FR2608503A1 - Feuille composite mince de plastique ou de metal doublee d'une couche de mousse de silicone - Google Patents

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Abstract

UNE FEUILLE COMPOSITE FAITE D'UNE PREMIERE COUCHE D'UNE FEUILLE MINCE DE PLASTIQUE OU DE METAL A UNE FACE AU MOINS DE LAQUELLE ADHERE FERMEMENT UNE SECONDE COUCHE DE MOUSSE DE SILICONE, POUR RETENIR EN PLACE LA MATIERE QUI S'OXYDE OU FOND LORS DE L'APPLICATION DE CHALEUR.

Description

L'invention concerne une feuille composite mince de plasti-
que ou de métal doublée d'une couche de mousse de silicone. Plus particulièrement, l'invention concerne une telle feuille destinée à maintenir en place la matière qui s'oxyde ou fond par application de chaleur. Les feuilles minces de plastique et de métal ont diverses utilisations qui nécessitent qu'elles résistent à l'application de chaleur sans présenter d'oxydation et d'écaillage et sans laisser
échapper de gouttes. Ces matières, lorsqu'on Ies utilise actuelle-
ment pour l'appareillage électrique domestique, dans les immeubles, dans les avions, dans les automobiles et dans les meubles, doivent satisfaire à des normes toujours plus sévères de résistance à la flamme. Une feuille mince de plastique, lorsqu'elle est exposée à une flamme ou à des températures élevées, commence à couler ou à laisser échapper des gouttes. Souvent, lorsque la matière flambe, les gouttes qui s'échappent propagent le feu aux tapis ou à d'autres
articles inflammables situés en dessous. Une feuille mince d'alumi-
nium par exemple, lorsqu'elle est soumise à une flamme, s'oxyde et
se rétracte ou s'écaille en mettant les matières inflammables sous-
jacentes en contact direct avec la flamme.
Un but de l'invention est de fournir une feuille mince de plastique ayant une tendance réduite à couler et à laisser échapper
des gouttes au contact d'une flamme ou de chaleur.
Un autre but de l'invention est de fournir une feuille mince
de métal qui ne s'écaille pas par oxydation.
Succinctement, l'invention fournit une feuille composite mince de plastique ou de métal contenant: (a) une couche d'une feuille composite mince de plastique ou de métal à une face au moins de laquelle adhère fermement (b) une couche de mousse de silicone. Les mousses de silicone utilisées ici sont actuellement fabriquées selon deux procédés principaux. ?'aque procédé utilise la formation in situ d'hydrogène gazeux et la réticulation simultanée d'un élastomère de silicone. Les procédés moins préférés d'expansion d'élastomère de silicone comprennent l'emploi d'un agent d'expansion. Une composition pour mousse de silicone convenant à l'emploi dans l'invention comprend (a) 100 parties en poids d'un polymère vinylique de base de formule:
R1 | R | R1
IL" R - SiO - $- SiO SR ()
R1 R1 R1
2O;! I Xl R dans laquelle R et R1 sont choisis parmi les radicaux alkyles de 1 à 8 atomes de carbone, les radicaux aryles, les radicaux vinyles et les radicaux fluoroalkyles de 3 à 8 atomes de carbone, tels que le polymère contienne de 0,0002 à 3 % en poids de vinyle, et x varie
pour que la viscosité du polymère soit de 100 à 1 000 000 de centi-
poises à 25'C; (b) de 0 à 200 parties en poids d'une charge; (c) de 100 parties par million à 1,5 partie en poids d'eau; (d) de 1 à parties en poids d'un hydrure polymère de formule:
R3 R R
is, l R2 $10..-441 -i. Si R2 (2)
2 3
R3 e h H p R dans laquelle R2 est choisi parmi un hydrogène, les radicaux aikyles de 1 à 8 atomes de carbone et les radicaux aryles et R3 est choisi
parmi les radicaux alkyles et aryles ayant jusqu'à 8 atomes de car-
bone, l'hydrure polymère ayant une teneur en hydrogène variant de 0,3 à 1, 6 % en poids, o z et y varient pour que le polymère ait une viscosité de 5 à 100 centipoises à 25'C; et o il y a au moins 0,2 mole de SiH par mole d'eau; et (e) de 1 à 250 parties par million d'un catalyseur au platine. On préfère le le polymère vinylique de base ne contienne que des motifs vinyles terminaux,
cependant il peut contenir des vinyles sur les motifs de la chaine.
En ce qui concerne l'hydrure polymère, ce polymère doit avoir un atome d'hydrogène sur la chaine polymère pour produire une mousse appropriée. Cependant, en-plus des atomes d'hydrogène de la chaîne, des atomes d'hydrogène terminaux peuvent être présents. Un hydrure polymère n'ayant que des atomes d'hydrogène terminaux ne peut pas être utilisé comme agent réticulant. Comme indiqué ci-dessus, il est nécessaire que la composition ait au moins 0,2 mole d'hydrogène dans l'agent réticulant constitué d'un polysiloxane contenant un hydrure, pour chaque mole d'eau, afin de libérer suffisamment d'hydrogène
pour produire une mousse appropriée.
La composition ci-dessus est utilisée pour produire une mousse par simple mélange des ingrédients qu'on laisse réagir dans deux réactions principales. Une réaction produit de l'hydrogène gazeux par réaction entre l'eau et l'hydrure polymère et provoque
l'expansion de la composition. La seconde réaction durcit la compo-
sition en un élastomère de silicone par réaction entre les groupes fonctionnels vinyles et l'hydrure polymère. Bien entendu, si on
applique de la chaleur, la réaction s'effectue très rapidement.
Cette composition pour mousse de silicone est de plus décrite dans
le brevet US n' 4 189 545.
Une autre composition pour mousse de silicone appropriée à l'emploi dans l'invention comprend (a) un organohydrogénosiloxane ayant en moyenne au moins trois atomes d'hydrogène liés au silicium par molécule, en moyenne pas plus d'un atome d'hydrogène lié au silicium par atome de silicium et des radicaux organiques choisis dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant 1 à 6 atomes de carbone par radical, phényle et 3,3,3trifluoropropyle; (b) un organosiloxane hydroxylé ayant en moyenne plus de 1,0 à 2,5 radicaux hydroxyles liés au silicium par molécule et ayant en moyenne par atome de silicium au moins un radical organique choisi dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant 1 à 6 atomes de car- bone par radical, phényle et 3,3,3-trifluoropropyle; et (c) un catalyseur au platine en une quantité de 5 à envirc 200 parties en
poids de platine pour un million de parties en poids de la composi-
tion totale. L'organohydrogénosiloxane et l'organosiloxane hydroxylé doivent être présents en des quantités suffisantes pour établir un rapport molaire des atomes d'hydrogène liés au silicium aux radicaux
hydroxyles liés au silicium de 2,5 à 40.
Il est facile de transformer en mousse la-composition de silicone par simple mélange des ingrédients qu'on laisse réagir. La réaction principale produit de l'hydrogène gazeux pour expanser la composition et simultanément réticule les polymères pour durcir la composition.
Le mécanisme de la réaction principale consiste en une réac-
tion de l'atome d'hydrogène d'un groupe hydroxy sur l'organosilicone hydroxylée avec un atome d'hydrogène sur l'organohydrogénosiloxane pour produire une molécule d'hydrogène et une liaison Si-O-Si. Cette
composition pour mousse de silicone est de plus décrite dans le bre-
vet US n' 4 189 545.
Les ingrédients de l'une ou l'autre des compositions pour mousse de silicone suggérées ci-dessus peuvent être mélangés selon les pratiques courantes. Par exemple, on peut mélanger l'hydrure polymère ou l'organohydrogénosiloxane avec le catalyseur au platine, puis mélanger avec le polymère de base vinylique et l'eau ou avec l'organosiloxane hydroxylé. Sinon, le catalyseur au platine peut être d'abord mélangé avec le polymère de base vinylique et l'eau ou
avec l'organosiloxane hydroxylé, puis mélangé avec l'hydrure poly-
mère ou l'organohydrogénosiloxane, selon le cas. D'autres procédés
de mélange sont également appropriés, par exemple le polymère viny-
lique et l'eau ou l'organosiloxane hydroxylé peuvent être divisés en
deux portions, une portion étant mélangée avec le catalyseur au pla-
tine et la seconde portion étant mélangée avec l'hydrure polymère ou l'organohydrogénosiloxane, les deux mélanges étant ensuite combinés pour former une mousse. Divers ingrédients facultatifs, tels qu'une charge de silice, peuvent être mélangés avec un ou plusieurs des ingrédients requis comme il convient. Ces "ensembles" d'ingrédients
peuvent être constitués d'une combinaison quelconque des ingré-
dients, tant qu'une réaction prématurée ne se produit pa avant que
tous les ingrédients soient présents dans le mélange. Pour le sto-
ckage, l'hydrure polymère ou l'organohydrogénosiloxane ne doivent
pas être stockés sous forme d'un "ensemble" ou mélange avec le cata-
lyseur au platine, car un dégagement de gaz peut se produire.
Pour maitriser les réactions d'expansion et de durcissement qui se produisent simultanément, on peut ajouter un inhibiteur de
catalyseur au platine, tel que des polyméthylvinylsiloxanes cycli-
ques et des alcools acétyléniques. Les inhibiteurs des catalyseurs
au platine sont connus dans l'art et on dispose de nombreuses varié-
tés. Cependant, ces inhibiteurs ne doivent pas gêner l'expansion et
le durcissement au point de détruire la mousse constituant le pro-
duit de l'invention. Le mélange des ingrédients doit être disposé à l'endroit o on désire l'utiliser dès le mélange, car l'expansion
commence immédiatement, sauf si on utilise un inhibiteur de cataly-
seur au platine pour accroître la vie en pot, afin que le mélange
puisse être réalisé puis placé à l'endroit o on désire l'utiliser.
Les inhibiteurs sont présents en des quantités relativement faibles
et on peut utiliser jusqu'à 2 parties en poids de polyméthylvinyl-
siloxanes cycliques pour maîtriser le déclenchement de l'expansion et du durcissement. Les polyméthylvinylsiloxanes cycliques sont
connus dans l'art et peuvent être préparés par hydrolyse, par exem-
ple du méthylvinyldichlorosilane.
La densité des mousses ci-dessus peut être réduite lorsque cela est nécessaire ou souhaitable par incorporation de résines de polyorganosiloxane MDQ. Ces résines comprennent des motifs R4SiO5
3 0,5
(M), R4SiO (D) et SiO2 (Q) dans lesquels R4 est choisi parmi les radicaux hydrocarbonés monovalents substitués et non substitués. Ces résines et leur emploi aux fins ci-dessus sont de plus décrits dans
le brevet US n' 4 418 157.
Une feuille mince de plastique utile ici peut être faite de
diverses matières thermoplastiques. Des plastiques appropriés com-
prennent des polyoléfines, telles que le polyéthylène, le polypropy-
lène, le polystyrène, le polychlorure de vinyle, etc.; un polycar-
bonate; les poly(alkylène téréphtalates), y compris le poly(éthy-
lène téréphtalate), le poly(butylène téréphtalate), le poly' yclo-
hexane téréphtalate), etc.; les poly(phénylène oxydes); un polyimide; un poly(éther arylique); un polyamide; les époxydes; les polysiloxanes; les mélanges des plastiques ci-dessus; et autres. De façon générale, la matière plastique employée n'a pas de limitation stricte dans l'invention. Une matière plastique préférée
bien connue est un poly(éther-imide). Des poly(éther-imides) appro-
priés sont décrits dans le brevet US n' 3 838 097 et le brevet US
n' 3 803 085.
L'invention est généralement efficace dans le cas d'une pellicule ou feuille composite de plastique ayant une épaisseur d'environ 0,025 mm à environ 5,1 mm. Les épaisseurs préférées pour
l'emploi dans l'invention vont d'environ 0,13 mm à environ 3,2 mm.
Plus préférablement, les épaisseurs se situent entre environ 0,13 mm
et environ 2,5 mm.
La feuille mince de métal utilisée dans l'invention comprend
une feuille mince de cuivre, d'aluminium, d'or, d'argent et similai-
res. Ces feuilles minces résistent à l'application de chaleur mais,
au contact d'une flamme directe, dans le cas de sections suffisam-
ment minces, elles s'oxydent complètement en un oxyde fragile ou fondent ou se désintègrent. L'invention est efficace dans le cas de sections minces susceptibles d'une telle oxydation. Généralement, ces sections minces ont une épaisseur comprise entre environ
0,0025 mm et environ 1,3 mm.
Pour produire les articles de l'invention, on applique la composition de mousse de silicone à au moins une face de la feuille mince de plastique ou de métal et on l'expanse. Pour obtenir les meilleurs résultats, la composition pour mousse de silicone doit
être préparée pour avoir une viscosité d'au plus 1 000 000 de centi-
poises à 25'C et doit de préférence avoir une viscosité comprise
entre environ 500 et 500 000 centipoises à 25'C. Le but de l'ajuste-
ment de la viscosité est d'obtenir une bonne formation des cellules dans la mousse. Bien entendu la mousse peut être appliquée aux deux côtés de la feuille mince de plastique ou de métal ou une couche unique de mousse de silicone peut avoir sur les deux côtés une feuille mince de plastique ou de métal. De plus, la compositior Et les conditions d'expansion doivent être telles qu'on obtienne une mousse ayant une masse volumique d'environ 0,08 à 0,4 g/cm et de
préférence d'environ 0,16 à 0,32 g/cm3.
On applique la composition de mousse de silicone selon des
procédés connus, par exemple avec un rouleau, des racles, etc. Géné-
ralement, il faut appliquer suffisamment de composition pour mousse de silicone pour que l'épaisseur de la mousse soit d'au moins environ 1,5 mm. Les épaisseurs plus faibles n'assurent presque pas
de support structural au plastique qui coule ou au métal oxydé.
L'épaisseur doit être accrue en fonction de l'épaisseur du plastique
ou du métal, de la viscosité plastique à l'affaissement, les tempé-
ratures prévues et le degré de protection contre le feu souhaité.
Généralement, l'épaisseur de la mousse pour l'emploi dans la plupart des composites, par exemple pour une feuille de polypropylène de
3,2 mm, se situe entre environ 6 mm et environ 25 mm.
La composition pour mousse de silicone est de préférence mélangée à partir d'ensembles juste avant l'application, mais il est
entendu que le mélange peut être effectué sur la surface d'applica-
tion, par exemple lorsqu'on emploie des polymères de silicone à fai-
ble viscosité.
Pour faire adhérer fermement la mousse de silicone à la feuille mince de plastique ou de métal, il peut être nécessaire de
rendre la surface rugueuse, d'appliquer une composition d'accro-
chage, d'appliquer un adhésif ou de traiter le composite, par exem-
ple selon une opération de post-traitement. La composition de sili-
cone expansible, lorsqu'on l'applique à la plupart des feuilles min-
ces de plastique ou de métal, a par nature une très faible adhésion après expansion. Donc, lorsqu'on applique la composition de silicone
expansible non durcie à un tel substrat et qu'on l'expanse, la sur-
face doit être préparée ou modifiée afin d'accroître l'adhésion. Un procédé de préparation consiste simplement à rendre le substrat rugueux pour accroître la fixation physique et assurer une adhésion ferme. Un autre procédé de préparation, pour obtenir une adhésion ferme, consiste à traiter le substrat, par exemple avec un agent
d'aucrochage acrylique. Des agents d'accrochage acryliques appro-
priés sont des poly(méthacrylates de méthyle) appliqués au substrat sous forme d'une émulsion ou d'une solution. D'autres agents d'accrochage appropriés sont des silicates ou des silanes, tels que le silicate d'éthyle et le méthyltriacétoxysilane. Un autre procédé de modification de la surface pour assurer une adhésion ferme est le post-traitement d'un composite de feuille mince de plastique/mousse de silicone. Le posttraitement doit être effectué à une température
suffisante et pendant un temps suffisant pour que les caractéristi-
ques de surface soient modifiées afin que l'adhésion soit accrue. On peut faire adhérer fermement une feuille de silicone déjà expansée à une feuille mince de plastique ou de métal à l'aide d'un adhésif acrylique autocollant, à l'aide d'un adhésif époxyde autocollant ou à l'aide d'un adhésif de silicone autocollant, etc. Bien que des composites à adhésion moins ferme soient utiles, on préfère que la
mousse de silicone adhère suffisamment à la feuille mince de plasti-
que ou de métal pour que, lorsqu'on applique une force pour séparer la mousse de silicone de la feuille mince de plastique ou de métal,
il se produise une rupture cohésive et non adhésive.
Un procédé préféré d'application de la composition pour mousse de silicone à la feuille mince de plastique ou de métal comprend le passage d'une feuille mince de plastique ou de métal
dans l'intervalle de deux rouleaux avec une seconde feuille ou pel-
licule imperméable, telle qu'une feuille mince de polyoléfine. Dans l'intervalle ultérieurement formé, o la face traitée de la feuille mince de plastique ou de métal vient en contact de la seconde
feuille mince imperméable, on injecte la mousse de silicone non dur-
cie et on la laisse passer entre les rouleaux pour qu'elle s'inter-
cale en une quantité contrôlée entre les surfaces. Bien entendu, le composite mousse/feuille mince de plastique ou mousse/feuille mince
de métal porte une doublure constituée d'une feuille mince de poly-
oléfine que l'on peut enlever. Cependant, l'emploi de la seconde feuille mince imperméable limite l'échappement de l'hydrogène gazeux et empêche que la mousse de silicone adhère au rouleau. Lorsque la feuille mince de plastique ou de métal n'est pas souple ou, pour d'autres raisons, ne se prête pas au passage ntre des rouleaux, la mousse peut être produire de façon semblable entre
des rouleaux en étant intercalée entre des feuilles minces imperméa-
bles. Les feuilles minces imperméables sont ensuite retirées et la mousse est appliquée à la feuille mince de plastique ou de métal
rigide à l'aide d'un adhésif approprié.
L'expansion de la composition peut être accélérée par l'application de chaleur. Une expansion trop énergique altère la formation des cellules et produit une mousse irrégulière. Cependant, on peut chauffer pour accroître les débits de production. La chaleur peut être appliquée par convection ou rayonnement. La température dans la masse de mousse ne doit pas dépasser environ 65'C, cependant la température du four ou la température de la surface de la mousse
peuvent être bien plus élevées.
On peut ajouter à la composition pour mousse de silicone les
charges que l'on ajoute habituellement pour préparer de telles mous-
ses. Ces charges comprennent la silice pyrogénée, la terre de diato-
mées, l'oxyde de zinc, le carbonate de calcium, le quartz broyé et
similaires. La quantité maximale de charge à ajouter dépend des pro-
priétés désirées de la mousse. Généralement, on peut employer
jusqu'à environ 60 % en poids de charge.
Pour accroître la résistance à la combustion des mousses de silicone cidessus, on peut employer d'autres additifs de résistance à la combustion. Par exemple, pour 100 parties de la portion de résine de la composition pour mousse de silicone, on peut ajouter
0,1 à 10 et de préférence 0,5 à 2 parties en poids de noir de car-
bone pour accroître la résistance à la combustion de la mousse.
Lorsqu'on utilise le noir de carbone, les mousses sont plus rapide-
ment autoextinguibles.
Les exemples suivants sont présentés à titre purement illus-
tratif et ne doivent pas être conçus comme limitant la présente
invention qui est définie par les revendications.
Exemples
Exemple 1
La composition A contient 100 parties en poids de polydi-
méthylsiloxane fluide à terminaison vinyle de 80 000 centipoises, parties en poids d'une résine MDvinyl Q, 1 partie en poids d'eau, ppm de catalyseur au platine capable de gélifier la mousse en 20 minutes et 50 parties en poids de charge de silice broyée. La composition B contient 20 parties en poids de polydiméthylsiloxane fluide à terminaison vinyle de 80 000 centipoises et 80 parties en poids de méthylhydrogénosiloxane fluide à terminaison triméthyle de centipoises. On combine 10 parties en poids de la composition A à 1 partie en poids de la composition B pour obtenir une composition
pour mousse de silicone de 25 000 à 40 000 centipoises. La composi-
tion pour mousse de silicone commence immédiatement à réagir et à durcir.
Exemple 2
On mélange la composition pour mousse de silicone de l'exem-
ple 1 et on l'introduit en continu dans l'intervalle formé par deux
rouleaux entre lesquels passent deux feuilles continues de polyéthy-
lène. La feuille de mousse obtenue durcit à une épaisseur de 1,6 mm et à une masse volumique de 0,24 g/cm en environ 5 minutes et on
enlève le revêtement de polyéthylène.
Exemple 3
On suspend verticalement une section de la feuille de mousse de silicone de l'exemple 2 et on applique la flamme d'un brûleur à gaz au centre d'une face. Une couche d'oxyde de silicium se forme
immédiatement sur la surface. Même après plusieurs minutes d'appli-
cation continue de la flamme, la feuille de mousse de silicone n'est
pas traversée.
Exemple 4
On suspend verticalement une feuille mince de poly(éther-
imide) faite de résine ULTEM 100, General Electric Company, ayant une épaisseur de 0,13 mm et on applique à une face la flamme d'un brûleur à gaz. La flamme pénètre rapidement à travers la feuille mince.
Exemple 5
On applique à la racle la composition pour mousse de sili- cone de l'exemple 1 sur une surface de la feuille mince de poly
(éther-imide) de l'exemple 4 et on laisse reposer pe int une nuit.
La couche de silicone durcit à une épaisseur de 3,2 à 4,8 nm et à une masse volumique de 0,24 g/cm3. On cuit le composite obtenu dans un four à 149'C pendant environ 1 heure pour assurer l'adhésion
entre la mousse de silicone et le poly(éther-imide). On suspend ver-
ticalement cette feuille composite et on applique la flamme d'un brûleur à gaz à la face de poly(éther-imide). Le poly(éther-imide) est consumé et carbonisé au point de contact de la flamme. Après environ 2 minutes d'exposition, il n'y a pas de pénétration de la
flamme et le composite est par ailleurs inchangé.
ExemDle 6
On suspend verticalement une feuille mince de poly(éther-
imide), résine ULTEM 2200, General Electric Company, ayant une charge de verre, épaisse de 1,7 mm, et on applique la flamme d'un brûleur à gaz à une face. La feuille mince commence à s'affaisser dans la zone de contact avec la flamme et en environ 1 à 1,5 minute
se détache totalement dans cette zone. La flamme pénètre complète-
ment dans la feuille mince.
Exemple 7
On applique une composition pour mousse de silicone à une face de la feuille mince de poly(éther-imide) de l'exemple 6 de la même façon que dans l'exemple 5. On suspend verticalement la feuille composite obtenue et on applique la flamme d'un brûleur à gaz à la
face de poly(éther-imide). Le poly(éther-imide) est consumé et car-
bonisé au point de contact de la flamme. La portion carbonisée se détache de la mousse et forme une croûte carbonisée au point de contact. Après environ 3 à 4 minutes d'exposition, il n'y a pas pénétration de la flamme et la feuille composite est par ailleurs
inchangée.
Exemple 8
On suspend verticalement une feuille mince d'un mélange de polycarbonate et de poly(êther-imide), ULTEN DL 1613, General Electric Company, ayant une épaisseur de 1,7 mm et on applique la flamme d'un brûleur à gaz à une face. La pellicule commence à s'affaisser dans la zone de contact de la flamme et est rapidement éliminée dans cette zone. La zone d'affaissement s'étend au-delà de la zone de contact immédiate avec la flamme et la combustion est entretenue par la feuille mince pendant environ 30 secondes, même après retrait de la flamme. La flamme pénètre complètement dans la pellicule.
Exemple 9
On traite une face de la pellicule de l'exemple 8 avec une
solution d'un copolymère de méthacrylate de méthyle et de méthacryl-
oxypropyltriméthoxysilane dans l'acétate d'éthyle et on applique à cette face la composition pour mousse de silicone de la même façon que dans l'exemple 5. On suspend verticalement la feuille composite obtenue et on applique la flamme d'un brûleur à gaz à la face constituée de la feuille mince. La feuille mince est consumée et carbonisée au point de contact de la flamme. Après environ 2 minutes d'exposition, il n'y a pas de pénétration de la flamme et la feuille
composite est par ailleurs inchangée.
Exemple 10
On suspend verticalement une feuille mince de poly(éther-
imide), résine ULTEN 1000, General Electric Company, épaisse de 1,7 mm, et on applique la flamme d'un brûleur à gaz à une face. La pellicule commence à s'affaisser dans la zone de contact avec la flamme et est totalement éliminée en environ 1 minute. La flamme
pénètre complètement dans la feuille mince.
Exemple 11
On applique une composition pour mousse de silicone à une face de la feuille mince de poly(éther-imide) de l'exemple 10 de la même façon que dans l'exemple 5. On suspend verticalement la feuille composite obtenue et on applique la flamme d'un brûleur à gaz à la face de poly(éther-imide) . Le poly(éther-imide) est consumé et carbonisé au point de contact de la flamme. Après environ 2 minutes d'exposition, il n'y a pas de pénétration de la flamme et la feuille
composite est par ailleurs inchangée.
Exemple 12
On suspend verticalement une feuille mince de polypropylène ignifugée, SFR-PP-A ignifuge, General Electric Company, ayant une épaisseur de 3,2 mm, et on applique la flamr l'un brûleur à gaz à une face. La pellicule se carbonise rapidement, fléchit et commence à s'éliminer. La chaleur de rayonnement et de convection de la flamme provoque un fléchissement sur une zone supérieure à celle de
contact immédiate avec la flamme.
Exemple 13
On applique une feuille de mousse de silicone de l'exemple 2 à une face de la feuille mince de polypropylène de l'exemple 12 pour former une feuille composite. On réalise l'union de la feuille
composite avec des couches d'adhésif de contact en silicone. On sus-
pend verticalement la feuille composite et on applique la flamme d'un brûleur à gaz à une face de polypropylène. Le polypropylène est consumé et carbonisé dans la zone de contact immédiat avec la
flamme. Après environ 2 minutes d'exposition, il n'y a pas de péné-
tration. Le polypropylène, à l'extérieur de la zone de contact direct avec la flamme, est pratiquement inchangé, sans qu'on observe
de coulure ni d'échappement de gouttes.

Claims (14)

REVENDICATIONS
1. Feuille composite résistant au feu caractérisée en ce qu'elle comprend: (a) une première couche constituée d'une feuille mince de plastique ou de métal, à une face au moins de laquelle adhère fermement
(b) une seconde couche de mousse de silicone.
2. Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la feuille mince de plastique a une épaisseur d'environ
0,025 mm à environ 5,1 mm.
3. Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la feuille mince de plastique a une épaisseur d'environ
0,13 mm à environ 3,2 mm.
4. Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la feuille mince de métal a une épaisseur d'environ
0,0025 mm à environ 1,3 mm.
5. Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée
en ce que la première couche est une feuille mince de plastique.
6. Feuille composite selon la revendication 5, caractérisée
en ce que la feuille mince de plastique est en poly(éther-imide).
7. Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée
en ce que la première couche est une feuille mince de métal.
8. Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche de mousse de silicone a une épaisseur d'au moins
environ 1,5 mm.
9. Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche de mousse de silicone a une épaisseur d'environ
3 mm à environ 51 mm.
10. Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'adhésion ferme est assurée par un adhésif de contact ou autocollant.
11. Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'adhésion ferme est assurée par l'intermédiaire d'une
couche d'accrochage.
12. Feuille composite selon la revendication 5, caractérisée en ce que la surface de la pellicule mince thermoplastique a été
rendue rugueuse pour assurer l'adhésion ferme.
13. Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'adhésion ferme de ladite pellicule mince de plastique ou de métal est assurée par post-traitement.
14. Feuille composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite mousse de siliconE)ntient un catalyseur au platine.
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