KR102546680B1 - 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법에 관한 것으로, 소터 장치의 가동시마다 이루어지는 초기 세팅 과정에서 이송 모듈의 작동 전류값을 기초로 이송 모듈의 비정상 여부를 판단함으로써, 이송 모듈에 대한 별도의 점검 소요 시간이 불필요하며, 이송 모듈의 비정상 상태를 초기 세팅 과정 중에 발견할 수 있고, 고장 예측이 가능하여 주기적인 가동 휴지기에 필요 조치를 취할 수 있어 더욱 신속하고 효율적인 대응 조치가 가능하며, 소터 장치의 최초 설치후 이루어지는 최초 작동 테스트 과정에서 캐리어의 이송 모듈에 대한 초기 제작 불량을 검출할 수 있고, 이를 통해 이송 모듈이 비정상 상태로 작동하는 것을 미연에 방지하여 더욱 안정적인 소터 장치의 운영을 가능하게 하는 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법을 제공한다.

Description

소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법{METHOD FOR DETECTING ABNORMAL STATE OF TRANSPORT MODULE OF SORTER}

본 발명은 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 소터 장치의 가동시마다 이루어지는 초기 세팅 과정에서 이송 모듈의 작동 전류값을 기초로 이송 모듈의 비정상 여부를 판단함으로써, 이송 모듈에 대한 별도의 점검 소요 시간이 불필요하며, 이송 모듈의 비정상 상태를 초기 세팅 과정 중에 발견할 수 있고, 고장 예측이 가능하여 주기적인 가동 휴지기에 필요 조치를 취할 수 있어 더욱 신속하고 효율적인 대응 조치가 가능하며, 소터 장치의 최초 설치후 이루어지는 최초 작동 테스트 과정에서 캐리어의 이송 모듈에 대한 초기 제작 불량을 검출할 수 있고, 이를 통해 이송 모듈이 비정상 상태로 작동하는 것을 미연에 방지하여 더욱 안정적인 소터 장치의 운영을 가능하게 하는 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법에 관한 것이다.

물류라는 용어는 물적 유통(physical distribution)의 줄임말로서, 생산자로부터 소비자에게 제품, 재화를 효과적으로 옮겨주는 기능 또는 활동의 총칭이다. 일반적으로 포장, 하역, 수송, 보관 및 정보와 같은 여러 활동을 말한다.

통상적으로 제품, 재화를 수송하는 데는 포장, 보관, 집하/적재, 수송, 하역/배달, 보관 등의 여러 과정을 거친다. 어떠한 수송수단을 이용하든 이러한 과정을 거치지 않고는 제품, 재화의 이동은 불가능하다. 이러한 이동의 전체를 종합적으로 보는 것이 물적 유통(물류)인 것이다.

근래에 들어서는 대량생산, 대량판매, 대량소비가 시대의 추세가 되었으며, 그 사이를 잇는 물자의 흐름을 효율화할 필요성이 커졌기 때문에 물류의 중요성이 점차 커지고 있다.

물류 창고는 일반적으로 공장 또는 생산지에서 대량으로 생산된 각종 식료품, 음료, 의류, 가전, 잡화 및 산업용품 등의 일상에서 사용되는 모든 물품들을 일시 또는 장기간 적재 보관하기 위한 저장창고를 말한다. 이러한 물류 창고는 최근 물류산업의 급속한 발달로 인하여 단순한 물류의 관리차원에서 벗어나 물류 창고 내 보관재고의 물품배치에서부터 효율적인 입출하는 물론 재고관리 등의 새로운 비즈니스의 창출을 도모할 수 있도록 설계 및 시공되고 있다.

이러한 물류 창고는 신속한 화물의 입고와 출고가 생명이기 때문에 대부분 기계화 또는 자동화된 화물의 적재 및 하역 수단을 구비하고 있으며, 대표적으로 스태커 크레인, 셔틀, 리프트 등의 자동화 설비가 사용되고 있다. 또한, 이외에도 다양한 화물을 사용자가 설정한 특정 분류 기준에 따라 자동으로 분류할 수 있는 소터(sorter) 장치 등이 사용되고 있다.

소터 장치는 물품의 반송 경로 상에 다수개의 분기 기능을 갖춰 물품을 특정 분류 기준에 따라 분류할 수 있는 분류 반송기로서, 일반적으로 각각 물품을 지지할 수 있는 다수개의 캐리어가 주행 레일을 따라 주행하며 물품을 운반하고, 각각의 캐리어로부터 다수개의 배출 영역에 각각 물품을 분류 배출하는 형태로 이루어진다. 각각의 캐리어에는 물품을 배출 영역에 배출시키기 위해 주행 방향의 직각 방향으로 물품을 이송하는 이송 모듈이 구비되며, 이송 모듈은 크로스벨트 방식 또는 경사 트레이 방식 등이 적용된다.

크로스벨트 방식은 캐리지의 주행 방향에 대한 직각 방향으로 이동하는 이송 벨트를 통해 물품을 배출 영역에 배출시키는 방식으로 구성되는데, 이러한 크로스벨트 방식으로 구성된 이송 모듈은 캐리어에 장착되어 주행 방향의 직각 방향으로 물품을 이송하도록 작동하는 이송 벨트와, 이송 벨트를 구동하도록 캐리어에 장착되는 벨트 구동부를 포함하여 구성된다. 벨트 구동부는 전기적으로 작동하는 전기 모터와, 전기 모터의 동력을 이송 벨트에 전달하는 동력 전달 수단을 포함하여 구성된다.

이러한 이송 모듈은 캐리어가 특정 위치에 도달했을 때 이송 벨트를 작동시켜 물품을 별도의 스테이션에 탑재 또는 하차시키므로, 물품의 정확한 분류 운반을 위해 오동작 없이 정확하게 작동해야 한다.

일반적으로 소터 장치에는 다수개의 캐리어, 예를 들면, 규모에 따라 300개 내지 500개의 캐리어가 서로 연결된 상태로 주행 레일을 따라 연속적으로 주행하며, 각 캐리어마다 이송 모듈이 장착되는바, 소터 장치의 운영 중에 일부 이송 모듈의 고장이나 오작동 등의 현상이 빈번히 발생하고 있다.

다수개의 이송 모듈 중 어느 하나만 고장이 발생하더라도 물품 분류 운반을 정확하게 수행할 수 없기 때문에 소터 장치 전체 작동을 중단하고 해당 이송 모듈을 수리한 후 다시 소터 장치를 작동 개시해야 하므로, 물품을 처리하는 물동량이 현저히 감소하여 신속한 작업이 어렵게 된다.

아울러, 이송 모듈의 고장이 빈번하게 발생함에도 불구하고, 이송 모듈의 고장 발생을 전혀 예측하지 못하고 고장이 발생한 이후에 사후 처리하는 방식으로 운영되고 있어 소터 장치의 물류 처리 효율성을 크게 저하시킨다는 문제가 있다.

국내등록특허 제10-1751215호

본 발명은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 발명한 것으로서, 본 발명의 목적은 소터 장치의 가동시마다 이루어지는 초기 세팅 과정에서 이송 모듈의 작동 전류값을 기초로 이송 모듈의 비정상 여부를 판단함으로써, 이송 모듈에 대한 별도의 점검 소요 시간이 불필요하고, 이송 모듈의 비정상 상태를 초기 세팅 과정 중에 발견할 수 있어 더욱 신속한 대응 조치가 가능하며, 소터 장치에 대한 안전하고 신속한 유지 관리가 가능한 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 소터 장치의 최초 설치후 이루어지는 최초 작동 테스트 과정에서 캐리어의 이송 모듈에 대한 초기 제작 불량을 검출할 수 있고, 이를 통해 이송 모듈이 비정상 상태로 작동하는 것을 미연에 방지하여 더욱 안정적인 소터 장치의 운영을 가능하게 하는 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법을 제공하는 것이다.

본 발명은, 주행 레일을 따라 주행하는 캐리어와, 상기 캐리어에 장착되어 주행 방향의 직각 방향으로 물품을 이송하는 이송 벨트 및 상기 이송 벨트를 구동하는 벨트 구동부를 포함하는 이송 모듈을 구비하여 물품을 운반 분류하는 소터 장치에서 상기 이송 모듈의 비정상 상태를 검출하는 방법으로서, 상기 벨트 구동부의 작동 전류값에 대한 기준치를 설정하는 기준치 설정 단계; 상기 이송 벨트를 무부하 상태로 구동하며, 이 과정에서 발생하는 상기 벨트 구동부의 작동 전류값을 측정하는 전류 측정 단계; 상기 전류 측정 단계를 통해 측정된 작동 전류값의 측정치를 상기 기준치와 비교하는 비교 단계; 및 상기 측정치와 상기 기준치의 차이가 설정 한도 이상인지 여부에 따라 상기 이송 모듈의 비정상 상태에 대한 알람 신호를 생성하는 알람 신호 생성 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법을 제공한다.

이때, 상기 전류 측정 단계는, 상기 소터 장치의 가동 시작시 상기 캐리어를 상기 주행 레일을 따라 주행시켜 상기 캐리어의 주행 상태를 안정화시키는 초기 세팅 과정 동안에 수행될 수 있다.

또한, 상기 전류 측정 단계는 상기 소터 장치의 초기 세팅 과정 동안에 반복적으로 수행될 수 있다.

또한, 상기 기준치 설정 단계는, 상기 소터 장치의 설치후 최초 작동 테스트 과정 동안 상기 이송 벨트를 반복적으로 무부하 상태로 구동하고, 이 과정에서 상기 벨트 구동부의 작동 전류값을 반복 측정하며, 반복 측정된 작동 전류값의 평균값을 상기 기준치로 설정할 수 있다.

또한, 상기 알람 신호 생성 단계는, 상기 측정치와 상기 기준치의 차이가 제 1 설정 한도 이상이면 점검 알람 신호를 생성하고, 상기 측정치와 상기 기준치의 차이가 상기 제 1 설정 한도보다 더 큰 제 2 설정 한도 이상이면 작동 중단 알람 신호를 생성할 수 있다.

또한, 상기 알람 신호 생성 단계는, 상기 측정치가 상기 기준치보다 크고 상기 측정치와 상기 기준치의 차이가 상기 제 1 설정 한도 이상이면, 상기 이송 벨트에 이물질 끼임을 점검하도록 하는 제 1 점검 알람 신호를 생성하고, 상기 측정치가 상기 기준치보다 작고 상기 측정치와 상기 기준치의 차이가 상기 제 1 설정 한도 이상이면, 상기 이송 벨트의 텐션을 점검하도록 하는 제 2 점검 알람 신호를 생성할 수 있다.

또한, 상기 캐리어는 복수개 구비되고, 상기 기준치 설정 단계는 복수개 캐리어의 이송 모듈에 대해 각각 수행되며, 상기 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법은, 상기 기준치 설정 단계를 통해 설정된 복수개 캐리어의 이송 모듈에 대한 각각의 기준치를 평균하여 상기 기준치의 전체 평균값을 산출하는 단계; 상기 기준치 설정 단계를 통해 설정된 복수개 캐리어의 이송 모듈에 대한 각각의 기준치를 상기 기준치의 전체 평균값과 비교하는 단계; 및 복수개 캐리어의 이송 모듈에 대한 각각의 기준치 중 어느 하나 이상이 상기 기준치의 전체 평균값보다 설정 범위 이상 크거나 작은 경우, 해당 캐리어의 이송 모듈에 대한 작동 불량 신호를 생성하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 의하면, 소터 장치의 가동시마다 이루어지는 초기 세팅 과정에서 이송 모듈의 작동 전류값을 기초로 이송 모듈의 비정상 여부를 판단함으로써, 소터 장치가 정상 작동 중이 아닌 시간(초기 세팅 과정 동안)에 이송 모듈의 정상 작동 여부를 판단할 수 있고, 이에 따라 물품 오분류와 같은 복잡한 물류 처리 사고를 방지할 수 있어 소터 장치의 안정적인 운영이 가능한 효과가 있다.

또한, 이송 모듈에 대한 별도의 점검 소요 시간이 불필요하고, 이송 모듈의 비정상 상태를 초기 세팅 과정 중에 발견할 수 있어 더욱 신속한 대응 조치가 가능하며, 이송 모듈의 고장을 예측할 수 있어 소터 장치를 전면 중단하지 않고 주기적인 가동 휴지기에 이송 모듈을 수리하거나 필요 조치를 취할 수 있어 더욱 효율적인 유지 관리가 가능한 효과가 있다.

또한, 소터 장치의 최초 설치후 이루어지는 최초 작동 테스트 과정에서 캐리어의 이송 모듈에 대한 초기 제작 불량을 검출할 수 있고, 이를 통해 이송 모듈이 비정상 상태로 작동하는 것을 미연에 방지하여 더욱 안정적인 소터 장치의 운영을 가능하게 하는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 소터 장치의 전체적인 캐리어 주행 형태를 개략적으로 도시한 도면,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 캐리어 및 이송 모듈의 구조를 개략적으로 도시한 사시도,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법을 동작 흐름에 따라 단계적으로 도시한 동작 흐름도,
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 비교 단계 및 알람 신호 생성 단계의 수행 방식을 세부적인 동작 흐름에 따라 단계적으로 도시한 동작 흐름도,
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법에 대한 또 다른 수행 방식을 동작 흐름에 따라 단계적으로 도시한 동작 흐름도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 소터 장치의 전체적인 캐리어 주행 형태를 개략적으로 도시한 도면이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 캐리어 및 이송 모듈의 구조를 개략적으로 도시한 사시도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법을 동작 흐름에 따라 단계적으로 도시한 동작 흐름도이다.

먼저, 소터 장치에 대해 살펴보면, 도 1에 도시된 바와 같이 타원 형태를 갖는 폐루프 형태의 주행 경로가 형성되도록 주행 레일(미도시)이 형성되며, 다수개의 캐리어(10)가 순차적으로 연결되어 주행 레일을 따라 연속적으로 순환 이동하도록 구성된다. 이러한 주행 경로의 중간 영역에는 하나 이상의 로딩 스테이션 및 배출 스테이션이 구비되어 다수개의 캐리어(10)에 물품을 공급하거나 또는 캐리어(10)로부터 물품을 배출시킨다.

캐리어(10)는 캐리어 프레임(100)의 상부에 이송 모듈(20)이 결합된 형태로 형성되며, 캐리어 프레임(100)의 양측단부에는 주행 레일의 상면을 따라 주행하는 주행 레일(101)과, 캐리어(10)의 주행 경로를 가이드하는 가이드 레일(102)이 장착된다.

이송 모듈(20)은 캐리어(10)에 공급된 물품을 지지함과 동시에 특정 배출 스테이션에 물품을 배출시키도록 구성되는데, 본 발명의 일 실시예에서는 이송 모듈(20)로서 크로스벨트 방식이 적용된다. 크로스벨트 방식이란 캐리어(10) 주행 방향의 직각 방향으로 이동하는 이송 벨트를 작동시켜 캐리어(10) 주행 방향의 직각 방향으로 물품을 이송시키는 방식을 의미한다.

이러한 이송 모듈(20)은 캐리어 프레임(100)의 상단에 장착되어 주행 방향의 직각 방향으로 물품을 이송하도록 작동하는 이송 벨트(210)와, 이송 벨트(210)를 구동하도록 캐리어 프레임(100)에 장착되는 벨트 구동부(220)를 포함한다. 벨트 구동부(220)는 전원을 공급받아 작동하는 전기 모터와, 전기 모터의 동력을 이송 벨트에 전달하는 동력 전달 수단을 포함한다.

소터 장치에서 캐리어(10)는 상당히 많은 개수, 예를 들면 300개 이상 설치되어 연속적으로 주행 레일을 따라 이동하며, 캐리어(10)가 로딩 스테이션 및 배출 스테이션을 지날 때, 이송 모듈(20)이 작동하여 물품을 이송 벨트(210)의 상면에 탑재하거나 이송 벨트(210)의 상면으로부터 물품을 하차시킨다.

따라서, 소터 장치를 통해 물품을 정확하게 분류 운반하기 위해서는 이송 모듈(20)의 작동 상태가 매우 정확하게 이루어져야 한다.

배경 기술에서 살펴본 바와 같이 소터 장치에서 다수개의 캐리어(10)에 장착된 이송 모듈(20)은 캐리어(10)의 개수와 마찬가지로 그 개수가 많기 때문에 일부 이송 모듈(20)에서 고장 발생이 빈번하고, 이 경우, 물품 분류 작업에 오류가 발생할 뿐만 아니라 소터 장치를 중단하고 해당 이송 모듈(20)을 수리해야 하므로, 소터 장치의 물동량이 현저히 저하되는 등의 문제가 있다. 아울러, 현재의 소터 장치에서는 이송 모듈(20)의 고장을 미리 예측하지 못하고 고장이 발생한 이후에만 사후적으로 발견하고 조치할 수 밖에 없다는 등의 문제가 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법은 이송 모듈(20)의 벨트 구동부(220)에 대한 작동 전류값을 이용하여 이송 모듈(20)에 대한 비정상 상태를 판단하고 알람 신호를 생성하는 구성으로, 이송 모듈(20)의 고장 발생 이전에 미리 비정상 상태를 판단하여 사전 조치를 취할 수 있어 물품 분류 작업의 오류를 방지하고 물동량 저하를 방지할 수 있다.

이러한 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법은, 벨트 구동부(220)의 작동 전류값에 대한 기준치를 설정하는 기준치 설정 단계(S10)와, 이송 벨트(210)를 무부하 상태로 구동하며, 이 과정에서 발생하는 벨트 구동부(220)의 작동 전류값을 측정하는 전류 측정 단계(S20)와, 전류 측정 단계를 통해 측정된 작동 전류값의 측정치를 기준치와 비교하는 비교 단계(S30)와, 측정치와 기준치의 차이가 설정 한도 이상인지 여부에 따라 이송 모듈(20)의 비정상 상태에 대한 알람 신호를 생성하는 알람 신호 생성 단계(S40)를 포함하여 구성된다.

이때, 기준치 설정 단계(S10)는 소터 장치의 최초 설치후 최초 작동 테스트 과정 동안 이루어지며, 전류 측정 단계(S20)는 소터 장치의 주기적인 가동 시작시 캐리어(10)의 주행 상태를 안정화시키는 초기 세팅 과정에서 이루어진다.

소터 장치는 일반적으로 공장에서 부품이 제작된 상태로 출하되어 자동 창고 등의 설치 장소에 설치 조립되는데, 공장에서 출하된 후 해당 설치 장소에 최초로 설치하는 과정에서 소터 장치가 정상적으로 작동하는지 최초 작동 테스트 과정이 이루어진다. 최초 작동 테스트 과정은 소터 장치의 전체적인 작동 상태를 점검하는 작업으로, 전체 캐리어를 주행 레일을 따라 수회 반복해서 순환시키며, 이러한 캐리어 순환 과정에서 무부하 상태로 모든 캐리어(10)의 이송 모듈(20)을 각각 작동시키는 방식으로 이루어진다. 이러한 최초 작동 테스트 과정은 소터 장치를 설치한 직후 1번만 이루어진다.

이러한 과정을 통해 소터 장치가 정상적으로 설치 완료되면, 이후 소터 장치를 자동 창고에서 실제 사용하게 되는데, 일반적으로 소터 장치는 작동 중단없이 계속적으로 작동하는 것이 아니라 물품 입출고 상황 등에 따라 주기적으로 작동한다. 예를 들면, 1일 24시간을 기준으로 10시간씩 또는 15시간씩 작동하고, 1일 이후 다시 작동하는 등 물품 입출고 상황에 따라 관리자의 조작에 의해 작동하게 된다. 이와 같이 소터 장치는 주기적으로 가동 및 가동 중단되는데, 소터 장치를 가동하는 경우, 가동 시작시 캐리어(10)를 주행 레일을 따라 주행시켜 캐리어(10)의 주행 상태를 안정화시키는 초기 세팅 과정을 거친다. 즉, 소터 장치의 캐리어에 대한 초기 세팅 과정은 소터 장치의 가동 시작시마다 반복적으로 이루어진다. 캐리어에 대한 초기 세팅 과정은 각 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 물품을 탑재하지 않은 무부하 상태로 전체 캐리어(10)를 전체 주행 레일을 따라 3회 내지 5회 정도 순환시키는 방식으로 이루어지며, 이러한 초기 세팅 과정을 통해 캐리어(10)의 주행 상태를 안정화한 이후에 각 캐리어(10)에 실제 물품을 탑재 운반하는 방식으로 정상 운영된다.

본 발명의 일 실시예에 따른 전류 측정 단계(S20)는 이러한 초기 세팅 과정에서 이루어진다. 즉, 소터 장치의 가동 시작시마다 이루어지는 초기 세팅 과정에서 캐리어(10)를 주행 레일을 따라 주행시키는 동안 이송 벨트(210)를 무부하 상태로 구동하며, 이 과정에서 발생하는 벨트 구동부(220)(좀더 구체적으로는 벨트 구동용 전기 모터)의 작동 전류값을 측정하는 방식으로 이루어진다.

또한, 기준치 설정 단계(S10)는 소터 장치의 설치 완료루 1회 이루어지는 최초 작동 테스트 과정에서 수행되는데, 소터 장치의 최초 작동 테스트 과정 동안 이송 벨트(210)를 반복적으로 무부하 상태로 구동하고, 이 과정에서 벨트 구동부(220)의 작동 전류값을 반복 측정하며, 반복 측정된 작동 전류값의 평균값을 기준치로 설정하는 방식으로 수행된다.

정리하면, 소터 장치의 최초 작동 테스트 과정에서 이송 벨트(210)를 반복적으로 무부하 상태로 구동한 후, 이때 발생하는 벨트 구동부(220)의 작동 전류값을 측정하고, 측정값을 평균한 평균값을 기준치로 설정한다(S10). 이와 같이 설정된 각 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 기준치는 별도의 데이터베이스(미도시)에 저장된다.

이후, 소터 장치를 정상 운영하는 과정에서, 주기적으로 소터 장치를 가동 및 가동 중단하는데, 소터 장치를 가동 시작할 때마다 이루어지는 초기 세팅 과정(캐리어 주행 상태를 안정화시키는 과정)에서 이송 벨트(210)를 무부하 상태로 구동한 후, 이때 발생하는 벨트 구동부(220)의 작동 전류값을 측정한다(S20).

소터 장치의 초기 세팅 과정에서 측정된 작동 전류값의 측정치를 기준치와 비교하고(S30), 측정치와 기준치의 차이가 미리 설정한 설정 한도 이상이면, 이송 모듈(20)의 비정상 상태에 대한 알람 신호를 생성하고, 측정치와 기준치의 차이가 미리 설정한 설정 한도 이하이면, 이송 모듈(20)의 비정상 상태에 대한 알람 신호를 생성하지 않고 정상 운영한다(S40).

이때, 전류 측정 단계(S20)는 소터 장치의 초기 세팅 과정 동안에 반복적으로 수행되며, 반복적인 수행을 통해 측정된 작동 전류값의 측정치를 기준치와 반복적으로 비교하고, 반복 측정된 측정치 중 어느 하나라도 기준치와 설정 한도 이상 차이가 발생하면 알람 신호를 생성한다.

이러한 과정을 통해 소터 장치가 물품을 실제 탑재하여 운반 이송하는 정상 작동 중이 아닌 시간(초기 세팅 과정 동안)에 이송 모듈(20)의 정상 작동 여부를 주기적으로 판단할 수 있고, 이송 모듈(20)의 비정상 상태를 소터 장치의 초기 세팅 과정 중에 발견할 수 있어 더욱 신속한 대응 조치 및 수리 작업 등이 가능하며 물품의 오분류와 같은 커다란 물류 처리 사고를 방지할 수 있다. 아울러, 주기적으로 이루어지는 초기 세팅 시간 동안마다 이송 모듈(20)의 정상 작동 여부를 판단할 수 있어 이송 모듈(20)에 대한 별도의 점검 소요 시간이 불필요하고, 이에 따라 소터 장치의 운영 및 관리가 더욱 신속하고 편리하게 이루어질 수 있다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 비교 단계 및 알람 신호 생성 단계의 수행 방식을 세부적인 동작 흐름에 따라 단계적으로 도시한 동작 흐름도이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 비교 단계(S30) 및 알람 신호 생성 단계(S40)는 도 4에 도시된 바와 같이 세부적으로 좀더 다양한 비교를 통해 다양한 종류의 알람 신호를 생성하도록 구성될 수 있다.

먼저, 측정치와 기준치의 차이가 제 1 설정 한도 이상인지 여부를 비교하고(S31), 제 1 설정 한도 미만이면 정상으로 판단하고(S32), 제 1 설정 한도 이상이면, 점검 알람 신호를 생성한다(S42,S43). 또한, 측정치와 기준치의 차이가 제 1 설정 한도 이상인 경우, 측정치와 기준치의 차이가 제 1 설정 한도보다 더 큰 제 2 설정 한도 이상인지 여부를 비교하고(S33), 제 2 설정 한도 이상이면, 작동 중단 알람 신호를 생성한다(S41). 작동 중단 알람 신호는 소터 장치의 작동을 중단시켜야 함을 나타내는 신호를 의미한다. 만약, 측정치와 기준치의 차이가 제 1 설정 한도보다 더 크고 제 2 설정 한도보다 작으면, 측정치가 기준치보다 큰지 작은지 여부를 판단하고(S34), 측정치가 기준치보다 크면 제 1 점검 알람 신호를 생성하고(S42), 측정치가 기준치보다 작으면 제 2 점검 알람 신호를 생성한다(S43). 제 1 점검 알람 신호는 예를 들면 이물질 끼임을 나타내는 신호일 수 있고, 제 2 점검 알람 신호는 예를 들면 이송 벨트의 텐션을 조절해야 함을 나타내는 신호일 수 있다.

예를 들어 설명하면, 전류 측정 단계(S20)를 통해 측정된 벨트 구동부(220)의 작동 전류값이 기준치보다 제 1 설정 한도(예를 들면, 10%) 이상 더 크면, 벨트 구동부(220)에서 이송 벨트(210)를 구동하는데 정상 상태인 기준치보다 더 많은 동력이 발생한 것이므로, 이는 이송 벨트(210)에 이물질이 끼었거나 하는 등의 이유로 이송 벨트(210)를 구동하는데 더 많은 동력이 소요되었음을 의미한다. 따라서, 이물질 끼임을 나타내는 제 1 점검 알람 신호를 생성한다. 만약, 작동 전류값의 측정치가 기준치보다 제 1 설정 한도 이상 더 작으면, 벨트 구동부(220)에서 이송 벨트(210)를 구동하는데 정상 상태인 기준치보다 더 작은 동력이 발생한 것이므로, 이는 이송 벨트(210)가 인장 변형하여 텐션이 감소한 상태 등의 이유로 이송 벨트(210)를 구동하는데 더 작은 동력이 소요되었음을 의미한다. 따라서, 이송 벨트(210)의 텐션을 조절해야 함을 나타내는 제 2 점검 알람 신호를 생성한다.

이와 같이 측정치와 기준치의 차이가 제 1 설정 한도 이상 제 2 설정 한도 이하이면, 제 1 또는 제 2 점검 알람 신호를 생성하는데, 이 경우, 소터 장치의 작동을 중단하지는 않고 정상 운영되도록 동작 제어할 수도 있고, 경우에 따라서는 해당 캐리어(10)의 이송 모듈(20)을 점검하도록 캐리어(10)의 주행을 정지시키는 방식으로 동작 제어할 수도 있다.

만약, 전류 측정 단계(S20)를 통해 측정된 벨트 구동부(220)의 작동 전류값이 기준치보다 제 2 설정 한도(예를 들면, 20%) 이상 더 크거나 작으면, 이송 모듈(20)의 작동 상태가 상대적으로 더 심하게 비정상 상태에 근접하므로, 소터 장치의 작동을 중단하고 해당 캐리어(10)의 이송 모듈(20)을 점검하도록 동작 제어할 수 있다.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법에 대한 또 다른 수행 방식을 동작 흐름에 따라 단계적으로 도시한 동작 흐름도이다.

전술한 바와 같이 소터 장치에서 캐리어(10)는 다수개 구비되므로, 기준치 설정 단계(S10)는 각각의 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대해 반복적으로 수행되어 각 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 기준치를 각각 설정하게 된다. 따라서, 각 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 기준치는 서로 다른 값을 가질 수 있다. 또한, 전류 측정 단계(S20)에서도 마찬가지로 측정치와 기준치를 비교하는 과정에서 각 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대해 각각의 측정치와 기준치를 비교한다.

이와 같이 기준치 설정 단계(S10)에서 설정된 기준치는 각 캐리어(10)의 이송 모듈(20)마다 서로 다르게 나타날 수 있는데, 설계 기준으로는 각 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 기준치는 최초 설계시 동일한 값으로 설정되므로, 실제 환경에서 각 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 기준치 중 어느 하나가 다른 기준치보다 미리 설정한 설정 범위보다 더 크거나 작으면, 해당 캐리어(10)의 이송 모듈(20)은 초기 제작 및 조립 공정이 잘못된 것일 수 있다.

이와 같이 이송 모듈(20)의 초기 제작 및 조립 공정의 오류를 판단하기 위해, 본 발명의 일 실시예에 따른 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법은, 도 5에 도시된 바와 같이 기준치 설정 단계(S10)를 통해 설정된 복수개 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 각각의 기준치를 평균하여 기준치의 전체 평균값을 산출하는 단계(S50)와, 기준치 설정 단계(S10)를 통해 설정된 복수개 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 각각의 기준치를 기준치의 전체 평균값과 비교하는 단계(S60)와, 복수개 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 각각의 기준치 중 어느 하나 이상이 기준치의 전체 평균값보다 설정 범위 이상 크거나 작으면(S70), 해당 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 작동 불량 신호를 생성하는 단계(S80)를 더 포함한다.

구체적으로 설명하면, 최초 작동 테스트 과정에서 각 캐리어(10)의 이송 벨트(210)를 무부하 상태로 반복 구동하며 벨트 구동부(220)에 대한 작동 전류값을 반복 측정하고, 이들의 평균값을 기준치로 설정하며(S10), 이후, 설정된 각 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 기준치를 모두 평균하여 기준치 평균값을 산출하고(S50), 각 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 각각의 기준치와 기준치 평균값을 비교하며(S60), 복수개의 기준치 중 어느 하나 이상이 기준치 평균값보다 설정 범위 이상 크거나 작으면(S70), 해당 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 작동 불량 신호를 생성한다(S80).

이러한 과정을 거치게 되면, 최초 작동 테스트 과정에서 캐리어(10)의 이송 모듈(20)에 대한 초기 제작 불량을 검출할 수 있고, 이를 통해 이송 모듈(20)이 비정상 상태로 작동하는 것이 미연에 방지하여 더욱 안정적인 소터 장치의 운영을 가능하게 한다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

10: 캐리어
20: 이송 모듈
100: 캐리어 프레임
210: 이송 벨트
220: 벨트 구동부

Claims (7)

1. 주행 레일을 따라 주행하는 캐리어와, 상기 캐리어에 장착되어 주행 방향의 직각 방향으로 물품을 이송하는 이송 벨트 및 상기 이송 벨트를 구동하는 벨트 구동부를 포함하는 이송 모듈을 구비하여 물품을 운반 분류하는 소터 장치에서 상기 이송 모듈의 비정상 상태를 검출하는 방법으로서,
   상기 벨트 구동부의 작동 전류값에 대한 기준치를 설정하는 기준치 설정 단계;
   상기 이송 벨트를 무부하 상태로 구동하며, 이 과정에서 발생하는 상기 벨트 구동부의 작동 전류값을 측정하는 전류 측정 단계;
   상기 전류 측정 단계를 통해 측정된 작동 전류값의 측정치를 상기 기준치와 비교하는 비교 단계; 및
   상기 측정치와 상기 기준치의 차이가 설정 한도 이상인지 여부에 따라 상기 이송 모듈의 비정상 상태에 대한 알람 신호를 생성하는 알람 신호 생성 단계를 포함하고,
   상기 전류 측정 단계는
   상기 소터 장치의 가동 시작시 상기 캐리어를 상기 주행 레일을 따라 주행시켜 상기 캐리어의 주행 상태를 안정화시키는 초기 세팅 과정 동안에 수행되고,
   상기 알람 신호 생성 단계는
   상기 측정치와 상기 기준치의 차이가 제 1 설정 한도 이상이면 점검 알람 신호를 생성하고, 상기 측정치와 상기 기준치의 차이가 상기 제 1 설정 한도보다 더 큰 제 2 설정 한도 이상이면 작동 중단 알람 신호를 생성하고, 상기 측정치가 상기 기준치보다 크고 상기 측정치와 상기 기준치의 차이가 상기 제 1 설정 한도 이상이면, 상기 이송 벨트에 이물질 끼임을 점검하도록 하는 제 1 점검 알람 신호를 생성하고, 상기 측정치가 상기 기준치보다 작고 상기 측정치와 상기 기준치의 차이가 상기 제 1 설정 한도 이상이면, 상기 이송 벨트의 텐션을 점검하도록 하는 제 2 점검 알람 신호를 생성하는 것을 특징으로 하는 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법.
   
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 전류 측정 단계는 상기 소터 장치의 초기 세팅 과정 동안에 반복적으로 수행되는 것을 특징으로 하는 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법.
   
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 기준치 설정 단계는
   상기 소터 장치의 설치후 최초 작동 테스트 과정 동안 상기 이송 벨트를 반복적으로 무부하 상태로 구동하고, 이 과정에서 상기 벨트 구동부의 작동 전류값을 반복 측정하며, 반복 측정된 작동 전류값의 평균값을 상기 기준치로 설정하는 것을 특징으로 하는 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법.
   
5. 삭제
6. 삭제
7. 제 4 항에 있어서,
   상기 캐리어는 복수개 구비되고,
   상기 기준치 설정 단계는 복수개 캐리어의 이송 모듈에 대해 각각 수행되며,
   상기 기준치 설정 단계를 통해 설정된 복수개 캐리어의 이송 모듈에 대한 각각의 기준치를 평균하여 상기 기준치의 전체 평균값을 산출하는 단계;
   상기 기준치 설정 단계를 통해 설정된 복수개 캐리어의 이송 모듈에 대한 각각의 기준치를 상기 기준치의 전체 평균값과 비교하는 단계; 및
   복수개 캐리어의 이송 모듈에 대한 각각의 기준치 중 어느 하나 이상이 상기 기준치의 전체 평균값보다 설정 범위 이상 크거나 작은 경우, 해당 캐리어의 이송 모듈에 대한 작동 불량 신호를 생성하는 단계
   를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 소터 장치의 이송 모듈 비정상 상태 검출 방법.
   
   
   

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