionnement anormal. Les cycles de rotation normale et d'arrêt se font dans le cadre du fonctionnement décrit ci-dessus pour obtenir un paramètre. Il s'agit toutefois d'un exemple et il est possible de faire des contrôles pour des cycles normaux de rotation et de rotation inverse ou encore de fonctionnement pas à pas. Le nombre de cycles du fonctionnement initial des rouleaux peut se fixer de manière arbitraire.

20 Le temps de fonctionnement des rouleaux 24a-24d pour obtenir le paramètre critique ou le paramètre de fonctionnement, peut être rallongé à l'extrême. En testant l'endurance pour 100 à 1000 heures. Le paramètre critique ou le paramètre de fonctionnement peuvent se déterminer en se fondant sur les valeurs ou les courbes d'intensité au moment des essais. Dans la première opération décrite ci-dessus pour obtenir un paramètre, on fait tourner le rouleau 24a sans charge. Mais dans cet exemple, il est également possible de convoyer une charge factice. Il est usuel d'utiliser un produit à transporter qui présente un poids choisi tel que 5 kg, 10 kg ou 50 kg comme charge factice. En variante, on peut faire varier le poids du produit en changeant de 5 kg dans une plage de 5 à 200 kg, par exemple, pour obtenir des valeurs d'intensité ou des variations de courbe d'intensité dans chaque cas sous la forme de paramètres critiques ; ces paramètres critiques sont enregistrés dans un tableau de données quantifiées. Il est également possible d'évaluer le poids d'un produit en comparant les paramètres critiques du tableau de données à un paramètre de fonctionnement obtenu pour le convoyeur à rouleaux 20 en cours de fonctionnement. Un procédé de détection d'un défaut par une autre opération pour obtenir un paramètre en activant le convoyeur à rouleaux 20 (appelée ci-après seconde opération pour obtenir un paramètre), sera décrit ci-après.

Les cycles de rotation normale et d'arrêt en roue libre, sont effectués pour la seconde opération pour le convoyeur linéaire 21a. Dans la présente description, l'expression "arrêt en roue libre", signifie que l'on arrête spontanément après une rotation par inertie. De manière précise, comme présenté à la figure 12, après avoir alimenté le moteur sans collecteur 43 pendant 10 secondes pour faire tourner normalement (CW) le rouleau 24a à la vitesse Q pendant 10 secondes, on coupe le courant alimentant le moteur sans collecteur 43. Le rouleau 24a continue de tourner par inertie, puis s'arrête. A ce moment la vitesse Q du rouleau 24a est de l'ordre de 100-300 tours/minute, ce qui est une vitesse de rotation élevée. Cela permet de fixer arbitrairement la

21 vitesse Q. Dans les cycles de rotation normale et d'arrêt en roue libre, le rouleau 24a tourne sans charge. Le programme présenté à la figure 13, fixe un paramètre critique pour détecter un défaut au cours des cycles de rotation normale et d'arrêt en roue libre. En premier lieu, dans l'étape 1, on détermine si le moteur est ou non alimenté (moteur sans collecteur 43). Dans l'étape 2, on démarre le réglage d'un paramètre critique. Dans l'étape 3, on démarre le contrôle du paramètre critique. A ce moment le paramètre critique est un profil lié à la vitesse (nombre de tours) du détecteur de rotation 31 en fonction du temps de fonctionnement (temps de rotation) du rouleau 24a. En d'autres termes, le paramètre critique est une grandeur continue de la vitesse pendant une période de temps prédéterminée.

A l'étape 4, le moteur tourne en étant alimenté. A ce moment, le moteur tourne normalement (CW) pendant 10 secondes à la vitesse Q. A l'étape 5, on coupe l'alimentation du moteur. Le moteur continue de tourner par inertie. Dans l'étape 6, on détecte si une impulsion de sortie est fournie ou non par le détecteur de rotation 31. S'il y a une impulsion de sortie, la procédure continue d'observer l'impulsion de sortie jusqu'à ce qu'elle s'arrête sans passer à l'étape 7. En l'absence d'impulsion de sortie, la procédure s'arrête à l'étape 7. A l'étape 7, le contrôle du paramètre critique se termine.

Dans les étapes 1-7 décrites ci-dessus, on termine le réglage du paramètre critique. Le réglage du paramètre critique est un profil de vitesse représenté à la figure 14. En d'autres termes, la figure 14 montre la durée de freinage jusqu'à l'arrêt du rouleau 24a après une rotation normale sous l'effet de l'inertie.

La figure 15 est un ordinogramme montrant un autre programme pour détecter un défaut en obtenant un paramètre de fonctionnement par l'exécution de la seconde opération décrite ci-dessus, pour obtenir les paramètres du convoyeur linéaire 21a. Entre l'étape 1 et l'étape 7, on exécute les mêmes procédures que celles décrites ci-dessus pour le réglage du paramètre critique, c'est-à-dire que

22 l'on exécute la seconde opération pour obtenir les paramètres et contrôler le paramètre de fonctionnement. Dans l'étape 8, on confirme la différence Y entre le paramètre critique et le paramètre de fonctionnement. Comme présenté à la figure 16, la différence Y est le degré de retard des variations de vitesse du paramètre critique et du paramètre de fonctionnement. Si la différence Y est au-delà de la plage comprise entre la limite supérieure et la limite inférieure, la procédure passe à l'étape 9 pour fournir en sortie un signal d'erreur. Si la différence Y est dans la plage comprise entre la limite supérieure et la limite inférieure, le diagnostic de défaut s'arrête. Les étapes 1-9 permettent d'obtenir la différence Y entre le paramètre critique et le paramètre de fonctionnement. Si la différence Y est importante, on a un risque d'abrasion de la courroie 28, du pignon 42 ou autre élément. En bref, si la différence Y est au-delà de la plage comprise entre la limite supérieure et la limite inférieure, on estime que le convoyeur linéaire 21a a un défaut. On détermine de manière précise que la courroie 28, le pignon 42 ou éléments analogues du convoyeur linéaire 21a, subissent de l'abrasion. On peut fixer arbitrairement la limite supérieure et la limite inférieure de la différence Y. Les paramètres critiques et les paramètres de fonctionnement décrits ci-dessus sont enregistrés sous la forme d'un tableau de données quantifiées dans les mémoires 16 des contrôleurs de zone 1 (1 a et lb). Les paramètres sont contrôlés comme images représentées aux figures 9 et 11 en utilisant l'ordinateur 51 du contrôleur principal 50. De plus, les paramètres sont transférés à l'ordinateur 51 pour accumuler les données et permettre ainsi une prévision de défaut.

Dans la seconde opération décrite ci-dessus, on obtient le profil de vitesse du rouleau 23 (rouleau 24a) par la sortie impulsionnelle (nombre de tours) du détecteur de rotation 31. Il s'agit toutefois d'un exemple. Il est également possible d'utiliser un autre détecteur de rotation sur les rouleaux libres 26 sans moteur, pour obtenir une courbe de vitesse. Ainsi, le contrôle de la variation de la vitesse des

23 rouleaux libres 26 au lieu de celui du rouleau 24, limite l'influence du pignon 42. Cela facilite la détection d'un défaut sur la courroie 28. Pour obtenir le paramètre de fonctionnement par la première opération et pour obtenir le paramètre de fonctionnement par la seconde opération, il est préférable de procéder en continu au début d'une journée bien que cela puisse se faire suivant d'autres intervalles, par exemple chaque seconde journée. Un procédé de détection d'un défaut en cours de fonctionnement du convoyeur à rouleaux 20, sera détaillé ci-après.

Selon la figure 1, le convoyeur à rouleaux 20 comporte des convoyeurs linéaires 21a et 21b qui transportent un produit 70. Les dispositifs 21a et 21b sont commandés par un programme de transport linéaire avec un programme de diagnostic de défaut, simplifié, représenté dans l'ordinogramme de la figure 17.

On donnera ci-après un résumé du programme de transfert linéaire comprenant le programme simplifié de diagnostic de défaut en utilisant la zone B dans le convoyeur linéaire 21a de la figure 4 prise à titre d'exemple. La zone à contrôler est la propre zone et le capteur 27 dans cette propre zone est appelé, capteur propre. Le moteur (rouleau motorisé 24b) de la propre zone B, commence à tourner lors de la détection d'un produit 70 par le premier détecteur amont 27a. Lorsque le produit 70 arrive dans la propre zone B, on confirme qu'un premier capteur aval 27c est coupé et le produit 70 est envoyé dans la zone C.

De cette manière, chaque zone A-D détecte un produit estimé à l'arrivée avant que le produit n'arrive dans les zones respectives. Dans ce contexte, l'expression "premier détecteur amont", désigne un détecteur dans une première zone amont à partir de la propre zone, comme étant l'expression pour expliquer l'ordinogramme de la figure 17 ; l'expression "premier capteur aval", désigne un capteur installé dans la première zone aval par rapport à la première zone. Le programme de convoyage linéaire comporte le diagnostic d'erreur simplifié correspondant au programme des étapes 1- 17.

24 Aux étapes 1 et 2, on détermine si le fait que premier capteur amont 27a soit en marche, est confirmé, et que le propre moteur tourne à la vitesse R, est également confirmé. Dans l'étape 3, il est confirmé que le propre capteur 27b est en marche et la procédure passe à l'étape suivante lorsque la condition est motivée. A l'étape 4, on confirme si le premier capteur aval 27c est coupé et la procédure passe à l'étape suivante si la condition est satisfaite. Dans le cas où la condition n'est pas satisfaite, la procédure passe à l'étape 15.

Aux étapes 15-17, après arrêt du moteur dans la propre zone, on détermine si le premier capteur aval 27c est coupé et si le moteur dans cette propre zone, tourne à la vitesse R si la condition est satisfaite puis la procédure passe à l'étape 6. Aux étapes 5 et 6, après coupure du propre capteur 27b, on lance une horloge de maintien de fonctionnement. A l'étape 6, on démarre l'horloge de maintien de fonctionnement RUN. Aux étapes 7 et 8, on lance le programme simplifié de diagnostic de défaut pour mesurer le courant électrique (paramètre de fonctionnement) traversant le moteur dans une zone sans charge. Dans les étapes 9-14, on détermine si le premier capteur amont 27a est en marche et la procédure revient à l'étape 2 si la condition est satisfaite. Au cas où la condition n'est pas satisfaite, on confirme que l'horloge de maintien de fonctionnement RUN, a expiré.

Après l'arrêt de l'horloge de maintien de fonctionnement RUN, on termine la mesure du courant électrique (paramètre de fonctionnement) du moteur dans la propre zone sans charge. On compare l'intensité mesurée (paramètre de fonctionnement) au paramètre critique préréglé. Si la différence Z entre le paramètre critique et le paramètre de fonctionnement est au-delà de la plage comprise entre une limite supérieure et une limite inférieure, il y a émission d'un signal d'erreur. Si la différence Z est comprise dans la plage entre la limite supérieure et la limite inférieure, le moteur est arrêté dans la zone propre et la procédure suivante de l'étape 1, est de nouveau répétée.

25 La description ci-dessus est une courte explication de l'ordinogramme de la figure 17. Dans les étapes 1-17 décrites ci-dessous, on obtient la différence Z entre le paramètre critique et le paramètre de fonctionnement. Le contrôle du courant électrique (paramètre de fonctionnement) alimentant le rouleau 24a (moteur sans collecteur 43) sans charge, permet de détecter un défaut dans le système d'entraînement. Cela permet d'exécuter un diagnostic de défaut simplifié même en cours de fonctionnement du convoyeur à rouleaux 20. Les modes de réalisation décrits sont configurés de façon que les contrôleurs de zone la, lb comportent chacun la mémoire 16 enregistrant l'information critique (paramètre critique) et donnent une information d'état (paramètre de fonctionnement) et le programme de diagnostic de défaut comme détecteur d'information et en même temps comme comparateur d'information pour que l'information résultante soit transférée au contrôleur principal 50. Ainsi, on peut avoir une configuration telle que l'information critique, l'information d'état actuel et le programme de diagnostic de défaut, soient enregistrés dans le contrôleur principal. Cette configuration sera décrite de manière plus détaillée ci-après en référence à la figure 18. La figure 18 montre un convoyeur à rouleaux 80 correspondant à un autre mode de réalisation de l'invention. Le convoyeur à rouleaux 80 se compose principalement d'un contrôleur logique programmable PLC 81, de convoyeurs 83-84 et de contrôleurs de zone 85. Le contrôleur PLC 81 est un contrôleur avec une mémoire 92 et un micro-ordinateur (CPU) 91 ; il est en amont des contrôleurs de zone 85 de manière à fonctionner comme contrôleur principal 90. Les convoyeurs 83 et 84 ont chacun un rouleau 24 avec un moteur et un détecteur de rotation 86. Le détecteur de rotation 86 est un codeur rotatif connu monté sur un rouleau libre 26. Les contrôleurs de zone 85 ont chacun un circuit d'entraînement connu de moteur. Le contrôleur PLC 81 et les contrôleurs de zone 85, sont reliés par un câblage 82. Les contrôleurs de zone 85 sont reliés

26 respectivement aux convoyeurs 83 et 84. Les détecteurs de rotation 86 sont reliés au contrôleur PLC 81. Le contrôleur PLC 81 commande les convoyeurs 83, 84 par les contrôleurs de zone 85. Le convoyeur à rouleaux 80 comporte seulement un circuit d'entraînement de moteur, tel que le contrôleur de zone 85 sans unité CPU. C'est pourquoi, dans le procédé de diagnostic de défaut du convoyeur à rouleaux 80, l'information est transférée du contrôleur de zone 85 et du détecteur de rotation 86, au contrôleur PLC 81 (il s'agit du contrôleur principal) pour obtenir un paramètre critique et un paramètre de fonctionnement. Cela signifie également que dans le procédé de diagnostic de défaut pour le convoyeur à rouleaux 80, on exécute un diagnostic de défaut analogue à celui du procédé de diagnostic de défaut mentionné ci-dessus, pour le convoyeur à rouleaux 20.

Comme décrit, les convoyeurs à rouleaux 20 et 80 et les procédés de diagnostic de défaut des convoyeurs à rouleaux 20 et 80 selon les différents modes de réalisation de l'invention, permettent de déterminer un temps de remplacement d'un ensemble d'éléments consommables, suivant le type.

Les modes de réalisation décrits ci-dessus concernent des exemples utilisant une variation dans le temps d'un courant ou d'une vitesse d'un paramètre critique ou du paramètre de fonctionnement sans que l'invention ne soit limitée à de tels cas. Il est possible d'utiliser d'autres paramètres, tels que le nombre de tours, un angle, une distance de parcours et une longueur qui peuvent être mesurés et par exemple quantifiés. En résumé, il est possible d'utiliser n'importe quel paramètre approprié pour un diagnostic de défaut. Les modes de réalisation décrivent des exemples donnant des paramètres critiques à l'exception d'un fonctionnement prédéterminé pour obtenir un paramètre sans que l'invention ne soit limitée à cette situation. Il est possible d'utiliser une valeur théorique comme paramètre critique. Les modes de réalisation décrits ci-dessus correspondent à un exemple d'utilisation du micro-ordinateur CPU 15, sans que l'invention ne soit limitée à cet exemple. On peut utiliser un

27 microcontrôleur en installant des éléments, tels qu'une unité CPU, une mémoire et un circuit entrée/ sortie (circuit 1/0), ainsi qu'un circuit d'horloge dans un unique circuit intégré. La présente invention peut être appliquée non seulement pour le diagnostic de défaut, mais également pour estimer le temps de remplacement des composants en contrôlant le changement de temps d'un dispositif. En plus, de la configuration caractéristique du mode de réalisation de l'invention, il est également recommandé d'enregistrer un programme accumulant les heures de travail actuelles du dispositif pour estimer le niveau de dommage des composants par l'utilisation simultanée du résultat du diagnostic par le programme de diagnostic de défaut et les heures de travail effectives. Le contrôleur de zone selon les différents modes de réalisation ci-dessus, peut s'appliquer à d'autres convoyeurs tels qu'un convoyeur à bandes ou un convoyeur à chaînes et non seulement à un convoyeur à rouleaux.20

28 NOMENCLATURE

1 (la, lb) contrôleur de zone 14 pilote avec un circuit logique (circuit d'entraînement de moteur 15, 91 micro-ordinateur (CPU) 16, 92 mémoire 20, 80 convoyeur à rouleaux 23 rouleaux 31, 86 détecteur de rotation 43 moteur sans collecteur 50, 90 contrôleur principal 70 produit à transporter15

Claims

REVENDICATIONS1 °) Convoyeur à rouleaux comportant : - un ensemble de rouleaux pour transporter des produits, - au moins un moteur pour entraîner en rotation au moins l'un des rouleaux, et - au moins un contrôleur pour commander au moins ce moteur, le convoyeur recueillant des informations concernant la rotation du moteur et/ ou le rouleau, comme information de rotation et comme information liée à l'intensité et/ou à la tension d'alimentation du moteur comme information électrique, et le convoyeur est équipé d'une mémoire pour enregistrer l'information de rotation et/ou l'information électrique en fonctionnement normal du convoyeur, comme information critique, un détecteur d'information pour détecter l'information de rotation et/ou l'information électrique dans l'état actuel du convoyeur comme information d'état actuel et un comparateur pour comparer l'information critique enregistrée dans la mémoire et l'information d'état actuel. 2°) Convoyeur à rouleaux selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' il enregistre dans la mémoire la variation de l'information de rotation et/ou l'information électrique au cas où un quelconque composant du convoyeur à rouleaux a un défaut comme information de défaut d'un composant et en référence à l'information de défaut, pour identifier l'emplacement du défaut. 3°) Convoyeur à rouleaux selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu' il fournit en sortie un signal prédéterminé au cas où la comparaison faite par le comparateur, montre que l'information d'état actuel diffère de l'information critique de plus d'un niveau prédéterminé. 4°) Convoyeur à rouleaux selon la revendication 1, caractérisé en ce que 30 l'information critique est une corrélation entre le temps et l'un des éléments choisis dans le groupe formé par l'intensité alimentant le moteur et la tension alimentant le moteur. 5°) Convoyeur à rouleaux selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'information critique se compose d'éléments d'information de rotation du moteur et/ou du rouleau lorsque le moteur et/ou le rouleau tournent par inertie après démarrage de l'alimentation du moteur et coupure de son alimentation. 6°) Convoyeur à rouleaux selon la revendication 1, caractérisé par au moins un contrôleur est formé d'un ensemble de contrôleurs ayant chacun une mémoire pour enregistrer l'information critique, un détecteur d'information et un comparateur, - le convoyeur ayant en outre un contrôleur principal pour les contrôleurs qui transfèrent le résultat de la comparaison au contrôleur principal. 7°) Convoyeur à rouleaux selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' au moins un contrôleur est formé d'un ensemble de contrôleurs, * le convoyeur comporte en outre un contrôleur principal qui est au- dessus des convoyeurs et recueille l'information d'état actuel dans le contrôleur principal à partir de chacun des autres contrôleurs. 8°) Contrôleur de convoyeur comportant : - au moins un circuit d'entraînement pour gérer au moins la rotation d'un moteur d'au moins un rouleau, et - un circuit de commande pour commander au moins un moteur, le contrôleur recevant l'information de rotation du moteur et/ou du rouleau comme information de rotation et comme information d'intensité d'alimentation et/ou de tension d'alimentation du moteur comme information électrique, et 31 - il est équipé d'une mémoire pour enregistrer l'information de rotation et/ou l'information électrique en fonctionnement normal du convoyeur comme information critique, un détecteur d'information pour détecter l'information de rotation et/ou l'information électrique dans l'état actuel du convoyeur comme information d'état actuel et un comparateur pour comparer l'information critique enregistrée dans la mémoire avec l'information d'état actuel, - de façon que le contrôleur obtienne l'information d'état actuel, compare l'information critique enregistrée dans la mémoire à l'information d'état actuel et fournisse en sortie le résultat de la comparaison à un autre dispositif. 9°) Contrôleur selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'information critique est la corrélation entre le temps et l'une des informations choisies dans le groupe formé par l'intensité d'alimentation du moteur et la tension d'alimentation du moteur. 10°) Procédé de diagnostic de défaut pour un convoyeur à rouleaux, - le convoyeur à rouleaux ayant un ensemble de rouleaux pour transporter des produits, au moins un moteur pour entraîner en rotation au moins l'un des rouleaux, et au moins un contrôleur pour commander au moins un moteur, - le convoyeur à rouleaux étant équipé d'une mémoire contenant un programme et un micro-ordinateur pour exécuter le programme, le programme ayant un programme de diagnostic de défaut et un paramètre critique, et procédé comprenant les étapes suivantes : - faire fonctionner le moteur et/ou les rouleaux en se fondant sur le programme de diagnostic de défaut de manière à obtenir l'état individuel du moteur et/ou des rouleaux en détectant pendant le fonctionnement comme paramètre de fonctionnement, - comparer le paramètre de fonctionnement au paramètre critique, et 32 - déterminer un défaut du convoyeur à rouleau si la différence entre les paramètres résultant de la comparaison, dépasse un niveau prédéterminé. 11 °) Procédé de diagnostic de défaut selon la revendication 10, - le convoyeur à rouleaux ayant un contrôleur principal permettant d'échanger des signaux avec les contrôleurs, le contrôleur ayant une mémoire et un micro-ordinateur, et le procédé comprend en outre les étapes suivantes : - faire fonctionner le moteur et/ou les rouleaux en réponse à un ordre du contrôleur principal, - recueillir un paramètre de fonctionnement du moteur et/ou des rouleaux pendant le fonctionnement du contrôleur, - déterminer la présente ou l'absence d'un défaut du convoyeur à rouleaux, et - transférer le résultat de la détermination au contrôleur principal. 12°) Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que le convoyeur à rouleaux à un contrôleur principal permettant de transférer ou d'échanger un signal avec le contrôleur, le contrôleur principal ayant une mémoire et un micro-ordinateur, procédé comprenant les étapes suivantes : - faire fonctionner le moteur et/ou les rouleaux, et - recueillir un paramètre de fonctionnement du moteur et/ou des rouleaux pendant le fonctionnement. 13°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce qu' il comporte en outre les étapes suivantes : - enregistrer l'état de rotation du moteur et/ou des rouleaux si l'un quelconque des composants constituant le convoyeur à rouleaux a un défaut, en enregistrant ce défaut comme information de défaut du composant, et 33 - comparer le paramètre de fonctionnement à l'information de défaut pour identifier l'emplacement du défaut. 14°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que le convoyeur à rouleaux à un contrôleur principal permettant de transférer ou d'échanger un signal avec le contrôleur, procédé comprenant en outre les étapes suivantes : - envoyer un ordre par le contrôleur principal au contrôleur de manière à commander le temps d'exécution du programme de diagnostic de défaut. 15°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que le paramètre critique et le paramètre de fonctionnement sont chacun un paramètre choisi dans le groupe comprenant : - la vitesse du moteur et/ou celle des rouleaux, l'intensité alimentant le moteur et/ou le temps de fonctionnement du moteur et/ou du rouleau ou la corrélation avec les éléments du groupe. 16°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 11, 12 et 14, caractérisé en ce qu' au moins un contrôleur comporte un ensemble de contrôleurs, et le contrôleur principal est relié à l'ensemble des contrôleurs. 17°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, caractérisé en ce que le programme de diagnostic de défaut permet d'exécuter une opération prédéterminée lors de l'activation du convoyeur à rouleaux pour obtenir le paramètre de fonctionnement. 18°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, caractérisé en ce qu' on obtient le paramètre de fonctionnement en exécutant au moins l'une des opérations choisies dans le groupe comprenant un cycle d'activation 34 et d'arrêt, un cycle de rotation normale et de rotation inverse et un fonctionnement pas à pas du moteur et/ ou des rouleaux sans charge à faible vitesse de rotation. 19°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 18, caractérisé en ce qu' on obtient le paramètre de fonctionnement en faisant tourner le moteur et/ou les rouleaux sans charge, en coupant le courant alimentant le moteur, puis on laissant tourner en roue libre jusqu'à l'arrêt le rouleau avec rotation par inertie. 20°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 19, caractérisé en ce que le programme de diagnostic de défaut est adapté pour obtenir le paramètre de fonctionnement du moteur et/ou des rouleaux sans charge après transport d'un produit par le moteur et/ou le rouleau en cours de fonctionnement du convoyeur à rouleaux.20