FR2642003A1 - Piece expansee contenant une bande feutree, son procede et son dispositif de fabrication - Google Patents

Abstract

La pièce expansée, composée de petites cellules avec certaines propriétés de rigidité, d'un poids faible, laquelle pièce a une dimension dans au moins une des trois directions de coordonnées qui est au moins de l'ordre du millimètre est caractérisée en ce que dans le volume expansé se trouve au moins une bande feutrée 11 avec des mailles 16 très ouvertes, en ce que le volume des fils 12, 13, 14, etc de la bande feutrée est beaucoup plus petit que le volume de la bande elle-même 11; en ce que le volume net occupé par la bande feutrée correspond au moins à la plus grande partie du volume expansé et en ce que les segments de fils pris dans la bande feutrée 11 sont ni essentiellement rigides, ni essentiellement mous dans leur dimension longitudinale quant à leur rigidité face aux forces qui apparaissent pendant l'expansion.

Description

L'invention a pour objet une pièce expansée composée de petites cellules

avec certaines propriétés de

rigidité, d'un poids faible, laquelle pièce à une dimen-

sion dans un moins une des trois directions de coordon-

nées qui est au moins de l'ordre du millimètre. Le mot "pièce" peut désigner des pièces en forme de bâtons, de

nervures, de poutres, de barres, de tuyaux et de plan-

ches. Ces pièces présentent l'avantage de pouvoir être produites en masse, d'être légères tout en ayant malgré tout du volume, de pouvoir être facilement transformées, d'être relativement résistantes aux pressions et d'être dans une certaine mesure aussi résistantes à la traction,

d'être des isolants thermiques et acoustiques,etc.

Elles ont cependant l'inconvénient d'être relati-

vement facilement cassables, de se désagreger et d'avoir

une résistance moindre à la flexion.

L'invention a pour but de proposer une pièce telle qu'elle a été décrite ci-dessus, qui conserve certes ses aspects positifs, mais dans laquelle cependant la tenue à l'intérieur du volume expansé est.bien meillleure. De plus, on doit pouvoir conserver les anciennes techniques de production, c'est-à-dire qu'il n'est pas nécessaire de changer les composants chimiques qui forment le volume expansé, que l'on peut continuer à travailler avec les moules en usage, par exemple avec des

moules en deux parties, que l'on n'a pas besoin d'ins-

tructions particulières pour la transformation de ces

pièces, qu'aucun recyclage des travailleurs à la produc-

tion est nécessaire, que l'on ne doit rien changer au parc des machines. et que par ailleurs il n'y a pas besoin de calculs particuliers et qu'il n'y a pas de diminution

de la durée de vie de la pièce.

Suivant l'invention, ce but est atteint du fait que dans le volume expansé se trouve au moins une bande feutrée avec des mailles très ouvertes, le volume des fils de la bande feutrée est beaucoup plus petit que le volume de la bande elle-même; le volume net occupé par la bande feutrée correspond au moins à la plus grande partie du volume expansé, les segments de fils pris dans la bande feutrée sont ni essentiellement rigides, ni essentiellement mous dans leurs dimensions longitudinale quant à leur rigidité face aux forces qui apparaissent

pendant l'expansion.

Il existe maintenant déjà de telles bandes feutrées, même si c'est pour d'autre applications. Cette bande feutrée renforce la pièce de façon notoire et évite l'effritement. Comme auparavant, le volume expansé représente le volume principal. Vue de l'extérieur, la pièce conforme à l'invention peut présenter exactement le même aspect que les pièces produites jusqu'à maintenant et avoir aussi les mêmes propriétés en ce qui concerne les possibilités de les peindre et de les transformer, etc. Toutefois, la distance entre un fil donné et le volume partiel qui l'entoure directement est faible. La bande feutrée avec ses segments de fil suffisamment rigides ne sera pas soufflée à l'intérieur du moule, même dans le cas de procédés par injection. Mais comme les fils sont par ailleurs suffisamment élastiques, ils

peuvent se tendre dans la toute dernière phase du proces-

sus d'expansion et ne coupent pas pendant cette phase le volume expansé. Même si le rôle joué par un segment de fil est petit, la somme de l'action des nombreux segments

de fils donne un résultat final considérable.

Du fait qu'au moins un côté de la bande feutrée comporte, vu statistiquement, des éminences coniques qui sont en relief par rapport au domaine central du volume net de la bande feutrée, la bande feutrée se positionne elle-même dans le moule et si jamais les élévations coniques touchent la future couche extérieure de la

pièce, cela ne se fera que par leur pointe.

Comme les fils sont en matière plastique, on économise du poids. De plus, ces fils, contrairement aux fils en métal, ne rouillent pas. Ils peuvent aussi être plus épais et peser même moins lourd sans couper trop le volume expansé. De plus, en ce qui concerne le matériau, la matière synthétique du fil s'accorde mieux avec la

matière synthétique du volume expansé.

Eu égard aux diverses caractéristiques visées par l'invention, les fils monofils sont particulièrement bien adaptés. Comme la surface des fils est assemblée par fusion en surface sur au moins la plus grande partie de cette surface avec les surfaces avoisinantes du volume,

les fils s'ancrent mieux dans le volume expansé.

Du fait que les fils sont bien fixés les uns aux autres aux points de croisement, la tenue de la bande feutrée en elle-même et donc aussi la pièce qui la

contient est nettement meilleure.

Les points de croisement ont un écart entre eux qui est de l'ordre du centimètre, on obtient ainsi d'une part une excellente facilité de pénétration dans la bande feutrée de sorte que les composants peuvent facilement couler dans le moule et d'autre part, la distance entre deux points de croissement des fils est relativement faible, ces points de croisement représentant des petits

points d'ancrage.

Le fait que l'écart des points de croissement, vu statistiquement, de l'ordre des centimètres (environ 1 A 2 cm) a fait preuve particulièrement dans le cas de

mousse dure à petites cellules.

Les fils ont une épaisseur de l'ordre du centimè-

tre, on peut, à la main, mettre la bande feutrée dans la

bonne position.

L'épaisseur des fils est de l'ordre du dizième de millimètre, on peut facilement produire des petites

pièces de dimension de l'ordre du centimètre.

Les fils sont assemblés par fusion en surface, voire fondus les uns dans les autres aux points de croisement, on obtient que le point de départ de chaque

fil est particulièrement bien fixé.

Du fait que la bande feutrée est produite par un processus au moins en partie statistiquement, d'une part

la production de la bande feutrée devient particulière-

ment simple et d'autre part la bande feutrée peut être malgré tout suffisament enchevêtrée de façon à obtenir une bonne répartition statistique des fils dans le volume. Du fait que le volume expansé est en matière plastique dure se prête particulièrement bien à la fabrication des pièces dans le domaine de la construction

des véhicules comme par exemple les spoilers pour automo-

biles, les barres de protection anti-encastrement des camions, des planches à surf, des coques de bateau, etc. Du fait que les fils sont en matière plastique dure, on obtient une pièce qui est particulièrement

insensible à la chaleur.

Du fait que les fils sont en matière thermoplas-

tique, on pourrait cintrer la pièce ultérieurement dans

la mesure o le volume expansé est aussi thermoplastique.

La pièce comportant dans au moins une couche pariétale extérieure du volume expansé, une natte de

renforcement résistant à la force de traction, la rigidi-

té de la pièce, la résistance de sa couche extérieure, sont considérablement augmentées parce que la bande feutrée exige que la natte de renforcement se trouve très

éloignée de la ligne neutre.

Du fait que la natte de renforcement est une natte en fibre de verre dont l'épaisseur est bien moindre que celle de la pièce perpendiculaire à la natte en fibre de verre, on obtient, dans une très grande mesure, les

qualités mentionnées ci-dessus de façon peu coûteuse.

Si toutefois, le prix ne joue pas un grand rôle, on peut utiliser des nattes de renforcement plus chères,

comme par exemple des nattes en fibre de carbone.

Comme une natte de renforcement est prévue dans deux couches pariétales extérieures situées face à face et que la distance entre les nattes de renforcement est bien plus petite que leur dimension transversale, la pièce acquiert une non flexibilité égale dans les deux directions. L'invention convient particulièrement aux dimensions d'une planche. En effet une planche a la propriété d'être mince par rapport à sa largeur, et le rapport entre sa largeur et sa longueur est au moins comparable. Comme les moyens de fixation sont fixés dans la pièce avec leur base de fixation, on peut enraciner les moyens de fixation de manière très satisfaisante et bien introduire les forces qui apparaissent dans la région d'enracinement. On a, de cette fagon, de bien meilleurs résultats que lorsque l'on ancre les moyens de fixation

simplement dans le volume expansé.

Du fait que la base de fixation se trouve dans la bande feutrée, ces caractères positifs s'améliorent encore et, il est désormais possible le cas échéant, de

faire des moyens de fixation plus minces.

Vu que les moyens de fixation sont des éléments en forme de goupilles comme le sont des boulons filetés, etc., on peut facilement combiner cette pièce avec

d'autres éléments de construction.

Comme la couche est constituée de mousse en caoutchouc dur, on obtient le cas échéant une meilleure capacité à fixer la peinture et éventuellement un toucher plus doux, de sorte que l'on a moins à craindre les éraflures, et permet de faire la transformation de la

pièce par exemple, pour en faire un dispositif à canali-

ser le vent pour les véhicules et il suffit dans ce cas

de travailler avec deux moules.

L'invention convient tout particulièrement aux objets tel qu'un dispositif pour la canalisation du vent

pour les véhicules.

Une bande feutrée est mise dans un moule en deux parties, sur un c8té duquel se trouve une natte de renforcement et l'ouverture d'injection du moule est placée devant la bande feutrée à un endroit o il n'y a pas de natte de renforcement, on peut fabriquer la pièce dans un seul moule, le cas échéant, en même temps que les moyens de fixation. Il n'est pas nécessaire de changer

les appareils utilisés jusqu'à maintenant.

L'ouverture d'injection est tangentielle à la natte de renforcement, on obtient que le jet du mélange liquide injecté n'atteint pas, ou à peine, la natte de renforcement. Finalement, dans le moule ouvert composé de deux parties, on introduit une bande feutrée qui remplit le moule au moins pour l'essentiel, on dépose dans le moule ouvert une natte de renforcement qui est tangente à la bande feutrée de telle sorte cependant que l'ouverture d'injection du moule reste libre, on insère dans le moule les composants qui forment la mousse et que le moule reste fermé au moins jusqu'à la fin du développement de la mousse, on aboutit aussi à un procédé particulièrement simple de fabrication de la pièce conforme à l'invention.En prodédant ainsi, il n'est pas nécessaire de maintenir d'une manière quelconque la natte de renforcement. Si l'on n'attache pas d'importance à l'action de la bande feutrée et qu'on la destine seulement à caler les nattes de renforcement, alors peu importe si la bande feutrée au cours de cours de la dernière phase du processus d'expansion se transforme, si

elle se désagrège complètement ou en partie par exemple.

Diverses autres caractéristiques de l'invention

ressortent d'ailleurs de la description détaillée qui

suit.

Une forme de réalisation de l'objet de l'in-

vention est représentée, à titre d'exemple non limitatif,

aux dessins annexés.

Fig. I: une vue de dessus d'une bande feutrée A

l'échelle 1/9.

Fig. 2: la vue indiquée par la flèche 2 sur la

fig. 1.

Fig. 3: la vue indiquée par la flèche 3 sur la

fig. 1.

Fig. 4: un morceau découpé très agrandi de

segments de fils et de points de croisement.

Fig. 5: coupe transversale schématique d'un

moule en deux parties.

Fig. 6: vue correspondant à la flèche 6 de la

fig. 5.

Fig. 7: section transversale coupée très agran-

die montrant la zone de fusion en surface entre un fil et une partie du volume expansé Fig. 8: coupe transversale d'un moule en deux parties dans lequel on traite le produit qui sort du

premier moule.

Fig. 9: une coupe transversale schématique d'un

enchevêtrement de fils, entouré d'une natte de renforce-

ment pour la fabrication d'une pièce en forme de bâton.

Conformément à la fig. 1, la bande 11 se compose

de l'enchevêtrement d'un grand nombre de fils 12, 13, 14.

Ceux-ci sont composés d'un seul fil leur surface est libre et épaisse de 0,6 mm. La rigidité de la bande 11 est telle, qu'on peut la courber facilement dans le sens de la longueur. Dans le sens transversal, on peut réduire la hauteur donnée d'environ 2/3 par pression de la main, mais elle revient ensuite élastiquement dans sa position initiale. Les fils 12, 13, 14, etc., forment de nombreuses

mailles: 16.

Les fils 12, 13, 14, etc. sont liés lors des

différents stades de la fusion aux points de contact.

La fig. 4 montre une fusion complète (17) o dans la région de la fusion 17 tout le volume du fil 12, 13 ne forme qu'un morceau. Pour la fusion 18, un coude est soudé avec sa base au fil 12. Entre le point de fusion 17 et 18, il y a un segment 21 du fil 12. Entre le point de fusion 17 et un autre point d'un autre fil, le fil 13 a aussi un tel segment. Il en va de même pour le fil 14 et

les autres fils.

Il peut aussi y avoir des points de fusion o les fils se touchent tangentiellement, o 3 ou 4 fils plus ou moins fortement fusionnés se croisent etc. La disposition des fils 12, 13, 14 etc., des mailles 16 etc. , et des points de fusion 17, 18 suit une loi statistique, même si elle n'est pas due absolument au hasard. En tout cas, on voit sur la fig. 1, la facilité de pénétration que présentent les mailles 16 dans une direction et aussi dans l'autre quand on regarde les figures 2 et 3. Considérés dans leur ensemble, les fils 12, 13, 14, etc., les mailles 16 etc., les points de fusion 17, 18 sont répartis régulièrement, même si cela

ne vaut pas pour un cas particulier.

La longueur libre du segment 12 d'un fil est de

l'ordre du centimètre et est également répartie statisti-

quement. Comme on le voit sur la fig. 2, une concentra-

tion 22 apparalt pour les fils 12, 13, 14, concentration qui diminue quand on va vers le haut et vers le bas. Déjà sur le schéma du dessin 2, on voit que la bande 11 présente des élévations coniques 23 vers le bas, qui ont des espaces entre elles (24). Dans la vue, sous 45 , de la fig. 3, neuf élévations coniques se présentent

directement les unes derrière les autres.

Sur le dessus de la bande 11, les élévations coniques 23 ne sont pas disposées de façon statistique, mais selon une grille régulière et on voit - par exemple

comme en longeant une vigne avec ses poteaux - alternati-

vement les espaces libres 24 et les espaces libres 26.

Conformément aux fig. 2 et 3, la bande 11 présente à sa surface des calottes 27 réparties statiquement et présente en dessous les calottes 28. Elles ne se situent certes pas toutes à la même hauteur. Cependant, on peut tirer un plan moyen 29 à travers les calottes 27 et un

plan moyen 31 à travers les calottes 28. Dans la perspec-

tive de la fabrication de cet objet, ces plans 29, 31 sont parallèles, mais pour la fabrication d'autres objets, ils peuvent diverger ou former des plans bi- ou tridimensionnels. Pour la fabrication d'un spoiler,

l'espace entre les plans 29, 31 est d'environ 1,5 cm.

On trouve sur le marché une bande 11 comme produit fini, sous la désignation Erkamat 7020/1 de la firme - Industrial Systems BV Velperweg NL - Arnhem En tant que corps, tel que la bande 11 on peut utiliser des produits d'une forme différente, par exemple ceux qui présentent un enchevêtrement semblable à celui des racloirs (en matière synthétique) pour casseroles et

autres corps du même genre.

Conformément aux fig. 5 et 6, un moule de coulage par injection 32 représenté de façon schématique est constitué d'une moitié inférieure 33 et une moitié supérieure 34, qui sont séparées par une jointure de

séparation 36.

Conformément à la fig. 5, côté gauche, on a prévu

un bec 37 d'injection avec une ouverture 38 pour l'in-

jection. Dans le moule de coulage par injection 32, on a prévu un espace creux 39 correspondant à la forme de l'objet à fabriquer. La partie supérieure 34 dispose d'un trou de passage étanché (non représenté) pour un boulon 42. Au fond de la moitié inférieure 33 se trouve une

natte 43 en fibre de verre découpée à la bonne dimension.

Dans sa partie gauche, une couche 44 de la natte est

courbée vers le haut, mais elle ne va pas jusqu'à l'ou-

verture 38 d'injection. Sur la natte 43, en fibre de verre, il y a la bande 11 qui n'est représentée que schématiquement. Au centre de la bande 11, il y a une tête 46 d'ancrage du boulon 42. Sur la surface supérieure de la bande 11 se trouve une seconde natte 67 en fibre de verre qui touche aussi la paroi interne inférieure de la moitié supérieure du moule 34 o elle est comprimée parce

que la hauteur de la bande 11, dans son état non compri-

mé, est un peu plus grande que quand le moule 32 est fermé, parce que l'espace creux 39 est un peu moins haut

que la hauteur de la natte 43 en fibre de verre.

Dans l'alignement du trou de passage 41, on a prévu un trou 48 dans la natte 47 de fibre de verre

traversé par un boulon 42.

A gauche, la natte en fibre de verre 47 forme un coude et se poursuit (49) en direction du bas, mais s'arrête cependant avant le trou d'injection 38. Comme le montre le dessin 5, les calottes 27, 28 - très agrandies sur le dessin ici - pénètrent, vu statistiquement, dans la natte de renforcement 43, 47. Bien que les composants à expanser soient injectés par le trou d'injection 38, la natte de fibre de verre 43, 47 reste en place et se trouve ainsi à une distance maximale de la zone neutre

qui sur le dessin passe par la jointure de séparation 36.

La fonction essentielle de la bande 11 est donc de maintenir en place les nattes en fibre de verre 43, 47 surtout pendant l'injection. Le liquide à expanser peut se répandre en fait librement dans la cavité 39, parce que la bande 11 a d'une part, une excellente facilité de pénétration, mais d'autre part, elle est suffisamment rigide pour se fixer elle-même dans la cavité 39 et cela en prenant appui sur des endroits extrêmement nombreux, comme par exemple sur les calottes 27, 28 et sur sa section longitudinale et transversale. Enfin, pendant le processus d'expansion, statistiquement, il se produit une précontrainte. De nombreux segments de fil 21 sont placés de façon plus ou moins perpendiculaire par rapport au mouvement d'expansion du volume qui s'expanse. A la fin du processus d'expansion, la mousse devient de plus en plus visqueuse et pâteuse et entraîne ainsi les segments

de fil 21, si bien que ceux-ci se tendent davantage.

Bien que le segment de fil 21 considéré en lui-

même joue un r8le mineur, la contribution globale de tous

les segments de fil est cependant considérable.

Comme le montre la fig. 6, la couche 44, 49 qui

entoure le trou d'injection 38 est pourvue d'une ouver-

ture 51, 52, de telle sorte que le trou d'injection 38 n'a jamais la natte en fibre de verre 27 directement en ll face de lui. A droite et à gauche de ces emplacements 53,

54, les couches 44, 49 se touchent ou se recouvrent même.

Mais on peut aussi renoncer aux couches 44, 49, comme cela figure sur le dessin 5 à droite et cela pour la raison suivante: Lorsque l'objet à fabriquer a la forme d'une planche (56) que l'on peut charger vers le haut ou vers le bas comme l'indique la flèche 57 sur le dessin 8, la rigidité autour de la fibre neutre n'entre plus en jeu, ou à peine. Si en la coupant, on donne à la planche fabriquée 56 une forme comme le montrent les figures 5 et 6, on voit apparaître dans la surface de coupe des sections 58, des anses 59, des coupes longitudinales 61 des fils 12, 13, 14, etc., qui sont répartis et formés statistiquement. La planche 56 est mise, comme le montre la fig. 8, dans un deuxième moule à injection 62, qui a

la forme connue.

Il possède une jointure de séparation 63, un trou de passage 64 étanchéisé pour le boulon 42 et un bec d'injection 66. Comme il y a un petit espace 67 entre tout le pourtour de la planche 56 et la cavité 68 du moule à injection 62, on peut entourer la planche 56 d'une couche supplémentaire, par exemple d'une mousse expansée plus molle, de matériaux d'une autre couleur, de

matériaux imperméables ou d'autres matériaux encore.

Ainsi, le volume expansé 69 et les nattes en fibre de

verre sont entourés.

Des essais ont montré qu'il n'est en aucun cas

nécessaire de fixer la bande 11 entre les moitiés 33, 34.

Car, il suffit qu'il reste un espace important par

rapport à la face inférieure de la moitié supérieure 34.

Il suffit de déposer la natte en fibre de verre 47 simplement sur la bande 11, et ainsi les calottes 27, 28 ne pénètrent pas dans la bande. Contrairement à ce que l'on pourrait attendre, les nattes en fibre de verre 43,

47 ne sont pas soufflées dans un coin du moule à injec-

tion 32. Donc on ne les y retrouve pas roulées en boule.

Au contraire, cette configuration reste en place dans la

cavité 39. On a constaté que grâce au processus d'ex-

pansion la natte en fibre de verre 47 peut être relevée de plus de la moitié de sa hauteur initiale. La seule condition nécessaire est que le trou d'injection 38 reste

libre par rapport aux zones des nattes en fibre de verre.

Selon la fig. 9, on a une bande 71 en forme d'un cylindre de section circulaire qui se compose également de nombreux fils, qui est également ouverte, qui présente une rigidité suffisante mais pas trop grande et qui est entourée d'une natte en fibre de verre 72. Une place

libre 74 est prévue là o entre le jet d'injection 73.

Evidemment le tout est entouré d'un moule.

Il est évident que l'on peut produire de cette façon d'autres objets: par exemple des coques de bateau, des tuyaux, des poutres en T, des poutres en U, des

objets semi-cylindriques tels que des cheneaux.

Dans la mesure o l'on accorde de l'importance, aux qualités d'armature que peuvent fournir les bandes 11, 71 quand on choisit un matériel approprié, il est avantageux que les fils - ce que l'on montre par exemple avec le fil 12 - aient une zone de fusion en surface 76

avec le volume expansé 69.

Le degré d'intensité de fusion en surface dans la zone 76 dépendra du choix de paramètres du procédé de fabrication et des matériaux, comme ses qualités de fusion en surface, la solubilité chimique, la température

et d'autre paramètres de ce type.

Claims (21)

REVENDICATIONS

1. Pièce expansée, composée de petites cellules avec certaines propriétés de rigidité, d'un poids faible, laquelle pièce a une dimension dans au moins une des trois directions de coordonnées qui est au moins de l'ordre du millimètre; caractériséeen ce que dans le volume expansé (69) se trouve au moins une bande feutrée (11, 71) avec des mailles (16) très ouvertes, en ce que le volume des fils (12, 13, 14, etc) de la bande feutrée est beaucoup plus petit que le volume de la bande elle-même (11); en ce que le volume net occupé par la bande feutrée correspond au moins à la plus grande partie du volume expansé (69) et en ce que les segments de fils

(21) pris dans la bande feutrée (11, 71) sont ni essen-

tiellement rigides, ni essentiellement mous dans leur dimension longitudinale quant à leur rigidité face aux

forces qui apparaisent pendant l'expansion.

2. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'au moins un côté de la bande feutrée comporte, vu statistiquement, des éminences coniques (23) qui sont en relief par rapport au domaine central (22) du volume

net de la bande feutrée (11,71).

3. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fils (12, 13, 14, etc.) sont en matière

plastique.

4. Pièce selon la revendication 1 ou 3, caracté-

risée en ce que la surface(76) des fils (12, 13, 14, etc.) est assemblée par fusion en surface sur au moins la

plus grande partie de cette surface (76) avec les surfa-

ces avoisinantes du volume (69).

5. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fils (12, 13, 14, etc.) sont bien fixés les

uns aux autres aux points de croisement (17, 18).

6. Pièce selon la revendication 5, caractérisée en ce que les points de croisement (17, 18) ont un écart

entre eux qui est de l'ordre du centimètre.

7. Pièce selon la revendication 6, caractérisée en ce que l'écart vu statistiquement est de l'ordre du

centimètre (environ 1 à 2 cm).

8. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fils (12, 13, 14, etc) ont une épaisseur de l'ordre du centimètre. 9. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce quel'épaisseur des fils est de l'ordre du dizième de millimètre.

10. Pièce selon l'une des revendications 3 et 5,

caractérisée en ce que les fils 12, 13, 14, etc. sont assemblés par fusion en surface, voire fondus les uns

dans les autres aux points de croisement.

11. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que la bande feutrée (11, 71) est produite par un

processus au loins en partie statistiquement.

12. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce que le volume expansé (69) est matière plastique dure. 13. Pièce selon la revendication 3, caractérisée en ce que les fils (12, 13, 14, etc.) sont en matière

plastique dure.

14. Pièce selon la revendication 3, caractérisée en ce que les fils (12, 13, 14, etc.) sont en matière thermoplastique. 15. Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'il y a dans au moins une couche pariétale

extérieure du volume expansé (69), une natte de renforce-

ment (43, 72) résistant à la force de traction.

16. Pièce selon la revendication 15, caractérisée en ce que la natte de renforcement (43, 72) est une natte en fibre de verre dont l'épaisseur est bien moindre que celle de la pièce (56) perpendiculaire à la natte en

fibre de verre (43, 47).

1l. Pièce selon l'une des revendications 15 ou

16, caractérisée en ce qu'une natte de renforcement (43, 47) est prévue dans deux couches pariétales extérieures situées face à face et que la distance entre les nattes de renforcement (43, 47) est bien plus petite que leur

dimension transversale.

18. Pièce selon la revendication 17, caractérisée en ce qu'elle a la forme d'une planche (56).

19. Pièce selon l'une des revendications 1 à 18,

caractérisée en ce que les moyens de fixation (42) sont

fixés dans la pièce (56) avec leur base de fixation (46).

20. Pièce selon la revendication 19, caractérisée en ce que la base de fixation (46) se trouve dans la

bande feutrée (11).

21. Pièce selon la revendication 19, caractérisée en ce que les moyens de fixation (42) sont des éléments en forme de goupilles comme le sont des boulons filetés, etc. 22. Pièce formant unité de construction selon

l'une des revendications 1 à 21, caractérisée en ce qu'on

entoure la pièce (56) d'une couche qui est intimement

reliée à la pièce (56).

23. Pièce formant unité de construction selon la revendication 22, caractérisée en ce que la couche est

constituée de mousse en caoutchouc dur.

24. Pièce formant unité de construction selon la revendication 23, caractérisée en ce qu'elle est un dispositif pour la canalisation du vent pour les véhicules. 25. Dispositif pour la fabrication d'une pièce

selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce

qu'une bande feutrée (11, 71) est mise pans un moule en deux parties, sur un côté duquel se trouve une natte de renforcement et que l'ouverture d'injection (38) du moule est placée devant la bande feutrée (11, 71) à un endroit

o il n'y a pas de natte de renforcement.

26. Dispositif selon la revendication 25, carac-

térisé en ce que l'ouverture d'injection (38) est tangen-

tielle à la natte de renforcement (43, 47).

27. Procédé pour la fabrication d'une pièce

selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce

que dans le moule ouvert (32) composé de deux parties (33, 34), on introduit une bande feutrée (11, 71) qui remplit le moule (32) au moins pour l'essentiel, en ce que l'on dépose dans le moule ouvert (32)-une natte de renforcement (43, 47, 72) qui est tangente à la bande feutrée (11, 71) de telle sorte cependant que l'ouverture d'injection (38, 74) du moule reste libre, que l'on introduit dans le moule (32) les composants qui forment la mousse et que le moule (32) reste fermé au

moins jusqu'à la fin du développement de la mousse.